HERRAMIENTAS, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS USADOS EN ESTRUCTURAS METALICAS

(Herramientas, Instrumentos y Equipos II)

1.HERRAMIENTAS DE CORTE Y DESBASTE
1.1. Brocas
La broca es una herramienta mecánica de corte utilizada en conjunción a un taladro, o
máquina afín, para la creación de un hoyo o agujero durante la acción de taladrar. La gran
diversidad de éstas, como la gran cantidad de industrias que emplean este tipo de
herramienta, hace que cierta broca pueda ser muy común y corriente o altamente
especializada, rara o cara. En el proceso de taladrado, la broca es dependiente de otra
herramienta, instrumento o equipo de trabajo para el cumplimiento de su función
primordial; esto puede determinar el tipo de broca a ser utilizada.

Mandril o portabrocas

Los elementos constituyentes de cualquier broca, son los que se describen a continuación:
- Longitud total de la broca: Existen brocas normales, largas y súper-largas.
-Longitud de corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y
viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
- Diámetro de corte: que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
-Diámetro y forma del mango: El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm,
que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el
mango es cónico (tipo morse).
-Ángulo de corte: El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se
puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al
emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
- Número de labios o flautas: La cantidad más común de labios (también llamados
flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola
y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
Profundidad de los labios. También importante, pues afecta la fortaleza de la broca.
-Ángulo de la hélice: Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se
trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
Material constitutivo de la broca: Existen tres tipos básicos de materiales: acero al
carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.); acero rápido, para
taladrar aceros de poca dureza; metal duro, para taladrar fundiciones y aceros en trabajos
de gran rendimiento.
- Acabado de la broca: Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le
puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de
níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.
El filo de la broca se desgasta con el uso y hay que afilarlo para recuperar la capacidad de
corte de la broca. Existen máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado.
También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de
grano fino. El afilado manual requiere unas habilidades especiales por parte de los
operarios a fin de conseguir el ángulo de corte adecuado.
El control de la viruta y la lubricación y refrigeración del filo de la broca son dos factores
importantes en el taladrado. La generación de formas y tamaños en la viruta adecuados, y
también su evacuación, es vital para realizar correctamente cualquier operación de
taladrado, especialmente cuando las condiciones de corte son muy elevadas y se utilizan
brocas de metal duro.
Las máquinas y herramientas de taladrado modernas permiten una gran eficacia al aplicar
el fluido de corte internamente a través de agujeros para el refrigerante de la propia
herramienta.

La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la geometría de la

herramienta, la velocidad de corte, el avance y el fluido de corte que se utilice.
Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su infinidad de variaciones,
determinados por su uso:

-Broca normal helicoidal: Generalmente con mango cilíndrico, para sujetarla mediante
portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo
y tipo de material a taladrar.

-Broca larga: Usada allí donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el
punto donde se desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.

-Broca superlarga: Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables de teléfono, por ejemplo.

-Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de
centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

- Broca para berbiquí: Usadas generalmente en carpintería de madera, por ser de muy
bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
-Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente
agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene una punta muy afilada, que sirve
de centro y de guía, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que hará el
agujero calibrado, de acuerdo a su diámetro. También se le ha conocido como broca de
espada.
-Broca de taladrado profundo o "de escopeta“
-Broca para excavación
- Brocas para máquinas de control numérico: Existe una gama de brocas especiales de
gran rendimiento y precisión para utilizarlas en máquinas de control numérico, que operan
a altas velocidades de corte.

Brocas de centrar Brocas de excavación

En cuanto al material del que están hechas, las brocas también se pueden clasificar de otra
manera:
-Las brocas helicoidales (las más comunes), pueden ser de acero al carbono, para
madera, metales no ferrosos y para hierro dulce, de acero rápido, imprescindibles para
hierro duro y aceros, de acero rápido con baño dorado, para aceros, o con punta de widia,
para cerámicos, ladrillos, hormigón.
-También para madera se pueden conseguir brocas paleta, y las brocas copa, para hacer
agujeros redondos tanto en madera, metal y mampostería.
- Y hay brocas para vidrio especiales; tienen forma de flecha y la punta es de widia.

- Las brocas para metales, sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como
plásticos e incluso madera cuando no se requiera de especial precisión. Están hechas de
acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad
de fabricación.
Principalmente, existen las siguientes calidades:
• HSS laminada. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en
metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
• HSS rectificada. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales
incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.
• HSS titanio rectificada. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar
metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero
inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración.
• HSS cobalto rectificada. Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para
taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. Tienen
una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin
refrigerante.
Broca HSS cilíndrica para metal rectificada alemana WR

Broca HSS cilíndrica rebajada para metal alemana WR

Broca cono morse para metal alemana WR

Broca HSS cilíndrica para metal serie larga alemana WR

Broca de centro para metal alemana WR

Broca para concreto alemana WR

Utilizar la broca adecuada para cada material es imprescindible no solo para que el
trabajo sea fácil y con mejores resultados, sino incluso para que pueda hacerse. Por
ejemplo, con una broca de pared o de madera, no se puede taladrar metal, aunque, con
una de metal se puede taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo más
conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca
según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca
influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es
aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared,
por ejemplo) o cuando se necesite precisión.
Atendiendo a su calidad y la oferta del mercado, las brocas pueden clasificarse de la
siguiente manera:
 Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra
exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una
placa en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el
material. Pueden usarse con percusión.
Existen básicamente dos calidades:
Laminada con plaquita de carburo de tungsteno. El cuerpo es
Brocas estándar
para paredes laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita,
piedra arenisca y piedra caliza.
Fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento. El
cuerpo está fresado, y además de todos los materiales
anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra,
granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetración y su duración es muy superior a la anterior.
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan
Brocas largas para para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con
paredes martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser
alta.Su forma permite una mejor evacuación del material
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar
madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de
calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra,
Brocas multiuso o especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos,
universales mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y
no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan
percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso
con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.
 Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el
Brocas
taladro ciego donde se atornillará el tornillo de
fresa para
ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza
ensambles
del tornillo quede perfectamente enrasada con la
en madera
superficie.
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de
cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho
Brocas de el orificio para el tornillo con broca normal. Para
avellanar madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan
con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un
soporte vertical.
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de
carburo de tungsteno con forma de punta de lanza. Se
utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos,
Brocas
porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la
para cristal
utilización de soporte vertical o taladro de columna y la
refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o
petróleo.
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las
coronas o brocas de campana. Las hay para todo tipo
Coronas o
de materiales (metales, obra, madera, cristal).
brocas de
Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele
campana
haber fijada una broca convencional que sirve para el
centrado y guía del orificio.
Siempre es aconsejable el cuidado de las herramientas para que los trabajos realizados
tengan un mejor acabado y una fácil ejecución o bien para ahorrarse el gasto que supone
tener que hacerse de una herramienta nueva. Es recomendable seguir los siguientes
consejos para tener las brocas de los taladros siempre a punto.
Tipos y modelos de brocas existen muchos y para cubrir diferentes funciones pero el
mantenimiento es muy similar.
En el caso de taladrar metales debe tenerse en cuenta utilizar las revoluciones adecuadas,
puesto que un mal uso puede provocar que las brocas se recalienten y emboten. Hay que
tener en cuenta que cuanto más blando es el metal que haya que perforar y menor el
orificio, mayor podrá ser el número de revoluciones al que se utilice el taladro.
Para prolongar la vida de todas las brocas, éstas deberán engrasarse periódicamente con
aceite lubricante.
Cuando se realicen trabajos prolongados, es conveniente enfriar la broca. Lo más habitual
es aplicarle un poco de agua, pero abusar de este recurso puede acabar mermando la
capacidad de la broca. Por ello se recomienda dejarla reposar y contar con dos brocas
iguales que utilicen alternativamente.
 1.2. Limas
Las limas son herramientas manuales diseñadas para conformar objetos sólidos
desbastándolos en frío. Son instrumentos de acero templado, es decir, de un acero
especial de mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y
sirven para desbastar, pulir y alisar.

Todas las limas están compuestas de una parte metálica, con una superficie estriada y
áspera, y un mango de plástico o madera. Existen limas planas por un lado y redondas por el
otro, y limas cilíndricas con dientes en toda la superficie.
Están disponibles en muchos tamaños, que se miden en pulgadas y picados diferentes (que
es la rugosidad que tiene grabada, y que es función del metal a rebajar y pulir).
Se suelen diferenciar tres tipos: la lima basta, pero rebajar gran cantidad de material; la lima
entrefina, para suavizar el acabado de la anterior; la lima fina, para dejar un acabado
agradable al tacto.
Aunque muchas personas piensen que esta es una operación en desuso, la realidad es que
es una operación muy importante y forma parte del día a día de muchos operarios y
oficiales en secciones de mantenimiento, ya sea de maquinaria, moldes, matriceria,
utillajes, etc.
Las limas con dientes afilados y grandes se denominan escofinas, y se deben utilizar para
rebajados rápidos de madera en los que no importa el acabado. Para trabajos más
delicados o cuando se tenga que rematar cantos y trabajos bastos, utilizar limas finas, con
dientes más pequeños. También se pueden usar para limar los cortes de sierra, en los que,
con frecuencia, quedan astillas.

