TIPOS DE

SOPORTES

Empernado de rocas, shotcrete, mezcla de concretos, reforzamiento

con fibras, tipos de mallas, arcos de hormigón, arcos de acero,
cerchas reticuladas.
El término “sostenimiento” es usado para describir técnicas y
estructuras utilizadas en la industria minera o construcción para
minimizar las inestabilidades de la roca circundantes a las
excavaciones. Por ejemplo: Empernado de roca, concreto lanzado,
enmallado, arcos de hormigón, arcos de acero, cerchas
reticuladas entre otros.
La estabilidad de la roca circundante a una excavación depende
de los esfuerzos y de las condiciones estructurales de la masa ro
cosa detrás de los bordes de la abertura.
Los requerimientos de sostenimiento en labores mineras
permanentes serán más considerados que en labores temporales
ya que la seguridad del personal y de los equipos es
fundamental.
• El empernado es un procedimiento constructivo que impide,
atenúa o neutraliza el fenómeno de descompresión de la roca
en torno al túnel o excavación, evitando así la caída de rocas.
La acción de los pernos debidamente situados en la periferia
de la excavación normalmente se emplea para consolidar los
techos, aprovechando la resistencia natural que ofrece el arco.
En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el
papel principal de los pernos de roca es el control de la
estabilidad de los bloques y cuñas rocosas potencialmente
inestables. Esto es lo que se llama también el “efecto cuña”.
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un
sistema dominante de discontinuidades subhorizontales, los pernos
ayudan a resistir el desplazamiento relativo entre los estratos,
aumentando la rigidez de la viga estructural que forman y
creando ligazón entre los bloques tabulares, para minimizar la
deflexión del techo. Esto es lo que se llama también el “efecto
viga”.
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los
pernos confieren nuevas propiedades a la roca que rodea la
excavación. Instalados en forma radial, cada perno crea un bulbo
de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los pernos
adyacentes forman un arco rocoso portante que trabaja a
compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da
estabilidad a la excavación.
Según las técnicas de anclaje que se utilizan, podemos agruparlos
de la siguiente manera: pernos anclados mecánicamente, pernos
de varillas cementados o con resina y pernos anclados por
fricción.
Consiste en una varilla de acero usualmente de 16 mm de
diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de
expansión que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto
puede ser de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa
de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la
roca. Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se
pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las necesidades
de instalación requeridas.
• Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas,
con bloques o estratificada, sin presencia de agua. El diámetro del
taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de 35
a 38 mm para los pernos comúnmente utilizados.
• No es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de
voladura.
• Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados
para reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la
corrosión si hay presencia de agua y deben ser post-cementados con
pasta de cemento entre la varilla y la pared del taladro.
• Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12
TM.
• Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que
es confinado dentro del taladro por medio de cemento (en cartuchos o
inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento.
• El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la
longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos:
adhesión química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos
los de mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está
en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada
por el cementante, que a su vez cumple una función de protección
contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a
esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el
agente cementante recomendado será la resina, en condiciones de
ausencia de agua será el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el
país son: la varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm
de diámetro y la barra helicoidal de 22 mm de diámetro, con
longitudes variables (de 5' a 12').
• Usados como refuerzo permanente, pero también pueden ser
utilizados como refuerzo temporal en varias condiciones de roca,
desde rocas de buena a mala calidad, constituye el mejor
sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas
en ambientes de altos esfuerzos.
• Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere
varios días de curado antes que el perno trabaje a carga
completa, pero apropiadamente instalados son competentes y
durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura
• Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de
30 segundos) o fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja
a carga completa en más o menos 5 minutos, permitiendo así
pretensar el perno e instalarlo en presencia de filtraciones de
agua.
• También se pueden instalar las
varillas combinando la resina de
fraguado rápido con el cemento (en
cartuchos o inyectado).
En este caso, los pernos comúnmente utilizados son los famosos Swellex
y el Split Set.

1. SPLIT SETS:
Consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los
extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la
platina. Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de
menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su
longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la
ranura durante este proceso.
La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie
externa del tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al
movimiento o separación de la roca circundante al perno, logrando así
indirectamente una tensión de carga.
El diámetro de los tubos ranurado varía de 35 a 46 mm, con longitudes de
5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por
pie de longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la
perforación efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la
roca.
• Utilizados mayormente para reforzamiento temporal,
usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en
terrenos de calidad regular a mala. En roca intensamente
fracturada y débil no es recomendable su uso.
• Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su
instalación y permite una fácil instalación de la malla.
• el diámetro recomendado para los split sets de 39 mm es de
35 a 38 mm.
• Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos
que sean galvanizados.
2. SWELLEX:

Está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y

puede tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas
conectables), el cual es plegado durante su fabricación para
crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es insertado
en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro.
No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción. La
varilla es activada por inyección de agua a alta presión
(aproximadamente 30 MPa ó 300 bar) al interior del tubo
plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las
paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la
superficie del taladro, así se consigue el anclaje.
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la
pared del taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial
perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud,
cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro.
• Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor
rendimiento en terreno de menor calidad, para el refuerzo temporal.
• Tienen buena respuesta a los efectos cortantes de la roca. En roca
dura, 0.5 m de longitud del perno, proporciona una resistencia a la
tracción igual a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos
pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura de la
labor.
• Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es
inmediato, y está provisto de arandelas para colocar la malla en
cualquier momento.
• El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones
vienen cubiertas con una capa elástica protectora o son de acero
inoxidable. Son más costosos que los split sets.
• Tiene una alta resistencia a la compresión, a la abrasión, al calor, a los cambios
climáticos y a diversos ataques de sustancias químicas; además tiene una baja
absorción.
• Posee una densidad similar al concreto normal y al concreto de alta resistencia;
debido a su estructura particular tiene mayor impermeabilidad y resistencia a los
ciclos de congelamiento, deshielo y fuego que un concreto tradicional con la misma
composición.
 AGUA AGREGADOS

CEMENTOS
ELEMENTOS
ADITIVOS DE
REFUERZOS
_ Estructuras con secciones curvas o alabeadas.
– Revestimiento de túneles.
– Recubrimiento de mampostería para protección o acabados.
– Refuerzos de estructuras de concreto
– Reparación de estructura de concreto.
– Estabilización de taludes.
– Protección del acero estructural.
– Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser construidas o
tratadas con concreto lanzado.
_ La superficie debe estar libre de materiales sueltos ya que la presión de lanzado
los puede hacer caer.
– En terrenos poco firmes, la contención debe tener esfuerzo de acero.
– El lanzador debe estar en una posición firme y segura.
– La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m
– Las capas deben lanzarse en espesores de menos de 20 cm.
– La boquilla debe colocarse en posición perpendicular a la superficie.
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos; todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado
algunas guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la
obras.
 Depende principalmente de las propiedades y
MANEJABILIDAD características de los agregados y la calidad
del cemento para una adecuada colocación.

Se especifica con una máxima

relación agua cemento y se condiciona la
RESISTENSCIA cantidad de material cementante.

La relación agua/material cementante se

convierte en las características más importante
DURABILIDAD por tema de durabilidad.
El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente
por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por
kilo es mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos
minimice la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades
del concreto

"Una mezcla poco trabajable con un

equipo de compactación deficiente
aumenta los costos de mano de obra".
Consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y
calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de
manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no

cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora
nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
Datos de  Densidad aparente de la grava y de la arena
los
materiales  Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer
las mezclas
 Densidad del cemento
1. Estudio de las especificaciones de la obra
2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla
El arco es una particular solución estructural que resiste las cargas que actúan sobre ella
trabajando exclusivamente a compresión, minimizando todo lo posible los esfuerzos de
flexión.
El arco permite el uso de materiales no resistentes a tracción, pero que resisten bien a
compresión, es el caso de los arcos de hormigón.
• El hormigón proyectado normalmente incorpora aditivos como acelerantes,
retardador, plastificantes, entre otros.
• El diseño de las proporciones de un hormigón proyectado está basado en una
resistencia de 28días en que fluctúan de 20 a 48MPa, en mezclas en seco
alcanza valores superiores a 69MPa.
• Una mezcla diseñada por métodos tradicionales puede mostrar incrementos de
30% en resistencia, debiéndose esto a la menor relación agua/cemento dela
mezcla.
TECNICAS DE PROYECCION DESCRIPCIÓN
Es cuando todos los componentes del hormigón
PROCESO DE MEZCLA SECA se mezclan excepto el agua, que se añade en
la boquilla antes de la proyección de la mezcla.

Consiste en la dosificación del agua,

PROCESO DE MEZCLA SEMI- aproximadamente 5 m antes de la boquilla, es
HÚMEDA un proceso que evita fundamentalmente que la
mezcla seca se disperse (especialmente el
cemento) a la hora de hacer la proyección.
PROCESO DE MEZCLA Conlleva el empleo de más servicios, pero su
HÚMEDA uso está generalizado para grandes
aplicaciones.
En Túneles y Minas
• Se usa como Sostenimiento Pasivo (soporte) para labores permanentes.
• Generalmente se aplica en túneles de tránsito cuya característica está en su
amplia longitud que se aproxima de 5km a más

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Sella la superficie de la roca, cierra las  Excesivo peso y volumen, un hormigón armado
juntas, evita descompresión y alteración pesa entre 5 y 9 veces más que una de acero.
dela roca.
 Difícil control de calidad, puede influir la
 Desarrolla mayor resistencia, ya que se dosificación, calidad de materiales
aplica en rocas de muy baja resistencia (tipo agregados del cemento, cantidad de agua.
IV o V).
 Ejecución lenta en comparación con el acero,
 Puede trabajar como una lámina que resiste que se arma con rapidez.
carga de cuñas o bloques.
Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el
sostenimiento permanente de labores de avance en minería y como elemento
accesorio en el sostenimiento de túneles viales e hidráulicos, en condiciones de
masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le confieren calidad
mala a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos.

