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net/albertojeca/recocid
o

Profesor: Guido Gómez Ugarte.

Dpto. Mecánica
UMSS.
 Características Mecánicas
• Las características mecánicas de un material dependen
tanto de su composición química como de la
estructura cristalina que tenga.

• La estructura cristalina se caracteriza por la

distribución regular de sus partículas (átomos y
moléculas).
 Definición del Acero
• El acero es una aleación de hierro carbono, con un
contenido de carbono entre el 0,03 y el 2,1 %, que
contiene además elementos de aleación.

• Las fundiciones de hierro son los que contienen entre

2,1% y el 7 % de carbono.
Diagrama de Fase
Diagrama Hierro - Carbono.
 Clasificación de los Aceros
 Aceros HIPOeutectoides, si su porcentaje de
carbono es inferior al punto S (eutectoide), o sea al
0,89%.
 Aceros HIPEReutectoides, si su porcentaje de
carbono es superior al punto S.
 Austenita
• Es una solución sólida de carbono o carburo de hierro
en hierro gamma [γ].
• La máxima solubilidad en estado sólido del carbón en la
austenita es del 2,08% a 1.148°C y disminuye a un 0,8%
a 723°C.
• Puede contener desde 0 – 1,7% de carbono.
• Su resistencia es de 88 - 105 Kp/mm² aprox.
• Su dureza de 300 Brinell.
• Su alargamiento de 30 a 60%.
• Es poco magnética, blanda, muy dúctil y tenaz.
• Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el
constituyente más denso de los aceros.
 Ferrita
• La ferrita es hierro alfa [α] ósea hierro casi puro, que
puede contener en pequeñas cantidades soluciones de
silicio, fósforo y otras impurezas.
• Su resistencia es de 28 Kp/mm² aprox.
• Su dureza de 90 HB (unidades de Brinell).
• Su alargamiento de 35 a 40%.
• Es él mas blando de todos los constituyentes del acero,
muy dúctil, maleable y una excelente maquinabilidad.
• Es magnética a temperaturas inferiores de los 768°C y
no magnética entre los 768°C y los 910°C.
• Su capacidad para disolver carbono es prácticamente
nulo 0,022%.
 Cementita

• Cementita o también llamada carburo de hierro [Fe3C]

contiene el 6.67% de carbono y el 93.33% de hierro.
• Es el constituyente más duro y frágil de los aceros al
carbono.
• Su dureza es superior a los 68 HRc (Rockwell – C).
• Por su gran dureza queda en relieve después del pulido
pudiendo conocerse perfectamente el contorno de los
granos o de las laminas.
• Es magnética a la temperatura ambiente pero pierde
esta propiedad a 218°C.
 Perlita

• Es una mezcla ferritica alfa y cementita Fe3C en laminas

paralelas producida por la descomposición eutoctonica
de la austenita.
• Esta contiene aprox. seis partes de hierro y una de
carburo, lo que corresponde a 11,7% de Cementita y
88,3% de Ferrita.
• Tiene una resistencia de 80 Kp/mm².
• Un alargamiento de 15%.
 Ledeburita

• Es un constituyente de naturaleza eutéctica que se

forma a temperatura constante: 1.145°C. Su
composición química es fija con 4,3% de C. Está
formada por un 52% de Cementita y un 48% de
Austenita saturada de carbono.
• Teniendo en cuenta que la austenita no es estable a
temperatura ambiente, debemos pensar que tampoco lo
será la ledeburita, ya que en el enfriamiento la austenita
se transforma en Perlita o Cementita.
• La microestructura tipica es conocida con el nombre de
carburo Ledeburíticos (L).
 Bainita
• Bainita superior: Es de aspecto arborescente, formada
a 500-550°C. Las placas discontinuas de los carburos
tienden a tener una orientación paralela a la dirección de
las agujas de la propia bainita.
• Bainita inferior: Tiene un aspecto acicular bastante
parecido a la martensita, formada a 250-400°C. Estas
pequeñas placas son paralelas entre si y su dirección
forma un ángulo de 60° con el eje de las agujas de
ferrita.
 Martensita
• Esta formado por una solución sólida sobre saturada de
carbono de hierro [γ] en hierro alfa [α] , y que se obtiene
por enfriamiento rápido de los aceros desde altas
temperaturas.
• Es magnética y se aumenta su dureza, resistencia y
fragilidad con el contenido en carbono [hasta un
máximo de 0,09% aprox.]
• Su resistencia es de 170 a 250 Kp/mm².
• Su dureza es de 50 a 68 HRc (Rockwell – C).
• Su alargamiento es de 2,5 a 95%.
Tratamiento Térmico
CURVAS DE ENFRIAMIENTO
Tipos de tratamientos termicos
 Templado
• Consisten en el calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado sólido para producir una superficie
dura con un interior dúctil.

• Se debe calentar el acero a una temperatura lo

suficiente alta para convertirlo parcialmente en
austenita (aprox. entre los 727 y 900°C).

• Esta temperatura puede determinarse por medio del

diagrama de fase para la composición particular de la
aleación.
 Templado
• Se debe mantener el acero a temperatura elevada por
un periodo suficiente de tiempo para permitir que se
forme la nueva fase (austenita) y alcance la
homogeneidad de composición requerida [α+γ].

• Para realizar el proceso de temple los aceros

hipoeutectoides se austenizan completamente, mientras
que con los aceros hipereutectoides no es necesario.
 Temple
• Después que se ha producido la austenitización
comienza el enfriamiento.

• La velocidad de enfriamiento depende del % de C y la

velocidad de transmisión de calor dentro de la pieza de
acero.

• Se usan varios medios de temple en las operaciones

comerciales de tratamiento térmico que incluyen:
1)Salmuera (agua salada) generalmente agitada.
2)Agua fresca en reposo.
3)Aceite en reposo
4)Aire.
 Revenido

• Tratamiento térmico que sigue al temple.

• Sirve para aliviar tiene tensiones internas del proceso de

temple

• El tratamiento implica calentamiento y mantenimiento de

ésta a una temperatura, seguido de un enfriamiento lento.

• El resultado es la precipitación de partículas muy finas de

carburo de la solución martensítica hierro-carbono y la
transformación gradual de la estructura cristalina de BCT a
BCC. Esta nueva estructura se llama martensita revenida.
 Tipos de Revenido
Procedimiento:
•Calentar la pieza de 200°C a 350°C

•Mantener la temperatura constante (dependiendo del

espesor de la pieza)

•Sacar la pieza del horno y enfriarla al aire libre

 Recocido
• Finalidad principal: Ablandar el acero, regenerar la
estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo
en frío. (Enfriamiento en el horno).
 Tipos de Recocido
Recocido de Globulización:

• Usado en aceros hipereutectoides para ablandarlos

después de un anterior trabajo en frío.

• Por lo general se desea obtener globulización en piezas

como placas delgadas que deben tener alta embutición
y baja dureza.

• Se calienta el metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la

temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría
de forma lenta.
 Tipos de Recocido
Recocido de ablandamiento :

• Los materiales templados o ricos en carbono (sobre

0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de
viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación
en frío.

• Para ablandar el material puede hacerse un recocido.

• Se calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se

mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de
disminuir lentamente su temperatura.
 Tipos de Recocido
Recocido Normal :
• Mediante el recocido normal se afina el grano de la
estructura y se compensan las irregularidades de las
piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente
o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc.

• El procedimiento consiste en calentar a temperaturas

entre 750 y 980ºC, conforme al contenido de carbono
del material, tras lo que se mantiene la temperatura para
después dejar enfriar lentamente al aire o al horno
 Normalizado
• Consiste en calentar el material ligeramente (50° C) por
encima de la temperatura crítica hasta que todo se haya
convertido en austenita.
• Posteriormente se deja enfriar al aire. Se diferencia de
los demás en que la velocidad de enfriamiento es
intermedia.
• Se le da a los materiales que han sufrido un tratamiento
mecánico defectuoso, para normalizar su estructura.
• Se emplea para aceros de baja aleación (<50%).
 Tratamientos Termoquímicos
• Además de intervenir la temperatura, existe algún
elemento químico que participa en la obtención de las
propiedades que se buscan.
 Cementacion.
 Carburación por Empaquetado.
 Carburación en Baño Líquido.
 Carburación con Gas.
 Cianurado
 Nitrurado.
 Sulfinizado
 Cementado (Carburación)
• Es el endurecimiento de la superficie externa del
acero al bajo carbono, quedando el núcleo blando y
dúctil.
• Consiste en aumentar la cantidad de carbono en los
aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido.
• Los tres métodos de cementación más comunes son:
carburación Solida (empaquetado), en baño líquido y
con gas.
 Carburación Solida
• Consiste en meter al material de acero con bajo
contenido carbónico en una caja cerrada con carbono y
calentarlo entre 900 y 927 °C durante 4 a 6 horas.

• Durante este tiempo el carbono penetra a la superficie

de la pieza y la endurecer. Cuanto más tiempo se deje
a la pieza en la caja mayor profundidad será la capa de
dureza de la pieza (0,38 a 0,4 mm).

• Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura

adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera.
 Carburación Solida
Pieza a Cementar
Calor

Compuesto de Carburización
(Polvo Endurecedor)

Contenedor cerrado
(Caja de cementar)

Calor
 Carburación en Baño Líquido
• El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro
de sodio líquido. También se puede utilizar cianuro de
potasio pero sus vapores son muy peligrosos.
• Se mantiene la temperatura a 845 °C durante 15
minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera.
• A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el
nitrógeno del cianuro.
• Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o
salmuera. Con este procedimiento se logran capas con
espesores de 0,75 mm.
 Carburización Líquida
(Baño de Sales)
Tipos de Hornos:
Crisoles

Con electrodos sumergidos

Calentados con
Calentados con gas o fuel oil
resistencia eléctrica
 Carburación con Gas
• Se utilizan gases carburizantes para la cementación.
• La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca
en un tambor al que se introduce gas para carburizar
como derivados de los hidrocarburos o gas natural.
• El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y
la pieza entre 900 y 927°C. después de un tiempo
predeterminado se corta el gas carburizante y se deja
enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a
760°C y se enfría con rapidez en agua o salmuera.
• Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura
tiene un espesor hasta de 0.6 mm, pero por lo regular no
exceden de 0.7 mm.
 Carburización Gaseosa
Horno horizontal con sistema de temple integrado
(Horno “Tipo Batch”)
Ejemplo: Rodamientos

Peso total: 18000 kg

T de carburizacion: 840ºC
 Nitruración
● Las piezas que se desean nitrurar son siempre templadas y revenidas antes de la
nitruración.

● Se realiza en una atmósfera de amoníaco a 500-575 ºC, durante 20 a 80 horas. Se

alcanzan profundidades de capa de 0.20 a 0.70mm y durezas de hasta 70 HRC.

● Únicamente una pequeña proporción del N atmómico (naciente) reacciona con el

acero, transformándose rápidamente e1 resto en nitrógeno molecular (inerte).

● La parte del nitrógeno que reacciona con el acero difunde hacia el interior y forma
nitruros de aluminio, cromo, molibdeno, vanadio y hierro, creando una capa
superficial de elevada dureza.
 Nitruración
Pasos del proceso de nitruración:

1) Mecanizado de la pieza, dejando un exceso de 2 mm

sobre las medida finales.
2) Temple y revenido a una T tal que el núcleo consiga la
dureza o resistencia deseada.
3) Mecanizado final, llevando casi exactamente a las
medidas finales.
4) Tratamiento opcional a 500-600 ºC (temperatura inferior
a la de revenido) para eliminar las tensiones
introducidas en el mecanizado.
5) Protección de las superficies que no se quiere
endurecer y desengrasado.
6) Nitruración.
7) Ligero rectificado final (opcional).
 Nitruración
Ventajas:
● Gran dureza superficial.
● Gran resistencia a la corrosión.
● Ausencia de deformaciones.
● Endurecimiento preferencial.
● Retención de dureza a elevadas T.

Durezas obtenidas por

nitruración de diferentes
tipos de aceros
 Nitruración Capa Blanca (nitruros ε y γ')

Microestructura de la capa nitrurada Zona de difusión

 CAPA BLANCA
● Constituida por las fases ε y γ‘. Zona de transición
● Espesor típico: hasta 25 μm.
Núcleo
Esta capa es muy dura y quebradiza y puede no ser deseada,
siendo removida con un ligero mecanizado en caso de ser
necesario.
 ZONA DE DIFUSIÓN
● Constituida por nitruros estables provenientes de la reacción entre el N y
los elementos formadores de nitruros que contenga el acero.
● Espesor típico: 1 mm
Esta región es la que le confiere las propiedades de dureza y resistencia a
la fatiga de las capas nitruradas.
 ZONA DE TRANSICIÓN
● Gradiente de microestructuras entre la zona de dufisión y la el núcleo de
la pieza. Esta zona no siempre es visible por microscopía óptica.
 NUCLEO
● Martensita revenida. Se considera que la dureza del núcleo es la misma
que la obtenida luego del temple y revenido.
 Cianurado y Sulfinizado
Cianuración (C+N):
• Este proceso permite el endurecimiento superficial de
pequeñas piezas de acero. Utiliza baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950ºC. Es una mezcla de cementación y nitruración.

Sulfinización (S+N+C):
• Se incrementa la resistencia al desgaste obtenida en los
procesos de cianuración y carbonitruración mediante la
acción del azufre.
• El azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 C) en un baño de sales.
• Se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la lubricación
y disminuye el coeficiente de rozamiento.
 Recubrimientos superficiales
• Utilizados para mejorar la resistencia a la oxidación y
corrosión de los aceros.

• Los recubrimientos superficiales metálicos generalmente

también mejoran la dureza superficial y por tanto su
resistencia la desgaste.
 Recubrimientos superficiales
Procedimientos:

•Electrolisis: la pieza que se pretende recubrir se coloca

como cátodo, como ánodo el metal a recubrir y de electrolito
una disolución de sus iones. Se utiliza para el aluminio,
magnesio y titanio, principalmente.
•Inmersión de la pieza a tratar en un baño del metal a
recubrir fundido. Los más empleados son el estaño, el cinc,
el aluminio y el plomo.
•Metalización: proyección del metal fundido pulverizándolo
sobre la superficie del otro.
•Orgánicos: mediante la aplicación de pinturas, lacas y otras
sustancias polímeras.
 Recubrimientos superficiales

Recubrimientos más empleados:

Galvanizado
Cromado
Niquelado
Estañado
Recubrimiento de PVC
Pintado
 Galvanizado
Consiste en:
•Recubrir la superficie del acero de una pequeña capa
de cinc, mediante un baño de cinc fundido o por
electrolisis.

Propiedades:
•Alta resistencia a la corrosión
•Durabilidad en el tiempo
•Alta Resistencia a la abrasión
•Bajo Costo
•Apariencia plomo opaca
•Soldadura •NO DESEABLE !!!!
- Evolución abundante de humos blancos de ZnO (tóxicos)
– Temperatura fusión acero : 1.500 °
– Temperatura de vaporización del Zinc: 900 °C
 Galvanizado
Aplicaciones:
-Torres de alta tensión
-Estructuras metálicas
-Recubiertas (calaminas)
-Otros
 Cromado
• El tratamiento de cromo duro es un recubrimiento
superficial electrolítico mediante el cuál se aporta a
las piezas una película de cromo de espesor
variable, con el fin de aumentar su resistencia a la
corrosión y dureza de las piezas tratadas
 Cromado
Propiedades:

•Este tratamiento tiene excelentes propiedades:

•Dureza (70HRC ~ 1100 Vickers).
•Resistencia al desgaste.
•Coeficiente de rozamiento muy bajo con lo que mejora la
vida útil de la pieza cromada.
•Resistencia a la corrosión.
•Mejora la superficie de las piezas tratadas, manteniendo las
características del material base.
•No deforma ni tensiona el material base ya que trabaja a
temperaturas inferiores a 60º
 Cromado
Aplicaciones:
•Vástagos.
•Cilindros hidráulicos y neumáticos.
•Ejes con desgaste en zonas de alojamiento de retenes,
rodamientos, casquillos,…
•Rodillos (artes gráficas, panificadoras, etc.)
•Muñequillas de cigüeñales.
•Equipos de procesamiento de alimentos (recubrimiento
aprobado por el código alimentario español).
•Recargues especiales en piezas con mucho desgaste.
•Embellecedora o decorativa (partes de automóviles, etc)
•Otros.
 Niquelado
• Es un tratamiento superficial que consiste en dar a la
pieza un baño electrolítico para recubrirla de Níquel y así
protegerla de la oxidación y la corrosión, además de
mejorar su aspecto.

Tipos de niquelado:
• Niquelado Mate: Para dar capas gruesas de Níquel
sobre Hierro, Cobre, Latón y otros metales.
• Niquelado brillante: Se añade un abrillantador al baño
electrolítico.
Usos:
• Grifería
• Hornamentación
• Carpintería metálica
 Pavonado
• Tratamiento superficial que se le da a las pequeñas
piezas de acero, por ejemplo a la tornillería.

• Consiste en la aplicación de una capa superficial de

óxido abrillantado de color azulado, negro o café
para evitar la corrosión y mejorar su aspecto.
 Recubrimiento de PVC
• Tratamiento superficial que consiste en aplicar sobre la
superficie de la pieza metálica una capa de PVC.

• Estos recubrimientos además de cumplir con las

necesidades estéticas, son resistentes a las ralladuras,
a la luz, al resquebrajamiento, al agua, al calor, a las
manchas y son fáciles de limpiar.
 Pintado
• Tratamiento superficial que protege y embellece
estructuras de automóviles, barcos, máquinas,
casas, etc.
• La primera capa en piezas metálicas suele ser de
imprimación anticorrosiva, que protege y prepara
la superficie a ser pintada.
 CLASIFICACIÓN
USOS:
•El SAE 430: Cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas,
revestimientos, mostradores, frigoríficos, etc.
•Los tipos SAE 409, 430Ti y 430Nb, son muy utilizados principalmente
en: Silenciadores, y escapes de los automóviles.
•El SAE405 con aluminio es muy utilizado en estructuras que no
requieren ser recocidos después de soldado.
•El SAE 514 y SAE 515, poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por
lo que pueden mantener la estructura ferrítica aún a altas

…
temperaturas. Tienen porcentaje superior de Cromo que los
martensíticos.

……
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r a c
G