SIMULACIÓN DE PROCESOS EN LA

INDUSTRIA ALIMENTARIA
VII SEMESTRE
INGIENERÍA DE ALIMENTOS

UNIDAD Nº 1
GENERALIDADES Y DISEÑO DE LA
PLANTA INDUSTRIAL
DOCENTE
ING. VICENTE GUERRÓN TROYA MSc.
 ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL

LOS FLUJOS
 Son uno de los primeros pasos
a efectuar para concebir la
disposición de los locales en
función del producto y del
proceso de fabricación.

 Optimizar la organización de
las diferentes áreas del edificio
respetando la reglamentación
(especialmente sanitaria) y la
funcionalidad.
LOS FLUJOS
Objetivo del estudio de los flujos es definir, en función de la
información recogida (especialmente de las relaciones
funcionales entre áreas), la disposición de los locales.

El estudio de los flujos se apoya sobre

el estudio de la interdependencia de
las áreas de la industria, es
indispensable disociar en el análisis,
los flujos puramente técnicos
(materias primas, productos
terminados, materiales…) de los flujos
«inmateriales» (flujos de información).
Como se presentan en la tabla Nº 1.
Tabla Nº 1. Diferentes tipos de flujos en la industria
Materias Materiales Personal Información
 Materias primas  Pallets  Personal de la  Gestión de
 Productos  Bandejas empresa: producción
intermedios  Recipientes – Producción  Gestión de
 Productos  varios – Control stocks
Acabados  Materiales de – Mantenimi  Pedidos
 Residuos  mantenimiento ento  Compras
 Productos no  Visitas  Mantenimiento
conformes
 Envases y
embalajes
 Aditivos e
ingredientes
 Fluidos
 Otros
Flujos
Los flujos de producción tienen una fuerte incidencia sobre la
organización del edificio a través del dimensionado de las áreas.

Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos en

función de qué se toma la decisión de producir:
 Los flujos controlados por el stock (Tipo I).

 Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por

el stock con regulación (Tipo II).
 Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).

 Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por

el stock sin regulación (Tipo IV).

En la tabla 2 se representan las características de estos tipos de

flujo y la tipología de las industrias alimentarias.
Tabla Nº 2. Características de los flujos y tipología de las
industrias agroalimentarias
 DIMENSIONADO Y ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

La forma de gestión de los flujos en torno al proceso de

fabricación, va a influir sobre la organización del espacio
de la planta, es necesario definir los siguientes
elementos:
 Diagrama de flujo.

 Diagrama de personas por puesto de trabajo.

 Diagrama de relaciones entre áreas de trabajo (de

materiales y de personas).
 Diagrama de fluidos.

 Sistema de gestión de flujos.

 DIMENSIONADO Y ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

Toda la información recogida en las fases anteriores

sobre la distribución en planta debe ser considerada
bajo los siguientes criterios:
 Respeto a las exigencias funcionales.

 Respeto a las reglas de higiene.

 Seguridad.

 Flexibilidad de la instalación.

 Evolución de la producción y ampliaciones

posteriores.
 Respeto a las exigencias funcionales

Tener en cuenta el espacio necesario y útil entre cada

equipo de la línea insistiendo en las llegadas y salidas
de materias así como el personal necesario para el
puesto considerado (incluido mantenimiento). Toda esta
información se toma de las fichas de los equipos así
como de los diagramas de personal por puesto de
trabajo.
 Respeto a las reglas de higiene

 En la fase de diseño:
– Respeto de los principios de marcha hacia delante
(aplicados a los productos y también a su entorno:
estudio de los flujos de aire por ejemplo).
– Respeto del principio de separación de los circuitos
«limpios» y de los circuitos «sucios».
 Respeto a las reglas de higiene

 En la fase de explotación:
Prever los posibles accidentes de fabricación:
– Determinar la vida útil del producto en cada etapa
para poder manejar los productos no conformes o los
productos semi-terminados (ficha de proceso).
– Determinar los equipos con riesgo y el tipo de daños
que ocasionan, así como la frecuencia de avería (ficha
de equipos),
– Conocer en cada etapa de fabricación los peligros
higiénicos evaluando su frecuencia y su gravedad (ficha
proceso).».
 Seguridad
Tener en cuenta la
reglamentación
existente tanto en lo que
se refiere a la seguridad
en el trabajo, como la
seguridad contra
incendios, etc.,
asimismo si se
establecen criterios de
seguridad propios de la
empresa: control de
entradas y salidas de
personal.
 Flexibilidad
La flexibilidad debe considerarse en:
• Los equipos.
• La organización del espacio:
– Prever la ampliación de los edificios.
– Prever suficiente espacio para la circulación.
 Evolución de la producción y ampliaciones posteriores
del edificio
 Estudiar la evolución de la producción durante 5 años
y las consecuencias sobre posibles ampliaciones,
estos elementos pueden influir en la disposición, en
el seno del edificio, de algunas zonas que en ningún
caso pueden ser desplazadas (salvo con elevado
costo), como por ejemplo, la instalación de
producción de frío.
 Es indispensable concebir un plan muy abierto que
permita la ampliación al menos en 2 o 3 caras del
edificio.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
 Pasos a seguir para la organización:
a) Hacer una relación del conjunto de locales:
• Áreas de producción (incluyendo «salas blancas»).
• Áreas de sistemas auxiliares.
• Áreas de almacenamiento (más posibles
ampliaciones).
• Muelles de recepción.
• Muelles de expedición.
• Locales sociales.
• Locales administrativos.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
 Pasos a seguir para la organización:
a) Hacer una relación del conjunto de locales:
• Laboratorio.
• Zonas de preparación de pedidos.
• Área de envasado de productos (más posibles
ampliaciones).
• Zonas para residuos.
• Zonas para prestaciones exteriores (empresa de
limpieza por ejemplo…).
• Otros.
Se debe considerar sus posibles ampliaciones y las vías
de acceso.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
b) Dimensionar las áreas. Se debe tener en cuenta:
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
c) Definir los flujos. La definición de la organización de
los flujos se apoya en la Tabla Relacional de
Actividades.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
c) Definir los flujos.
La organización de los flujos exige definir los niveles de
riesgo en función de su gravedad y de su frecuencia.
Todos los riesgos no pueden ser suprimidos totalmente,
se recomienda por tanto evaluar estos riesgos para
elegir las soluciones más adaptadas al proyecto. Esta
reflexión permite disminuir los riesgos y proponer
medios de control.
Un método que permite visualizar el conjunto de las
relaciones y de los flujos consiste en utilizar
transparencias donde cada tipo de flujo aparece de
color diferente en un plano tipo; la superposición de
estas transparencias informa sobre los cruces de flujos.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

c) Definir los flujos.

 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
d) Organización del edificio. Una vez realizado el estudio
de los flujos, con la trascripción de los resultados de la
Tabla Relacional de Actividades detallada o del Cuadro
de Proximidades, es posible situar las áreas unas en
relación con otras en función de los códigos que se les
han asignado y dimensionarlas. Esta distribución de las
áreas permitirá determinar el tipo de organización de la
planta: en «U», en «L», en «T», gravitacional o lineal.
 METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
La elección de una configuración tipo deberá integrar diferentes
restricciones, especialmente:
• Tipo y número de productos fabricados.
• Fragilidad de los productos.
• Naturaleza del terreno y del entorno.
• Posibilidades de ampliación.
• Proceso de fabricación (fabricación en línea, grado de
automatización...).
• Previsión de la ampliación posterior de la fábrica. Algunas
configuraciones se prestan más o menos bien a una ampliación
(fábrica gravitacional: no hay ampliación posible).
• Restricciones económicas (realización, explotación).
• Restricciones de ocupación del terreno.
 FÁBRICA LINEAL

Esta concepción, la más evidente, sólo debe contemplarse en

raras ocasiones, salvo en los casos de una fábrica mono-
producto. En efecto, se entra por un lado y se sale por el otro. Es
muy simple, es la que mejor respeta la marcha hacia delante.

Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (lácteas,

bebidas…).

Sin embargo, si se examina más detenidamente esta concepción

se encuentran algunos defectos:
 FÁBRICA LINEAL

 Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera

limitada. Además, el almacenamiento de residuos sólo puede
situarse en la fachada de recepción, por lo tanto lejos de las
áreas de producción, generadoras de residuos.

 Si los productos tienen circuitos de fabricación unos más

cortos que otros, tienen todos las mismas distancias que
recorrer entre la entrada y la salida. Consecuencia de esto son
mantenimientos inútiles, con costes de funcionamiento
elevados, riesgos de contaminación o de degradación durante
las manipulaciones.
 FÁBRICA LINEAL

 Las cámaras frigoríficas se encuentran en los dos extremos de

la industria y en el centro (stocks de productos intermedios) lo
que requiere longitudes de tubería importantes entre la sala
de máquinas y las cámaras, a menos que se multipliquen las
salas de máquinas.

 Las áreas de fabricación no están contiguas a las de

acondicionamiento, lo que implica una manutención
importante con riesgo de contaminación o de deterioro.
 FÁBRICA LINEAL
Las oficinas están alejadas de los muelles lo que obliga a crear
una oficina en cada uno de ellos.
• Ventajas:
– Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
– Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
• Inconvenientes:
– Acceso sobre dos caras del terreno.
 FÁBRICA EN «L»
Esta disposición permite en general tener una fachada de
ampliación suplementaria.
La unidad es más compacta que la anterior, con menos viales, en
consecuencia, a priori, es menos cara en inversiones, pero
también en gastos de funcionamiento.
Hay una buena separación de las áreas de trabajo de los
productos y de las áreas de almacenamiento de los consumibles.
El pasillo de distribución del personal y de los consumibles no
atraviesa jamás una zona de trabajo, de acuerdo con las reglas
de respeto a la higiene.
Se utiliza en el caso de procesos discontinuos (platos
preparados, charcutería,…).
 FÁBRICA EN «L»
Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fábrica
en I, los circuitos de fabricación hasta la salida tienen la misma
longitud.
• Ventajas:
– Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
– Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
• Inconvenientes:
– Acceso sobre dos caras del terreno.
 FÁBRICA EN «U»
Esta disposición permite en general tener fachadas de
ampliación. Tiene una única fachada de recepción y expedición,
por lo tanto un mínimo de viales.
Es la solución más compacta, puesto que es la que presenta las
distancias más cortas de desplazamiento, por lo tanto las
manutenciones son cortas, menos costosas; es ciertamente la
menos costosa.
Esta compacidad de la fábrica reduce pues los circuitos y por lo
tanto los riesgos de deterioro de los productos. Además, por
efecto de pared, por efecto de proximidad, los costes de
funcionamiento y de inversión son menores que en las
concepciones anteriores.
 FÁBRICA EN «U»

Tipo 1: Procesos de fabricación discontinuos con manipulaciones

manuales. Ej. Platos cocinados, charcutería, salazones.
• Ventajas:
– Ampliación posible sobre tres caras (ampliación bloqueada por
una cara por la carretera).
– Acceso sobre una sola cara del terreno.
– Toda la parte frigorífica (almacenamiento de materias primas y
productos terminados) está en la misma zona.
• Inconvenientes:
– Debe implicar longitudes de proceso diferentes.
 FÁBRICA EN «U»
Tipo 2:
• Ventajas:
 – Ampliación
posible sobre cinco
caras.
 – Acceso sobre una
sola cara del
terreno.
 FÁBRICA GRAVITACIONAL
Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos
pulverulentos.
• Ventajas:
– Superficie limitada al suelo, interesante cuando el costo del
m2 es elevado.
• Inconvenientes:
– Imposibilidad de ampliación.
Coste de realización de la instalación más elevado (salvo el
coste del terreno) que una industria a nivel del suelo.
– Coste de explotación mas elevado.
– Problemas de organización de los flujos (ascensores,
montacargas).
– Estanqueidad de los niveles.
FÁBRICA GRAVITACIONAL
GRACIAS POR SU ATENCIÓN