ING. ALFREDO R.

AGÜERO MAURICIO
Tratamientos Térmicos y
Termoquímicos

 Procesos al que se someten los metales con el

fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la
tenacidad. Los materiales a los que se aplica
el tratamiento son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono.
Propiedades mecánicas
 Las características mecánicas de un material dependen
tanto de su composición química como de la estructura
cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la
composición química
 Entre estas características están:
 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro
material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía
sin producir fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se
mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC),
mediante el test del mismo nombre.
Cristales del acero

 Austenita. Si al acero lo calentamos a 1000º C, y lo enfriamos

rápidamente, uno de los cristales que obtenemos es la austerita. Es una
solución sólida de carburo de hierro, dúctil y tenaz, blanda, poco
magnética y resistente al desgaste.
 Bainita. Es una mezcla difusa de ferrita y cementita, que se obtiene al
transformar isometricamente la austenita a una temperatura de 250º -
500º C.
 Martensita. Es el constituyente de los aceros cuando están templados, es
magnética y después de la cementita es el componente más duro del
acero.
 Ferrita. Es hierro casi puro con impurezas de silicio y fósforo (Si-P). Es el
componente básico del acero.
 Cementita. Es el componente mas duro de los aceros con dureza superior
a 60Hrc con moléculas muy cristalizadas y por consiguiente frágil.
 Perlita. Compuesto formado por ferrita y cementita.
Tratamientos térmicos
 El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una
temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante
un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego
enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-
tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material,
tamaño y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos
modificar microscópicamente la estructura interna de los metales,
produciéndose transformaciones de tipo físico, cambios de
composición y propiedades permitiéndonos conseguir los siguientes
objetivos:
 Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.
 Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del
mecanizado.
 Estructura más homogénea.
 Máxima dureza y resistencia posible.
 Variar algunas de las propiedades físicas.
Equipos de calentamiento

 Pueden ser de calentamiento total o parcial. Los

primeros son:
 Hornos semimuflas: son aquellos en los cuales la llama entra
dentro de la cámara donde se encuentra la pieza.
 Hornos muflas: la llama rodea por fuera la cámara de la pieza.
 Hornos de sales: en estos, la pieza se sumerge en un baño de
sales fundidas.
 Hornos de atmósfera controlada: la cámara que contiene la
pieza es hermética y en su interior encontramos una atmósfera
gaseosa.
 Los hornos de calentamiento parcial o superficial
de la pieza, son los de inducción.
Principales tratamientos térmicos
Temple
 su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del
acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica superior (entre
900 - 950º C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etc.
 Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se
transforman en austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el
acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse
en ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es
repentino, la austenita se convierte en martensita, de
dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disolución
sólida.
Tipos de temple
 Temple continuo completo. Se aplica a los aceros hipereutectoides
(contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la
temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio adecuado
(agua, aceite, sales, aire)
 Temple continuo incompleto. Se aplica a los aceros hipereutectoides
(contenido de carbono superior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la
temperatura indicada, transformándose la Perlita en austenita y quedando
intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará
formada por martensita y cementita.
 Temple escalonado. Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y
mantenerlo hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfría
con una temperatura uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en
bainita.
 Temple superficial. Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la
pieza y un enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización
solo en la capa superficial, quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la
superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
 Temple por inducción Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual
las superficies de las piezas se calientan rápidamente a temperatura de
austenitización mediante inducción electromagnética.
 Revenido
 Sólo se aplica a aceros previamente templados,
para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad
 El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada.
 Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento
Revenido:
Fases
 Calentamiento a una temperatura inferior a la
crítica:

El calentamiento se suele hacer en hornos de

sales. Para los aceros al carbono de construcción,
la temperatura de revenido está comprendida
entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros
de herramientas la temperatura de revenido es
de 200 a 350°C.
Revenido:
Fases
 Mantenimiento de la temperatura, para
igualarla en toda la pieza

La duración del revenido a baja temperatura

es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea
homogénea la temperatura en toda la pieza.
Revenido:
Fases
 Enfriamiento:º
La velocidad de enfriamiento del revenido no
tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no
sobrepasan las que determinan la zona de
fragilidad del material; en este caso se enfrían las
piezas directamente en agua. Si el revenido se
efectúa a temperaturas superiores a las de
fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de
aceite caliente a unos 150°C y después al agua, o
simplemente al aire libre.
Recocido

 Consiste básicamente en un calentamiento hasta

temperatura de austenización (800 - 925º
C) seguido de un enfriamiento lento.
 Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
 También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano
y ablandar el material, eliminando la acritud
que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
Tipos de recocido
 Recocido de regeneración o total
cuando se trata de ablandar el acero y regenerar
su estructura. Consiste en calentar el acero a una
temperatura 30º ó 50ºC superior a la crítica,
mantener la temperatura durante un tiempo y
dejarlo enfriar lentamente con objeto de
conseguir un grano grueso que facilite su
mecanizado y una perlita con una configuración
más dislocada. En general se deja enfriar dentro
del mismo horno y se consiguen estructuras con
grandes masas de perlitas rodeadas de ferrita o
cementita.
Tipos de recocido

 Recocido de globulización
Se utiliza normalmente en aceros
hipereutectoides para favorecer el
mecanizado. Se calienta la pieza unos 15º ó
50ºC por encima del equilibrio y se deja
enfriar
Tipos de recocido

 Recocidos subcríticos,
Es decir, realizados a temperaturas inferiores
a la crítica

Los principales recocidos subcríticos son:

Recocidos subcríticos
 Recocido de ablandamiento o globulización.