Partes de una lima y detalle interior del mango

El mango es la parte que sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola de la lima.
En el mango existe un anillo metálico llamado virola, que evita que el mango se dé y se
salga. La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos de desbaste,
pudiendo contar con cantos lisos.
Por su forma se clasifican en:
• Cuadrangulares.
• Planas.
• Mediacaña.
• Triangulares.
• Redondas.
En el limado se debe controlar la posición del limador, la colocación de la pieza en el
tornillo, la dirección del limado, el tipo de la lima en función de la forma a mecanizar, etc.
Entre las deficiencias típicas se encuentran: falta de mango, uso como palanca o punzón,
golpearlas como martillo, etc. Para prevenir esto se debe mantener el mango y la espiga
en buen estado, afianzado firmemente a la cola de la lima, verificar el correcto
funcionamiento de la virola, limpiar con cepillo de alambre y mantener sin grasa, evitar
rozar una lima contra otra, no limpiar la lima golpeándola contra cualquier superficie
dura como puede ser un tornillo de banco, entre otras. Al seleccionar de la lima según la
clase de material, debe tenerse en cuenta el grado de acabado (fino o basto).
 Utilización incorrecta de lima como palanca o para golpear

La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una mano y
utilizar los dedos pulgar e índice de la otra para guiar la punta. La lima se empuja con la
palma de la mano haciéndola resbalar sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se
presiona hacia abajo para limar. Evitar presionar en el momento del retorno.
A continuación, se indican algunos consejos básicos para su mantenimiento:
- Las limas para metales se llenan del polvillo y las virutas que desprenden los metales
blandos como el cobre, el aluminio o el plomo cuando son limados. Lo ideal es limpiarlas y
devolverlas a la caja de herramientas para que, en posteriores usos, no manchen la
superficie a limar.
- Se ganará tiempo si se limpia la superficie de la lima cuando se termine de utilizar, ya que
las partículas estarán menos adheridas y saldrán mejor. Sin embargo, si no se quitan estas
partículas y luego manchan otra superficie será más difícil retirarlas,
porque los restos estarán más adheridos y se habrá manchado otra superficie que también
habrá que limpiar después.
- Para lograr que la lima recupere su estado original se puede restregar con un cepillo
metálico de latón y, si es necesario, dejarla en remojo en petróleo durante varias horas
para después cepillarla.
-Si aún así la suciedad no se elimina completamente, habrá que utilizar un ácido para
disolver los restos de metal. Se deberá emplear ácido nítrico para el plomo, estaño o
cobre; ácido de nitrógeno para el hierro y ácido sulfúrico para el zinc.
1.3. Terraja manual de cabezales intercambiables
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado
manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las
características de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido
(HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro
exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes.
Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador, donde se le
imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.
Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la
punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
 1.4. Macho de roscar
Se denomina macho de roscar a una herramienta manual de corte que se utiliza para
efectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida
adecuada en alguna pieza metálica o de plástico.
Existen dos tipos de machos, de una parte los machos que se utilizan para roscar a
mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina.
El macho de roscar tiene que pertenecer a un sistema de roscas determinado y tener
definido su diámetro exterior y el paso de la rosca que tiene.
El roscado a mano consta de un juego de tres machos que tienen que pasarse
sucesivamente de la siguiente forma.
El primer macho es el que inicia y guía la rosca.
El segundo macho desbasta la rosca
El tercer macho pule y calibra la rosca
Estos machos llevan una mecha cuadrada en una punta para poderlos sujetar y
hacerlos girar con un portamachos que hace de palanca de giro.
El diámetro de la broca que hay que taladrar previamente el agujero antes de roscar
suele ser el diámetro exterior del macho, o sea el diámetro nominal de la rosca menos el
paso de la rosca: Db = Dn − p.
El roscado manual solo se utiliza en ocasiones esporádicas, porque ofrece poca calidad del
roscado y es muy lenta su ejecución. El roscado industrial se realiza con machos de roscar
a máquina.
2. DADO Y TORCÓMETRO
2.1. Dados
Pieza cúbica de metal u otra materia dura, que se usa en las máquinas para apretar o
aflojar tuercas y tornillos, y permite llegar a lugares difíciles. Es fabricado en tamaños
estándar y milimétricos.
Los dados están disponibles con diferentes acoples. El dado promedio se hace en distintos
tamaños de acoples. Donde sea posible, se debe utilizar el acople mediano o más grande
para fuerza adicional. Los acoples más grandes siempre proporcionan más fortaleza.
Los dados con acoples de tamaño más grandes son sustancialmente más fuertes que los
dados más pequeños con la misma abertura. Los dados con acoples más pequeños se
utilizan a veces con un adaptador para aplicaciones más suaves, pero el usuario debe
tener mucho cuidado en no sobrecargarlos.
Para saber qué dado escoger, se debe poner especial atención al acople que presenta. El
dado con acople de 1/4 de pulgada es ideal para los trabajos de baja torsión, como
trabajos eléctricos o espacios reducidos detrás de los tableros de instrumentos de un
automóvil.

