EL ALTO HORNO (BLAST

FURNACE)
Segunda parte
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Zonas del Alto Horno

Con respecto al estado físico y químico de las materias
primas y los productos, podemos dividir al horno en 5 zonas
1. Tragante: superficie de carga en la parte superior del
horno
2. Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las
reacciones de reducción
3. Vientre: de corta sección vertical
4. Etalaje: donde se completa la reducción y se funden los
minerales
5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio)
se acumulan y salen por las piqueras.
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De acuerdo con el estado interno de las materias primas,

se puede observar varias otras zonas en los altos hornos:
1. Zona de reducción primaria: zona superior de la cuba,
donde se reducen los óxidos de hierro de alta valencia
(hematita y magnetita (Fe2O3, Fe3O4). La temperatura
oscila entre los 400 a 1000 °C.
2. Zona de reserva térmica: zona inferior de la cuba,
donde la temperatura se mantiene a alrededor de
1000–1200 °C. En esta zona, tiene lugar la reducción
de la wustita (FeO) a hierro metálico.
3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje
cerca de la pared hasta la mitad de la cuba en el centro
del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales
alcanzan alrededor de 1200 °C y comienzan a
ablandarse y fundirse con excepción de las partículas
de coque.
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3. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona

cohesiva, donde se completa la reducción final del hierro
metálico. La escoria fundida y el hierro fundido forman
gotas a través de la capa de coque.
4. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partículas
de coque sin reaccionar que se sientan o flotan en el
crisol. La carburación del arrabio tiene lugar dentro del
hombre muerto.
Zonas de reacción

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Toberas Dardos (raceway)

●El aire caliente se inyecta en el horno a través de las

toberas, que son alimentadas desde la morcilla que rodea al
alto horno. Una tobera es un tubo cónico de cobre, y la
cantidad de toberas oscila de 12 en un alto horno pequeño
hasta 42 en un alto horno grande.
●El viento caliente gasifica los coques en frente de las
toberas así como también el reductor auxiliar inyectado por
la tobera, creando una cavidad denominada dardo o
raceway.
●El oxígeno en el viento se convierte a monóxido de carbono
gaseoso, el gas resultante tiene una temperatura de llama
de 2100–2300 °C.
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Crisol y Hombre Muerto

●El crisol es la zona inferior del alto horno donde se acumula

el material fundido.
●Contiene una capa de escoria que flota sobre la capa de
arrabio.
●La carga de coque puede descansar en el fondo del horno o
puede flotar en la capa de arrabio.
●Una zona de coques casi estancados está presente en el
centro del crisol del horno, denominada hombre muerto.
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Inyección de Carbón Pulverizado (ICP)

●La inyección de reductores auxiliares como el carbón, el

aceite y el gas natural se usa para bajar el costo del arrabio.
Comúnmente, el carbón es más usado y permite los ahorros
de costo disminuyendo el consumo de coque.
●La inyección de carbón reduce la cantidad requerida de
coque caro. También permite que se use temperaturas más
altas del viento lo que también conduce a un menor
consumo de coque.
●La inyección de carbón conduce a una mayor productividad
al usar viento enriquecido con oxígeno.
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●Antes de que el carbón sea inyectado en el alto horno, se

requiere varios pasos de preparación:
○ Trituración: A fin de inyectar el carbón a las toberas tiene
que triturarse en tamaños pequeños. Comúnmente se usa
carbón pulverizado con 60% por debajo de 75 µm. El
carbón granular es un tanto más grueso y de 1-2 mm.
○ Secado: El carbón contiene de 8 a más de 10% de
humedad.
●El carbón para inyección se categoriza por su contenido de
materia volátil, 6-12% se clasifica como carbón poco volátil,
12-30% como carbón medio volátil y más del 30% como
carbón rico en volátiles.
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●Las propiedades más importantes para determinar la

calidad del carbón son las siguientes:
○ Coeficiente de reemplazo: la cantidad de coque
reemplazado por el carbón depende de la composición y
del contenido de humedad.
○ Composición: es probable que un alto contenido de
fósforo y azufre aumentan los costos en la acería.
○ Materia volátil: el carbón rico en volátiles tiene un
coeficiente de reemplazo bajo pero se gasifica con
facilidad en el dardo (raceway).
○ Contenido de humedad: la humedad en el carbón puede
ocasionar problemas de adherencia y manipuleo.
●El carbón se inyecta en cantidades iguales a través de
todas las toberas por medio de lanzas según se muestra en
la figura a continuación.
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Inyector de toberas
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Productos del Alto Horno

