CURSO CORROSIÓN EN LA

INDUSTRIA.

Miguel Valenzuela B
Ingeniero Civil Metalurgico
Relator
Corrosión.
 Es el desgaste gradual, la desintegración o
el deterioro de un metal por acción química
o electrolítica, por la reacción con el medio
que lo rodea. Generalmente no se aplica él
termino de corrosión a la alteración
indeseable o destructiva de materiales que
no sean metálicos por agentes atmosféricos
o de otro tipo. Esto se suele designar como
deterioro.
Diferentes tipos de corrosión.
 Corrosión generalizada
 Corrosión por picadura
 Corrosión por grieta.
 Corrosión bacteriana.
 Corrosión galvánica.
 Corrosión por aireación diferencial.
 Corrosión bajo tensión.
 Corrosión fatiga.
 Para la corrosión uniforme se pueden
clasificar los metales en cuanto a su
resistencia quimica en tres categoirias.

Reducciones inferiores a 0.1 Las aleaciones de este tipo tienen muy buena resistencia química y suelen ser
mm/año. utilizados en la confección de partes esenciales de mecanismos como bombas,
válvulas y otros.

Reducciones entre 0.1 a 1 Estas aleaciones poseen una resistencia química aceptable y pueden utilizarse en
mm/año. la fabricación de tanques, tuberías, etc.

Reducciones superiores a 1.0 Este tipo de aleaciones son poco resistentes químicamente y su utilización será
mm/año. condicionada.
Corrosión por picadura.
 Este tipo de corrosión es considerada la más
peligrosa debido a que se desarrolla en
zonas muy localizadas de una superficie
metálica dando como resultados cavidades o
agujeros, que pueden ir desde las cavidades
profundas y de diámetro pequeño a
depresiones relativamente poco profundas.
Corrosión por grieta.
 Denominada en ingles “crevice”, se produce
en una grieta formada por el contacto con
otra pieza del mismo u otro metal o con un
material no metálico.
 Las uniones que dejan grietas, ángulos o
rincones facilitan la acumulación de líquido,
produciendo luego este tipo de corrosión
debido a que se crea una diferencia de
concentración de oxigeno disuelto y se
engendran pilas galvánicas por medio de
aireación diferencial.
Corrosión galvanica.
 Aparece cuando se aplacan dos metales
electroquímicamente diferentes, es decir,
apartados en la serie de tensiones. La
velocidad de corrosión está por encima de lo
normal, la cual se asocia con el flujo de
corriente a un metal menos activo (cátodo)
en contacto con un metal mas activo (ánodo)
en el mismo ambiente.
 A continuación veremos una tabla en la cual se
muestra una serie galvánica de varios metales.
Extremo corroído (anódico, menos noble) Níquel (activo)
Latón Amarillo
Magnesio
Laton Admiralty
Aleaciones de Magnesio
Bronce De Aluminio.
Zinc
Latón Rojo
Aleaciones de Aluminio
Cobre
Alclad
Bronce de Silicio
Cadmio
Cuproníquel 70-30.
Acero Dulce
Níquel
Hierro colado
Inconel 600 (pasivo)
Níquel resistente
Monel 400.
Inoxidable de 13% de Cromo(activo)
Inoxidable 18-8 tipo 304 (pasivo)
Soldadura 50-50 Plomo-Estaño.
Inoxidable 18-8-3 tipo 316 (pasivo)
Inoxidable 18-8 tipo 304 (activo)
Plata.
Inoxidable 18-8-3 tipo 316 (activo)
Grafito.
Plomo
Oro.
Estaño
Platino.
Metal Muntz
Latón Naval Extremo protegido (catódico, o más noble)
Corrosión bajo tensión.
 Se presenta en aquellos materiales metálicos
que se encuentran sometidos a un esfuerzo
de tensión constante, y expuesta al mismo
tiempo a la acción de un medio corrosivo,
llegando después de un cierto tiempo a la
fractura del material. Este fenómeno es
llamado también corrosión intercristalina o
por esfuerzo, el cual puede ser del tipo
residual interno que posee el material o por
algún esfuerzo aplicado desde el exterior.
Corrosión fatiga.
 Es una reducción (por corrosión), de la
capacidad de un metal para soportar esfuerzos
cíclicos repetidos por estar sometido a la vez a
una fuerza alternativa y a la acción de un medio
ambiente corrosivo.
 Es importante destacar que la superficie del
metal es la que sufre los mayores daños debido
a la corrosión por fatiga. Como consecuencia, la
corrosión de la superficie metálica hará disminuir
la resistencia a la fatiga y el esfuerzo sobre la
superficie tenderá a hacer que se acelere la
corrosión.
Corrosión bacteriana.
 La actividad metabólica de los microorganismos
puede provocar directa o indirectamente un
deterioro del metal por procesos de corrosión.
Esa actividad puede:
1-. Producir un ambiente corrosivo.
2-. Crear celdas de concentración electrolítica en la
superficie del metal.
3-. Modificar la resistencia de las películas
superficiales.
4-. Tener influencia sobre la velocidad de reacción
anódica o catódica.
5-. Modificar la composición ambiental.
Corrosión por aireación diferencial.
 Existen varios microorganismos que
contribuyen a la corrosión en gran medida al
interferir con el paso de oxigeno ocasionando
así la corrosión por aireación diferencial.
 La corrosión debajo de una gota de agua o
de solución, produce un anillo de orín. Esto
es un ejemplo de una pila de oxígeno, el
centro del área cubierta es más pobre en
oxígeno que en los bordes.
Ejemplos reales en Celulosa Arauco.
 Corrosión bajo tensión asociado al picado.
Corrosión interdendritica de oxigeno.
Corrosión intergranular interdendritica en una
bomba.
Corrosión bacteriana (estanque agua caliente,
línea 1).
Corrosión bacteriana (estanque y ductos).
(Continuación).
(Continuación).
Corrosión a alta temperatura (en horno de cal).
Corrosión a alta temperatura (precalentadores de
aire).
Corrosión por formación de compuestos de
bajo punto de fusión.
(Plancha estructiral en piso de caldera).
Corrosión galvanica.
(Sector Foudrinier).
Corrosión por picado.
(Aspas helice torre de blanqueo, línea 2).
Corrosión fatiga.
(Pernos alimentadores de alta, línea 2).
Fatiga termica.
(estanque soplado, línea 1).
Metodos de control de la corrosión.
 Introducción: uno de los puntos más
importantes acerca del tema de la corrosión,
es sin lugar a duda, los medios y/o métodos
de protección, la cual es una preocupación
permanente en el mercado actual, por sobre
todo en las estructuras de acero. Esto se
explica fácilmente ya que el acero es de alto
costo y sus existencias son limitadas.
Tipos de métodos de control a considerar.