Un dado con acople de 3/8" es un 25 por ciento más fuerte, pero también .022 pulgadas
más grande en diámetro que el dado con acople de 1/4". Un dado con acople de 1/2" es
adicionalmente 21 por ciento más fuerte y .027 pulgadas más grande en diámetro.
Casi siempre, la mejor manera de elegir el tamaño de acople, es elegir uno que tenga el
mango lo suficientemente largo para proporcionar el apalancamiento necesario, pero no
tan largo para que los pernos se rompan debido a una sobrecarga.
Idealmente, los dados se diseñan de modo que a medida que el acople es más grande, los
dados a su vez, son más fuertes y grandes. Esto proporciona una amplia variedad de
herramientas para una diversidad de pernos con diferentes resistencias, que van desde los
pernos eléctricos de cobre hasta los pernos endurecidos de acero de aleación.
Los estándares de la industria estipulan las longitudes apropiadas de los mangos o
manijas para cada acople. Si un perno apretado no se puede dar vuelta con un
determinado tamaño de manija, el procedimiento más seguro es utilizar un dado con un
acople más grande y su correspondiente mango más largo. Golpear la manija con un
martillo o alargarla con una barra puede sobrecargar el dado y el mango y no es
recomendable.
Los dados componen un mecanismo que permite que las tuercas sean apretadas o
aflojadas con un movimiento continuo, quitando y reinstalando la llave al fin de cada
vuelta.
La fijación de los dados al perno se realiza a través de un espacio cuadrado, que logra
que se trabe, y viene en cuatro tamaños standard e internacionales: 1/4 pulgada, 3/8
pulgada, pulgada del 1/2, y 3/4 pulgada. El uso de pernos más grandes (una pulgada o
más) se reserva para vehículos industriales o maquinarias mayores.
Las tuercas y las cabezas modernas del perno se fabrican con las superficies
hexagonales, por lo que el número de posiciones que una llave puede adoptar es
limitado. Los dados se elaboran en configuraciones de 6 puntos (hexagonales) y de 12
puntos (doble-hexagonales).
Los zócalos de 8 puntos están disponibles en algunos fabricantes, permitiendo que los
usuarios del dado ajusten las guarniciones cuadradas mejor que las guarniciones
hexagonales.
Los dados están disponibles en varias longitudes, divididas a menudo por los fabricantes
en dos categorías: “estándar” y “profundo.” El estándar, conocido como dado “bajo”,
tiene un perfil más bajo y permite que un usuario tenga acceso a tuercas en espacios
estrechos. Los zócalos profundos son útiles para dar vuelta a tuercas sobre los pernos
cuando éste se extiende hacia arriba en el dado (como en el caso de muchos empalmes
empernados).
Los dados estándares se hacen de un acero fuerte, pero frágil. Cuando son utilizados
con una llave de impacto pueden romperse explosivamente.
Estos dados de impacto se hacen de un acero más débil, pero más maleable que se
deforma y parte en vez de romperse. Los zócalos de impacto no son cromados, pues el
cromo puede saltar cuando se están utilizado con las llaves de impacto. En su lugar, se
hacen con una capa de óxido negro o una capa del plástico para prevenir la corrosión.
Cabe mencionar que también existen dados magnéticos de pared delgada y accesorios
como las extensiones.
Las condiciones de trabajo determinarán si es más práctico y conveniente darle vuelta a la
llave o a mano, con una pistola de impacto, o para las llaves muy grandes, con un
impulsor hidráulico. Lo más importante es recordar que los dados manuales nunca se
deben utilizar, ya sea con pistolas de impacto o llaves hidráulicas. Los dados manuales
están diseñados y se fabrican solamente para el uso manual y se diferencian
sustancialmente de los dados de impacto. Los dados de impacto están diseñados para
fuerzas mayores y para condiciones de cargas de choque producidas por las pistolas de
impacto. Para las cargas pesadas, encontradas con frecuencia en los acoples de 3/4 de
pulgada y más grandes, las pistolas de impacto son más seguras que las llaves manuales.
Se debe evitar la tentación de utilizar una barra o un martillo sobre el mango de una llave
de dados.
Remover un perno es un trabajo pesado. La fuerza de torsión requerida para quitar un
perno es, a menudo, más del doble de la fuerza de torsión utilizada en la instalación. Hay
factores que dificultan la extracción de un perno: la corrosión ocasionada al perderse la
lubricación durante la instalación, la deformación de los surcos del tornillo o el
"estiramiento" del mismo en el mismo proceso de instalación. El moho y la corrosión
aumentan perceptiblemente la fuerza de torsión para remover los pernos.
Uno de los usos errados más comunes es el del ajuste incorrecto, o sea, demasiada
separación entre la llave y el perno. Esto puede dañar la llave, el perno o ambos.
La llave se puede romper como resultado del exceso de fuerzas de leva. Una llave muy
gastada puede ser 30% más débil que una llave nueva. Ya sea que la llave esté
excesivamente gastada, se tenga un perno de tamaño insuficiente, con las esquinas
redondeadas o llaves y pernos de tamaños equivocados, el mal ajuste dará como
resultado una superficie de sustentación menor, impidiendo así, transmitir la carga
necesaria para aflojar el perno. Y aún peor, si se intenta dar vuelta al perno cuando hay un
área de contacto insuficiente, las esquinas del mismo se redondearán o deformarán. El
resultado: un área de contacto menor. Si una llave se quiebra, se reemplaza. Pero si se
daña el perno, ni aún una llave nueva funcionará, debido a que el contacto con el perno es
inadecuado. El momento de determinar cuándo una llave está desgastada es antes de
utilizarla, no cuando ya ha dañado el perno.
También es importante asegurarse de que la llave está ajustada hasta el fondo del perno.
Tenga cuidado cuando no vea el ajuste real de la llave sobre el perno. También, el mover
una pistola de impacto de un perno a otro sin detener la misma, da lugar a que la pistola
aplique la carga completa a una llave parcialmente enganchada en un perno. Durante el
ensamblaje no es mucho problema, pero aún así no es una buena práctica, porque puede
dañar los pernos y crear problemas para removerlos.
No importa lo bueno que sea un dado; el ajuste en el perno empeora a medida que el dado
se desgasta. Por lo tanto, los dados se deben sacar de servicio cuando se desgastan. Esto
es particularmente importante cuando se trabaja con pernos de alta resistencia o pernos
de 12 puntos.
Se debe buscar el desgaste en el extremo de la tuerca. Si la diferencia es evidente, éste
no debe ser utilizado. Otra pista de que una llave está desgastada es cuando se siente
suelta en un perno.
Asimismo, si el cuadro del acople (impulsor) está desgastado o se ve deformado, el
dado debe ser sustituido. Los dados desgastados no solamente son más débiles y
menos confiables, sino que también es probable que redondeen las esquinas de los
pernos. Los mismos aspectos con respecto a la abertura de los dados también se
aplican a los pernos. Si la cabeza del perno está desgastada, no permitirá un buen
contacto.
Una precaución importante es no reutilizar los pernos con las cabezas dañadas y
reconocer y tener cuidado adicional al trabajar con pernos con las cabezas redondeadas
o herrumbrosas.
El uso de los dados de 6 puntos es a menudo más apropiado en estos casos, puesto
que trabajan mejor con los pernos desgastados que los dados de 12 puntos. Los dados
de impacto son más fuertes que los dados manuales y se pueden utilizar en lugar de los
dados manuales para los trabajos más duros.
Aunque los dados de acoples más pequeños son más ligeros y prácticos, no tienen una
abertura tan fuerte como las de los dados con acoples más grandes. Una abertura típica
de llave se hace en tres tamaños de acoples diferentes. Por ejemplo, un dado manual
con abertura de 3/4 de pulgada, está disponible en acoples de 3/8", 1/2" y 3/4".
El grueso de la pared del dado y por lo tanto la fortaleza del mismo, es mayor en un
dado con acople de 1/2 pulgada y es aún mayor en un dado con acople de 3/4". Un
cuadro de acople de 3/8 de pulgada no puede tener la suficiente fortaleza para aplicar
toda la torsión que se puede requerir en el tamaño de abertura mencionado.
Para pernos de mayor fortaleza, se recomienda un acople de 3/4'', porque estos pernos
son más fuertes y requieren mayor fuerza de torsión. Éstos se usan típicamente en
aplicaciones más críticas. Si la llave se va a utilizar con una pistola de impacto, no se
recomienda un acople de 3/8'', debido a la mayor fuerza de torsión y a la carga de
choque que produce.
La regla general para los pernos industriales estándares es: utilizar el acople más
grande posible. No solo se aumenta la fortaleza, sino el apalancamiento, debido a que
los mangos son más largos.
Si el empalme no se siente derecho, probablemente no está en buenas condiciones.
Los surcos de la rosca probablemente estén cruzados o malformados. Un trabajador
experimentado detectará este problema, pero una llave de torsión no.
Si un empalme tiene los surcos de la rosca cruzados, aunque se apriete a la torsión
apropiada, no estará ni siquiera cercanamente apretado a lo que realmente debería
estar.
A modo de consejos de seguridad, se presentan los siguientes puntos:
- Examinar y desechar las herramientas dobladas, usadas o agrietadas.
- Utilizar el tamaño correcto de acople. Elegir el acople de tamaño más grande posible;
es más fuerte y más seguro.
- Utilizar el dado de tamaño correcto. No usar dados métricos en pernos de pulgada o
viceversa, porque el ajuste no será lo suficientemente bueno.
- Ajustar el dado a fondo en el perno.
- La llave más segura es la de tipo de caja o dado, porque es más fuerte y menos
propensa a deslizarse del perno. Las llaves españolas abocinadas y las llaves inglesas no
son tan fuertes como sus tamaños correspondientes de llaves de caja o dados.
Las llaves españolas, las llaves abocinadas y las llaves inglesas no están diseñadas para
trabajos pesados como romper los pernos atascados, flojos o para el ajuste final.
- Evitar la torsión excesiva. Una llave de torsión permitirá apretar a la torsión exacta
requerida para el mejor funcionamiento y seguridad.
- No utilizar un multiplicador de torsión para quitar los pernos. Debido a que la fuerza de
torsión al remover los pernos es, a menudo, más del doble de la utilizada al ajustar, un
multiplicador de torsión se puede sobrecargar fácilmente.
- Usar sólo dados de impacto con las pistolas de impacto. Nunca utilizar dados de cromo
con las pistolas de impacto.
- Nunca exceder la presión de las pistolas de impacto de 90 PSI.
- No prolongar la acción de la pistola más de lo necesario para conseguir la torsión.
- Poner el dado en el perno antes de activar la pistola de impacto.
- No agarrar los dados de impacto, juntas universales o extensiones mientras las
herramientas estén funcionando. Puede lesionarse seriamente la mano y la muñeca.
- Utilizar adaptadores solamente para los usos especiales, no para el uso general.
- Prestar atención a los empalmes entre la pistola y los pernos para menor pérdida de
torsión y menos desgaste.
- Las llaves hidráulicas son preferibles a las pistolas de impacto en la instalación de pernos
grandes, porque la fuerza de torsión puede ser controlada.
- Tener cuidado con estas herramientas, debido a la facilidad con la cual las cargas muy
altas pueden ser aplicadas. Seguir cuidadosamente todas las instrucciones de trabajo y
medidas de seguridad.

