¿ QUIEN ES DISTRICT SNAM

S.A.S E.S.P?

DISTRICT SNAM S.A.S E.S.P es una empresa dedicada a la extracción y

comercialización de minerales como lo son el sulfato de bario (Barita)
y carbonato de calcio, donde son pulverizados y empacados según
petición de los clientes.
 ETAPA 1
Creación de la base del
programa de producción más
limpia
1. Asegurar el compromiso de la gerencia

Aprobación por la gerencia para la conformación de un comité de PML.

Nombramiento de un responsable.
 
Definición de objetivos y metas del programa.
2. Creación del equipo encargado.

Un equipo formado con la idea de abarcar cada área de la empresa.

Nombre de la persona Cargo

Erwin Villaona Gerente

Rafael Gutiérrez Jefe de Calidad

Saray Montalvo Jefe de talento humano

Fabio Matos Jefe de mantenimiento

Camilo Sánchez Jefe de inventario

3. Identificar obstáculos al programa PML y proponer soluciones

Tipo de obstáculo Obstáculo Solución

Capacitar al equipo de trabajo
No tienen ningún conocimiento sobre todo lo que es un programa
De información sobre qué es y para qué sirve un de PML.
programa de PML.

Realizar charlas motivacionales

que los invite a tomar una postura
Institucionales Resistencia al cambio proactiva frente a nuevas ideas.

Búsqueda de inversiones,
presentado una propuesta de PML
Financieros Capital escaso donde se destaquen sus
beneficios.
 ETAPA 2.
Preparación del diagnóstico
del programa de P+L
4. Recopilar información del proceso de producción
BARITA
1.- IDENTIFICACIÓN:
Nombre Químico : SULFATO DE BARIO (BARITINA o BARITA)
Nombre Comercial : BARITINA API (13A)
Fórmula Química : BaSO4
2.- CARACTERÍSTICAS FISICAS Y QUÍMICAS:
Apariencia : Polvo de color variado
Gravedad Específica : 4.22 (mínimo)
Composición : >92 % como sulfato de bario
Contenido de Humedad : Menos de 1%

Cadmio (Cd) : <2.00

Malla: 200
Mercurio (Hg) : <1.00
Sales Solubles : 200 mg/Kg. Máx
3.- PRESENTACIÓN: 
Sacos : 100 Lbs (45.36)
Big Bag : 01 TM (nuevos – usados / reusables)
 El Bario

‘Barós’ es una palabra griega de donde proviene la palabra barita, que significa
pesado, ya que su peso específico es de hasta 4.5 gramos por cada centímetro
cúbico (gr/cc). Por eso también es conocido como baritina o espato pesado.

El Bario es un mineral no metálico, inerte, no tóxico, blando, dúctil, maleable y

altamente reactivo, y no se encuentra en estado puro porque reacciona
rápidamente con otros elementos de la naturaleza. Es tan activo químicamente que
reacciona con la mayoría de los no metales
5.Evaluar los procesos de producción e identificar las operaciones
unitarias o críticas.
Proceso
Carga de materia prima
Transporte de barita bruta
Molienda en trituradora
Elevador de barita
Molienda para pulverizar
Centrifugación en silo ciclón
Elevado de barita
Almacenamiento en silo
Empacado de producto
Almacenamiento de producto
Descripción
El cargador recolecta la barita bruta o material establecido y la deposita en la tolva
Se transporta la barita bruta a través de la tolva hacia la trituradora
En esta actividad se reduce el material a un tamaño mucho más pequeño, aproximadamente a una
pulgada.
Facilita el transporte del material triturado hacia la tolva y luego al molino
Se encarga de pulverizar el material según la granulometría y criterios establecidos en el tablero de
control.
Separación centrífuga de la mezcla de polvo y aire
Permite el transporte del producto final al silo de almacenamiento
Los materiales molidos, son almacenados en grandes cantidades en los silos de almacenamiento el
cual sirve como conexión entre el producto y la máquina empacadora.
En la máquina empacadora dos obreros se encargan de llenar las bolsas con el material según la
especificación que se vaya a comercializar
Almacenamiento final, puede ser en bolsas de 45,36 Kg o big bag de 1 tonelada.
 
 
1: Tolva de almacenamiento 1. 7: Colector de polvo.
2: Trituradora de mandíbulas 8: Silo de almacenamiento 1.
3: Elevador de cangilones 1. 9: Transportador de Tornillo sin fin.
4: Tolva de almacenamiento 2. 10: Elevador de cangilones 2.
5: Molino. 11: Silo de almacenamiento 2.
6: Extractor de Aire. 12: Despacho (Llenado electrónico).
 
 La Empresa produce 90 toneladas diarias de Barita, 11,25 toneladas por hora, trabajando 8 horas diarias
6.Definir el enfoque del diagnóstico en base a las UO críticas
identificadas.

Se elige el enfoque de la evaluación del impacto ambiental según el método Arboleda o EPM
Etapa 3. Diagnóstico
7. Elaborar balance de masa y energía para las UO críticas.

