TÉCNICAS DE LA

SEGURIDAD Formador:
Iván Mendoza
INSPECCIONES Y LISTAS DE CHEQUEO
GENERALIDADES:

• Las técnicas de seguridad constituyen un conjunto de situaciones,

dirigidas a la detección y corrección de los distintos factores que
intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y al control de sus
posibles consecuencias.
• El conjunto de técnicas de prevención y de protección que tienen una aplicación general
universal, en cualquier actividad laboral cualesquiera que sean los riesgos de accidente, las
clasificamos de la siguiente manera:
FASES DE PLANTEAMIENTO DE LAS TÉCNICAS DE SEGURIDAD
Cuando se piensa en el desarrollo de un accidente de trabajo, se pueden
identificar claramente tres (3), fases básicas en el planteamiento de las
técnicas de seguridad:

• 1. FASE DE LOCALIZACIÓN DE PELIGROS (INSPECCIONES DE SEGURIDAD, LISTAS DE CHEQUEO)

• 2. FASE DE PREVENCIÓN DE PELIGROS
• 3. FASE DE PROTECCIÓN DE RIESGO FRENTE A LAS CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE.
1. FASE DE LOCALIZACIÓN DE PELIGROS
• Esta etapa corresponde al conjunto de técnicas analíticas. A través de estas
técnicas se recopila toda la información derivada de los accidentes anteriores, y no
hay que olvidar que un accidente es la actualización de unos factores de riesgo que
ya existían y por ello y aunque cada accidente sea diferente, puede repetirse en el
tiempo casos similares con factores de riesgo probablemente coincidentes. Por lo
tanto, el estudio de esta información, es la base para un correcto planteamiento de
las técnicas de prevención y protección.

• Mediante la notificación y registro de accidentes, se procura que todo evento

quede debidamente identificado, para que mediante la respectiva investigación se
localicen las diferentes causas, exigiendo una actuación en el sentido de aplicar la
experiencia obtenida a la prevención de futuros accidentes a través de
inspecciones de seguridad y listas de chequeo.
 INSPECCIONES DE SEGURIDAD

La Inspección de Seguridad es reconocida como una de las principales

funciones del comité paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo y se define
como el análisis realizado, observando directamente las instalaciones y
procesos productivos para evaluar los riesgos potenciales que pueden
generar accidentes de trabajo, pérdidas materiales o interrupción del
proceso.
Para efecto de las inspecciones, se debe determinar cuál modalidad se
empleará de acuerdo con las siguientes características:

• Por su cobertura: Inspecciones generales - Inspecciones específicas -

Inspecciones especiales

• Por su frecuencia: Periódicas – Intermitentes – Continuas – Esporádicas -

Por su cobertura:
• Inspecciones Generales:
se realizan a la totalidad de las instalaciones y el conjunto de sus procesos
industriales, siguiendo su orden: Materia prima, alistamiento, operaciones de
transformación, ensamblaje, control de calidad, producto terminado y
Almacenamiento.

• Inspecciones específicas:
se efectúan a procesos con riesgos altos o en los que se produzcan modificaciones
frecuentes y en aquellos que no sean de ejecución rutinaria de la empresa y al adquirir
máquinas y equipos o al modificar operaciones.

• Inspecciones especiales:
Corresponden a la investigación de accidentes ocurridos con o sin lesiones y a quejas o
reclamos.
Por su frecuencia:
• Periódicas:
Las que se realizan en fechas predeterminadas y de forma sistemática.

• Intermitentes:
Sin regulación de tiempo entre una y otra inspección y en las diferentes fases de una
operación o proceso.

• Continuas:
Realizadas en forma permanente, durante toda la ejecución de una operación o
proceso.

• Esporádicas:
De improviso e intempestivamente, especialmente indicadas para detectar actos
inseguros.
 Etapas de una inspección
• Teniendo en cuenta lo anterior debemos aclarar que existen inspecciones formales e informales
y esto se basa en la preparación que se dé o no a cada una de ellas.

