PRODUCCIÓN O EXPLOTACIÓN DE

MINAS: OPERACIONES UNITARIAS.

1. PERFORACIÓN
El objetivo del proceso de perforación en
palabras simples es “Construir un espacio
físico definido dentro de la roca que será
removida (hoyos de perforación), para luego
en estos hoyos colocar el explosivo que más
tarde será detonado”.
• Programación de la ubicación de los pozos
a perforar
• Selección de los aceros a utilizar
• Preparación de la zona de trabajo
(topografía y limpieza)
• Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
• Perforación (de cada tiro)
• Muestreo de detritus
• Verificación de la calidad y cantidad de
tiros perforados
• Retiro del equipo del sector
• ¿Cuándo se lleva a cabo?
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de trabajo. Cumplido con
esto el equipo toma posición para iniciar la operación.

• ¿Qué se hace?
• Fundamentalmente lo que se hace es agujerear la roca que será removida por la tronadura, según las
especificaciones técnicas de operación (malla, profundidad, diámetro, inclinación).

• ¿Con qué se hace?

• La operación de realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras (rotativas, DTH) y
equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo).

• ¿Cómo se hace?
El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de perforación, fija el
equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo del bit o tricono sobre el terreno
e inicia la perforación con las especificaciones de velocidad de rotación, pulldown (empuje) y velocidad
del aire de barrido en función de las características de la roca a perforar. A medida que el pozo se
construye llega un momento en que debe realizarse la adición de una nueva barra (barra larga si es que
la longitud del pozo así lo requiere), lo cual se realiza por medio de la misma máquina (carrusel de
barras).
• ¿Cuál es el costo de perforar?
El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular, dependerá de varios
factores, entre ellos: Dureza de la roca, presencia de estructuras geológicas, calidad de los
aceros, mantenimiento de los equipos y calidad de los operadores.
De acuerdo a la experiencia práctica podemos indicar que los costos de perforación
(incluyendo los de operaciones y mantenimiento), fluctúan entre un 10% y un 15% del
costo global de la operación de la mina, esto es, normalmente el costo del metro
perforado se ubica entre 6 a 15 US$/mp dependiendo del tipo y de la edad de los equipos
disponibles.

• Características del material:

La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de la perforación, es
muy diferente perforar roca dura que roca blanda, así como también las estructuras
presentes influyen en la calidad de la perforación.

• Seguridad, Salud y Medio Ambiente

• Actualmente los equipos cuentan con captadores de polvo, los que deben ser bien
mantenidos para garantizar la efectividad.
2. TRONADURA
El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material requerido por el programa de
producción, a una granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío, transporte,
chancado o botaderos)”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

• Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

• Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
• Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
• Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
• Entacado del pozo,
• Amarre según secuencia especificada,
• Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
• Primer aviso,
• Avisos posteriores y último,
• Polvorazo (tronadura),
• Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
• Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
• Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
• ¿Cuándo se lleva a cabo?
Una vez que todos los pozos han sido perforados y cumplan con los requisitos de
calidad y cantidad. Cumplido con esto se inicia la operación.

• ¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de
perforación, con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia
de la salida de cada columna explosiva.

• ¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la
descripción del proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación (por ser
ésta una operación de alto riesgo). En el caso de que se contara con una flota de
equipos, dicha flota tendrá relación directa con las características de la mina, tanto
físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
• ¿Cuál es el costo de tronar?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de
la explotación, los equipos, la operación y el mercado, se puede obtener
costos de operación que fluctúan entre un 8 % a un 14 % del costo global de
la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de
las condiciones de operación en la faena. Los costos de los insumos
dependerán de las características de ellos y de la necesidad de su utilización
en la tronadura. Dentro de este grupo se puede destacar que una tonelada
de ANFO cuesta alrededor de los US$ 650. El costo de los accesorios puede
alcanzar entre un 5 y un 8% del costo global de la tronadura.
3. CARGUÍO Y TRANSPORTE
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se
encuentra el carguío y transporte de material, debido a
que es el proceso con mayor cantidad de equipos
involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor
rendimiento productivo por equipo y constituye un
proceso de operación prácticamente continuo y lento.
• Preparación de la zona de trabajo,
• Posicionamiento de equipos,
• Retirar el material tronado desde la frente de trabajo
(Carguío),
• Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto
para el traslado,
• Transporte del material a su lugar de destino (Planta,
acopio, botaderos, etc.),
• Descarga del material,
• Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si
es que se requiere su retorno).

