PROGRAMACIÓN

DE
OPERACIONES

M.Sc. Ing. OMAR RODOLFO NINA YUCRA

INTRODUCCION

 La Programación de Operaciones supone la ejecución

de todo lo planificado anteriormente.

 Se manejan tareas o trabajos específicos, máquinas

concretas y fechas de entrega pactadas, todo lo
cual necesita actuaciones precisas en el día a día de
la empresa.
 “Tiene por objeto determinar qué operaciones se
van a realizar sobre los distintos pedidos, durante
cada momento del horizonte de planeación, en cada
centro de trabajo, de forma que, con la capacidad
disponible en cada uno de ellos, se cumplan las
fechas de entrega planificadas, empleando el menor
volumen de recursos en inventarios posible”

CONCEPTO

Etapa de la Planificación de la Producción que tiene

como objetivo elaborar un calendario indicando las
fechas en que deben realizarse las operaciones
correspondientes a cada pedido, de forma que se
cumplan las fechas de entrega planificadas
 ¿Qué pedidos
deben hacerse
en cada centro
de trabajo?

¿Cuáles son las

fechas de ¿En qué orden
comienzo y deben
terminación de realizarse?
cada trabajo?
 DEFINICIONES SCHEDULING

Es un horario (cronograma) para

¿Qué es un Programa? ejecutar actividades, utilizando
recursos o asignando instalaciones.

Programar implica determinar el

¿Qué es Programar
orden en que se ejecutarán las
operaciones?
tareas y, también, la asignación
de recursos a éstas ( máquinas,
personal, etc.).
 TIPOS DE PROCESOS PRODUCTIVOS

o PROCESOS POR PROYECTO : uno o pocos productos

con un largo período de fabricación.

o PROCESOS INTERMITENTES : lotes de una amplia

variedad de productos, se trabaja bajo pedidos, equipos son
versátiles.

o CONFIGURACION EN LINEA : lotes de productos

técnicamente homogéneos usando las mismas instalaciones,
máquinas están dispuestas en línea.

o CONFIGURACION CONTINUA :se emplean las mismas

instalaciones para producir el mismo producto. La operación
de cada máquina siempre es la misma.
Cuando se realiza la Programación de Operaciones hay
que tener siempre presente cual es la estrategia de
producción de la empresa, pues puede haber objetivos
en conflicto:

 En unos momentos será prioritario la

cumplimentación de las fechas de entrega

 En otros lo será la minimización de los inventarios

terminados o del tiempo de las piezas en el proceso,

 En otros puede que lo sea el dar estabilidad al

proceso productivo minimizando los cuellos de
botella o las roturas de los planes realizados.
FASES DE LA PROGRAMACION
DE OPERACIONES
 I. ASIGNACION DE TRABAJOS

 Si tenemos una serie de pedidos o trabajos que

pueden realizarse en distintas máquinas o Centros de
Trabajo, cabe preguntarse cuál es la asignación más
óptima que podemos hacer de esos pedidos a las
diferentes máquinas o centros de trabajo.

 Los criterios a emplear para tomar esta decisión son

normalmente los de minimizar la suma del tiempo de
carga (ejecución y preparación) y/o del costo de
operación de todos los pedidos.
 GRAFICO
DE
CARGAS

ASIGNACION
DE
TRABAJOS

METODO DE
LOS INDICES
 GRAFICO
DE
CARGAS

Este método puede emplearse cuando el número de

centros de trabajo, operaciones y pedidos es muy
reducido porque de lo contrario resulta complejo de
manejar.

 Numero de pedidos
 Numero de centros de trabajo
 Tiempos unitarios de elaboración.
 Costos unitarios de fabricación.
METODO DE
LOS INDICES

1. Se comienza estableciendo una solución optima

inicial sin considerar las disponibilidades de
capacidad.

2. Posteriormente se van eliminando las sobrecargas

mediante la consideración de un tiempo o costo
de oportunidad (incremento de tiempo o de costo),
derivado de mover un trabajo desde el centro con
sobrecarga, donde esta actualmente asignado,
hacia otro en que exista capacidad ociosa.