 Protección anódica.
 Protección catódica
 Pinturas.
 Enchapes y otros (alteraciones del
ambiente).
Protección anodica.
 Está basada en la formación de una película
protectora pasivadora sobre la superficie del
metal o aleación mediante la aplicación
externa de corrientes anódicas.
 Dichas corrientes son reguladas por un
potenciómetro y pueden aplicarse para la
protección de metales por pasivación, tales
como aceros inoxidables austeníticos, con lo
que se consigue su pasivación y, por tanto,
se reduce su velocidad de corrosión en
ambientes hostiles.
(Continuación).

 Una ventaja de esta protección es que puede

ser aplicada tanto en condiciones débiles
como de fuerte corrosión.
 Una desventaja es que requiere una
compleja instrumentación e instalación de
elevado costo.
Pasividad:
 Si un metal es capaz de oxidarse originando un
óxido estable frente a un electrolito, este metal
se vuelve pasivo.
 El estado pasivo requiere condiciones
fuertemente oxidantes.
 El hierro experimenta considerable ataque en
ácido nítrico diluido, pero es inerte al ácido
nítrico concentrado, por formarse una película
protectora muy delgada que lo pasiva.
 La pasividad no puede establecerse ni
mantenerse fácilmente en presencia de aniones
agresivos, tales como Cl-, como también es
influida por el aumento de la temperatura del
electrolito.
Desventajas.
 La protección anódica es aplicable a sistemas de
estructuras en contacto intimo con un medio
electrolítico, ante el cual presentan un
comportamiento activo-pasivo. Ello limita su uso.
 Pero, es potencialmente peligrosa, ya que si en
algún punto de la estructura se pierde la
protección y no se restablece inmediatamente la
pasividad será grande el ataque en él, pues la
discontinuidad o brecha en la película
proporciona un camino de baja resistencia para
la disolución, mientras que el resto del metal está
polarizado anódicamente.
Usos de la protencción anódica.
 Consume muy poca corriente eléctrica.
 puede aplicarse a los metales comunes que
presentan pasividad, por ejemplo, aceros al
carbono e inoxidables, en muchos medios
habituales
 Es de fácil control y no requiere la aplicación
al metal de tratamientos superficiales
costosos.
 Utiliza el fenómeno natural de la reacción
entre recipientes y contenido.
(Continuación).
 Se emplea industrialmente con el fin de
resistir la corrosión del acero dulce en
contacto con el ácido sulfúrico y con
soluciones acuosas de abonos que contiene
amoniaco y nitrato de amonio, posibilitando el
empleo satisfactorio de temperaturas de
hasta 93º C.
 Es utilizada en la industria de la pulpa y papel
(digestores kraft, licor de pulpa), procesos de
sulfonación, soluciones alcohólicas, urea-
nitrato de amonio, etc.
(Continuación).