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el

material requerido de la frente.
Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más influyente en los costos de
operación (45% al 65% del costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de
operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte
física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana
(operadores, mantenedores, jefes de turno, etc.).

• ¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que el material ha sido tronado y que se ha revisado el área verificando que la operación
será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a preparar la zona de
carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de apoyo como bulldozers,
wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito el sector para la
operación de los equipos de carguío y transporte.
• ¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (tronado) desde la frente de
operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de transporte, lo cual se
logra posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un área donde
tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes puedan operar sin problemas.
• ¿Con qué se hace?
La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es decir
dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados.
• ¿Cuál es el costo de cargar y transportar?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las
características de la explotación, los equipos, la operación y el
mercado, se puede obtener costos de operación que fluctúan entre
un 45 a un 65% del costo global de la operación de la mina,
pudiendo ser mayores o menores dependiendo de las condiciones
de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un 20% del
costo y el transporte entre un 35 y un 45%.
4. SERVICIOS MINA
El objetivo del proceso es “mantener la
faena en condiciones operativas,
garantizando que las operaciones
unitarias se realicen con el mejor
rendimiento y el mínimo riesgo”, lo cual
se puede resumir en las siguientes
actividades:
• Preparación de sellos para carguío,
• Construcción, habilitación y mantención
de caminos y accesos (y otros),
• Mantención de Botaderos,
• Limpieza en sectores específicos,
• Manejo de materiales (no mineros),
• Apoyo directo a operaciones (carguío,
traslado de equipos, etc.),
• ¿Cuándo se lleva a cabo?
Permanentemente en la mina y alrededores de ella se realizan tareas de mantención,
construcción y apoyo, por lo que se puede decir que estas actividades se realizan
rutinariamente.

• ¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es prestar apoyo a las operaciones unitarias productivas
(directas), con el fin de mejorar el rendimiento de dichas operaciones.

• ¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la necesidad. (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).

• ¿Cuál es el costo de esta operación?

En función de las actividades a realizar y realizadas, las características de la explotación, los
equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que fluctúan
entre un 12 % a un 20 % del costo global de la operación de la mina.
5. FORTIFICACIÓN
La fortificación consiste básicamente en recubrir o
reforzar el entorno de una labor subterránea,
mediante algún elemento de sustento, tales como
marcos, mallas, pernos, shotcrete, o una
combinación de ellos.
La fortificación en labores mineras, es una
actividad que constituye una importante
contribución a la seguridad en labores subterráneas,
por lo tanto, los encargados de esta importante labor
minera tienen una gran responsabilidad y deben
estar seguros de que su trabajo esté bien hecho.
La fortificación en labores mineras tiene los
siguientes objetivos básicos:

 Evitar derrumbes
 Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas
y materiales
 Evitar deformaciones de las labores subterráneas
Las principales funciones que debe cumplir un sistema de fortificación son:

 Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se soporte por sí mismo,
aminorando de esta forma el fracturamiento progresivo que sufre.
 Retener la roca fracturada en las superficies de la excavación (zona plástica), por razones de
seguridad
 Sostener o adherir fuertemente el o los elementos del sistema de soporte al fondo de la
roca estable y prevenir el fracturamiento de roca por efecto de la gravedad.