3. Se habrá llegado a la solución cuando ya no queden

centros sobrecargados.
La expresión de dicho tiempo o costo de oportunidad es:

 Índice de Tiempo (Itik)

 Índice de Costos (Icik).

Los cuales se determinan para cada pedido en cada uno de los

centros de trabajo . El índice de tiempos del pedido Pi en el CTK
(Itik) vendrá dado por la expresión

siendo Ttimin el menor tiempo total de elaboración de Pi, de entre

los que serían necesarios en las diferentes instalaciones.
Por su parte, el índice de costos del pedido Pi en el CTK (Icik)
vendrá dado por la expresión:

siendo Ctimin el menor costo total de elaboración de Pi en las

diferentes instalaciones.

Solución optima inicial sin considerar las disponibilidades de

capacidad:

Cuanto mayor sea el índice de un pedido Pi en un CTK, menos

interesará realizarlo allí. En consecuencia, en la solución inicial
debemos asignar cada pedido a un centro de trabajo con índice
cero, sin considerar la capacidad disponible.
 II. SECUENCIACION

Define la secuencia lógica en que debe procesarse los productos

para minimizar el tiempo y costo del flujo de trabajo.

o Estableceremos las secuencias de paso de los pedidos por los

distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega
con el menor volumen de inventarios y recursos posible.

o Vamos a distinguir las técnicas de secuenciación en función del

modo en que los trabajos fluyen en la empresa:

a) La fabricación en serie de grandes lotes (flow-shop)

» Si solamente existe una máquina o instalación

» Si existen varias máquinas

b) La fabricación en lotes pequeños

 Sistemas en los cuales los productos
(tareas) siguen siempre la misma
secuencia. Los mismos n productos
FLOW SHOP (tareas) deben ser procesados a través de
las mismas m máquinas y en el mismo
orden. Además, cada producto (tarea)
requiere una sola operación en cada
máquina

Sistemas en los cuales cada producto

(tarea) tiene una secuencia diferente
JOB SHOP sobre las m máquinas, no todos los
productos requieren las m máquinas y
alguno puede requerir múltiples
operaciones en la misma máquina
 METODOS DE SECUENCIAMIENTO
EN GRANDES LOTES

Algoritmo de
Kauffmann
UNA MAQUINA
Ratios de
prioridad, RO,
FLOW SHOPS AROT,RC

VARIAS Metodo de
MAQUINAS Jhonson
METODOS DE SECUENCIAMIENTO
EN
PROCESOS INTERMITENTES

ESTATICOS

JOB SHOPS

DINAMICOS
 Permiten determinar un orden
ESTATICOS inicialmente para todos los
pedidos que hay pendientes o van
llegando al taller

Reglas de prioridad únicamente

DINAMICOS eligen el pedido en el momento en
que la máquina ó centro de
trabajo necesita un nuevo trabajo
para procesar
 REGLAS DE PRIORIDAD

 Son sumamente operativas cuando los pedidos son

muchos y de corta duración.

 Se utilizan como regla de decisión para elegir cual

es el próximo trabajo a realizar en un centro de
trabajo cuando éste está a punto de quedarse libre.

 La base de comparación es la regla de secuencia R

(Random), que consiste en elegir cualquier tarea de
la cola con la misma probabilidad: “la regla es que no
hay reglas”
 VENTAJAS DE LAS REGLAS DE
PRIORIDAD

ASIGNAR
PERSONAS A LOS REDUCIR
TRABAJOS SOBRECARGA O
EFICIENTEMENTE CARGAS BAJAS

BALANCEAR LOS
PROCESOS O
LINEAS

MEJORAR EL USO DE RECURSOS

PRODUCTIVIDAD
 ENFOQUES: REGLAS DE PRIORIDAD

 Disminuir el tiempo medio de

flujo

REGLAS DE PRIORIDAD PARA  Reducir el tiempo medio de

TRABAJOS terminación.

 Disminuir el tiempo medio de

espera

 Maximizar el flujo de valor

 REGLAS DE PRIORIDAD
ESTATICAS
Son aquéllas que permiten ordenar todos los pedidos
desde el instante en que llegan a la empresa.