Planificación de la inspección:
• Elección de la persona o personas que la han de llevar a cabo.
• Establecer una ruta a seguir por ejemplo: Procesos de trabajo, insumo, transformación, producto
terminado, depósito o distribución.
• Por factores de riesgo: Mecánicos, físicos, químicos, ergonómicos, psicosociales, locativos,
incendio, orden y aseo.
• Disponer antes de la visita de máxima información posible sobre las características técnicas y
aspectos humanos y organizativos de las instalaciones y de los procesos.
• Tener un conocimiento previo de los posibles riesgos.
• Diseñar un recordatorio o lista de verificación de los puntos a inspeccionar.
• Decidir si la inspección se debe hacer sin previo aviso o con conocimiento previo de los
responsables de las áreas a visitar.
• Determinar los tiempos para la realización de la inspección.
• Convenir los comportamientos, protección adecuada y actitudes positivas.
 Preparación de la inspección
• Se deben determinar los instrumentos que se van a utilizar durante el
desarrollo de la inspección (formato de lista de verificación, hojas en blanco,
cámaras de video o fotográficas).

• Determinar cómo se hará la inspección y en qué áreas, específicas o

generales.

• Tener claridad en cuanto a qué factores de riesgos son los que se van a
inspeccionar (instalaciones locativas, eléctricos, de orden y aseo, etc.)

• Poseer información adicional sobre los procesos del área en la cual se

desarrollará esta actividad.
Ejecución de la inspección
• Es la parte práctica donde se realiza el recorrido por el área
seleccionada o la máquina objeto de la inspección, con el
objetivo de obtener la información necesaria por medio de
apuntes y registros fotográficos o de video, obteniendo así el
insumo necesario para diligenciar el formato previamente
establecido de acuerdo con la NTC 4114.
Análisis de resultados e informe
• Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección a la mayor
brevedad, después de finalizada.
• Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados en la inspección lo
antes posible.
• Establecer responsables de efectuar los respectivos correctivos o sugerencias
propuestas en el informe de la inspección.
• Efectuar un informe y hacer llegar copia de este a las personas encargadas de las
secciones en las cuales se efectuaron las inspecciones.
• Hacer seguimiento de la aplicación de los correctivos de acuerdo con un
cronograma de nuevas visitas para determinar el nivel de mejoras de acuerdo a lo
establecido en la norma NTC 4114 según los niveles de deficiente, moderado e
importante.
• Las inspecciones de Seguridad como técnica de seguridad, puede quedar
planteada tanto para el conjunto de las condiciones de trabajo existentes en una
empresa, como en una sección o puesto de trabajo o máquina.
LISTAS DE CHEQUEO
Las listas de chequeo constituyen uno de estos mecanismos y su función básica es la de
detectar condiciones peligrosas que puedan generar accidentes o enfermedades
laborales, antes que se desencadenen los accidentes ó avancen las enfermedades.

¿QUÉ ES UNA LISTA DE CHEQUEO?

• Es de vital importancia entender que es una lista de chequeo y cuál es su

aplicabilidad. Existen muchos formatos de listas de chequeo para diversas actividades
o equipos, sin que esto quiera decir que podemos tomar una de estas y aplicarla en
un equipo o actividad similar, ya que, esto es un error. Nos podemos basar en el
modelo, pero nuestra lista de chequeo debe ser particular.
• La lista de chequeo nos permite validar si algo está bien o mal, con respuestas
cerradas como: cumple, no cumple, no aplica, no verificable, si o no y generar
observaciones; pero no es un instrumento tan determinante para la prevención y
generación de planes de acción como lo son las Inspecciones de Seguridad y las
IPEVAR.
¿COMO HACER UNA LISTA DE CHEQUEO?
• Paso 1: Debemos definir primero quien la elaborará (debe ser una persona
idónea) y para qué queremos hacer la lista de chequeo, que buscamos con esto,
cuál sería su aplicabilidad. Se debe definir una única actividad o una única
máquina, a fin que la lista de chequeo no sea extensa, no es aconsejable tener
listas de chequeo con más de 10 ó 12 ítems. Una vez definido esto, podemos
buscar modelos, analizarlos y escoger el que más nos convenga ó hacer un hibrido
de estos según el caso.
• Paso 2:
Observar el proceso, actividad o equipo, en su normal desempeño e ir
detectando y registrando los peligros que se van presentando. Esta
observación es necesario hacerla durante toda la actividad y operación e
incluso en días diferentes ya que las condiciones varían muchas veces de un
día a otro.