La fortificación se realiza en todas las labores mineras tales como:

 Galerías
 Chimeneas
 Preparación y hundimiento
 Caserones (temporal)
 Zanjas (temporal)
 Lugares de acopio de mineral o materiales, etc.
• Elementos de fortificación
Son las unidades básicas de los sistemas de fortificación. Se pueden clasificar
según su temporalidad y según su funcionalidad.

a) Desde el punto de vista de la temporalidad, básicamente es posible

distinguirlos por los tipos de fortificación y por la vida útil del sistema de
soporte, existiendo los siguientes:

• Fortificación Sistemática, temporal o de Desarrollo: Es un sistema de

sostenimiento de corto tiempo (menos de un año) y se caracteriza
por que se instala inmediatamente después del disparo (detonación)
del frente.
• Fortificación Definitiva: Se instalan para asegurar la estabilidad de las
labores y sus singularidades y se instalan en forma posterior a los disparos
de avance para toda la vida útil del proyecto.
b) Desde el punto de vista de la función de un sistema de
sostenimiento, se clasifican como Fortificación Activa y
Fortificación Pasiva.

• Fortificación Activa: Son aquellos elementos o sistemas de

soporte que ejercen acción soportante, desde el mismo momento
en que son instalados, mediante la aplicación de una carga
externa sobre el macizo rocoso.
• Fortificación Pasiva: Son aquellos elementos o sistemas de
soporte que no aplican ninguna carga externa al momento de la
instalación y sólo trabajan cuando el macizo rocoso experimenta
alguna deformación o cuándo son solicitados estáticamente.
También se definen como Pasivos los sistemas que modifican el
exterior de la excavación.
En la industria minera se
conocen los siguientes
elementos de fortificación:
• Pernos
• Cables
• Malla
• Madera
• Marcos metálicos
• Hormigón armado
• Schotcrete
6. SISTEMA DE DRENAJE

En términos generales y desde muy distintos puntos de vista, es fácil comprender que las
actividades mineras se encuentran muy estrechamente ligadas al agua:

• Como un problema a evitar, disminuir o corregir en la explotación.

• Como una necesidad de utilización del recurso para su aprovechamiento en la propia mina
o fuera de ella.
• Como recurso ambiental que es necesario proteger, mostrando a la Sociedad que así se
hace y que se hace bien.

En comparación con la mayoría de las actividades industriales y agrícolas, la explotación

minera no es una gran consumidora de agua, aunque la necesita y requiere tener asegurado
el abastecimiento necesario. Muchas veces el problema es el inverso y tiene que liberar
grandes cantidades de agua no deseables en el ámbito del proyecto. Este es el problema del
drenaje minero: el de captar, transportar y eliminar hacia el entorno (al medio ambiente)
flujos de agua y hacerlo de tal manera que no se ocasionen daños. Por tanto, el problema del
agua requiere el adecuado enfoque y planteamiento, así como su correcta gestión.
ASPECTOS Y SITUACIONES A CONSIDERAR EN EXPLOTACIONES MINERAS
SUBTERRÁNEAS
Los efectos perceptibles del agua en minas subterráneas son múltiples e incluyen
muchos que son comunes con los problemas que se presentan en cielo abierto.
De forma resumida, se expone una relación de los mismos, sin que la lista de
potenciales efectos quede circunscrita exclusivamente a ella:

• Inundaciones repentinas a gran escala, que pueden incluso llegar a parar la

producción y requieren, en cualquier caso, la dedicación de muchos recursos
para su eliminación.
• Reducción de los rendimientos de las unidades de carga y transporte al circular
sobre pisos embarrados y por mayor formación de baches.
• Incrementos de la corrosión de sistemas.
• Reducción de la vida útil del sostenimiento, especialmente si éste es de madera.
• Reducción de la productividad de maquinaria y personal como consecuencia de
entornos húmedos.
• Incrementos de los costos de mantenimiento al aumentar el
porcentaje de averías originadas por la acción abrasiva del barro,
corrosión de la humedad y efecto de esta sobre el equipo eléctrico.
• Necesidad de instalación eléctrica/ electrónica con mejor protección
frente a la humedad y la corrosión.
• Reducción de la cohesión de muchos tipos de rocas.
• Incremento de la migración y contaminación por materiales finos.
• Lavado de rellenos arcillosos de discontinuidades y fracturas.
• Incremento de los costos de voladura, al obligar al uso de explosivos
resistentes al agua, imposibilitándose muchas veces la utilización de
explosivos tipo ANFO.
• Aumento del peso específico del material debido a la saturación en
agua.
• Posible aumento de la siniestralidad.
Otros factores asociados al agua ya fuera de la mina incluyen:

• La humedad en la mena y el aumento del peso específico del material de

proceso, incrementa los costos de manipulación, embarque y tratamiento.
• Es frecuente una drástica reducción en los rendimientos de las cribas y un
incremento de los atascos en la trituración, traduciéndose todo ello en un
mayor consumo de energía de tratamiento.
• El drenaje de las mineralizaciones a explotar puede favorecer la formación de
oxidaciones en el yacimiento que reduzcan el porcentaje de recuperación.
• El descenso del nivel freático y el “secado” pueden afectar al suministro y
abastecimiento regional de agua.
• En ocasiones, el drenaje creado por las extracciones por bombeo puede
inducir subsidencias superficiales, movimientos diferenciales por subsidencia
y el consecuente deterioro e incluso colapso de estructuras y edificaciones.
El estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos.
El primero es el de mantener condiciones adecuadas de trabajo
tanto a cielo abierto como en interior, para lo que es frecuente la
necesidad de bombeo del agua.
El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de
interferencias de operación con la hidrosfera.
Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos:

• Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas

operativas;
• Reaprovechar el máximo de agua utilizada en el proceso industrial;
• Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten
negativamente la calidad del cuerpo de agua receptor.
De entre los sistemas a construir de forma periférica a la explotación, que son
diseñados y construidos para tener una vida útil larga y que merecen destacarse
cuatro sistemas:

• DESVÍO DE CAUCES: Una de las primeras medidas a adoptar consiste en el

desvío de los cauces que transcurren próximos o sobre el área de la
explotación y en la canalización de las aguas de escorrentia hasta su vertido
en puntos alejados de la mina.
• PERFORACIÓN DE POZOS DE BOMBEO EXTERIORES: Los pozos perimetrales y
los dispuestos dentro de la explotación han sido utilizados muy profusamente
en múltiples proyectos mineros.
• GALERIAS DE DRENAJE: Se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran
costo económico. Su utilización es viable tanto para el drenaje de Pits como
para el caso de taludes de gran altura y en situaciones realmente criticas y/o
problemáticas.
• BOMBEO DE AGUAS
7. VENTILACIÓN DE MINAS

Es el proceso mediante el cual se hace circular por el interior de la

misma el aire necesario para asegurar una atmósfera respirable y
segura para el desarrollo de los trabajos. La ventilación se realiza
estableciendo un circuito para la circulación del aire a través de todas
las labores. Para ello es indispensable que la mina tenga dos labores
de acceso independientes: dos pozos, dos socavones, un pozo y un
socavón, etc.
En las labores que sólo tienen un acceso (por ejemplo, una galería en
avance) es necesario ventilar con ayuda de una tubería. La tubería se
coloca entre la entrada a la labor y el final de la labor. Esta ventilación
se conoce como secundaria, en oposición a la que recorre toda la
mina que se conoce como principal.
• Objetivos de la Ventilación de una Mina

• Medición del ingreso y salida de aire.

• Diagnóstico Integral de circuitos de
ventilación.
• Determinar las necesidades de aire
• Monitoreo de las condiciones ambientales de
la mina: evaluar los contaminantes físicos y
químicos
• Evaluación de las condiciones termo-
ambientales
• Proyectos de mejoras.