 Si bien el acero al carbono se puede proteger

con este método contra ácido y algunas
soluciones alcalinas, es más importante su
uso en aleaciones que contengan cromo,
níquel y molibdeno. La pasivación en estos
aceros es mucho más fácil que en los aceros
al carbono, por lo que la disminución de su
velocidad de corrosión adquiere mayor
importancia.
Protección catodica.
 Con este método se suministran electrones a
la estructura metálica que se desea proteger.
Por ejemplo, la corrosión de una estructura
de acero en un ambiente ácido que involucra
las siguientes ecuaciones:
Fe → Fe2+ + 2e-
2H+ + 2e- → H2
Se muestra una protección catódica de una tubería de
acero por acoplamiento galvánico a un ánodo de
magnesio.
Ejemplo de protección catodica.
Aplicaciones de la protección catodica.
 Protección catódica de depósitos de agua
dulce. Los depósitos de agua potable, tanto
industriales como domésticos.
 En este caso se prefiere el sistema de
ánodos galvánicos o de sacrificio.
 Protección catódica de tuberías enterradas
que se utilizan para transportar agua o
petróleo.
 Básicamente, se determina la resistencia del
suelo para identificar aquellos lugares en los
cuales, cuando tal resistencia es baja es
indicio de posibilidad de corrosión.
Recubrimientos.
 Estos se aplican a metales con el
propósito de prevenir o evitar la
corrosión. Son los siguientes:

1. Metalicos.
2. No metalicos.
3. Inorganicos.
Metalicos:
 Difieren del metal a recubrir, se aplican
en capas finas y delgadas para separar
al metal del ambiente corrosivo.
 Se aplican de forma que sirvan de
ánodo de sacrificio y se corroan en
lugar del metal al cual cubren. Por
ejemplo, el recubrimiento de Cinc sobre
el acero para hacerlo galvanizado.
(Continuación).
 Algunas veces, se aplica por laminación una
fina capa de metal sobre la superficie del
metal a proteger. La delgada capa aporta
resistencia a la corrosión al metal del núcleo
interno. Por ejemplo, algunos aceros son
chapeados con una delgada capa de acero
inoxidable. Este proceso se utiliza también
para dotar a aleaciones de aluminio puro
sobre la superficie externa de la aleación
altamente resistente, estas aleaciones son
llamadas Alclad.
No metalicos: (cerámicos y vidrio)
 En algunas aplicaciones es deseable cubrir el
acero con un recubrimiento que le confiera
un acabado liso y duradero.
 El acero se recubre con un recubrimiento de
porcelana que consiste en una fina capa de
vidrio fundido sobre la superficie.
 Dede tener una buena adherencia y ha de
presentar también un coeficiente de
expansión ajustable al de la base metálica.
 En algunas industrias se utilizan recipientes
de acero vidriados porque son fáciles de
limpiar y resistentes a la corrosión.
Inorganicos:
 Pinturas, barnices, lacas y muchos otro
polímeros orgánicos.
 Estos, dotan a los metales de barreras finas,
tenaces y duraderas que les protegen de los
ambientes corrosivos.
 Proporcionalmente, el uso de capas
orgánicas protege más el metal frente a la
corrosión que cualquier otro método. No
obstante, deben seleccionarse los
revestimientos adecuados y deben aplicarse
sobre las superficies metálicas una vez
preparadas.
(Continuación).

 En muchos casos, los fallos pueden ser

atribuidos a una mala preparación de la
superficie del metal. También debe tenerse
cuidado en la no aplicación de revestimientos
orgánicos en aplicaciones en que el sustrato
metálico pueda ser atacado rápidamente si el
recubrimiento se rompe.
Alteraciones del ambiente.
 Las condiciones ambientales son muy
importantes en la determinación de la
gravedad de la corrosión. Importantes
métodos para reducir la corrosión por
cambios ambientales son:
1. Descenso de la temperatura.
2. Disminución de la velocidad de líquidos.
3. Eliminación de oxígeno de los líquidos.
4. Reducción de las concentraciones iónicas.
5. Adición de inhibidores a los electrolitos.
 El descenso de la temperatura de un sistema
generalmente reduce la corrosión porque las
velocidades de reacción son menores a
menor temperatura. Sin embargo, hay
algunas situaciones en que se da el caso
inverso. Por ejemplo, el agua de mar en
ebullición es menos corrosiva que el agua de
mar caliente porque la solubilidad del
oxígeno en agua decrece al aumentar la
temperatura.
 La disminución de la velocidad de un
fluido corrosivo reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y
aleaciones que están pasivados deben
evitarse soluciones estancadas.
 La eliminación de oxígeno disuelto en
soluciones acuosas es a menudo útil
para reducir la corrosión. Por ejemplo,
la desaireación de calderas de agua
para reducir la corrosión. Sin embargo,
la desaireación es indeseable para
sistemas cuya pasivación depende de
la concentración de oxígeno.
 La reducción de la concentración de
iones corrosivos en una disolución que
corroe a un metal puede disminuir la
velocidad de corrosión de un metal. Por
ejemplo, la reducción de la
concentración de iones de cloruro en
una disolución acuosa reducirá el
ataque corrosivo sobre acero
inoxidable.
 La adición de inhibidores a un sistema
disminuye la corrosión. Los inhibidores son
realmente retardadores de la reacción. La
mayor parte de los inhibidores se han
determinado por experimentación empírica y
muchos de ellos son naturales. Sus acciones
varían considerablemente. Por ejemplo, los
inhibidores del tipo adsorción son adsorbidos
por la superficie y proporcionan una película
protectora. Los inhibidores del tipo expulsión
actúan removiendo los agentes corrosivos
tales como oxígeno de la disolución.