Proceso
Cargue,
transporte,

molienda,
almacenamiento,
Entradas empacado. Salidas
Perdidas
Material defectuoso,
mermas, atascos,
Materias primas, energía. Material empacado en
energía, materiales, bolsas de 45,36 kg o big
bag de 1 Ton.
mano de obra.
ENTRADAS PERDIDAS
Barita: Aprox $1.000.000 por Ton Merma: 2 a 5% es decir entre $20000 y $50000
por tonelada
Capacidad Tolva 1: 15 Ton
Pérdida de tiempo: Por atascos de material al
Capacidad Tolva 2: 2.5 Ton introducirlo con humedad
Sacos de papel reforzado: $1000/und Energía: Al mantener las máquinas en
Empaque tipo big bag: $10.000/und funcionamiento

Energía eléctrica en planta (Ver anexo 1): Aprox Material defectuoso: sacos en mal estado por
$5.000.000 manejo inadecuado

Mano de obra: 5 operarios en molienda, 2 en

inventario, 1 jefe de planta.  
SALIDAS
• Sacos de barita (45.36Kg): 480 sacos/h o 1saco/15s
• Big Bag de barita: 15Big bag/h
• Capacidad instalada de 14000 toneladas
8. Identificar causas de ineficiencias en el uso de materia y energía y/o
el uso de flujos contaminantes.

Las mayores causas de ineficiencias en el uso de materia es el escape de material

particulado en la trituración de la barita y no existe ningún control o acción para
disminuir este efecto. Además las ineficiencias por parte de la energía, se debe al
gran consumo de este servicio en la parte operativa y a los elementos de iluminación
los cuales pueden ser reemplazados por otros materiales que reduzcan el consumo
de energía eléctrica.
9. Plantear opciones P+L
Para el consumo de energía se propone lo siguiente:
 
1- Sustituir la luminaria actual por focos ahorradores que proporcionan la misma o
mayor intensidad de Luz y demandan menor cantidad de energía, lo que repercute
en beneficios ambientales y económicos.

Cant Tipo de lámpara actual Duración (h) Potencia Tipo de lámpara Potencia Duración
propuesto (h)
1 Tubos Fluorescente TLT 8000 40W Master TL5 Eco 28W 24000
(T10)
30 Incandescente 1000 100W Fluorescente compacta 20W 8000

3 Reflectores 400W 30000 400W Leed Flood Light 10W 10W 30000
Lámparas actuales empleando un turno de 8 Lámparas propuestas:
horas:
Master TL5 Eco
Tubos Fluorescentes TLT (T10) Consumo = (28W)*(8)*(2)
Consumo = (40W)*(8)*(2) =448Wh diarios
=640Wh diarios
Fluorescente compacta
Incandescentes: Consumo = (20W)*(8)*(32)=
Consumo = (100W)*(8)*(32)= 5120Wh diarios
25600Wh diarios
Leed Flood Light 10W
Reflectores de 400W Consumo =(10)*(8)*(4)
Consumo =(400)*(8)*(4) =320Wh diarios
=12800Wh diarios
 
 En función de costos para la empresa la situación
sería la siguiente:
Luminaria Actual:
Tubos Fluorescentes TLT (T10)
◦ Consumo = (40W)*(8)*(2) *(30)= 19,2KW mensuales
◦ Costo = (19,2)*(356,25)= $6.840
Incandescentes:
◦ Consumo = (100W)*(8)*(32)*(30) = 768KW mensuales
◦ Costo = (768)* (356,25) = $273.600
Reflectores de 400W
◦ Consumo = (400)*(8)*(4)*(30) = 384 KW mensuales  
◦ Costo = (384)* (356,25) = $136.800
Costo Total luminaria actual al mes = $417.240
Propuesta Luminaria:
Master TL5 Eco
◦ Consumo = (28W)*(8)*(2) *(30) =13, 44 KW mensuales
◦ Costo= (13,44)*(356,25) = $4789
Fluorescente compacta
◦ Consumo= (20W)*(8)*(32) *(30)= 153 KW mensuales
◦ Costo: (153)* (356,25)= $54506
Leed Flood Light 10W
◦ Consumo = (10)*(8)*(4)*(30)= 9,6 KW mensuales
◦ Costo= (9,6)*(356,25) = $5420 
Costo de la propuesta luminaria al mes = $64715
2- Apagar la nevera cuando no sea necesario, o cuando se termine la jornada laboral.

3- Apagar los focos de las oficinas y baños al salir.

Para el impacto de contaminación del aire generado se tiene:

Dentro de la planta, en algunas partes del proceso en donde existe transporte de materia prima, se
producen derrames en las los distintos mecanismos de transporte o escapes en los molinos y tolvas .
Esto trae como consecuencia un ambiente inadecuado de trabajo, en el cual se hace imprescindible
el uso de mascarillas con filtros y otras medidas de protección. Así mismo, el hecho de que exista
materia prima dispersas en varias zonas de la planta implica una pérdida económica.
La estrategia más sensata, desde el punto de vista ambiental, es:

Más que solucionar el problema de polvos una vez que se han generado, tratar de
abatirlos en la fuente misma de generación. Es por ello que se considera óptima la
colocación de extractores de polvos en algunas partes del proceso, en las cuales se
generan mayores cantidades de polvos. De la misma forma, y teniendo en cuenta las
dimensiones de los almacenamientos de materia prima a cielo abierto, se propone
un sistema adecuado de aspersión con agua o en su defecto cubierta platica como
solución factible al problema de generación de polvos en la zona de servicio directo,
Estos toldillos estarán colocados sobre el embudo en
donde se vacía la barita proveniente de la tolva para ser
llevada a la trituradora,
El propósito de esta propuesta es la minimización de uno de los mayores
impactos que fueron encontrados en la inspección del proceso de triturado,
pues el escape continuo de este polvo al medio significa la contaminación
continua del suelo, el aire y las fuentes de agua aledañas una vez el polvo se
condensa y empieza a sedimentarse, al existir controles que reduzcan este
aspecto, se espera incrementar la calidad del aire y la calidad de vida de los
operarios al dejar de verse afectados por la constante liberación del material
que entra a las vías respiratorias.