Tema 1

Introducción al mantenimiento
industrial
Organización de mantenimiento
Pasos: Inventarios
 Sistema de codificación

SIGLAS Y
NUMEROS
UNICOS
Ubicación
 Programa de trabajo
 Distribuir el trabajo
 Coordinar el mantenimiento
 Realizar un programa

• Evitar detenciones

• Evitar accidentes

• Reducir costes

• Prolongar vida util

 Rol de mantenimiento
AVERIA

PRODUCCION
DEFECTOS

• CONFIABILIDAD
• MANTENCION
 MODELO SISTEMATICO DE
MANTENIMIENTO

 Limpieza
 Sustitución
 Verificación de instrumentos
 TEMA 2 EL MANTENIMIENTO EN LA
ORGANIZACION
 Mantenimiento de área
 Mantenimiento centralizado
 Mantenimiento área central
MANTENIMIENTO COMO FACTOR
CRITICO DE EXITO
• UBICACIÓN
• CONOCIMIENTO DE MERCADO
• EQUIPOS DISPONIBLES
• LINEAS DE PRODUCTOS
MANTENIMIENTO CICLO DE VIDA DE
LOS EQUIPOS
Fallas prematuras:
• Defectos de fabricación
• Mal montaje
• Error de operación
Lubricación:
 TEMA 3 PARAMETROS DE
MANTENIMIENTO

Funcione
Sin fallas en un tiempo
Probabilidad de que
se pueda restaurar
 DISPONIBILIDAD

Probabilidad de que un sistema

Este listo para funcionar
 TEMA#4. CLASIFICACION DEL
MANTENIMIENTO
Equipos o sistemas disponibles
Conservar su funcionamiento

(Programado)
 Mantenimiento correctivo
• Cuando falla o avería se produce
• Restitución de la falla o avería

- Ventajas
Rapidez de la puesta en funcionamiento
Repara la causa de fallo
- Desventajas
No la causa de fallo
No planificado
Existencia de repuestos
Sin reparación – perdida económica
Daño elemento pequeño – elemento mas
grande
Una tarea de mantenimiento correctivo típica consta de las
siguientes actividades:
• Detección del fallo.
• Localización del fallo.
• Desmontaje.
• Recuperación o sustitución.
• Montaje.
• Pruebas.
• Verificación.
 Mantenimiento Preventivo
• Planificado o sistemático
• Programación cambio piezas
• Programa horas servicio/produccion
• Reducción perdidas del rendimiento
• Reducir probabilidad de fallos
• Evita fallos inesperados

- Ventajas
Planificación del mantenimiento
Reduce almacenamiento de
repuestos
Genera bajos costos
Uso de sistema de archivo
- Desventaja
Mayor tiempo de trabajo
Mayor numero de trabajadores
Un concepto importante para estimar el programa de intervenciones en el
mantenimiento preventivo es la fiabilidad/confiabilidad.
 Mantenimiento basado en la condición
(Predictivo)
Basada en el diagnostico previo de los equipos – vida útil piezas
Con actividades de vigilancia de la condición
- El Diagnostico utiliza diferentes técnicas como ser:
• Inspección visual superficial
• Inspección detallada
• Verificaciones de funcionamiento
• Análisis de datos obtenidos instrumentos portátiles o en linea

Se consigue una visión :

• Condición del elemento o sistema
• Descubrir un fallo oculto
Actuar si hay degradación de un elemento se toma acción que determina la
Necesidad Mantenimiento preventivo
• Limpiar
• Apretar
• Engrasar
• Reacondicionar
• sustituir

Dos aspectos importantes para su implantación:

• Agrupar el numero de intervenciones para evitar la paralización total
• Modificar el organigrama (Ing. del mantto,diaganostio y ejecucion)
 Mantenimiento centrado en la confiabilidad
– RCM (Reability Centred Maintenance).

Se desarrollo para aeronáutica civil.

El objetivo primario del RCM es mantener la función del sistema y no la de los

equipos.

