LA MOLIENDA

INTRODUCCIÓN

Objetivo del proceso

El objetivo del proceso de molienda es la reducción del tamaño de las

partículas provenientes desde el proceso de chancado, con la finalidad de
producir un tamaño de partícula que permita la liberación de la especie
de interés en partículas individuales, las cuales puedan ser recuperadas
en el posterior proceso de flotación.
 Mina

Flotación

Chancado

Espesamiento y
Concentrado
Filtración

MOLIENDA

Fundición

Figura N° 1 Ubicación del proceso de molienda en el diagrama general de la

línea sulfuro
La molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos
de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda
convencional o molienda SAG (molienda semi autógena).

En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades

suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el proceso siguiente que es la flotación.
Figura N° 2 Tipos de molienda
Siguiendo la clasificación mostrada en la Figura N° 2 cabe destacar que
las alternativas de molienda convencional y molienda SAG, son las más
ampliamente desarrolladas en la industria, en desmedro de la molienda
AG (molienda autógena). Además, se puede agregar que, la molienda
SAG hoy en día saca ventajas como la configuración de molienda más
desarrollada y utilizada.
Molienda convencional

Como se puede apreciar en la Figura N° 3 en la molienda convencional,

el producto obtenido en la etapa terciaria de chancado ingresa a la
molienda de barras.

La descarga de esta primera etapa de molienda, es dirigida hacia cajones

de descarga desde donde es bombeada hacia la etapa de clasificación.
Figura N° 3 Etapas del proceso de chancado-molienda convencional
La clasificación es realizada en hidrociclones en donde el overflow o el
flujo rebose avanza en la línea de beneficio representando la
alimentación al proceso de flotación, y el underflow o flujo de descarga
se dirige hacia la segunda etapa de molienda consistente en la molienda
de bolas.

La descarga de esta molienda, también llamada “molienda fina”, es

enviada a cajones de descarga uniéndose a la descarga de la molienda de
barras, siendo bombeadas nuevamente hacia los hidrociclones.
Molienda SAG

La Figura N° 4 muestra claramente la función que cumple la molienda

SAG, en el proceso de conminución global.

En este tipo de molienda, el molino SAG reemplaza a la molienda de

barras, en el proceso de molienda propiamente tal, pero además,
reemplaza a las etapas de chancado secundario y terciario.
Figura N° 4 Etapas del proceso chancado-molienda SAG
Al igual que en la molienda convencional la descarga del molino SAG es
bombeada hacia la etapa de clasificación, retornando el underflow de los
hidrociclones hacia la molienda fina de bolas.

Cabe destacar que la operación de los molinos SAG, comúnmente van

asociada con un proceso de chancado de pebbles (tamaño característico
de partícula que actúa como de dureza mayor al resto)
 FUNDAMENTO DEL PROCESO

Como se ha dicho anteriormente, la liberación de especies minerales,

etapa previa a la concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario
de mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficio, por cuanto
demanda la principal Inversión de capital, incide fuertemente en los
costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la
operación.

En el proceso de molienda las partículas se reducen de tamaño por una

combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una
suspensión en agua (pulpa).
Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de
aquella necesaria para fracturar la partícula. El resultado es un gran
número de partículas con un amplio rango de tamaños.
Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar
fractura significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones
localizadas resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando
como resultado una distribución de partículas.
Molinos

La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran

alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos
sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda”, los cuales
están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en

tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo
de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho
en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que
una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la
especie útil.

Es importante destacar que una buena molienda es vital para el buen

desarrollo de la etapa de flotación y que además, es la operación más
intensiva en energía del procesamiento del mineral, por lo que se deben
dejar en claro dos tipos de circuitos que se presentan en este proceso
Submolienda: Una submolienda de la mena resultará en un producto
que es demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo
para separación económica obteniéndose una recuperación y una razón
de enriquecimiento bajo en la etapa de concentración (flotación).

