DESPUES DEL CHANCADO PRIMARIO

Chancado mas fino

Secundario - Terciario
Ubicación del Chancado en el Proceso

Mina

Chancado Primario

Chancado Secundario

Chancado Terciario
 EQUIPOS UTILIZADOS

Tanto en el chancado como Secundario como en el

terciario se utilizan Chancadores de Cono.

SECUNDARIA TERCIARIA

Chancador Cono Chancador Cono

Standard Cabeza Corta
 CHANCADO 2º - 3º

El material que reciben estos equipos, normalmente fluctúa

entre 175 y 250 mm de diámetro (F80 de 200 puede ser típico).
Se trata de Chancadores mucho más livianos que los
Chancadores Primarios.
El material es más fácil de manejar y transportar, y no
requieren de grandes sistemas para alimentar a los
Chancadores.
El P80 típico es de 45 mm.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los
Chancadores de cono.
 CHANCADO 2º - 3º

DISEÑO APLANADO CAMARA

 CHANACADO 2º

En Chancadores secundarios, el énfasis en el

ajuste de setting recae sobre el lado cerrado
(CSS).
Un CSS más cerrado disminuye la carga
circulante, aumenta el contenido de finos en el
producto y disminuye el costo de transporte de la
carga circulante.
 CHANACADO CONO STANDARD

Cavidad de un Chancador de Cono Estándar.

 CHANACADO 2º - 3º

CIRCUITO CERRADO Y ABIERTO

 CHANACADO COMO CABEZA CORTA

El chancador de cabeza corta posee una sección

paralela en la descarga, más larga que el estándar,
entregando tamaños de partículas entre 0,12 a 0,8
pulgadas (0,3 a 2,0 cm).
 CHANACADO COMO CABEZA CORTA

TIPOS DE CIRCUITIO CHANCADO TERCIARIO

 CHANCADO

Para un funcionamiento adecuado de estos

equipos, es necesario un control riguroso sobre las
siguientes variables

Tamaño de alimentación del mineral.

Dureza del mineral.
Flujo másico (Ton/hora).
Abertura cerrada de descarga.
Velocidad de rotación del cabezal.
Perfil y calidad de las corazas.
Humedad del mineral.
ALTERNATIVA CHANCADO TERCIARIO

Una alternativa del Chancador de cono

cabeza corta en la etapa terciaria es el
Chancado de Rodillos HGPR.
High
Griniding
Pressure
Rod

En consideración a la ventajas que ofrece

esta alternativa, haremos un análisis mas
detallado de este equipo
 CHANCADOR HGPR

Cabe mencionar que la aplicación de la tecnología HPGR

(High Pressure Grinding Rolls), se ha aplicado en forma

exitosa en la industria del cemento, fierro y diamante.

PERO

En la Minería del Cobre se considera “no consolidada” y su

incorporación en nuevos proyectos se ve limitada por el
hecho de no contar con modelos validados que permitan
evaluar el desempeño del equipo mencionado en un circuito
de conminución.
 CHANCADOR HGPR

En Chile, existen antecedentes en Minera Esperanza,

correspondientes a pruebas efectuadas con muestras de dos
tipos de litología.
Estas se llevaron a cabo en las instalaciones de dos fabricantes
de equipos HPGR, ambos de procedencia alemana, las cuales
fueron KHD Humboldt Wedag y Polysius AG.
En el mundo, existen 3 proveedores de estos equipos, todos de
Alemania.
 ORIGEN TECNOLOGIA HGPR

El origen de la tecnología HPGR está

relacionado con estudios de ruptura, mediante
compresión de capas de partículas,
desarrollados por el profesor Schönert durante
la década de los ochenta, los que ya
demostraban la eficiencia energética de dicho
mecanismo.
 APLICACION INDUSTRIAL HGPR

La primera aplicación industrial de esta tecnología

HGPR se materializó en la industria del cemento,
entre los años 1985 y 1986 y luego se aplicó con
éxito en la industria del diamante (1987).
 INVESTIGACIÓN CHANCADOR HGPR

La investigación y desarrollo de revestimientos de

rodillos, permitió el ingreso de esta tecnología a la
industria del fierro, en el año 1994 y en la
trituración de pellet con resultados interesantes.
 VENTAJA CHANCADOR HGPR

La ventaja principal de la tecnología HGPR

respecto a otras tecnologías de reducción de
tamaño, tiene dos aristas, fundamentalmente:

Una relacionada con la reducción de costos de

operación, producto del uso eficiente de la
energía eléctrica en el mecanismo de ruptura

Por otro lado, su uso se traduce en una

disminución del Work index.
 DEVENTAJAS CHANCADOR HGPR

Algunas de sus desventajas:

Ineficiencia del equipo al tratar minerales

húmedos y arcillosos.

Ineficiencia de minerales extremadamente

duros y competentes.

Ubicación geográfica del Proyecto con

respecto a proveedores y asistencia técnica de
estos equipos.
CHANCADOR HGPR
 CHANCADOR HGPR

La principal característica de este tipo de

Chancadores, respecto de aquellos con
rodillos convencionales, es que las partículas se
rompen por COMPRESIÓN en un lecho de
partículas relleno, y no por medio del prensado
directo de las partículas entre los dos rodillos.

Durante este proceso de compactación, el

material se tritura con una distribución de amplio
tamaño de partícula y con una gran proporción
de materiales finos, compactados en escamas.
CHANCADOR HGPR
 RENDIMIENTO HGPR

El rendimiento del HGPR depende de:

La capacidad de los rodillos de arrastrar el material de

alimentación hacia el espacio ubicado entre los rodillos
(fricción de la superficie de rodillo).

De las características del material de alimentación (por

ejemplo, cohesión interna, humedad).

De las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, la

velocidad del rodillo, condiciones de la alimentación
obstruida).
 BENEFICIOS MOLIENDA HGPR

Algunos beneficios de la tecnología HGPR

Bajo consumo de energía, 0,8 - 3 kWh/t.

Capacidad de procesar minerales húmedos, hasta un 10%

Alivia el proceso de Molienda.

Bajo mantenimiento.

Bajo nivel de vibraciones y ruido.

Alta disponibilidad, sobre 95%

Vida útil de la superficie de desgaste, 4000-36000 horas