PEPS (FIFO. FASFO) Primero en llegar, primero en realizarse

TPC (SPT) Tiempo de procesamiento mas corto. Se ordenan los
pedidos según el orden creciente de las suma de los
tiempos totales de proceso

FEP Fecha de entrega mas próxima

TPL (LPT) Tiempo de procesamiento mas largo, se ordenan los
pedidos según el orden decreciente del tiempos
totales del proceso

SSLACK Holgura estática mas corta. Se ordena los pedidos

según el orden creciente de la holgura estática
 REGLA DEL RADIO CRITICO

Para
   cada trabajo se calcula el radio crítico:

RC pequeños representan trabajos urgentes

RC >1 representan trabajos no cruciales
 REGLAS DE PRIORIDAD DINAMICAS

son las más numerosas y que ordenan los pedidos y/o las
operaciones según la situación de éstas en el instante t.
TIPOS DE REGLAS DE PRIORIDAD
DINAMICAS
VARIABLES EN LAS REGLAS DE PRIORIDAD

Tiempo
sumatoria de los tiempos de
de
flujo de cada pedido.
Flujo Total

Tiempo tiempo que un pedido

de permanece en un taller.
Flujo

Tiempo
medio de tiempo de flujo total / nº pedidos
Flujo
 VARIABLES EN LAS REGLAS DE PRIORIDAD

VARIABLES SIGLAS
Tiempo promedio de terminación TPT
Utilización U
Numero promedio de trabajos en NPTS
el sistema

Retraso promedio del trabajo RPT

VARIABLES EN LAS REGLAS DE PRIORIDAD
 VARIABLES EN LAS REGLAS DE PRIORIDAD

La operación o trabajo de un pedido Pi en

la máquina o centro de trabajo j consume
Tiempo Total un cierto tiempo al que se denomina
del tiempo de proceso tij,, formado por la
proceso suma del tiempo de preparación más el de
ejecución de ese trabajo. La suma de
todos los tiempos de proceso tij, que tiene
que sufrir el pedido Pi en el taller se le
llama tiempo total de proceso TPi.

Tiempo tiempo necesario para terminar un

del conjunto de pedidos.
Finalización
 La empresa tiene un tiempo total disponible para
realizar el pedido Pi que es la diferencia entre la
fecha comprometida de entrega (di) del pedido y
el instante en que el cliente nos confirma la
Holgura solicitud del pedido (ri). En cada instante t
Estatica podemos calcular la holgura que tenemos para
cumplir esas fechas. Llamamos holgura estática
del pedido Pi a la diferencia entre el tiempo
total disponible para el pedido (di - ri) menos el
tiempo total de proceso TPi, es decir Si = [(di -
ri) - TPi].

Holgura la holgura dinámica Si(t) se define como la

Dinámica diferencia entre la fecha comprometida de
entrega, el momento actual t, y el tiempo de
proceso restante, o sea Si(t) = [(di - ti) -
RPi].
 En cualquier instante t, siempre podremos
Tiempo de calcular cuanto tiempo de proceso le
Proceso restante resta al pedido Pi para ser terminado. A
ese tiempo se le llama tiempo de proceso
restante RPi(t)

A partir de la ruta de fabricación

Operaciones también podemos saber en cualquier
Restantes instante t cuantas máquinas o centros
de trabajo le restan por visitar al
pedido Pi, y a esa cantidad se la llama
Operaciones restante ROi(t).
 SECUENCIACION
EN
PROCESOS INTERMITENTES

Secuenciación. Reglas de Prioridad.

o Programación de n pedidos en una máquina
o Programación de n pedidos en dos máquinas
o Programación de n pedidos en tres máquinas
o Programación de n pedidos en m máquinas
Programación de n pedidos en dos máquinas
Regla de Johnson
1. Elaborar una lista del tiempo que lleva cada pedido en
ambas máquinas

