Fundamentos de Lean

Manufacturing
Principios Fundamentales de Lean
Manufacturing
 ¿Qué es Lean –manufacturing?
Lean es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuye
dramáticamente el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden
hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de desperdicios o
actividades que no agregan valor en todas las operaciones.
De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad,
competitividad y rentabilidad del negocio.
 Definición

La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodología de

trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a
incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta
la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios,
inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de
pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las
cosas mejor.
Los Principios Clave Del Lean Manufacturing

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de
seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la
información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por
el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la
eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la información.
 Antecedentes de Lean

Lean tuvo sus inicios en la industria automotriz, específicamente en el sistema de

producción de Toyota (TPS - Toyota Production System), cuando a finales de la
segunda guerra mundial Japón quedo destruido y por lo tanto la industria
manufacturera se vio afectada.

Toyota quedo sin muchos recursos para competir con las empresas de automóviles
de Estados Unidos que en ese momento eran los líderes.
 Antecedentes de Lean

Toyota, en cabeza de sus ingenieros Shigeo Shingo y Taiichi Ohno, comenzó a

desarrollar herramientas de manufactura y gestión que formarían la base para que
Toyota gradualmente se convirtiera en uno de los fabricantes de automóviles más
importante y eventualmente, como sucedió en el año 2007, el productor número
uno a nivel mundial teniendo los mejores estándares de calidad y la más alta
productividad y rentabilidad de la industria.
 Antecedentes de Lean

A principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology)
viajó a Japón y realizó un estudio que tenía como fin investigar qué estaba haciendo la industria automotriz
japonesa que en ese momento le quitaba mercado a la americana a pasos agigantados.
Su principal descubrimiento fue el uso de las herramientas que conformaban el sistema de producción de
Toyota. A su regreso a Estados Unidos, esta comitiva nombró esta metodología de fabricación Lean
Manufacturing y se encargó de su difusión en el mundo occidental, este estudio quedo plasmado en el libro "La
máquina que cambio el mundo - The machine that changed the world". publicado en 1990.

Desde ese momento Los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados, exitosamente y generando
sorprendentes resultados, en todo tipo de industria manufacturera y recientemente en servicios, hospitales y
otros.
 La cultura de la excelencia en la fabricación

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios" en productos

manufacturados:
• Sobreproducción
• Tiempo de espera
• Transporte
• Exceso de procedimientos
• Inventario
• Movimientos
• Defectos
 Sobreproducción:
• Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el
cliente.
• Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios.
 Transporte
• Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias
cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado
hacia y desde el almacenamiento.
 Transporte
El transporte como tal no añade ningún valor al producto. En cambio requiere unos recursos tales como:
• Personas para llevar el producto/documento (¿Cuántos minutos se gastan para realizar estos transportes a
lo largo de un mes, de un año….?)
• Materiales para facilitar el transporte (palets, cajas que se compran, se almacenan, se reutilizan,…)
Equipos de manutención (carretillas, cintas transportadoras con sus respectivos gastos de funcionamiento y
mantenimiento…)
• Superficie de almacenaje temporal ya que la mayoría de las veces los productos se quedan a la espera de la
operación siguiente (esto incluye también el archivo temporal de documentos antes de procesarlos)
• Además, el transporte conlleva una alta probabilidad de incidencias (daños de materiales, riesgos
laborales,…)
 Tiempo de espera
• Operarios esperando por información o materiales para la producción, esperas por
averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono.
 Tiempo de espera
• La espera es el tiempo,  durante la realización del proceso productivo, en el que
no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos
humanos…
• En términos fabriles estaríamos hablando de los citados “cuellos de botella”, donde
se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida
que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se
la pueda procesar.
 Causas de la Espera
• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el
operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido
que un paso anterior.
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o arreglar
una avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala planificación de la producción.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.
 Sobre-procesamiento
o Procesos Inapropiados
•  Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar,
y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable
del sobreproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o
simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
• Debemos preguntarnos el por qué un proceso es necesario y por qué un producto es
producido. Una vez realizada esta reflexión, es importante eliminar todos los
procesos innecesarios deben ser eliminados.
 Posibles causas de este tipo de pérdidas

Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”.

• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.
• Los requerimientos del cliente no son claros.
• Una mala comunicación.
• Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
• Una información excesiva que haga hacer copias extra.
 Exceso de inventario
• Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto
terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta
problemas que se presentan en la empresa.
 Exceso de inventario
• El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente
tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. 
• A menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en
obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento y control y
errores en la calidad escondidos durante más tiempo.
 Las causas de Sobreinventario
• Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el proceso.
• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
• Una mala planificación de la producción.
• Prevención de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.
• Una mala comunicación.
• Una lógica “just in case”: tener stock “por si acaso”.
 Defectos
• Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no
conformes o devueltos por el cliente.
 Causas de defectos 

• Falta de control en el proceso.

• Baja calidad.
• Un mantenimiento mal planeado.
• Formación insuficiente de los operarios.
• Mal diseño del producto.
 Movimientos innecesarios
• Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al
producto o servicio.
• Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un
desperdicio.
• Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al
producto es un despilfarro. 
• Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un
desperdicio. 
• Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los
consiguientes problemas dorsolumbares y demás dolencias, así como una
disminución del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.
Causas Más Comunes De Movimiento Innecesario

• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona
de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos veces).
• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo
inconsistentes o mal documentados
• Mala distribución en la planta: layout incorrecto
• Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran
las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).
 Talento Humano
• Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia
de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios.
• Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su
aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc
 Causas del Desaprovechamiento del
Talento Humano
•
• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.
• Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores.
• Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
• Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo
al personal.
Los Principios Clave Del Lean Manufacturing 
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su
origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de
seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la
información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por
el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la
eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la información.
 Los principios clave del lean manufacturing 

• El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.

• La mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los pasos
del proceso como en la producción en sí, representa un avance consistente y gradual que
beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un
mínimo coste conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo
con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entrega
en cantidad y calidad sin excederse.
• El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo,
optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y
gente): minimización del despilfarro.
 Los principios clave del lean manufacturing 
• Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la
perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.
• Procesos “pull”: Producir solo lo necesario sobre la base de que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” del cliente final.
• Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para
compartir información y compartir el riesgo de los costes.
• Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser
flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de
productos.
 Áreas de aplicación
• Gestión
• Planificación y ejecución
• Reducción de actividades sin valor añadido
• Exceso de producción o producción temprana
• Retrasos
• Transportes desde o hacia el lugar del proceso
• Inventarios
• Procesos
• Defectos
• Desplazamientos
 Los seis tipos de desperdicios según Ohno
• Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación de desperdicio.
• La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y
obsolescencias en los productos.
• Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin perjuicios del valor del producto final,
son desperdicios.
• Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.
• Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está equilibrada.
Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.
• Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con
demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su artículo porque haya surgido
uno mejor.