- Examinar cuidadosamente las herramientas antes de su uso, para ver el desgaste o las
grietas.
 - No apretar un perno más allá de la torsión especificada. La fuerza de torsión para
retirar un perno puede ser varias veces mayor, de modo que un perno demasiado apretado
pueda ser imposible de quitar, particularmente si se dañan los surcos de la rosca o la
corrosión ha soldado el perno y la tuerca.
- Al remover un perno, tener cuidado de no aplicar mucha fuerza de torsión para que
éste se rompa. Tomar las medidas de seguridad apropiadas para no lastimar a nadie si se
daña el perno o la llave por la sobrecarga.
- El uso de las pistolas de impacto o llaves de golpe es preferible en pernos difíciles de
aflojar.
2.2. Torcómetros
Los torcómetros son herramientas de precisión que se destinan a aplicar momento
de torsión en tuercas y tornillos a partir de una predeterminación establecida.
 Todos los torcómetros son fabricados según prescripciones rigurosas de control de
calidad producidos con maquinaria específica. Elegir correctamente la herramienta para
apriete significa seguridad, rapidez, facilidad y calidad para su trabajo. En el mercado se
presentan seis grupos distintos de esta herramienta como son:
Torcómetros de señal sin chicharra
Torcómetros de señal con chicharra
Torcómetro con reloj
Torcómetro con varilla
Torcómetro tipo T
Torcómetro digitales
Solamente con una llave determinadora de torque se puede llegar al momento exacto
de ajuste y estos equipos tienen un sistema de señal que indica cuando se llega al torque
preajustado.
Por otro método, en los pequeños pernos fácilmente se puede aplicar un momento
arriba de los límites de resistencia elástica de los mismo fracturándolos y por otro lado
en pernos de mayor dimensión y resistencia podríamos quedar por debajo de los
valores que admite la torsión del perno.
En un lugar visible de la herramienta de precisión se encuentra la escala de medición
en Newton metros y en otro sector de la misma herramienta la escala americana o inglesa
lbf pulg – lbf pie, seleccionar una unidad para ejecutar el trabajo.
 Intervalos recomendados para comprobar el torcómetro

Torcómetros de indicación de torque después de cada 10.000 ciclos de trabajo

Torcómetros de limitación de torque después de cada 5.000 ciclos de trabajo

También deben ser controlados después de los siguientes casos:

Cada 6 meses
Después de caídas o golpes violentos
Después de sobre cargas
Después de reparaciones
Cuando existan dudas en los resultados encontrados

Torcómetros ajustables: La precisión de +/-3% de la lectura, excede todas las normas

internacionales para llaves dinamométricas. Cada llave se suministra con un certificado de
calibración para satisfacer los requisitos de ISO9000. Se puede oír y sentir un ´click´ positivo.
Escala en N.m y en lbf.ft permite un ajuste exacto. Mecanismo de bloqueo fuerte y fácil de
usar para prevenir el desajuste por descuido de la llave durante su operación.
 Torcómetro industrial: Su robusta construcción proporciona resultados precisos, hasta el
+/-4%, incluso en condiciones de trabajo extremas. La acción de quiebre proporciona una
señal inconfundible que se puede ver y sentir al alcanzar el par de apriete ajustado.

Torcómetro industrial en aplicación

3. HERRAMIENTAS DE LEVANTE Y PRECISIÓN

3.1. Eslingas
En la manipulación de las cargas con frecuencia se interponen, entre éstas y el aparato o
mecanismo utilizado, unos medios auxiliares que sirven para embragarlas con objeto de
facilitar la elevación o traslado de las mismas, al tiempo que hacen más segura esta
operación. Estos medios auxiliares son conocidos con el nombre de eslingas.
Su rotura o deficiente utilización puede ocasionar accidentes graves e incluso mortales por
atrapamiento de personas por la carga desprendida. Es necesario, por tanto, emplear
eslingas adecuadas en perfecto estado y utilizarlas correctamente.
 Según el material de que están constituidas, las eslingas pueden ser de cables de
acero, de cadenas, de fibras, etc.
Las características fundamentales a tener en cuenta en la selección de cables para
eslingas son la flexibilidad para que pueda adaptarse a la carga a elevar y la resistencia
tanto a la carga por tracción como al aplastamiento.
Terminales
Para la unión de los cables a otros dispositivos, es preciso dar la forma adecuada a
los extremos de aquellos, la cual acostumbra a ser la de un ojal que puede obtenerse de
diversas formas:
Ojal trenzado.
Ojal con casquillo.
Casquillo terminal soldado (con metal fundido).
Ojal con sujeta cables o abrazaderas.
Los ajustes de los ojales estarán provistos de guardacabos resistentes para evitar un
doblez excesivo, bajo el efecto de la carga, que llevaría implícito un rápido deterioro del
cable. El guardacabos utilizado deberá tener unas características dimensionales acordes al
diámetro del cable.
 Criterio orientativo para la elección del guardacabos

Elementos de unión
La unión entre el canal de la eslinga y el medio de elevación se lleva a cabo, en ocasiones,
por medio de argollas o anillas, grilletes o ganchos de acero o hierro forjado.
Las anillas deberán escogerse convenientemente, en función de las cargas que habrán de
soportar.

Influencia de la forma de los anillos en su resistencia

Los grilletes o bridas podrán ser rectos o de lira e igualmente se elegirán en relación con
los esfuerzos a los que deben estar sometidos.
Los ganchos de elevación o tracción se elegirán en función de la carga y de los tipos de
esfuerzo que tienen que transmitir. Estarán equipados con pestillo u otro dispositivo de
seguridad para evitar que la carga pueda desprenderse.
Capacidad de carga y descarga
En la capacidad de carga de una eslinga interviene el cable propiamente dicho, los otros
elementos de que pueda estar constituida, como anillos, grilletes, ganchos, etc., y,
asimismo, el tipo de terminal.
Se tendrá también en cuenta un coeficiente de seguridad que, para cables, la Ordenanza
General de Seguridad e Higiene en el Trabajo determina que no será inferior a seis y
según la norma DIN 655 sobre "cables metálicos para grúas, ascensores, polipastos y
fines análogos", será de 6 a 9.
En el caso de las eslingas, se pueden considerar los siguientes coeficientes:

Para eslingas con un solo ramal K= 9

Para eslingas con dos ramales K= 8
Para eslingas con tres ramales K= 7
Para eslingas con más de tres ramales K= 6
 La capacidad de carga "Q" de un cable vendrá determinada por la siguiente expresión:

En las eslingas de cables delgados existe el peligro de que sean fácilmente sobrecargadas,
por lo que es conveniente adoptar coeficientes de seguridad tanto mayores cuando menor
sea la carga de rotura.
Por otro lado, es mejor utilizar la eslinga apropiada al peso a elevar, ya que una eslinga cuya
capacidad de carga se exceda demasiado del peso podría ser muy rígida y al deformarse no
se recupera.
Para los otros elementos, la capacidad de carga será la que resulte una vez aplicado el
coeficiente de seguridad, al menos cinco, para la carga nominal máxima, siendo
fundamental que conserven su forma geométrica a lo largo del tiempo.
El tipo de terminal también tiene gran importancia para la seguridad, ya que la resistencia de
los mismos supone de un 75% a un 100% de la carga de rotura del cable.
 Rendimiento de la capacidad de carga en función del acoplamiento al terminal

La capacidad de carga de una eslinga viene determinada por la de su elemento más débil.
Dicha capacidad de carga máxima deberá estar marcada en la eslinga, en lugar bien visible.

Señalización marcada en el propio elemento de sustentación

Para determinar la carga de trabajo de una eslinga hay que tener en cuenta que, cuando
los ramales no trabajan verticales, el esfuerzo que realiza cada ramal crece al aumentar el
ángulo que forman los mismos. Para su cálculo se deberá multiplicar la carga que soporta
cada ramal por el coeficiente que corresponde al ángulo.