TIPOS DE ARCOS DE ACERO

Cerchas reticuladas, son estructuras de fierro corrugado que son utilizadas a
manera de cimbras ligeras en las labores de avance, en condiciones de roca de
mala calidad, generalmente en combinación con el shotcrete.
• Evitar caídas de bloques de roca del techo o de las paredes
• Sostener el peso de la roca con deformaciones excesivas alrededor del túnel
• Evitar desplazamientos excesivos del perímetro de la excavación

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Tiene una función resistente trabajando como
un arco y colaborando con el hormigón
proyectado.
 Su resistencia inicial ya es la definitiva,  Baja resistencia a la corrosión. Lo cual implica a
mientras que en el hormigón las resistencias menudo métodos de protección frente a la
se desarrollan con el tiempo. corrosión, como en el galvanizado o pintado de
 Definen claramente la geometría del túnel, lo los segmentos, lo cual incrementa su costo y
que ayuda a conseguir los espesores tiempo de instalación.
adecuados de hormigón proyectado y a evitar
sobre excavaciones o zonas dentro de gálibo.
En primer lugar, en lo que concierne a la evolución de las cargas, es preferible que el
soporte se instale lo antes posible, pues cualquier retraso ya sea en tiempo o en
distancia al frente se traduce en aumentos de la presión sobre el techo, si prevalecen las
cargas de descompresión o roca suelta.

Para iniciar la colocación de un tramo con cerchas, se debe proceder a asegurar el

techo, lo cual se podrá realizar mediante la colocación de shotcrete temporal o
marchavantes de ser necesario.

El bloqueo de las cerchas contra las paredes rocosas es esencial para que pueda haber
una transferencia uniforme de las cargas rocosas sobre las cerchas. Si no se realiza un
buen bloqueo las cerchas no serán efectivas. Por lo tanto, es importante realizar
correctamente esta labor.

Es muy importante que la instalación sea cercha por cercha y no varias cerchas a la vez,
es decir, completar la instalación de una cercha para comenzar con la siguiente.
• Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos flexionarán hacia
el exterior.
• Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y
control.
• Estrecho o apretado contacto entre la cercha y el contorno de la roca a la cual
soporta en todo su perímetro, a fin de desarrollar tempranamente su capacidad de
sostenimiento, antes de que ocurran deformaciones significativas hacia el interior
de la excavación.
• La supervisión de la mina no aprobará ninguna cercha que esté mal cimentada, no
conserve su verticalidad ni su alineamiento asimismo, si éstas no se encuentran
correctamente topeadas a la superficie de la roca.
PROTEGER: Ponerse a salvo uno mismo, luego ayudar al accidentado. Antes de
actuar, verificar si las condiciones son seguras, para no correr el riesgo de otros
accidentes.
AVISAR: Comunicar la ocurrencia del accidente lo más pronto posible al jefe de
seguridad o grupo de rescate para que se aplique el debido plan.
SOCORRER: Auxiliar de acuerdo a los procedimientos de rescate establecidos.
• Es importante que todo el personal de la mina esté en capacidad de reconocer los
diferentes tipos de sostenimiento, el porqué de su utilización, los procedimientos de su
instalación y darse cuenta cuando es necesario hacer ajustes y cambios en los sistemas de
sostenimiento para evitar accidentes mortales.
• El plan de sostenimiento para minería subterránea es de vital importancia, debido a que
la seguridad del personal y de los equipos es fundamental. Cuando se realiza trabajos
de voladura se altera el estado de esfuerzos in situ por lo tanto se crea inestabilidad,
con un correcto plan de sostenimiento lograremos redistribuir las fuerzas y controlar la
inestabilidad.
• Los problemas de inestabilidad pueden ser minimizados si hacemos una correcta
planificación del diseño de mina e implementando técnicas apropiadas de voladura.
• En condiciones de altos esfuerzos los cuales inducen fallas en la masa rocosa de las
excavaciones, será esencial plantear estrategias especiales de sostenimiento.
• Las fibras sintéticas hoy en día se utilizan en las mezclas de hormigón brindado mejores
condiciones al concreto, debido a la duración de largo plazo, y a su economía en otras
palabras reemplazan las fibras metálicas, generando más seguridad y menos desgaste
de bombas y mangueras; Esto también depende del terreno o área donde se aplique.
• MANUAL DE GEOMECANICA.
• GEOMECÁNICA EN EL MINADO SUBTERRÁNEO CASO MINA CONDESTABLE
– TESIS.
• ESPINOZA BUSTILLOS.PDF
• MANUAL DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES DE CARRETERA-
SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO.
• UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA FACULTAD
SECCIONAL SOGAMOSO ESCUELA INGENIERA DE MINAS-ARCOS DE
ACERO.
• REVISTA DE SEGURIDAD MINERA.