• Principios de la Ventilación

• Para que exista ventilación debe haber:

• Dos puntos de diferente presión (>P a <P)
• Diferencia de temperaturas (> Tº a < Tº)
Se pueden clasificar en dos grandes grupos
• Ventilación Natural
 
Consiste básicamente en el movimiento de masas de aire al interior de las minas producto
de diferencias de temperaturas entre las labores y la superficie y de la diferencia de altitud
entre las galerías conectadas con superficie, fue ampliamente utilizada en los comienzos ;
posterior a esto, se utilizó las caídas de agua en los piques para inyectar aire fresco al
interior de las minas, también se encendían grandes hogueras en los piques para producir
tiraje y levantar el aire contaminado desde el interior de las minas, hacia superficie.

• Ventilación Secundaria
Es la ventilación auxiliar o secundaria y son aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando
para ello los circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que le
proporcione el sistema de ventilación general. La ventilación mecánica tiene como fin
sustituir de forma artificial la función del sistema respiratorio cuando fracasa. La alta
incidencia y la gravedad de la insuficiencia respiratoria hacen que el personal sanitario,
médicos y enfermeros, deba conocer los fundamentos del soporte ventilatorio.
• El Caudal de Aire
Es la cantidad de aire que ingresa a la mina y que sirve para ventilar labores, cuya condición
debe ser que el aire fluya de un modo constante y sin interrupciones. El movimiento de aire se
produce cuando existe una alteración del equilibrio: diferencia de presiones entre la entrada y
salida de un ducto, por causas naturales (gradiente térmica) o inducida por medios mecánicos.
 
• Sistemas de Ventilación
En el sistema general, el ventilador principal suele estar instalado a nivel de la superficie en la
vía de salida del aire, con redes que garantizan el flujo de aire a través de aberturas
interconectadas.

• Ventilación Minera y su Importancia en el Rendimiento 

La ventilación minera en muy importante en el rendimiento del personal, ya que nos brindará:
• Un ambiente laboral seguro y confortable.
• Trabajaran con mayor tranquilidad.
• Estarán alertas a cualquier tipo de accidente.
• Mayor eficiencia o rendimiento en el trabajo de hombres y maquinarias.
• Asegurar la salud de los trabajadores.
• Gases

En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases que están
normalmente presentes, produciéndose en:
 Uso de explosivos.
 Descomposición de las sustancias orgánicas.
 Combustiones espontáneas.
 Incendios.
 Reacciones químicas de los minerales.
 Uso de los equipos mecanizados de motores de combustión.
A consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las faenas subterráneas.
Estos gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la salud o vida del trabajador.

• Origen de los Gases de Mina

En la voladura con el uso de explosivos, origina mayores gases tóxicos. Por ejemplo, el uso de
ANFO, genera diversos óxidos de nitrógeno los mismos que aun en bajas concentraciones
pueden resultar mortales.
• Sistema Impelente
El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo ya viciado. Para galerías horizontales
de poca longitud y sección (menores a 400 metros y de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo conveniente es usar
un sistema impelente de mediana o baja capacidad, dependiendo del equipo a utilizar en el desarrollo y de
la localización de la alimentación y evacuación de aire del circuito general de ventilación de la zona.
 
• Sistema Aspirante
El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado es extraído por la ductería. Para ventilar
desarrollos de túneles desde la superficie, es el sistema aspirante el preferido para su ventilación, aun
cuando se requieren elementos auxiliares para remover el aire de la zona muerta, comprendida entre la
frente y el extremo de la ductería de aspiración
 
• Sistema es el Combinado, Aspirante-Impelente
Emplea dos tendidos de ductería, una para extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio a la frente en
avance. Este sistema reúne las ventajas de los dos tipos básicos, en cuanto mantener la galería y la frente en
desarrollo con una renovación constante de aire limpio y en la velocidad de la extracción de los gases de
disparos, con la desventaja de su mayor costo de instalación y manutención.
Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa, ya que el ducto es una manga totalmente flexible,
fácil de trasladar, colocar y sacar. En este caso, el ventilador al soplar infla la manga y mueve el aire. En el
caso de la ventilación aspirante, estas mangas deben tener un anillado en espiral rígido lo que las hace muy
caras.