Sobrecarga en función del ángulo entre ramales de sustentación

Nótese que a partir de 90º, el coeficiente crece extraordinariamente y para un ángulo de
120º la carga se ha doblado.
Para el almacenamiento, mantenimiento y sustitución de eslingas se debe tener presente
que:
- Las eslingas se almacenarán en lugar seco, bien ventilado y libre de atmósferas
corrosivas o polvorientas.
- No estarán en contacto directo con el suelo, suspendiéndolas de soportes de madera con
perfil redondeado o depositándolas sobre estacas o paletas.
- No exponer las eslingas al rigor del sol o al efecto de temperaturas elevadas.
- A fin de evitar roturas imprevistas, es necesario inspeccionar periódicamente el estado de
todos los elementos que constituyen la eslinga.
- La frecuencia de las inspecciones estará en relación con el empleo de las eslingas y la
severidad de las condiciones de servicio. Como norma general, se inspeccionarán
diariamente por el personal que las utilicen y trimestralmente como máximo por personal
especializado.
- Las eslingas se deben engrasar con una frecuencia que dependerá de las condiciones de
trabajo, pudiéndose determinar a través de las inspecciones.
- Para el engrase deberán seguirse las instrucciones del fabricante, poniendo especial
cuidado para que el alma del cable recupere la grasa perdida. Como norma general, para
que la lubricación sea eficaz, se tendrá en cuenta:
- Limpiar previamente el cable mediante cepillo o con aire comprimido, siendo aconsejable
la utilización de un disolvente para eliminar los restos de grasa vieja.
- Utilizar el lubricante adecuado, engrasar el cable a fondo.
Aunque una eslinga trabaje en condiciones óptimas, llega un momento en que sus
componentes se han debilitado, siendo necesario retirarla del servicio y sustituirla por otra
nueva.
El agotamiento de un cable se puede determinar de acuerdo con el número de alambres
rotos que según la O.G.S.H.T. es de:
- Más del 10% de los mismos contados a lo largo de dos tramos del cableado, separados
entre sí por una distancia inferior a ocho veces su diámetro.
También se considerará un cable agotado:
- Por rotura de un cordón.
- Cuando la pérdida de sección de un cordón del cable, debido a rotura de sus alambres
visibles en un paso de cableado, alcance el 40% de la sección total del cordón.
- Cuando la disminución de diámetro del cable en un punto cualquiera del mismo alcance
el 10% en los cables de cordones o el 3% los cables cerrados.
- Cuando la pérdida de sección efectiva, por rotura de alambres visibles, en dos pasos de
cableado alcance el 20% de la sección total.
Además de los criterios señalados para la sustitución de un cable, también deberá
retirarse si presenta algún otro defecto considerado como grave, como por ejemplo
aplastamiento, formación de nudos, cocas, etc.
Asimismo, una eslinga se desechará cuando presente deficiencias graves en los
accesorios y terminales, tales como:
- Puntos de picadura u oxidación avanzada.
- Deformaciones permanentes (doblados, aplastamientos, alargamientos, etc.).
- Zonas aplanadas debido al desgaste.
- Grietas.
- Deslizamiento del cable respecto a los terminales.
- Tuercas aflojadas.
Con respecto a la seguridad en el uso de eslingas, se debe tener presente las siguientes
recomendaciones:
1- Nunca sobrecargar el equipo. No utilizar eslingas con CMU sin identificar.
2- Nunca usar eslingas dañadas.
3- Poner las eslingas en posición correcta. La carga debe ser colocada sobre las eslingas
de forma tal que ésta quede distribuida uniformemente en todo su ancho. Nunca deben
ser anudadas o torcidas. Las eslingas no deben colocarse alrededor de cantos agudos.
No se deben deslizar por encima de ángulos o a lo largo de cantos o bordes. Usar
cantoneras protectoras en los bordes.
4- No arrastrar objetos sobre las eslingas.
5- Colocar las eslingas correctamente para separarlas de la carga más fácilmente
después de usarlas.
6- Usar ganchos bien redondeados.
7- Evitar la colocación de más de una eslinga por gancho.
8- Cuando se levante carga pesada con más de una eslinga, recordar que el peso total
puede que no esté repartido por igual.
9- Recordar que la vibración durante el transporte puede causar fricción. Usar cantoneras
protectoras.
10- No utilice eslingas a temperaturas superiores a 50ºC o inferiores a -10ºC.
Las eslingas deberán ser examinadas a intervalos de no más de dos semanas cuando son
usadas para levantamientos en general, y las usadas para transportar deben serlo antes de
cada viaje.
1- coloque las eslingas horizontalmente en una superficie plana y en área bien iluminada.
2- Las eslingas deben ser examinadas en toda su extensión.
3- La eslinga debe ser examinada por una persona solamente.
3.2. Operación de Tecles
La longitud más adecuada de la cadena manual es tal, que el punto mínimo de la
abrazadera esté suspendida alrededor de los codos de su posición de trabajo y libere la
cadena manual de todas las barreras.
Nunca levantar cargas en exceso de la capacidad nominal marcada en su tecle.
Probablemente se encuentra sobrecargado si necesita de alguien que lo ayude para
levantar la carga.
Los tecles de cadena están diseñados para levantar cargas verticales y no deberían ser
usados para elevaciones horizontales o en ángulos. Mantenga al tecle y su carga en forma
perpendicular al el piso.
Nunca elevar la cadena de carga demasiado lejos. Cuando su tecle es elevado más allá de
su límite de levante, una carga excesiva puede ser impuesta sobre el pasador de anclaje
de la cadena de carga y mecanismos.
Antes del levantamiento de carga, hacer una prueba de su tecle, levantando y bajando el
gancho inferior por una distancia de unos 150 mm., más o menos, sin carga. Si se
escucha un crujido cuando se eleva el gancho inferior, el criquet funciona adecuadamente.
Antes de operar, examinar la cadena para asegurarse que no esté torcida.
3.2.1. Tecle Tirfor
Los tecles Tirfor no llevan ni ruedas ni engranajes. Dos bloques de mordazas arrastran
alternativamente el cable y la carga en la dirección prevista, como dos manos al tirar de
una cuerda.
Las mordazas son de auto-cierre y por lo tanto ofrecen una total y progresiva seguridad: a
más carga, mayor agarre. Un mecanismo de desembrague permite la introducción del
cable en las mordazas.
El esfuerzo al que son sometidas las mordazas de los tirfor, hace necesario que el cable
utilizado tenga unas características especiales y que esté en perfecto estado. Sólo así se
puede garantizar el buen funcionamiento de los tirfor: eficacia, seguridad, larga duración.
Inspección y mantenimiento
No dejar que la tierra o la grasa gruesa se acumulen en las partes de movimiento del tecle,
particularmente en las cavidades de las ruedas de la cadena de carga. Mantenga su tecle
limpio y bien lubricado para un mayor y seguro rendimiento.
Los tecles de cadena deben ser limpiados, inspeccionados y lubricados a intervalos
periódicos o improvisadamente cuando el caso lo requiera.
4. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
4.1. Tolerancias dimensionales y precisión en las mediciones
Para poder clasificar y valorar la calidad final de una medidas referida a un elemento,
estructura o una dimensión establecida en un plano, se han introducido las tolerancias
dimensiónales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior, dentro de los
cuales tienen que estar las dimensiones reales de los elementos o cotas teóricas que se
establecieron en un plano. Según este criterio, todas las dimensiones deseadas, llamadas
también dimensiones nominales, tienen que ir acompañadas de unos límites, que les
definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites
explícitos, a continuación del valor nominal.
De esta forma si un elemento como por ejemplo una viga tiene por dimensión 3 metros ± 2
centímetros, su medida máxima seria 3 metros y dos centímetros y su medida mínima 2
metros y 98 centímetros. De esta forma la viga dimensionalmente tendría su
calidad adecuada si su medida real estuviese entre estos dos límites, por ejemplo 3 metros
y un centímetro.
En términos de la precisión de una medición, se puede afirmar que al hacer mediciones,
las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando la efectué la
misma persona. En sentido estricto, es imposible hacer una medición totalmente exacta,
por lo tanto, siempre se enfrentaran errores al hacer las mediciones, estos serán
despreciables o significativos dependiendo de la aplicación que se dé a la medición.
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios de
observación, de los aparatos de medición y de las condiciones ambientales entre otras
causas.
4.1.1. Errores del operador o por el método de medición
Muchas de las causas del error se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etc. Para reducir este tipo de errores es
necesario capacitar y adiestrar al operador. Además se pueden consignar las siguientes
causas de error:
-Error por el uso de instrumentos no calibrados: Cada cierto tiempo es necesario
contrastar los instrumentos con otros que tienen mayor precisión en sus medidas para
comprobar que el que se usa esta en el rango adecuado a pesar de su uso
- Error por la fuerza al efectuar la medición: La fuerza ejercida por operador al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, en el instrumento o en
ambos.
-Error por uso de instrumento inadecuado: Los instrumentos tienen sus grados de
exactitud y condición de medición, por tanto es necesario en ocasiones, definir cual es el
indicado para una medición, por ejemplo en una medición dimensional será preciso
determinar si se usará una regla, una cinta métrica, un pie de metro, etc.
- Errores por puntos de apoyo: al tratarse de piezas grandes en ocasiones es necesario
considerar errores por la forma de sujetar o apoyar la pieza
Error de paralaje: de denomina así el error que surge debido a la posición incorrecta del
operador con respecto al escala graduada del instrumento de medición.