• PASO 3:
El trabajador que opera la máquina, equipo, herramienta o que realiza una
actividad específica, posee experiencia importante que debemos aprovechar.
Por lo tanto es necesario preguntarle sobre los peligros que él detecta e
igualmente comentarle sobre los peligros que quien está elaborando la lista
de chequeo ha detectado para tener su opinión.
• Paso 4:
El supervisor es una persona que igualmente conoce los procesos y las dificultades
que se presentan en ellos, por eso es necesario obtener toda la información posible,
mediante preguntas al respecto.

• Paso 5:
Analizar toda la información e ir haciendo un listado describiendo los ítems que
conformarán la lista de chequeo.

• Paso 6:
Filtrar la lista donde aparecen los ítems descritos, es decir, anular aquellas que se han
repetido o unir en una varias que no se requiere que aparezcan individualmente.
Paso 7:
• Establecer el formato que queremos utilizar y hacer un pequeño manual de
instrucciones. Es necesario que se disponga de un encabezado, donde aparezca el
nombre de la empresa, sección de trabajo. Máquina, equipo, herramienta ó
actividad (una sola por lista de chequeo). Fecha, responsable. La lista de chequeo
como tal deberá contener al menos un número consecutivo para los ítems a
evaluar que no sean más de 12, descripción del ítem, evaluación del ítem que no
implique cálculos sino que sea algo de fácil aplicación como por ejemplo decir si es
aceptable o no aceptable la condición evaluada. Observaciones y
recomendaciones. Se puede adicionalmente establecer índices comparativos entre
las condiciones aceptables y no aceptables.
• Paso 8:
Realizar una prueba piloto con el formato y manual de instrucciones, siendo aplicada por
diferentes trabajadores.

• Paso 9:
Realizar retroalimentación de toda la información, a fin de hacer ajustes de forma y
contenido.

• Paso 10:
Normatizar el formato a utilizar y aplicarlo de acuerdo con el cronograma que se
establezca.

• Paso 11:
Realizar retro alimentación periódica.
2. FASE DE PREVENCIÓN DE PELIGROS
• Es la etapa de aplicación de técnicas operativas de actuación sobre el
factor técnico (técnicas de seguridad en el diseño y proyectos de
instalaciones, equipos y métodos de trabajo). Sobre el factor humano se
debe pensar en la utilidad de la selección de personal, como medio para
lograr el máximo acoplamiento entre las características propias de la
persona y las características del puesto de trabajo. Se intentara facilitar
todos los elementos del conocimiento que suplan el posible estado de
inexperiencia, esto mediante la capacitación.
3. FASE DE PROTECCIÓN DE RIESGO FRENTE A LAS
CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE.

• Cuando no se ha podido eliminar el riesgo en la etapa de prevención, es necesario

actuar en el sentido de protección, encaminados a la reducción de las
probabilidades de un accidente. En esta etapa se habla de:
• Adaptación de sistemas de seguridad
• Adaptación de dispositivos y resguardos
• EPP
• Normas de seguridad y señalización de riesgos
• Divulgación y acciones de grupo
• Disciplina e incentivos
• Como complemento de estas técnicas generales se puede hablar de unas técnicas
específicas, identificándolas como aquellas que están orientadas a la detección y
corrección de las causas correspondientes a riesgos concretos.
VIDEO
• https://www.youtube.com/watch?v=6-Du2I50I3w NAPO
TALLER
• El estudiante debe realizar la lectura de la NTC 4114 y realizar un resumen
de ella a mano complementando la información de acuerdo al artículo 11
de la resolución 1016 de 1989.

• El estudiante diseña un formato de listas de chequeo basado en las

instrucciones del formador y la información contenida en el módulo

• Realizar un formato para la inspección general de una empresa incluyendo

todos los peligros, lo más sencilla posible y diligenciarla de acuerdo a las
instrucciones del formador para luego ser revisada en clase en una mesa
redonda donde el formador debe proponer las mejoras necesarias.

Entregar en Power point (Plantilla INCAP) ó en el cuaderno por medio de

E-mail o Whatsapp