La idea metodológica propiamente dicha puede resumirse como sigue:

• Identificar los sistemas, sus límites y sus funciones.
• Identificar los modos de fallo que puedan conducir a cualquier pérdida de
función del sistema.
• Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un análisis de criticidad.
• Seleccionar las tareas de mantenimiento aplicables u otras acciones que
mantengan la función del sistema.
Responder (según la norma SAE JA 1011) las 7 preguntas básicas del proceso RCM
de una manera sistemática y estructurada las siguientes preguntas:

1. ¿Cuál es la función?
2. ¿Cuál es la falla funcional?,
3. ¿Cuál es el modo de falla?
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
FUNCION , TIPOS DE FUNCIONES Y FALLAS

Función funcionamiento deseado por el usuario

Funciones primarias el porque de la adquisición
Funciones secundarias confort, seguridad, protección, apariencia, etc.

FALLAS
Falla funcional es la pérdida total o parcial de una o más funciones.

Fallas ocultas, suelen presentarse en dispositivos de protección (fusibles, detectores

de humo, etc.

MODO DE FALLAS
La causa de cada falla funcional
Ejemplos:

• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión

• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
 Mantenimiento productivo total - TPM
(Total Productive Maintenance)
El TPM eleva productividad mejorando el mantenimiento

El TPM lo desarrolló Seiichi Nakajima en Japón. Por su origen japonés, la estrategia

correspondiente atribuye un alto valor al trabajo en equipo

El TPM es:
• Tareas de grupos pequeños
• Dirigidos a si mismo (autonomos)
• Trabajando juntos para mejorar la efectividad total de los equipos.

El TPM se enfoca dentro del concepto del “CERO”:

• Cero Accidentes
• Cero Desperdicios
• Cero Defectos de Calidad
• Cero Desperfectos.
Entre los beneficios que podemos obtener del TPM están:

1. Ambiente de trabajo más seguro.

2. Seguridad de trabajo para todos.
3. Calidad mejorada.
4. Aumento de la productividad.
5. Mayor participación en el contenido del trabajo.
6. Mejora las habilidades en el trabajo.
7. Mejora del tiempo funcional normal de los equipos.
8. Aumentar capacidad de producción.
9. Mejora las ganancias y la participación de ellas.
Elementos principales del TPM
Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón
y hoy aplicado en empresas occidentales
1. Mantenimiento preventivo y predictivo
2. Mide: disponibilidad-eficiencia del rendimiento-tasa de calidad
3. Logro de metas participan todos: eliminación del deterioro, equipos ideales,
eliminación problemas que afecten la productividad
4. El entrenamiento consiste en hacer que cada trabajador sea el mejor posible
5. La confiabilidad y el mantenimiento
• TMPR: Tiempo Medio Entre Reparaciones.
• TMEF: Tiempo Medio Entre Fallas
 TEMA#5. Planificación y control del
mantenimiento

La planificación es el proceso mediante el cual se determina los elementos

necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo.

Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento.

• El largo plazo; Gerencias (5 – 10 años).

• El corto plazo; Jefes de departamento (1 año).

• Planes inmediatos. Tecnicos y supervisores (diaria).

 Planificación del mantenimiento
Plan de mantenimiento moderno consiste en la combinación de varias estrategias.

Proceso de desarrollar el plan de mantenimiento, se debe determinar el mejor

procedimiento para cada parte. Los procedimientos de las partes se juntan para
producir el plan de mantenimiento de la unidad.

Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento se pueden resumir en la

siguiente lista:

a) Determinación de las unidades críticas en el proceso

diagrama de flujo de la planta, se lleva a cabo un análisis de la función

b) Determinación de disponibilidad de las unidades

Haciendo uso del historial - análisis de la confiabilidad de la unidad.

c) Determinación de las partes críticas y su modo de falla

historial de mantenimiento y la base de datos de confiabilidad
d) Selección del procedimiento de acuerdo con el modo de falla
Una vez conocido el modo de falla o mediante el uso de técnicas de monitoreo se
seleccionar la estrategia apropiada.

e) Ensamblar el plan para cada unidad

Se confecciona el plan para cada una de las unidades, que tienda al mantenimiento
preventivo.

f) Ensamblar el plan para toda la planta

Ensamblar un plan general para toda la planta.