4.2. Taquímetro
Se utiliza para la medición rápida de no mucha precisión y para el levantamiento de
detalles donde es difícil el manejo de la cinta métrica para proyectos de Ingeniería Civil u
otros proyectos.
El taquímetro es un instrumento que permite medir ángulos horizontales o Azimutales y
ángulos verticales o Cenitales. También permite obtener de forma indirecta las distancias
a los puntos observados por medio de los llamados métodos estadimétricos, mediante el
empleo de miras estadimétricas.
La estructura del taquímetro está formada por tres partes fundamentales:
1. ALIDADA que es la componente móvil del taquímetro y puede girar en torno a un eje
vertical (principal).
2. LIMBO HORIZONTAL. Puede moverse solidariamente a la alidada o quedar fijo con
respecto a ella.
3. BASE NIVELANTE. Sirve para nivelar el taquímetro y unirla a un trípode. Va a quedar
siempre fija respecto de los movimientos de la alidada.
Mecánicamente tiene 3 ejes de movimiento, que generan tres planos al producirse la
rotación entorno a ellos
1. Eje Principal: Es el eje de giro de la Alidada que es la parte móvil del taquímetro.
2. Eje secundario o de Muñones: Su función es servir de eje de giro del anteojo. Le
permite cabecear describiendo planos verticales. El eje secundario es perpendicular al
principal.
3. Eje de colimación. Se encuentra en el anteojo. Pasa por su centro y lo atraviesa
longitudinalmente. Es perpendicular a su vez al eje secundario.
Taquímetro autoreductor Hammer Fennel
Es un taquímetro repetidor con un dispositivo que consta de un sistema auto reductor.
Sobre el eje horizontal se encuentra el porta diagrama en cuya parte superior está la
lámina de cristal con el diagrama angular correspondiente. Para su iluminación lleva un
reflector oblicuo de cristal opalino que permite la reproducción del diagrama a través de
varios prismas, en la mitad derecha del campo del ocular y por la otra mitad izquierda se
observa la mira.
Taquímetro auto reductor Kern
Es un taquímetro con el aditamento del dispositivo de autorreducción junto al ocular. El
dispositivo permite leer directamente la distancia horizontal y la diferencia de nivel para
visuales hasta de 40º de inclinación. El diagrama curvilíneo está grabado sobre un disco de
cristal que gira alrededor de un centro situado fuera del anteojo y con un movimiento
dependiente del giro vertical de dicho anteojo. El trazo vertical, la cruz central y los trazos
estadimétricos están grabados sobre otra placa fija de cristal. El dispositivo muestra los
trazos fijos y los diagramas auto reductores en forma simultánea, haciendo posible la
puntería de la cruz central sobre la señal.
4.3. Pie de metro
El pie de metro, es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente
pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de
milímetro, 1/50 de milímetro).
En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada y en su nonio
de 1/128 de pulgadas.
El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 - 1637), la
escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad menor, se la
conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor. En castellano se utiliza con
frecuencia la voz nonio para definir esa escala.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual desliza otra destinada
a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro utilizando el nonio.
Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo permite medir dimensiones
internas y profundidades.
Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

 Componentes de un pie de metro

 1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Coliza para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para lectura de fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para lectura de fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de
orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo por
la parte trasera. Para efectuar una medición, ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo
fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10 o 20 rayas, dependiendo de la
precisión). La primera raya (0) nos indicará los milímetros y la siguiente raya que coincida
exactamente con una de las rayas de la escala graduada del pie nos indicara las décimas de
milímetro (calibre con 10 divisiones) o las medias décimas de milímetro (calibre con 20
divisiones).

Compás de exteriores
4.4. Compases
Se denomina compás aparte de otros conceptos a una herramienta manual que se utiliza
en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas
tanto exteriores como interiores.
Llamados también compases de verificación, tienen dos brazos que se abren o cierran
según se el tipo de diámetro que se quiera verificar.
El compás puede trazar circunferencias de cualquier radio dado, pero a diferencia de la
mayoría de compases reales, no tiene ninguna marca que permita repetir una abertura
predeterminada. Sólo puede abrirse entre puntos que hayan sido previamente construidos,
así que en realidad su única función es trazar una circunferencia, o parte de ella, con un
centro predeterminado y un radio también determinado por un punto prefijado.
Compás de interiores
El compás de interiores o trazado tiene dos puntas de acero templado y afiladas que sirve
para trazar circunferencias en piezas metálicas y un tornillo regulador del diámetro que se
quiera trazar.
  Compás de punta

4.5. Escuadras
Escuadra fija
Esta escuadra es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente
para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas.
  Escuadra de talón

Esta herramienta es utilizada en varios trabajos de taller, ya que con ella se pueden
realizar medidas, marcas, comprobar planicies y poner caras a escuadra.
Escuadra combinada
Escuadra universal combinada, con superficies de medición endurecidas. Consta de
cabeza de escuadra, cabeza centradora, cabeza transportadora y regla graduada de 300mm
(graduación en milímetros por un lado y pulgadas por el otro).
4.6. Uso de nivel de precisión (nivel mecánico)
Un nivel es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o
verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores,
carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento
muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro ya que la
perspectiva genera errores.

4.7. Nivel topográfico

El nivel topográfico es un instrumento que tiene como finalidad el traslado de cotas de un
punto conocido a otro desconocido.
Este instrumento debe tener unas características técnicas especiales para poder realizar su
función, tales como burbuja para poder nivelar el instrumento, anteojo con los suficientes
aumentos para poder ver las divisiones de la mira, y un retículo con hilos para poder hacer
la puntería y tomar las lecturas, así como la posibilidad de un compensador para asegurar
su perfecta nivelación y horizontalidad del plano de comparación.
La precisión de un nivel depende de para qué se utilice. Lo normal es un nivel de burbuja
esférica, con 20 aumentos y miras de doble milímetro. Con este nivel y la metodología
apropiada se pueden hacer nivelaciones con un error de aproximadamente 1.5 cm por
kilometro de nivelada.
Para trabajos mas exigentes existen niveles con nivel de burbuja partido, retículo de cuña,
placas plano paralelas con micrómetro y miras INVAR, con los cuales se pueden alcanzar
precisiones de unos 7 mm por kilómetro de nivelada con la metodología apropiada.
4.8. Fillers
También llamado galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de
piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie.
Las galgas están formadas por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde
una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama NO PASA, y la otra
medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir y se llama PASA.
Las galgas son de acero templado y rectificado con una gran precisión de ejecución.
4.9. Plomada
Utensilio para comprobar la verticalidad de un muro o pared, y que consta de un peso de
plomo o hierro de forma cilíndrica o esférica unida por una cuerda a una pieza metálica o de
madera, que es la que se apoya en el muro o pared.

En la obra, es necesario asegurar la verticalidad de todo el conjunto para obtener plomos

correctos. Esta operación es realizada mediante los puntales, que consisten en un tubo de
acero con tornillos de graduación en sus extremos. Es recomendable que además de estos
tornillos tengan la posibilidad de un ajuste macrométrico, lo que los hace más versátiles para
distintas aplicaciones.
5. HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS
5.1. Soldadora
Se denomina soldadora a la herramienta diseñada para realizar soldaduras sobre todo
tipo de materiales, como acero, acero inoxidable, acero galvanizado, acero galvanizado y
aluminio.
Un equipo de soldadura eléctrica esta formado por:
-Transformador: Su función es producir una descarga eléctrica controlada, tanto en
potencia como en duración, al poner en contacto el electrodo con las piezas a soldar
haciendo pasar la corriente a través de la masa.
-Pinza: Su objetivo es sujetar el electrodo y permite conducir el material de aporte
necesario para la soldadura. Su disposición en empuñadura hace posible cortar el paso
de la corriente sin más que separarlo del material a soldar.
-Masa: en forma de pinza o gato de presión sirve para cerrar el circuito eléctrico. Se fija a
la mesa o banco de trabajo (que debe ser metálica) y posibilita la acción de soldar en toda
la superficie de la mesa de trabajo.
- Electrodo: varilla metálica, generalmente de acero dulce, revestida de un material que
conforma luego la escoria, protegiendo a la soldadura de la corrosión. Esta es la
soldadura más utilizada, no obstante también se pueden realizar soldaduras de hilo
continuo, en las que el electrodo es un hilo metálico continuo sin recubrimiento.
La unidad de alimentación puede separarse de la fuente de alimentación de corriente,
permitiendo así su desplazamiento hasta zonas alejadas y de difícil acceso y facilitando la
ejecución de la soldadura en superficies elevadas e interiores de vehículos industriales.

