DISPATCH

Instructor: HUGO RAMOS M. 2016 CECATEP-PERU

 Introducción
En ninguna parte de las operaciones mineras es más obvio
este crecimiento de la dependencia en la recolección, análisis
y toma de decisión de datos, que en las actividades de
despacho de flotas de camiones, donde los más completos
paquetes de programas integrados de gestión de flotas han
avanzado bastante más allá de las capacidades básicas de
recolección de datos, comparado con versiones anteriores y
ahora pueden casi ser considerados como sistemas expertos ,
en este caso analizaremos el Sistema Dispatch .
 ¿Qué es el Dispatch?
Es un sistema de administración minera a gran escala que
utiliza los sistemas mas modernos de computación y
comunicación de datos como el GPS, con el fin de
optimizar la asignación de camiones a palas, maximizando
la utilización del tiempo y minimizando las pérdidas, en
tiempo real. El sistema registra los eventos claves de cada
ciclo de acarreo utilizando la información que los
operadores registran en su panel.
 Objetivos del
sistema

incrementar la
Productividad y
reducir sus costos
de operaciones.

Se puede hacer por medio de:

buscar optimizar rastreo de

Mezcla de Monitoreo de equipos auxiliares. Control de
la asignación de
materiales. botadero. perforación.
camiones a palas.
Operación básica del sistema

1.- Registro de eventos relevantes del ciclo de acarreo.

2.- Transmisión instantánea de datos y posterior

decodificación.

3.- El Software del sistema que registra y guarda los

datos.

4.- El Software procesa la información y realiza

asignaciones óptimas para el camiones de extracción.

5.- Envío de asignación al camión de extracción respectivo

 Modelo Minero del DISPATCH

El sistema puede recolectar gran cantidad de información y

además de reconocer los lugares donde están los equipos
 el sistema está configurado dentro
del siguiente modelo:

Balizas o
postes de
señalamiento:
Pit: Punto de Puntos
Punto
Lugar Descarga: virtuales
Región: de Nodos
dentro de las
físico de Es donde rutas de
Mina: la Carga: intermedios:
se acarreo del pit.
explotac Puntos. Estas balizas
Lugar magnitu Es encuentra
ión, es Estos nodos
n los
son utilizadas
geográfi d del pit, donde sirven de en la detección
aquí en referencia puntos de de camiones de
co que este se se extracción en
donde de caminos, descarga sus llegadas y
está puede encuent entre cada dentro del
se salidas desde
siendo dividir ran los par de nodos pit. Como origen o
encuent es posible
pueden ser destino,
explota en puntos conocer además estos
ran los puntos
do distintos de carga distancia y
operand pendiente botaderos, permiten al
sectores dentro stock y sistema
o los reasignar en
del pit chancado. ruta, si este
equipos llegase a
encontrar una
mejor.
 Dispatch como herramienta
Como un optimizador de rutas y administrador de la operación
minera, el sistema se convierte en una importante herramienta
de gestión y control, de esta forma el sistema puede ser descrito
en seis funciones básicas:
• Colector de datos
• Almacenador de datos
• Solución de problemas en tiempo real
• Best Path (Mejor Ruta)
• PL (Programación Lineal)
• PD (Programación Dinámica)
Cada una de estas funciones es relevante y es en ellas, que el
sistema basa las respectivas asignaciones.
 Algoritmos sistema Dispatch
Para comprender el algoritmo utilizado se debe tener en
consideración que este sistema maneja una gran cantidad de
información, de manera de generar una asignación óptima y
eficiente. Los principales datos que debe manejar son los
siguientes:
• Una red de rutas de acarreo que contenga cada uno de los
caminos, también las Pendientes y distancias.
• Tiempos de viaje entre puntos de carga, botaderos y balizas
virtuales intermedias en ruta.
• Tiempos de maniobra y descarga en botadero y chancado.
• Estatus operacionales de equipos.
• Restricciones operativas tales como prioridad de palas,
capacidad de botaderos,chancado, etc.
• Ranking Match Pala-Camión.
 Algoritmos sistema Mejor Ruta (MR – Best Path
Dispatch

Es sobre la base de esta

información, ya sea histórica o en
tiempo real, que el sistema realiza Programación Lineal (PL –
las asignaciones, mediante Lineal Programming)
algoritmos que se encuentran en
los tres subsistemas presentes:

Programación Dinámica (PD –

Dynamic Programming)
Sub sistemas del Dispatch.
(MR, PL,PD)
 Mejor Ruta (MR)
El subsistema Mejor Ruta, determinado el menor tiempo de acarreo
(tiempo-distancia), para lo cual utiliza el Algoritmo de Dijktras. Este
algoritmo calcula el tiempo mínimo de un nodo a otro (punto virtual de
ubicación), mediante una red de nodos que describen un árbol
direccionado. Una vez realizado el cálculo de la MR, se entrega al
siguiente subsistema (PL) la siguiente información acerca de las rutas de
acarreo:

