INGENIERÍA DE

MÉTODOS II
SEMANA 06

Walter Estela Tamay

Ingeniero Industrial
MBA – Administración de Negocios
Doctor en Administración
 TEMARIO

• Balance de Líneas de Producción

• Proceso normal de un equilibrado de la línea de ensamblaje
• Casos: Ciclo es mayor que los tiempos estándar (c > ti)
• Casos: Ciclo es menor que los tiempos estándar (c < ti)
• Casos: Problemas Mixtos
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• Consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos individuales
entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo (idealmente) de que
cada estación de trabajo nunca esté ociosa.

• Equilibrado de la línea de producción

• Línea de fabricación
• Línea de ensamblaje

• Se genera en organizaciones orientadas al producto.

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• Existe un balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus
estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye
sin retrasos.
• Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o
ensamblaje:
• Balancear la salida de cada estación de trabajo
• Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se
obtiene la producción deseada de la línea.
• Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
• Maximizar la eficacia.
• Minimizar el número de las estaciones de trabajo
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Ej
•Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para producir un
determinado producto, requiriendo para ello, la realización de 10 tareas.
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• La idea es que las estaciones de trabajo se pasen el producto en proceso
“in step”
• Todas a la vez
• En el mismo momento
• Ninguna estación de trabajo puede pasar el producto hasta que la
siguiente halla terminado su proceso (esté libre) (estrategia just-in time)

• Definir el flujo normal del proceso...

• Estación1 le pasa a Estación2
• Estación2 le pasa a Estación3
• Estación3 le pasa a la próxima etapa en el proceso

• El sistema progresa a la velocidad de la estación de trabajo más lenta.

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• En la solución planteada, la línea de ensamblaje termina un producto
cada 120 seg.

Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo, minimizando el

tiempo muerto (ocioso) sujeto a restricciones de precedencia y
tecnológicas.

• Se requiere asignar los n procesos o tareas necesarias para la elaboración

de un cierto producto en k estaciones de trabajo.
k = número de estaciones de trabajo
n = número de procesos y tareas

k<=n
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece cada pieza o producto
en proceso en cada estación.

• Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del producto.

• Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe pasar el
producto en proceso a la siguiente estación.
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Ej.
•Se desean producir 1.000 unidades por turno de trabajo
V = 1000 unidades/turno

•con una disponibilidad de 480 minutos por turno (8 h = 8*60 min)

d = 480 minutos/turno

•El ciclo de la línea será

c=d/V
c = 480 minutos/turno / 1000 unidades/turno
c = 0,48 minutos/unidades

"c , es un dato dado previamente"

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• El tiempo muerto, TM, es la medida de desempeño utilizada en un
problema de balance de líneas de producción.

ti = Es el tiempo estándar de elaboración del proceso o tarea i , determinado por las

técnicas de medición del trabajo
Tt = Es el tiempo estándar total de trabajo para terminar una unidad del producto, si...
• Cada tarea o proceso se realiza secuencialmente
• Sin tiempos de espera entre las tareas
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
En el ejemplo anterior:
•Tiempo de ciclo deseado
Suponga d = 3600 seg/hr
V = 60 und/hr
c = 3600 seg/hr / 60 und/hr = 3600/60 = 60 seg/und
No. de estaciones de trabajo k = 6 estaciones
kc = 6X60 = 360 seg
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Eficacia (Eficiencia) del ciclo
•Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea.
•También se llama “Tasa de Utilización”(“Utilization Rate”)

Retraso del balance

•Es el porcentaje de la mano de obra ociosa
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• Se debe minimizar el TM, entonces asumiendo que TM=0
PROCESO NORMAL DE UN EQUILIBRADO
DE LA LÍNEA DE ENSAMBLAJE
1. Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el tiempo productivo o disponible
diario o por turno(d) entre las unidades de demanda diaria o por turno(o tasa de
producción) (V).

2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Esto es, la duración

total de las tareas dividida por el tiempo de ciclo.

3. Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje específicas a cada estación de

trabajo.
PROCESO NORMAL DE UN EQUILIBRADO
DE LA LÍNEA DE ENSAMBLAJE
1. Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.
2. Estimar la secuencia, considerando las restricciones:
1. De secuencia de realización de las operaciones.
2. Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la
misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma
estación.
3. Operarios: Nro. de trabajadores requeridos por operación(Oi)
3. Dibujar el diagrama de precedencia.
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de trabajo.
7. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficacia u eficiencia.
9. Estimar el retraso en el balance (inactividad).
PROCESO NORMAL DE UN EQUILIBRADO
DE LA LÍNEA DE ENSAMBLAJE
Operarios
•En cuanto al Número de Operarios, Trabajadores u Obreros
• Conviene que todas las operaciones de una misma estación tengan
asignado el mismo número de obreros.
• Si no es así, se presentarán problemas de inactividad.
•Supondremos, que el número de trabajadores en cada puesto de cada
estación de trabajo Oi es el mismo para cada operación.
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Por División del Trabajo
•Supone una operación por cada estación
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Por División del Trabajo
•Medida de la eficiencia, en dónde k=10 y c= 60 seg/und