Sobremolienda: Una sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de

partícula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede
reducir el tamaño de partícula del componente minoritario
(generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la
separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara,
en el proceso
Movimiento de la carga en los molinos

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de

cuerpos de molienda que son grandes y pesados con relación a las
partículas de mena pero pequeñas con relación al volumen del molino, y
que ocupan menos de la mitad del volumen del molino.

Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado

ascendente del molino cayendo en cascada y en catarata sobre la
superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta
donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino.
Movimiento de la carga en un molino con movimiento horizontal
 Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio:

a) Rotación alrededor de su propio eje,

b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie

de los otros cuerpos y

c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de

molienda sobre el “pie” de la carga.

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda

depende de la velocidad de rotación del molino y del tipo de
revestimiento del molino.
 A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda tienden a
rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es
principalmente abrasiva.

Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de polvo y
aumento del desgaste del revestimiento.

 A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados

sobre la carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en
el “pie” de la carga.

Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más

grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa
exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del
cilindro debido a la fuerza centrífuga.

A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de

los medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a
80% de la velocidad crítica.

En otras palabras, la velocidad crítica es la velocidad del molino a la que

la fuerza centrífuga mantiene todo el material en las paredes del molino
y evita la acción de caída en catarata y cascada que se requiere para la
molienda.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico,
con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El
tambor es soportado en muñones huecos fijos a las paredes laterales de
modo que puede girar en torno a su eje.

El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio

en las partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de
la alimentación mayor necesita ser el diámetro.

La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y

por consiguiente la capacidad del molino.
Esquema de las partes de un molino de bolas
Molino de Bolas en construcción.
Factores que afectan la eficiencia de la molienda

La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible,

pero garantizado un flujo fácil a través del molino.

Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena para
minimizar el contacto metal-metal; una pulpa demasiado diluida
aumenta este tipo de contacto, aumentando el consumo de acero y
disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos
de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena.

La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por

lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de
pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio
de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la
carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean
justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura
de la alimentación.

Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de

bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del
tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino
junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga
por harneros.
Ejercicio práctico: Identificar tipos de molienda (SAG o Clásica)
.

Molino de bolas en operación

Diagrama del proceso de chancado – molienda SAG
En el diagrama anterior se muestra a modo de ejemplo, un diagrama de
un circuito de molienda SAG en combinación con una molienda fina,
consistente por dos molinos de bolas.

Además, se aprecia un proceso de chancado de pebbles en circuito

cerrado directo con el molino SAG.
 FUNDAMENTOS DE MOLIENDA

Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de

barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas
modernas sólo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una

molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es
llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
Molienda de barras: Este equipo
tiene en su interior barras de acero que
son los elementos de molienda. El
molino gira con el material proveniente
del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa
transportadora.

El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras

que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
Molienda de bolas: Considerada
como la molienda fina, en esta etapa el
mineral es reducido de tamaño por la
acción de bolas de acero denominadas
como “medios de molienda”, estas
bolas deben ser lo suficientemente
grandes para moler a las partículas más
grandes y duras de mineral.

Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la

capacidad del molino. La descarga de este molino se junta con la
descarga del molino de barras y constituyen la alimentación de la
clasificación por medio de hidrociclones
Cabe destacar que la molienda convencional ha ido paulatinamente
perdiendo camino con relación a la molienda SAG, debido a la
imposibilidad que presentan los molinos de barras de crecer a
dimensiones mayores, y por consiguiente aumentar su capacidad de
tratamiento.

Esta imposibilidad se debe a los problemas operacionales que genera la

necesidad de utilizar barras de longitudes mayores, las cuales se doblan y
se enredan.
 Molienda SAG

La instalación de la molienda
SAG constituye una innovación
reciente en algunas plantas. Los
molinos SAG (Semi autógenos)
son equipos de mayores
dimensiones (40 x 22 pies

y siguen aumentando) y más eficientes que los molinos de barras. Gracias a

su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
El término SAG es un acrónimo para “semiautogenous grinding mill”
que significa molino semiautógeno de molienda. El término “autógeno”
significa que toda la acción de molienda es realizada por la frotación de
mineral en sí.

