ANALISIS DEL MODO Y

EFECTO DE FALLA
AMEF

Prevención de Fallas
 Análisis del Modo y Efecto de Falla
(AMEF)
• El análisis del modo y efecto de falla, comúnmente llamado
AMEF (FMEA en inglés) es una técnica de ingeniería usada
para definir, identificar y eliminar fallas potenciales antes de
que alcancen al cliente
• Identifica fallas potenciales del producto relacionadas con el
proceso
• Identifica los efectos potenciales en el cliente por esas
fallas.
• Identifica las causas probables de las fallas y las variables
del proceso en las cuales enfocar el control para reducir o
detectar las condiciones de falla.
• Desarrolla una lista ponderada de los modos de falla. Y así
define una prioridad para las acciones correctivas.
• Documenta los resultados de los planes de mejora.

Prevención de Fallas
ANEXO 1 FORMATO TIPICO DE AMEF

4. Involucramiento de proveedores 8. Fecha AMEF

1. Responsabilidad del sistema 5. modelo/producto 9. Fecha de revisión de AMEF
2ª. Persona responsable 6. Fecha de emisión de ingeniería 10 Nombre de la parte
3. Involucramiento de otros 7. Preparado por: Página de páginas

Resultados
de la acción
Función Modo Efectos s Causa o Método d R Acción Responsable Acción s o d R
del potencial potenciales e potencial c de e P recomendada fecha tomada e c e P
sistema de falla de falla v De falla c detección t N v c t N
11 12 13 14 1 16 1 18 1 2 21 22 23
5 7 9 0 24

Trabajo del equipo

25 firmas de aprobación 26 Firmas concurrentes

Figura 2 Formato para AMEF

Prevención de Fallas
 AMEF (FMEA) del proceso

• Tenga a la mano el diagrama de proceso

desarrollado en el ejercicio anterior
• Si se dispone de un AMEF preparado previamente
consiga una copia
• Disponga de un formato de AMEF en blanco
• Siga las instrucciones que se le darán para realizar
o revisar el AMEF del proceso.
• Complete el análisis hasta obtener los valores de
RPN para cada falla

Prevención de Fallas
DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columna 11: FUNCIÓN DEL PROCESO /ACTIVIDAD
Escriba una descripción sencilla de la operación o proceso
que se está analizando. Anotar el número de operación
asignado en el diagrama de flujo
• Escriba definición de la actuación y la actuación definirá
la función.
• Se usará el diagrama de flujo para identificar las salidas
esperadas de cada operación.

Columna 12: Modo potencial de falla

Se define como la manera en que el proceso puede fallar en
cubrir los requerimientos o lograr el propósito del diseño.
• Puede haber más de una falla por función.
• Relacione cada falla con los requerimientos de la
operación.

Prevención de Fallas
 DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columna 13: efecto potencial de la falla
Se define como el efectos o consecuencias de la falla en el cliente (el
cliente en este contexto puede ser la operación siguiente).
• Describa los efectos de la falla en la forma en que el cliente los
experimenta: no opera, no se puede ensamblar, faltan partes, corto
circuito, falso contacto, apariencia pobre, acorta la vida, accidente.

Columna 14: características críticas

• Anotar las características críticas.

Columna 15: severidad del efecto

Es una calificación indicando la seriedad o gravedad del efecto, de
cada modo de falla, para el cliente.
• La severidad siempre se aplica al efecto.
• Si el efecto es crítico, la severidad es alta. Si el efecto es
despreciable, la severidad es muy baja.
• Para propósitos de evaluación existe una tabla.

Prevención de Fallas
Valores de la severidad para AMEF de proceso
Efecto Rango Criterios
Ninguno 1 Sin efecto
Muy leve 2 Interrupción menor en la línea de producción. Una cantidad menor
del producto deberá ser reprocesado en la propia estación. Defecto
solo detectado por clientes muy meticulosos
Leve 3 Interrupción menor en la línea de producción. Una cantidad menor
del producto deberá ser reprocesado fuera de la propia estación.
Defecto solo detectado por clientes estándar.
Muy bajo 4 Interrupción menor en la línea de producción. El producto deberá
ser seleccionado y una cantidad menor del producto deberá ser
reprocesado. Defecto solo detectado por casi todos los clientes.
Bajo 5 Interrupción menor en la línea de producción. 100% del producto
deberá ser reprocesado. El producto pierde ciertas funciones no
criticas. El cliente experimenta alguna insatisfacción
Moderado 6 Interrupción menor en la línea de producción. Una porción deberá
ser eliminada (scrap) sin necesidad de escogerlo. El producto
pierde ciertas funciones no criticas. El cliente experimenta alguna
insatisfacción
Alto 7 Interrupción menor en la línea de producción. Una porción deberá
ser eliminada (scrap) después de escogerlo. El producto sigue
siendo operable pero con un desempeño reducido. El cliente está
insatisfecho
Muy alto 8 Interrupción mayor en la línea de producción. 100% deberá ser
eliminado (scrap). el producto es inoperable. Cliente muy
insatisfecho
Peligroso con 9 Puede dañar al operador de la máquina o de ensamble. Afecta la
advertencia seguridad de la operación del producto. No cumple con normas
gubernamentales. La falla ocurrirá con un aviso previo
Peligroso sin 10 Puede dañar al operador de la máquina o de ensamble. Afecta la
advertencia seguridad de la operación del producto. No cumple con normas
gubernamentales. La falla ocurrirá sin un aviso previo