5.1.1. Soldadura oxi-acetilénica

En este proceso el calor necesario es producto por la combustión del gas acetileno mezclado
previamente en un aparato llamado soplete.
La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar más
o menos el metal y fundir aportando material si es necesario.
El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se calientan en una
amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir deformaciones importantes
en razón de que el calentamiento es más extendido; se produce un enfriamiento lento lo cual
permite corregir las deformaciones y evita la posibilidad de temple.
El acetileno se utiliza como combustible por ser un gas de potencia calorífica muy elevada,
es decir, que produce una gran cantidad de calor por unidad de volumen. Está compuesto
por carbono e hidrógeno, por lo tanto es un hidrocarburo. Su potencia calorífica es de 13600
kcal/m3.
El acetileno
Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o
de la presión, puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono e
hidrógeno, produciendo una explosión.
El oxígeno
Es un gas extraído del aire en el cual se encuentra en un 20% de su volumen, y constituye
la parte más activa del aire. El oxígeno es gas comburente, es decir, que facilita la
combustión, pero que no se quema por sí mismo.
El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que en su
punto más caliente alcanza los 3.100 ºc. Gracias a esta temperatura la llama oxi-acetilénica
permite fundir a la mayoría de metales y aleaciones. Es una excelente fuente de calor para
trabajos de calentamiento localizado.
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, de recomendable aplicación en la
preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y
utilizado ampliamente para corte de chapas, barras u otros elementos ferrosos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano,
hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material,
mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos
conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno
para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y
a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona
afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al
ser su temperatura de fusión inferior a la del acero.

Corte de un bulón con equipo de oxígeno y gas

 5.2. Boquillas para soldadura
Las boquillas para soldadura se suelen hacer de cobre blando y son de tamaños muy
diferentes. La medida de una boquilla se determina por el diámetro del agujero u orificio en
su extremo. Se deben usar limpiadores de boquillas para mantener aseado el orificio, pero
se requiere tener cuidado al hacerlo.

Boquillas para la soldadura

Aunque una boquilla grande descarga una mayor cantidad de gas, la temperatura de la
flama para soldadura siempre será la misma, es decir de unos 3315ºc (6000ºf) cualquiera
que sea el tamaño de las boquillas.
El tamaño de la boquilla se debe seleccionar de acuerdo con el espesor del material que se
va a soldar. use la boquilla adecuada para hacer una buena soldadura. si la boquilla es muy
grande para el espesor del metal, provocara un sobrecalentamiento y se perforara el metal
con el calor. si le llega a ocurrir esto, no reduzca la presión, porque habrá flama en retroceso
o con interrupciones constantes, lo cual también puede dañar la boquilla.
 Si el tamaño de la boquilla es muy pequeño para el espesor del metal, este tardara mucho
tiempo para fundirse (si es que llega a fundirse). no aumente la presión pues solo
producirá una flama mas ruidosa y áspera que se alejara de la punta de la boquilla

Selección de boquillas

Para limpiar las boquillas para soldar, solo se deben usar los limpiadores aprobados. Están
hechos para limpiar las boquillas sin agrandar los orificios ni rayar el acabado liso y terso en
el interior de la boquilla.
 5.3. Esmeril angular
Esta herramienta sirve para esmerilar metal con discos abrasivos, cortar metal con discos
abrasivos, acabado de metal con cepillos de alambre, papel de lija, discos laminados,
cortar piedras y/o afines con discos diamantados/abrasivos y dar acabados en piedra,
concreto y afines, con discos diamantados y/o muelas abrasivas.