El tamaño de reducción se logra por la acción de la trituración de

mineral y molienda de otras partículas de mineral. En los molinos
completamente autógenos no existen bolas de molienda de acero. En lo
molinos semiautógenos una porción de la molienda es autógena y otra es
realizada por las bolas de molienda; de ahí el término “semiautógeno”.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8
pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.

Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar
este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni
terciario.
El molino SAG está diseñado como un sistema de circuito cerrado de
molienda. Esto significa que las partículas de mineral no pueden
abandonar el molino SAG hasta que su tamaño haya sido reducido lo
suficiente para permitirles atravesar las parrillas de descarga y los
harneros ubicados en el extremo de descarga del molino.

La clasificación de la descarga del molino es realizada por el harnero

rotatorio del trómel, Todo el material de mayor tamaño que las
aberturas del harnero se retornan al molino SAG a través de
transportadores de retorno. Al material que es regresado a un molino de
molienda se le llama carga circulante.
La carga del molino SAG consiste de mineral nuevo, bolas de molienda
de acero, mineral de gran tamaño reciclado en SAG y agua. La carga
total ocupa hasta el 30% del volumen del molino. Las bolas de molienda
por sí mismas ocupan alrededor del 8 al 15 por ciento del volumen del
molino.

El molino está diseñado para contener un volumen máximo de bolas del

18%. Estos volúmenes de llenado son aproximados y el volumen óptimo
depende de los resultados de la experiencia real de la planta.
El molino rota y al hacer caer su contenido violentamente causa la
acción de trituración. El molino está cubierto con revestimientos de
acero cromo-molibdeno resistentes al desgaste para proteger el casco.

Los revestimientos se ajustan con levantadores que ayudan a elevar la

carga durante la rotación del molino.

La molienda dentro del molino es una combinación de rompimiento de

mineral a través de la acción de caída, roce o golpe del mineral entre las
bolas y la abrasión del roce de partículas contra ellas o contra las bolas
Movimiento de la carga al interior del molino SAG para diferentes niveles
de llenado
Mantener el nivel adecuado de carga en el molino es uno de los
elementos más importantes para una molienda eficiente. La variación de
velocidad del molino es una importante variable de control de la
operación de molienda.

El operador debe asegurarse de que los revestimientos estén protegidos

del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se consigue
manteniendo una cama de mineral en la que las bolas caen durante la
acción de caída en catarata. Mientras más blando el mineral, se tritura
más rápido
 Bajo condiciones de mineral blando y a velocidades normales, es
difícil mantener una cama de mineral y evitar que los circuitos de
descenso reciban demasiado flujo de pulpa. En este caso, el operador
puede hacer más lento el molino.

Así se reducen las tasas de molienda y se mantiene la cama de mineral en el

molino.

 Si el mineral es más duro, el operador puede aumentar la velocidad

del molino. Esto aumenta la acción de catarata que a su vez aumenta la
tasa a la que el mineral es triturado.

Así, utilizando la velocidad del molino, el operador puede variar la tasa de

trituración y proteger los revestimientos del molino.
Factores que influyen en la operación de un molino SAG

• Flujo de alimentación

Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será el volumen de

la carga con que trabaja el molino. Si las condiciones operacionales
permanecen constantes, las masas de mineral molido y descargado por
unidad de tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino.

En consecuencia, para balancear un aumento del flujo de alimentación,

la cantidad de mineral presente en el molino debe necesariamente
aumentar. Esto ocurre así hasta un cierto valor del llenado del molino
por sobre el cual el proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de
alimentación, en la práctica el nivel de la carga se controla ajustando el
flujo de alimentación.

Además de lo dicho anterior, el volumen de la carga tiene un efecto

directo en la potencia, de tal manera que el flujo de alimentación y la
potencia aumenta con el flujo, comenzando desde un valor cero.
A medida que el flujo de alimentación crece, la potencia consumida se
incrementa hasta llegar a un valor máximo. Un flujo de alimentación aún
mayor provocará una sobrecarga y la potencia comenzara a caer
rápidamente.