Prevención de Fallas
DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columna 16: Causas potenciales de la falla
La causa potencial de la falla se define:
• ¿Qué ocasiona la falla? descrito en términos de algo que puede
ser prevenido, corregido o controlado
• Algunas causas pueden ser determinantes de la falla, esto es, si
corrigiendo la causa se tiene un impacto directo sobre la falla.
• Otras causas no son mutuamente exclusivas, en este caso, un
diseño de experimentos nos dirá cuales causas raíz son los
principales contribuidores y cómo controlarlas.

Columna 17: Ocurrencia.

Calificación correspondiente a: ¿qué tan frecuente se presenta la
causa de una falla
Estime la ocurrencia en una escala de 1 a 10., usar la información
estadística.
La calificación se asignará por consenso del equipo usando una
tabla como la siguiente:

Prevención de Fallas
Tabla de ocurrencia para AMEF DE PROCESO

Probabilidad de falla Frecuencia Cpk Rango

Remota <1 en 1,500,000 >1.67 1
Muy baja. Solo fallas aisladas en procesos 1 en 150,000 >1.5 2
idénticos
Baja. Fallas aisladas en procesos similares 1 en 15,000 >1.33 3
Moderada. Fallas ocasionales en procesos 1 en 2,000 <1.17 4
similares. Pero no en proporciones mayores
1 en 400 >1.00 5
1 en 80 >0.83 6
Alta. Fallas frecuentes en procesos similares 1 en 20 <0.67 7
1 en 8 >0.51 8
Muy alta. La falla es casi inevitable 1 en 3 >0.33 9

1 en 2 <.33 10

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DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columna 18: Método de detección.
Es una descripción de los controles que impiden que una causa ocurra. O
detectan la falla.
• Pueden ser tales como dispositivos a prueba de error (poka yoke),
Existen cuatro niveles de controles de diseño:
Prevención
– Nivel 1: (recomendado) Las acciones de prevención impiden y hacen
imposible que se presente la causa de falla. (Poka Yokes)
– Nivel 2: (aceptable) Las acciones de prevención detectan la causa
antes de que se produzca la falla (alarmas, la operación no se puede
realizar)
Detección
– Nivel 3: (costoso, no hay prevención) Las acciones de control detectan
la falla en el momento en que se produce
– Nivel 4 (no deseable, muy costoso) se detecta la falla después de que
se produjo (inspecciones, la siguiente operación no se puede realizar)

Columna 19: Detección.

Detección es una calificación de los controles
– Se presenta a continuación una tabla típica para la detección:

Prevención de Fallas
 Tabla de detección para AMEF de proceso
Detección Rango Criterios
Casi cierto 1 Métodos de detección confiables para procesos similares
Muy alta 2 Muy alta certeza de que los controles actuales detectarán las fallas
Alta 3 Alta certeza de que los controles actuales detectarán las fallas

Moderadamente alta 4 Moderadamente alta certeza de que los controles actuales

detectarán las fallas
Media 5 Moderada certeza de que los controles actuales detectarán las
fallas
Baja 6 Baja certeza de que los controles actuales detectarán las fallas
Leve 7 Muy baja certeza de que los controles actuales detectarán las
fallas
Muy leve 8 Remota certeza de que los controles actuales detectarán las fallas
Remota 9 Muy remota certeza de que los controles actuales detectarán las
fallas
Casi imposible 10 No se conocen controles disponibles para detectar la falla

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DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columna 20: Número de prioridad de riesgo (RPN)
• El número de prioridad de riesgo es el producto de los valores
obtenidos para la severidad, la ocurrencia, y la detección.

• RPN= (S) X (O) X (D)

 El valor de RPN no significa nada por si mismo, solo nos permite

calificar el potencial de las deficiencias de diseño y definir las
prioridades entre los diversos valores obtenidos,
• Es conveniente enlistar los valores de RPN en orden
descendente y realizar esfuerzos para reducir los más altos.

Prevención de Fallas
DESARROLLO PASO A PASO DEL AMEF
Columnas 21, 22, 23, 24, 25 y 26:
Planes de Acción
• Acción recomendada. Ningún AMEF se debe hacer sin
establecer las acciones correctivas necesarias.

 Establezca prioridades de acuerdo a:

 El valor más alto de RPN
 La severidad más alta
 La ocurrencia más alta

 22, 23 y 24 se usarán para llevar un seguimiento y documentar las

mejoras realizadas

 25 y 26 establecer el compromiso de las personas involucradas y

definir la autoridad necesaria para la aprobación del programa
Prevención de Fallas
 Plan de Acción para mejorar el RPN

• Identifique los valores mayores del RPM y

establezca un orden de prioridad para
atacar las fallas
• Identifique las áreas de oportunidad de
mejorar el control a través de acciones
preventivas

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