2. Ubicar el menor tiempo de operación y el pedido

correspondiente

3. Si el menor tiempo está en la primera máquina, ese

pedido será el primero en realizarse. Si está en la
segunda, el pedido se hára en último lugar.
4. Repetir 2 y 3 hasta que se complete el programa
EJERCICIOS
RESUELTOS
SECUENCIACIÓN. REGLAS DE PRIORIDAD

o FCFS (first come, first served)

o SPT (shortest processing time)
o DD (due date)
o STR (slack time remaining): tiempo que falta para
llegar a la fecha comprometida – tiempo de
proceso
o LCFS (last come first served)
o RO (random order)
Programación de n pedidos en una
máquina
Ejemplo:
En una empresa han llegado n pedidos, los cuales
deben ser procesados en una máquina. Los tiempos de
proceso y las fechas comprometidas para cada pedido
se dan en la siguiente tabla (dada en clase).

Determinar la secuencia que debe seguirse para

ejecutar los trabajos, usando las siguientes reglas de
prioridad: FCFS, SPT, DD, LCFS, STR.
Para cada regla determinar tiempo de flujo total, tiempo
medio de flujo y tiempo medio de retraso.
Ejemplo 1:
Se quieren programar cuatro pedidos en dos
máquinas. Los tiempos de operación en cada
máquina son:

Pedido Tiempo en Tiempo en

máquina 1 máquina 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Programación de n pedidos en tres
máquinas
 Regla de Johnson Ampliada.
Condiciones para obtener la solución óptima:
1. El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es
>= tiempo más largo en la máquina 2
2. El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es
>= tiempo más largo en la máquina 2

Si no se cumplen estas condiciones la solución es

cercana a la óptima.
Programación de n pedidos en m
máquinas
Algoritmo CDS (da m-1 soluciones)
Ejemplo: se tienen 5 trabajos en 4 máquinas. Tiempos
de procesamiento.

Trabajo Maq. 1 Maq. 2 Maq. 3 Maq. 4

A 3 1 11 13
B 3 10 13 1
C 11 8 15 2
D 5 7 7 9
E 7 3 21 4
Programación en sistemas de
configuración en línea
SITUACIÓN 1: las unidades pasan una a una
por cada máquina.
Programación secuenciación en una máquina
Reglas de prioridad
SITUACIÓN 2: se procesan todas las unidades
del lote en la máquina 1, luego se procesa todo
el lote en la máquina 2 y así sucesivamente.
Programación  secuenciación en m máquinas
Contenido
Control de las actividades en
planta
La programación de las operaciones implica otras
actividades además de la secuenciación, tales como:
Mantener información sobre:
 Trabajo en curso
 Situación de los pedidos
 Producción real
 Medidas de productividad del personal y las máquinas
 Determinar el cumplimiento de los programas
Herramientas de control
1. Lista de ejecución de pedidos. Ejm.

Fecha de Pedido Descripción Tiempo de

comienzo No. Ejecución
201 15131 Ejes 10,4
203 15143 Varillas 6,5
205 15171 Mangos 4,6
206 15312 Ejes 5,2
2. Informes de excepción: proporcionan información al
supervisor para manejar problemas especiales. Ejm.
Informes de demora

Componente Fecha Nueva fecha Causa del Acción

No. programada retraso
17125 2/07 7/07 Rotura de Mant volverá
junta el día 6
13044 11/07 28/07 Rotura del Nuevo
soporte comienzo
del lote
17653 11/07 13/07 Agujeros de Ing. enviará
las piezas no un nuevo de
alineados herramientas
3. Informe de control de entradas / salidas: se
usan para determinar larelación entre la carga
de trabajo y la capacidad. Ejemplo:
Centro de trabajo 0162
Semana 505 506 507
Entrada prevista 210 210 210
Entrada real 110 150 140
Desviación -100 -60 -70
Salida prevista 210 210 210
Salida real 140 120 160
Desviación -70 -90 -50
4. Informes de la situación: ofrecen resúmenes del
rendimiento de la operación y a menudo
incluyen:
Número y porcentaje de trabajos terminados a
tiempo
Retrasos en trabajos aún no terminados
- Volumen de salidas