En esta condición de sobrecarga, la intensidad de la acción de molienda

se reduce y la capacidad de tratamiento del molino disminuye. Frente a
esta situación el operador parará la alimentación de sólidos al molino y
permitirá que se vacíe el molino ("grind out"). Luego reanudará la
alimentación a una tasa más baja que permita una operación estable
nuevamente.
• Granulometría del mineral alimentado a la molienda SAG

Una granulometría gruesa influye en un aumento del consumo de

energía, una disminución del tonelaje tratado y un aumento del tamaño de
descarga.

La granulometría de entrada es una variable fundamental para entender la

molienda SAG, ya que la velocidad a la cual se muelen las partículas
dentro de un molino SAG es función del tamaño de estas. A medida que se
aumenta el tamaño de las partículas mayor será la velocidad de molienda,
pero las partículas más grandes requerirán estar más tiempo en el molino
para ser reducidas
Existe un rango de tamaño intermedio (40-60mm) en el que la
velocidad de molienda baja drásticamente, estas partículas se les
denomina pebbles las cuales deben ser sacadas del molino para evitar que
se consuma energía al intentar molerlas, deben ser enviadas
posteriormente al chancado de pebbles.

Por lo tanto, si el molino SAG está procesando un bajo tonelaje se debe

apuntar a reducir lo máximo posible los pebbles y/o alimentar desde el
stock pile con un material más fino. Si al contrario el molino requiere de
carga se debe apuntar a alimentar con granulometría gruesa para
aprovechar la energía disponible.
En la figura se muestra el tipo
de segregación que se produce
en un acopio. Si la caída del
mineral sigue una trayectoria
completamente vertical,
entonces las partículas más
gruesas rodarán hacia la
periferia de la pila y los finos
permanecerán cerca del eje
central.
Si la caída del mineral es más bien horizontal, entonces las partículas
siguen una trayectoria parabólica siendo las partículas más grandes y
pesadas las que llegan más lejos, en la dirección de la correa de descarga
del flujo.

Controlando los alimentadores que extraen el mineral desde el acopio se

puede ajustar la granulometría de alimentación fresca al molino dentro
de ciertos límites.
• Dureza del mineral

La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual el

operador no tiene control.

Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma su

reducción de tamaño, por esto, para un flujo de alimentación constante, el
volumen de la carga aumentará junto con la dureza del mineral.
Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su capacidad
máxima, al aumentar el volumen de su carga consumirá más potencia y
el cambio en la dureza se compensará con un aumento del consumo de
energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está
siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza,
producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una
disminución del flujo de alimentación.
• Densidad y viscosidad de la pulpa

La viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy ligadas.

Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede
ser medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la
densidad de la pulpa en la descarga del molino.

Es importante notar que ambas, en la descarga y en el interior del molino,

no son las mismas. La retención de agua en el molino es generalmente
menor que la de los sólidos finos, de allí que la densidad de la pulpa al
interior sea mayor que en la descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el
nivel de la pulpa en el molino. Por ejemplo: Si se aumenta el agua de
alimentación es posible descargar todos los finos con mayor rapidez.

En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando

la densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia
además de una disminución de la capacidad de tratamiento de mineral.
• Carga de bolas

Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno,

es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fracción del volumen total del molino y puede variar entre 4% y 14%,
siendo el valor más usado un 8%.

El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la

potencia demandada por el molino sea mayor.
Velocidad Crítica

Donde:

NC = Velocidad Crítica (rpm)

D = Diámetro interno del molino (pies).
d’ = Diámetro del medio de molienda (pies).

Ejercicio: Determine la Velocidad Crítica de un molino de 4,2

[mts.] de largo que tiene una razón L/D=1,4 y que trabaja con un mono tamaño de bolas de 4".
También determinar la Velocidad Crítica sin considerar las bolas. (Resp.: 24,85[rpm]; 24,43[rpm])
 NIVEL DE LLENADO DEL MOLINO
A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de
molienda y de mineral, está definida por el nivel de llenado (J). Este
se va a entender como
la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de
bolas y mineral.

Fig.
Representación del Nivel de Llenado
de un molino horizontal.
El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: