2.

3 CONCEPTOS Y APLICACIÓN DE
MANTENIMIENTO, PREVENTIVO Y
CORRECTIVO.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 Mantenimiento preventivo

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
es aquel que se realiza de manera anticipado con el
fin de prevenir el surgimiento de averías en los
artefactos, equipos electrónicos, vehículos
automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
ALGUNAS ACCIONES DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SON:
ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración,
reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área
de informática,
 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se efectúa

periódicamente. De igual manera, el mantenimiento
preventivo tiene como objetivo detectar fallas que
puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en
mantenimiento y, de esta manera se evita los altos
costos de reparación y se disminuye la probabilidad
de paros imprevistos, asimismo, permite una mayor
duración de los equipos e instalaciones y mayor
seguridad para los trabajadores sobre todo en el caso
de aquellos empleados que laboran en industrias con
grandes maquinarias.
 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se divide en:

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: se caracteriza por
realizarse en un determinado tiempo o kilometraje,
como es el caso de los carros;
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: se realiza a través de
un seguimiento que determina el momento en que
debe de realizarse la referida manutención.
EL MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD: como lo indica
su nombre se realiza aprovechando los periodos en
que no se utiliza el objeto.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo como lo indica su

nombre se caracteriza por corregir o reparar los
defectos de los equipos y maquinarias. No obstante,
cuando se realiza de manera inmediata el
mantenimiento correctivo en el equipo se puede
denominar mantenimiento correctivo
contingente, en cambio, cuando se programa el día
para revisar y corregir la falla del equipo se conoce
como mantenimiento correctivo
programable.
 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se caracteriza por el

arreglo de la máquina o equipo por medio del cambio
de la pieza dañada por otra logrando que el sistema
vuelva a funcionar correctamente.
 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o
no planificado es aquel que se realiza de manera
forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que
impone la necesidad de reparar el equipo antes de
poder continuar haciendo uso de él. En este sentido,
el mantenimiento correctivo contingente implica que
la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez
para evitar daños materiales y humanos, así como
pérdidas económicas.
 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado o
planificado es aquel que tiene como objetivo
anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que
pueda presentar un equipo de un momento a otro.
En este sentido, trata de prever, con base en
experiencias previas, los momentos en que un equipo
debe ser sometido a un proceso de mantenimiento
para identificar piezas gastadas o posibles averías.
Ventajas y desventajas del mantenimiento
correctivo
La ventaja principal del mantenimiento
correctivo es que permite alargar la vida útil de los
equipos y maquinarias por medio de la reparación de
piezas y la corrección de fallas. En este sentido, libra a la
empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo
cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos.
Las desventajas del mantenimiento
correctivo están relacionadas con la imposibilidad, en
muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a
una detención obligatoria de la producción mientras se
detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve
el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos
de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son
siempre una incógnita.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en

predecir las futuras fallas del equipo, automóviles o
maquinarias. El mantenimiento predictivo se efectúa
cuando la maquinaria presenta alguna señal, por
ejemplo: ruido, vibración, temperaturas, entre otros
y, por el constante monitoreo del equipo por parte
del individuo que lo usa.
El mantenimiento predictivo consigue prevenir
posibles errores que pida el mantenimiento
correctivo.
 Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones

 Análisis de vibraciones: El interés de las

Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo
y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria
prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo.
 Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones

Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
 Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que
presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operación
 Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o
de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado
del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
 Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía
en el equipo y/o Lubricante, según:
1. Contaminación con agua
2. Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
3. Uso de un producto inadecuado
 Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones

Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído
humano.
 Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos.
Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú
superior
 El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 APLICACIÓN DE
MANTENIMIENTO,
PREVENTIVO Y
CORRECTIVO
Ejemplo del Mantenimiento preventivo del Hardware.
EJEMPLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento programado no es más

que el conjunto de gamas de mantenimiento
elaboradas para atender una instalación.
Este plan contiene todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la
instalación. el objetivo de este plan es evitar
determinadas averías.
Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de
realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se
encuentran sin un modelo o una base de
referencia.
 Información que debe tener una gama de
mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar
en un equipo, en una instalación, en un sistema o incluso en
una planta completa. La información básica que debería tener
una gama de mantenimiento es la siguiente:
 Equipo en el que hay que realizar la tarea
 Descripción de la tarea a realizar
 Resultado de la realización
 Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una
lectura de parámetros, una medición o una observación.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna
característica común a todas las que la integran. Así, existen
gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales,
gamas anuales, etc.)
 Gamas diarias

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se

realizan fácilmente. La mayor parte de ellas se
refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones
extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas
de datos, control de determinados parámetros) y
pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los
equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’
la planta.
Ejemplo de gama
 Gamas semanales y mensuales

Las gamas semanales y mensuales contemplan

tareas más complicadas, que no está justificado
realizar a diario. Implican en algunos casos
desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
más laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que
necesiten del desmontaje de determinados
elementos, o medidas del consumo de un motor
(medida de intensidad) en cuadros de acceso
complicado, etc. También incluyen tareas que no se
justifica realizar a diario, como los engrases.
 Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisión completa del

equipo (Overhaul), y en otros, la realización de una
serie de tareas que no se justifica realizar con una
periodicidad menor. Es el caso de cambios de
rodamientos, limpieza interior de una bomba,
medición de espesores en depósitos, equilibrado de
aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos.
Siempre suponen la parada del equipo durante
varios días, por lo que es necesario estudiar el
momento más adecuado para realizarlo.
Informes tras la realización de gamas y rutas

La realización de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser

completada con la redacción de un informe en el que se detallen todas
las anomalías encontradas y todas las reparaciones que se han
efectuado o que son necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la
realización de todas las rutas diarias en un único informe, que puede
denominarse Parte de Incidencias. En él se deben detallar todos los
parámetros observados fuera de rango, todas las observaciones
referentes a fugas, vibraciones y ruidos anómalos, y todas las
observaciones que se consideren de interés. Posteriormente, una
persona autorizada debe revisar este Parte de Incidencias y emitir
tantas Órdenes de Trabajo como anomalías se hayan detectado.
La redacción del informe, la emisión de las Órdenes de Trabajo y su
seguimiento son tareas tan importantes que si no se realiza en es inútil
poner en marcha estas rutas diarias
¡GRACIAS!