Los materiales descargados del alto horno son arrabio a
1.803 K (1.530 °C), alrededor de 300 kg de escoria fundida
por tonelada de arrabio y gases de escape que contienen
polvo descargados por el tragante del horno.
●Arrabio: Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo
somete a un tratamiento previo y luego se transfiere a una
acería.
●Escoria fundida Es triturada después del enfriamiento y
reciclada como material para firme de carreteras y para la
fabricación de cementos.
●Gas del Tragante Después de la eliminación del polvo, se
usa como combustible para las estufas Cowper para
precalentar el aire soplado o para hornos de
recalentamiento.
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Arrabio

●El arrabio es el producto principal del proceso de los altos

hornos. Es hierro saturado en carbono con una cantidad de
impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fósforo. Se
descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de
1480 °C y 1520 °C.
Composición típica del arrabio

Elemento   Típico (wt%)

Hierro Fe 94.5
Carbono C 4.5
Silicio Si 0.40
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Manganeso Mn 0.30
Azufre S 0.03
Fósforo P 0.07
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Silicio en el arrabio

●Es un indicador sensible del estado térmico del horno. Los

óxidos de silicio provienen principalmente del coque y de las
cenizas del carbón y se reducen mediante la reducción
directa en 2 pasos:
1. formación de SiO gaseoso en el dardo (raceway) a muy
alta temperatura;
2. reducción de SiO por el C disuelto en gotitas de hierro
líquido.
SiO(g) + [C]Fe = [Si]Fe + CO(g)
●El silicio en el arrabio está en equilibrio con la escoria, lo
que implica que puede ser reoxidado por FeO en la escoria.
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Azufre en el arrabio

●Se rige por los siguientes parámetros:

1. El azufre proviene principalmente del coque y de los
reductores auxiliares tales como el carbón o el aceite con
un aporte total de 2,5-3,5 kg t-1 de arrabio.
2. La división de S entre la escoria y el arrabio, relación
(S)/[S], es muy sensible a la basicidad de la escoria y al
estado térmico del horno.
●Una basicidad más alta de la escoria y un contenido más alto
de silicio reducen el contenido de S en el arrabio.
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Escoria

●La escoria se forma a partir del material de la ganga de la

carga, las cenizas del coque y de otros reductores
auxiliares.
●Durante el proceso del alto horno, la escoria primaria se
convierte en escoria final.
●Cuatro componentes principales (SiO2, CaO, MgO and
Al2O3) constituyen alrededor del 96% de la escoria. En la
siguiente tabla se muestran las composiciones típicas de la
escoria y los rangos. Los componentes menores son MnO,
TiO2, K2O, Na2O, S and P.
Componente Típico Rango

CaO 40% 34-42%

MgO 10% 6-12%

SiO2 36% 28-38%

Al2O3 10% 8-20% 21

Sulfuro 1%
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Productos de la Escoria
●Escoria enfriada:
○ Construcción
○ Estabilización de obras civiles, carreteras
●Escoria granulada:
○ Cementos de escoria
○ Cerámica
○ Bloques de concreto, construcción, carreteras
●Escoria expandida;
○ Bases y paredes acústicas
○ Pisos térmicos
○ Ladrillos
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Escoria primaria y escoria final

●La escoria primaria se forma durante el proceso de fusión

de la carga antes de la solución de los componentes de las
cenizas del coque en la escoria.
●La temperatura de fase líquida es mucho más baja debido al
alto contenido de FeO.
●La escoria final se forma después de la reducción directa de
FeO en la escoria primaria y de la disolución de SiO 2 de la
ceniza. La temperatura de fusión de la escoria final es de
alrededor de 1300 °C. La formación de la escoria final se
completa en la zona de combustión.
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●La escoria final circula junto con el hierro fundido hacia el

crisol. Gotitas de hierro pasan a través de la capa de escoria
para formar la pileta de metal fundido. Durante este pasaje, la
escoria reacciona con el metal y ocurre una transferencia de
Si, Mn y S entre el metal y la escoria, tendiendo a obtener el
equilibrio.
●La naturaleza, la composición y la cantidad de la escoria final
en el crisol controlan la composición del arrabio y la
productividad del alto horno.
●El siguiente gráfico muestra la influencia del contenido de
FeO sobre la reducción en la temperatura de fase líquida de
la escoria primaria. A cerca de 1200 °C.
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Propiedades de la escoria

 
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