•Esto resulta en extremos antieconómico (EC<RB)

CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Por Concentración del Trabajo
•Buscar combinaciones de operaciones cuyos ti sumen c o menos
Ej.
Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de tener al menos un
producto cada 60 segs.
k=6, c=60
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Heurísticas de distribución física que pueden utilizarse para asignar
tareas en un equilibrado de línea de ensamblaje
•Tiempo de tarea más largo
• Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
•Más tareas siguientes
• Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
•Mayor peso en secuencia
• Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las tareas siguientes, tenga
mayor peso.
•Tiempo de tarea más corto
• Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
•Menor número de tareas siguientes
• Elegir la tarea que tenga el menor número de tareas siguientes.
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Ej.
•Considere nueve tareas cuya relación de precedencia se ilustra en la figura y
se cuantifica en la tabla siguiente:
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Valores máximos y mínimos para c
•El ciclo c se calcula empíricamente, su valor oscila entre una cota inferior y
una cota superior.

•El número de estaciones de trabajo, debe ser un número entero.

CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
Se estiman alternativas de valor de c
•c puede tomar cuatro valores diferentes de modo que la relación resulte un
número entero
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• Se selecciona el valor de c y con ese valor se construye la siguiente tabla
(c=16)

• Se asignan trabajos a la estación 1 hasta encontrar en la columna que

corresponde a Sum (ti)_acumulado la primera fila mayor o igual a c= 16
(ocurre en la cuarta fila con un valor de 22 e incluye las relaciones de
precedencia I y II).
• Se asignan los procesos del grupo I (que requieren 8 unidades de tiempo) a
la estación 1, lo que reduce el valor de c = 16 - 8 = 8 .
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• Se busca en el grupo II si cualquier combinación de procesos proporciona 8
unidades de tiempo. Esto ocurre con el proceso 4. Se asigna el proceso 4 a
la estación 1.
• Ahora el valor de c es nulo para la estación 1. No se deben asignar más
procesos a esta estación.

• Asignación de tareas a la estación 1

CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• De manera análoga, para la estación 2 se utiliza un ciclo c = 16 unidades.
Al revisar la tabla, concluimos que el proceso 3 debe asignarse a la
estación 2.
• El ciclo se reduce a . Buscando en el grupo III, se concluye que el proceso
5 se puede asignar a la estación 2.
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• c= 0. No se asignan más procesos a la estación 2.
• Repitiendo el mismo procedimiento, se obtiene que la estación 3 estará
integrada por los procesos 6,7,8 y 9.

• E = 48/(3x16) = 100%
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• Estaciones de trabajo para c=16
CASOS: CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C > TI)
• Con concentración máxima del trabajo
• Todas las operaciones se asignan a una sola estación
• En la teoría, la concentración máxima es superior.
• En la práctica, no es posible, por cuanto:
• Resulta antieconómica si cada operación requiriera un número diferente
de trabajadores para su realización.
• Por restricciones tecnológicas, algunas operaciones no se pueden
realizar en el mismo lugar de las demás.
• Conduce a una duplicidad innecesaria de equipos, cuando las
operaciones no son todas manuales.
• La variedad excesiva del trabajo puede reducir la productividad de la
mano de obra.
CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)
• La secuencia de realización de las operaciones no interfiere en la solución
del problema.
• Se deben tener en cuenta las restricciones tecnológicas.

Por División del Trabajo

CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)
• Requerimientos de producción • El ciclo de la línea será
• V = 1000 unidades/turno • c = d / V = 480 /1000 unid/turno
• • c = 0,48 minutos/unidades
d = 480 minutos/turno

1.Puestos de trabajo por operación

2.Tiempo Asignado por operación

3.Eficiencia de la línea
CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)

4.Ciclo individual por tarea

5.Ciclo mínimo

6.Volumen máximo de producción por turno

7.Tiempos asignados del ciclo mínimo

8.Eficiencia del Ciclo Mínimo

CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)
CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)
Por Concentración del Trabajo
•Añadimos restricciones tecnológicas
• Las operaciones 1, 2 y 3 se unen en la misma estación.
• Igual con las operaciones 4 y 6.
CASOS: CICLO ES MENOR QUE LOS TIEMPOS
ESTÁNDAR (C < TI)
CASOS: PROBLEMAS MIXTOS

• Resolver el siguiente problema:

• Por restricciones tecnológicas, las siguientes operaciones deben realizarse en la

misma estación:
e1: 1, 2, 5
e2: 3, 6, 7
e3: 4, 8, 9
CASOS: PROBLEMAS MIXTOS

• Suponga un c = 0,45
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• CARRO R, GONZÁLEZ D. (2018). ADMINISTRACION DE LAS OPERACIONES.
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES. Universidad Nacional de Mar de Plata