Es un tratamiento que se da a los aceros después

de la forja o laminación en caliente, para
eliminar tensiones y dureza en vista a un
mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una
temperatura inferior a la crítica y después se
deja enfriar al aire libre.
Recocidos subcríticos

 Recocido contra acritud.

Se hace en los materiales laminados o
perfilados en frío, para quitarles la acritud y
aumentar su tenacidad y favorecer la
formación de cristales. Es un tratamiento
similar al anterior pero realizado a
temperatura inferior a aquel.
Normalizado

 El normalizado es un tratamiento térmico que

se emplea para dar al acero una estructura y
unas características tecnológicas que se
consideran normales. Se hace como
preparación de la pieza para el temple y al
revenido.
 El procedimiento consiste en calentar la pieza entre
55 y 85 grados centígrados por encima de de la
temperatura crítica superior, y mantener esa
temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A
continuación se deja enfriar en aire tranquilo.
 Con esto se consigue una estructura perlítica con el
grano más fino y más uniforme que la estructura
previa al tratamiento, consiguiendo un acero más
tenaz.
Factores que influyen

 La temperatura de cristalización no debe

sobrepasar mucho la temperatura crítica.
 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta
temperatura deberá ser lo más corto posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser
adecuados a las características del material que
se trate.
Tratamientos Termoquímicos

Modificación de la composición química superficial de

una pieza añadiendo diferentes productos químicos,
mediante difusión; durante el proceso de tratamiento.
Con este tipo de tratamiento se logra:
 Tratamientos Termoquímicos
• Aumentar la dureza superficial sin alterar la ductilidad y
resiliencia (capacidad de recuperar la forma y tamaño
original cuando cesan las fuerzas que provocaban
deformación) del núcleo.

• Se favorecen las cualidades de lubrificación y

rozamiento.

• Aumenta la resistencia al desgaste.

• Aumenta la resistencia a los esfuerzos de fatiga.

• Mejora la resistencia a la corrosión.

 Tratamientos Termoquímicos

 Entre los principales tratamientos

termoquímicos tenemos:

 La cementación
 Nitruración
 Cianuración
 Carbonitruración
Cementación
 Se aumenta la concentración de
carbono en la superficie del
acero, para esto se eleva la
temperatura hasta alcanzar la
temperatura de austenizacion en
un medio cementante que
aporte C en estado atómico.

2CO + Fe  Fe(C) + CO2

 Una vez terminada la operación

sé Templa y Reviene la pieza,
quedando con gran dureza
superficial y buena tenacidad en
el núcleo.
Cementación
 Se calientan las piezas a >900ºC en
horno con atmósfera carburante
durante varias horas, aumentando C
hasta 0,90% en una capa de aprox.
1mm.
 Se templa aprovechando el calor de
la cementación o volviendo a
austenizar.
 Se hace revenido a unos 200ºC.
 Existen tipos de cementación:
sólida, líquida o gaseosa.
 La mas habitual de realizar es la
gaseosa y las mas modernas se
realizan en vacio, con temple en gas.
 Se aplica a aceros con C<0,25%, para
dureza de capa >60HRc y núcleo
tenaz.
Nitruración
 La Nitruración es un tratamiento que tiene por
objeto aportar nitrógeno a la capa superficial de
los aceros, con lo que se consigue endurecerla
extraordinariamente.
 La operación se realiza calentando las piezas a
unos 500 ° en una corriente de Amoniaco
durante uno a cuatro días.
 El Amoniaco se disocia con el calor, dando:
 2NH3 --- 2N + 3H2
 La dureza se atribuye a la formación de Nitruros
de los elementos de aleación del acero,
principalmente Al, Cr, Mo
Nitruracion

 Incorporación de N2 a la superficie de pieza

terminada.
 No requiere tratamiento posterior.
 Las piezas se introducen durante varias horas
en un horno con atmósfera nitrogenada,
entre 500 y 550ºC.
 Capas muy finas formadas por nitruros de
elementos de aleación: Al, V, Cr, Mo…, pero
muy duras (hasta 1000HV).
Características generales de
la nitruración

 Endurece la superficie de la pieza

 Aumenta el volumen de la pieza
 Se emplean vapores de amoniaco
 Es un tratamiento muy lento
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento
Cianuración

 Consiste en endurecer la superficie exterior

de las piezas introduciendo carbono y
nitrógeno. Para posteriormente templar las
piezas
 Carbonitruracion
 Absorción simultánea de N2 y C por la
superficie de la pieza, seguido de temple
directo y revenido a unos 200ºC. Dureza
>60HRc
 Las piezas se calientan varias horas entre
750-800ºC (Tª entre cementación y
nitruración) en hornos con atmósfera
cementante, a la que se añade NH3.
 Aceros tipo cementación con C=0,25-
0,30%, como los típicos de engranajes
27MnCr5 y 30CrMo4.
CONCLUSIONES
 Los tratamientos térmicos y termoquímicos son
usados para variar las características de los
compuestos, para poder darles una gran cantidad de
aplicaciones.
 Generalmente los tratamientos térmicos y
termoquímicos son aplicados para el acero.
 Los tratamientos térmicos actúan en los cristales del
acero, es por ello que necesitan de calor para que
dichos cristales se transformen en otros cristales con
distintas propiedades.
 En los tratamientos térmicos, lo fundamental son las
variables de tiempo y temperatura, ya que éstas
transformarán a los cristales.
 Los tratamientos termoquímicos sólo modifican la
estructura de la pieza a recubrir, mas no el núcleo.