Puntos intermedios
de viaje (puntos
Distancia total Estimación del
virtuales por donde
mínima. tiempo de viaje
debe pasar el
camión)
 Programación Lineal (PL)
Revisa cambios importantes en las variables dependientes del tiempo. Dispatch utiliza las
soluciones entregadas por PL para generar asignaciones óptimas de equipos en tiempo real.
PL utiliza el método Simplex, este es un método matemático, que ayuda en la optimización, y así
minimizar las necesidades de los camiones, siguiendo el concepto prioridades y exigencias.
El modelo de PL tiene como variables la tasa de alimentación del objetivo en [ton/h] ó [m3/h] para
cada ruta. La PL calcula la razón de alimentación que minimiza el total de camiones requeridos
para cubrir las necesidades de palas, sujeto a las restricciones de la Mina. Revisa:

Continuidad de pala Capacidad máxima

Tipo de material y ley
y puntos de de vaciado en los Equipos disponibles.
del mineral.
descarga. puntos de descarga.
 Programación Dinámica (PD)

Asignación en tiempo real. Programación Dinámica (PD), un proceso de

optimización basado en el principio optimizante de Bellman’s. Se tiene en
consideración la disponibilidad de equipos , flujos de alimentación (puntos de
carga y descarga), prioridad de palas, distancias de acarreo. Para generar la
solución, Dispatch en lugar de asignar camiones a las palas que mas lo
requieren decide por asignar camiones a los equipos de carguío mas
necesitados en cualquier momento ya sea que requieran asignación o ya lo
estén. Para este proceso, el sistema genera dos listas, una en base a la PL,
donde incluye rutas ordenadas por prioridad de tiempo y una lista de camiones
que requieran asignación a través del tiempo. Es así como la Programación
Dinámica (PD) establece las necesidades de camiones óptimos sobre la base de
los que requerirán asignación de carguío o bien puedan variar
Funcionamiento del Sistema:
Ejemplo practico
PALA ELECTRICA
 El operador inicia su
turno con una breve •1
inspección del equipo

si no encuentra
problemas entra con su
cédula o número de •2
cartera de identificación
en el panel del operador

al recibir este mensaje

inicial, el Sistema Central
verifica si el empleado •3
está debidamente
entrenado

Si todo esta bien, el

operador recibirá un
saludo de la
computadora ,
indicándole a
• 4
continuación que pida su
primer asignación.
 Panel del operador

En esta ocasión pondremos asignar y

suponiendo que el camión esta vacio.
 Al hacer el proceso anterior la
computadora nos asigna a una pala.

.
 Mientras el camión
• Al responder al se dirige a la pala • Estos postes
mensaje en el transmiten mensajes
despliegue • va pasando uno o más codificados a los
alfanumérico Postes de camiones que pasan
Señalamiento, por sus proximidades
situados en sitios
claves a lo largo de
el operador se dirige diferentes rutas Estos mensajes son
a la pala que se le dentro del tajo emitidos por un canal
indica en el panel. de radio
 Cuando el camión pasa por un Poste de Señalamiento ,
el camión recibe la señal emitida por el poste y al envía
al Sistema Central Computarizado por la red principal
de datos de radio. El sistema utiliza esta información
para verificar la ubicación exacta del camión en el tajo.
.

Cuando el camión se aproxima a la .

pala, entra en el alcance del Poste
de Señalamiento localizado en la Si no hay ningún camión cargando
pala. El camión envía una señal al en esa pala, el sistema empieza
Sistema Central computarizado inmediatamente a calcular el
indicando su llegada y la tiempo de espera de esa pala. Si
identificación del poste de hay otros camiones cargando o
señalamiento de la pala. esperando en esa pala el sistema
automáticamente comienza a
calcular para cada camión el
tiempo improductivo de espera.
CAMION MINERO
Al terminar de situarse el camión en
el área de cargado de la pala, el
operador espera recibir el primer
cucharonazo para marcar su tecla Y finalmente al terminar de cargar el
correspondiente de “carga” e iniciar camión, el operador de la pala le
su secuencia de cargado.. comunica al Sistema, oprimiendo una Para el proceso de descarga se sigue
tecla del panel. ( si la pala cambia el el procedimiento parecido al anterior.
tipo de material antes de cargar el Cuando el operador descarga en su
camión, el operador de la pala debe destino, recibe un nuevo mensaje del
ingresarlo o indicarlo al sistema). centro de control, para el aviso de un
nuevo carguío de material (no
necesariamente en el mismo lugar),
es así como comienza un nuevo ciclo
con las mismas características.
Proceso Completo
La experiencia de Chuquicamata con el
sistema Dispatch
 Durante cierto período en la empresa Chuquicamata se realizó
un levantamiento de datos, comparación y análisis entre los
datos del sistema de despacho y los obtenidos en terreno , una
evaluación de impacto económico considerado a través del
potencial aumento de producción y finalmente una serie de
recomendaciones que permitan capturar los beneficios
estudiados. Es así como el resultado implica el mejoramiento
de la calidad de la información para la toma de decisiones
futuras y además una serie de recomendaciones que
comprenden la implantación de proyectos y modelos de
gestión específicos que cubren las brechas detectadas.
 Se demostró la importancia de realizar un control de los
distintos índices operacionales y la necesidad de
disminuir su variación, independiente de su valor inicial,
pues sólo así es posible alcanzar los estándares
deseados, lo cual llevo a concluir acerca de la
importancia en la toma de decisiones en tiempo real,
siendo éstas las que llevarán a buen puerto la gestión
operativa de la Mina. 
Centro de Control Dispach
 Fin presentación

Gracias
Video Dispatch
Antamina