Para metales en forma de chapa, perfiles, varillas, tubos, tornillos, clavos, etc., se usa un
disco de óxido de aluminio, para metales duros o carburo de silicio para los blandos. Y el
mismo disco sirve para cortar ladrillos, cerámicos, porcelanatos, cemento y piedras. Para
estos materiales también se puede usar los discos diamantados.
Con los cepillos se pueden limpiar soldaduras, decapar superficies, eliminar, por ejemplo,
restos de materiales de construcción en una espátula de albañil o en una pala-remover-
óxido,-pintura,-etc. Los más suaves, sirven para limpiar y pulir diversos materiales, pinturas,
maderas, chapas, plásticos.
 Con los discos de lijas, se puede lijar y pulir hierro, acero inoxidable, bronce, madera, vidrio,
mármol, cerámicos, porcelana, resinas. Y con los de goma o plástico, se puede adaptar el
esmeril angular como lijadora y pulidora. Una ventaja que tiene el esmeril de 115mm, es la
velocidad variable, que permite regularla según la tarea.
Los discos de tronzado destacan por su abanico de posibles aplicaciones. Esto incluye
discos para el trabajo de acero, acero fino, todos los metales no férricos importantes, los
distintos tipos de fundición, piedra natural y artificial y el asfalto.
Al trabajar con el esmeril angular, pueden presentarse algunos problemas; a continuación
se detallan algunos:
Disco de esmeril
El disco se satura porque la matriz del disco es demasiado dura (por ejemplo, al esmerilar aluminio).
El disco se consume rápidamente porque la presión de contacto es demasiado elevada o la matriz del
disco demasiado blanda
Periferia del disco dejó de ser circular porque el ángulo de aplicación es incorrecto (demasiado cercano al
plano trabajado).
Los bordes del disco se rompen debido a presión de trabajo muy alta.
El disco golpea o gira en forma irregular ya que está centrado
inadecuadamente en la máquina o el eje impulsor de la máquina está gastado.
Montaje del disco fuera de alineación porque el disco está desbalanceado o porque hay una excesiva
pérdida de velocidad en la máquina durante la operación o porque el motor de impulsión demasiado
débil.
Algunas de las precauciones más importantes son:
- Utilizar siempre gafas de protección, guantes resistentes y mascarilla antipolvo.
- Al utilizar la herramienta, sujetar firmemente con las dos manos, usando la empuñadura
lateral, que se puede colocar en tres posiciones, según el tipo de tarea.
- Usar siempre la cubierta protectora de la máquina, para quedar protegido en caso de que
se rompa el disco.
- Cada cierto intervalo, chequear el estado de los discos y evitar golpearlos. Nunca usar
discos más grandes de los que requiera la máquina. Por ejemplo, en una de 115 mm., no
poner uno de 180 mm.
- Siempre esperar que se detenga totalmente antes de apoyarla, y desenchufar cada vez
que se necesite, por ejemplo, para cambiar los discos.
5.4. Preguntas frecuentes respecto de los equipos eléctricos
5.4.1. Esmeriles
Preguntas
¿Se puede utilizar discos de lija
en esmeriles?
¿Se puede colocar un disco de
7” en un esmeril de 4 ½”?
¿Puedo utilizar baterías con
voltajes diferentes en mi
herramienta?
¿Es necesario que acabe toda
la carga de batería para
cargarla nuevamente?
Respuestas
Existen discos propios de fibra para estos fines.
Tal procedimiento es extremamente peligroso. El disco
abrasivo soporta una velocidad máx. de 80m/s, mientras
mayor sea el diámetro del disco mayor será su velocidad
periférica y por este motivo esmeriles de 7” y 9” poseen RPM
menor que las de 4 ½”. Aunque se consiga instalar el disco de
7” (que soporta hasta 8500RPM) en una máquina de 4 ½” el
riesgo de accidente no hace viable la operación ya que los
esmeriles menores funcionan con 10000 ó 11000RPM.
No, las máquinas son proyectadas para trabajar con voltaje
específico. El uso de una batería de mayor voltaje causará
sobrecarga en el producto y una batería de menor voltaje hará
que el operador realice un esfuerzo extra para compensar la
deficiencia en la potencia sobrecargando la máquina también,
en este caso no ocurrirá un problema de inmediato , pero el
hábito reducirá la vida útil de la herramienta. En ambas
situaciones por lo general habrá pérdida de garantía cuando la
herramienta la tiene vigente.
No, necesariamente, pues actualmente existen sistemas de
cargador que permiten el cargamento de la batería a cualquier
momento sin perjuicio para la misma.
 5.4.2. Taladros
Preguntas
¿Para que sirve el control de torque?
¿Puede ajustarse el engranaje (cambiar de
velocidad) con el motor en funcionamiento?
¿Cuáles son las ventajas del mandril de aprieto
rápido?
Respuestas
El control de torque es un conjunto de resortes que sirve para
regular la fuerza aplicada en la operación de atornillar, él evita
que una fuerza inadecuada rompa el tornillo o aún dañe el hilo
del tornillo y material en que está siendo aplicado.
No, los taladros utilizan engranajes planetarias que no deben ser
ajustadas durante el funcionamiento del motor. Sólo se ajustan
los dos tipos de velocidad cuando el taladro no esté
funcionando.
Los mandriles de aprieto rápido usan una ranura dentada
especial que tiene dos puntos de contacto en cada garra
permitiendo 6 puntos de contacto en total. Esto permite al
usuario un desempeño de aprieto mejor de que los mandriles
con llave y más aún, las garras del mandril de aprieto rápido se
expanden tornando más fácil el encaje de brocas y puntas
pequeñas. Los mandriles de taladros percutores usan un
mecanismo de fijación que es un sistema anti-vibración el cual
previene que el mandril se abra cuando esta en uso, lo que es
muy común en perforación de impacto.
 Preguntas
¿Cuánto tiempo dura la carga de una batería
totalmente cargada?
¿Es necesario que acabe toda la carga de batería
para cargarla nuevamente?
¿Por qué los taladros a batería poseen RPM
menor comparados con los convencionales?
¿Cuánto tiempo se puede dejar la batería de un
atornillador o taladro inalámbrico en el
cargador sin dañarla?
Respuestas
Varios factores influyen en el consumo de la batería. El factor
humano, ¿qué presión el operador ejerce para realizar el
trabajo? Factor material ¿cuál es la dureza del material que está
siendo perforado, atornillado o cortado? Factor accesorio ¿cuál
es el diámetro de la broca que está efectuando la perforación, o
¿cuál es el diámetro del tornillo que está siendo colocado ¿La
broca está afilada o la máquina está realizando un trabajo extra
para conseguir vencer el material? No existe una respuesta
realmente cierta para pregunta, lo que se puede hacer es tener en
cuenta estimaciones del uso basadas en pruebas realizadas.
No, necesariamente actualmente existen sistemas de cargador
que permiten el cargamento de la batería a cualquier momento
sin perjuicio para la misma.
Taladros inalámbricos poseen un sistema de transmisión
diferenciado de los taladros comunes. Ellos utilizan engranajes
planetarios que garantizan mayor robustez, durabilidad y mayor
torque, en cambio giran con un RPM menor.
Mientras la batería esté en el cargador, y el mismo esté
enchufado a la red eléctrica, estará el periodo de mantenimiento
de carga, no existen registros de problemas debido al olvido de
batería en el cargador.
Preguntas Respuestas
¿Qué tipo de mandril viene instalado en los
Mandril de aprieto rápido, fácil en el cambio de brocas.
taladros y atornilladores inalámbricos?
Sí, usted puede usar broca para perforación sin percusión. Sin
¿Se puede perforar ladrillo sin utilizar
embargo, utilizar la percusión es más aconsejable, una vez que
percusión?
usted será capaz de perforar más rápido.
Guía de profundidad es una pequeña barra que cuando colocada
Algunos modelos de taladro presentan como
en la empuñadura lateral actúa como un limitador de
accesorio un guía de profundidad, ¿qué es
perforación. Sirve para que se evite perforar más de lo necesario
eso?
o todavía como guía para perforaciones en serie.
 Preguntas Respuestas
La mayoría de los taladros tiene un tornillo con hilo invertido. Si la herramienta tiene
el hilo invertido es necesario sólo la etapa 3.
1-Coloque la llave del mandril en uno de los orificios del lado derecho (sólo para
mandril que tenga llave). Con el mandril volcado para usted, golpee la llave con un
martillo de madera o objeto similar para girarla en sentido horario .esto hará con que
suelte el tornillo de dentro del mandril.
2-Abra los orificios del mandril completamente. Penetre el destornillador en la parte
de frente del mandril entre los dientes para encajar la punta del tornillo, saque el
¿Cómo sustituir el
tornillo girando en sentido horario (tornillo del lado izquierdo)
mandril del taladro?
3-Coloque la llave en el mandril. Con el mandril volcado para usted, coloque la llave
al lado izquierdo del mandril. Usando un martillo de madera u objeto similar, golpee
en la llave en el sentido anti-horario. Esto hará con que el tornillo se suelte dentro del
mandril. Instrucciones para retirar el mandril que no tiene llave. Retire el tornillo de
hilo invertido si necesario. Meta una llave allen de ¼ o una extremidad más larga en
el mandril y apriete. De frente para la herramienta, gire la extremidad da la llave en
sentido anti-horario como para destornillar un hilo común. No hay como no dejar el
motor girar. Serán necesarias varias intentonas.
 Preguntas
¿Se puede colocar un mandril de
½” en el lugar de un mandril de
3/8 “?
¿Puedo sustituir un mandril con
llave por un mandril de
aprieto rápido?
¿Los taladros que posen
Velocidad Variable y Reversible
pueden ser usados para
atornilladores?
Respuestas
No, los motores y transmisiones son diseñados para trabajar con cargas
máximas específicas. No es recomendable sustituir un mandril de 3/8”
por un de ½”. Certifíquese cuando adquiera el mandril de repuesto cual
es el tamaño adecuado para su taladro. La mayoría de los taladros es de
3/8” (10mm) ó ½” (13mm).
Sí, el mandril sustituido debe ser de la misma capacidad del mandril
original. Los motores y transmisores son diseñados para trabajar con
carga
máxima específica. Sustituir un mandril de 3/8” por un
de ½” no es recomendable. Certifíquese cuando adquiera un mandril
para sustitución de que está obteniendo un mandril de tamaño adecuado
para el taladro. La mayoría de los mandriles es de 3/8” (10mm) o de ½”
(13mm).
Los taladros que poseen VVR fueron desarrollados para trabajos donde
es necesario un inicio de perforación en baja velocidad, situación
bastante común en trabajos con metales. La reversión de la máquina
tiene como principal función retirar brocas presas en el material, sin
embargo, el recurso de control de velocidad en el gatillo y el hecho de la
misma realizar la reversión hace con que muchas personas la utilicen
para colocar o retirar tornillos lo que no es recomendado como uso
constante por los siguientes motivos:
1-Taladro no posee control de torque
2- Cuando utilizada por largos periodos en baja velocidad el motor no
refrigera lo bastante
 Preguntas
¿Los taladros que posen
Velocidad Variable y
Reversible pueden ser usados
para atornilladores?
¿Por qué algunos taladros
poseen dos velocidades?
¿Cuál es el más adecuado
para perforar concreto?
¿Qué es taladro con martillo?
Respuestas
Los taladros que poseen VVR fueron desarrollados para trabajos donde es
necesario un inicio de perforación en baja velocidad, situación bastante común en
trabajos con metales. La reversión de la máquina tiene como principal función
retirar brocas presas en el material, sin embargo, el recurso de control de velocidad
en el gatillo y el hecho de la misma realizar la reversión hace con que muchas
personas la utilicen para colocar o retirar tornillos lo que no es recomendado como
uso constante por los siguientes motivos:
1-Taladro no posee control de torque
2- Cuando utilizada por largos periodos en baja velocidad el motor no refrigera lo
bastante
Poseen dos velocidades para que se puedan adecuar mejor a las diferentes
situaciones de uso. La velocidad 1 es más lenta, propias para materiales muy duros,
ideal para metales. La velocidad 2 es más rápida y su aplicación es en materiales
más blandos como madera, o hasta en la perforación de concreto. Cuando
perforamos concreto usamos el sistema de impacto de la máquina, mientras más
veces por minuto la máquina golpee para quebrar el concreto mejor, por esto la
velocidad 2 es más adecuada ya que cuanto mayor el RPM (rotaciones por minuto)
de la maquina mayor será también su IPM (impacto por minuto).
Es el nombre popularmente usado para el taladro de percusión que perfora concreto
y ladrillo.
 Preguntas
¿Qué es un taladro con doble reducción de
engranajes?
¿Cuál es la diferencia entre dos atornilladores
motorizados de distinto tipo cuando ambos
poseen una misma potencia por ejemplo
540W?
Respuestas
Es el tipo de taladro que posee dos velocidades mecánicas. El
motor eléctrico del taladro gira con una rotación muy elevada y
para que se pueda utilizar esta rotación de forma que se consiga
perforar, es necesario reducir la misma a través de un sistema
de engranajes.
Un taladro con doble reducción de engranajes permite al
usuario escoger entre una con menor rotación y mayor fuerza y
otra con mayor rotación y menor fuerza adecuando así el
taladro para usos diferenciados. Esta elección necesariamente
debe ser hecha con la máquina parada.
Está en el torque y rotación de los dos. Por ejemplo uno puede
poseer 0-5300 RPM y torque máx. de 6,8N, mientras que el
otro puede tener 0-2500 RPM y torque máx. de 15N, por lo
tanto uno de ellos posee mayor capacidad de apriete, pero
menos revoluciones por minuto.
 5.4.3. Sierras

Preguntas
¿Es necesario lubricar la
lámina de la sierra circular?
¿Se pueden cortar piedras con
una sierra circular?
Respuestas
No, las sierras son de acero inoxidable y no necesitan de lubricación.
No, la sierra circular fue proyectada para cortar maderas, tiene rotación
diferente de la sierra mármol y no tiene blindaje contra polvo.
 Fin
¡¡¡ Buena Suerte!!!