Sistemas de Manufactura

de
Clase Mundial

Introduccin
Para competir a nivel mundial, las compaas de
manufactura ahora requieren de polticas, prcticas y
sistemas que eliminen el desperdicio y logren crear valor
para el cliente, donde el valor es percibido por los
clientes como una combinacin de costo, calidad,
disponibilidad del producto, servicio, confiabilidad,
tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc. Ser de clase
mundial significa que la compaa puede competir con
xito y lograr utilidades en un ambiente de competencia
mundial, en este momento y del mismo modo seguir
hacindolo en el futuro.

Qu es un sistema de
manufactura de clase mundial?
La manufactura de clase mundial consiste en una serie
de prcticas, criterios y resultados consistentes,
inmersos en modelos bien dimensionados y
desarrollados en base a planificacin estratgica. Las
cuatro caractersticas principales de las empresas de
clase mundial son:
La capacitacin.
La bsqueda de la mejora continua.
Desarrollo de ventajas competitivas.
Sistema de negocios integral.

Herramientas
1.
2.
3.
4.
5.

Just in time
5s
SMED
Jidoka
Kanban

Just in time
Poltica de mantenimiento de inventarios al mnimo nivel posible
donde los suministradores entregan justo lo necesario en el
momento necesario para completar el proceso productivo.
Sistema de gestin de inventarios que se desarroll en Japn en
1980 con el fabricante de automviles, Toyota. No tard mucho verlo
extendido en Japn y, como en esos tiempos las grandes empresas
tenan mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de
reducir estos, estas prcticas se extendieron rpidamente ms
lejos.el nivel de suministros est en sus niveles mnimos, por lo que
cualquier falla en algn punto de la cadena crear un efecto en
cadena, provocando atascos y bloqueos. De ah la importancia de
regular y controlar los flujos al interior del sistema.
Esto impacta negativamente los costes y reduce o elimina la ventaja
de mantener el proceso de JIT.

Ventajas del just-in-time

Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos
de la lnea productiva y, los costos de mantener inventarios ms
altos, costos de compras, de financiacin de las compras y de
almacenaje.
Minimiza prdidas por causa de suministros obsoletos.
Permite (exige) el desarrollo de una relacin ms cercana con los
suministradores.
Esta mejor relacin facilita acordar compras aseguradas a lo largo
del ao, que permitirn a los suministradores planearse mejor y
ofrecer mejores precios.
El sistema es ms flexible y permite cambios ms rpidos.

Desventajas del just-in-time

El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta
de suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones
de la lnea productiva e impactar los gastos negativamente.
Limita la posibilidad de reduccin de precios de compra si las
compras son de bajas cantidades aunque, dependiendo de la
relacin con el suministrador, esta desventaja se puede
mitigar.
Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de
suministrador.

Johnson Controls

Johnson Controls es el mayor proveedor de sistemas para el interior de

automviles como asientos, paneles de navegacin electrnicos, interiores
de puertas y techos, bateras y sistemas de gestin de carga.

La planta de Livermore (California), donde se ha implementado el proyecto,

realiza la produccin Just-in-Time de asientos para NUMMI (New United
Motor Manufacturers), una joint production entre Toyota y General Motors.
Johnson enva 1.500 asientos en ms de 12 entregas diarias.

NUMMI utiliza el sistema japons de Just-in-Time para producir diferentes

modelos de vehculos, eliminando la necesidad de mantener un elevado
stock del material de produccin. Este sistema requiere de un sistema muy
preciso de proceso de rdenes y entrega.

Las 5s
Tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios
Inici en Toyota en 1960 con objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, mas ordenados y ms limpios para lograr una
mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Su aplicacin mejora los niveles de:
Calidad.
Eliminacin de Tiempos Muertos.
Reduccin de Costos.

JAPONES

Espaol

Seiri

Clasificacin y Descarte

Seiton

Organizacin

Seiso

Limpieza

Seiketsu

Higiene y Visualizacin

Shitsuke

Disciplina y compromiso

1s Clasificacin y Descarte
separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las
cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Reduccin de necesidades de espacio
evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

2da S Organizacin
Cada cosa debe tener un nico y exclusivo lugar donde debe
encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver
a l.
Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la
ejecucin del trabajo en el plazo previsto.
Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.
Aumenta la productividad de las mquinas y personas.
Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor
cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.

3 S Limpieza
Es importante que cada una de las personas tenga asignada una
pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener siempre limpia
bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa
sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza
nunca ser real.
Evita prdidas y daos materiales y productos.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

4 S Higiene y Visualizacin
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige
y hace calidad cuida mucho la apariencia
El colour management o gestin que se realiza por colores. Un grupo
de personas coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que
necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.

5S Compromiso y Disciplina
Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas.
Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.
Ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos deben de
asumirlo, ya que todos saldrn beneficiados

Govet Market
Grovet Market compaa lder en productos farmacuticos
veterinarios para la salud animal, Logr un significativo progreso en su
proceso logstico y termin comprometiendo a todas sus reas en la
mejora continua gracias a la aplicacin del programa 5S. logros
obtenidos:
Ahorros en el presupuesto de la empresa,
Reduccin en el tiempo de traslados y de respuesta a los pedidos de
productos.
La contribucin de 5S a este xito es que ahora ejecutivos y
trabajadores siguen pensando en la mejora continua, algo que ya
forma parte de nuestra cultura. Siguen exigindose nuevos retos,
promoviendo la participacin activa diariamente y de esta manera
evitan dormirse en sus laureles, refiere su gerente de Finanzas.

SMED

Una de las tcnicas ms exitosas en la

reduccin de los tiempos perdidos por
preparacin es la metodologa SMED (Single
Minute Exchange Die) que significa Cambio de
Matriz en Solo un Minuto, Cambio de troqueles
en menos de diez minutos, o bien Reduccin
del tiempo de cambio.

Esta metodologa es de origen japons y fue

desarrollada por Shigeo Shingo.

Fue implementada por primera vez para

Toyota en la dcada de los setenta.

En que consiste la tcnica

SMED?

La tcnica SMED, que forma tambin parte

de las herramientas Lean Manufacturing,
proporciona
una
de
las
mejores
herramientas en la ingeniera Industrial de
Mejora en Planta.

Esta tcnica propone eliminar o reducir al

mximo el tiempo de trabajos a mquina
parada, estudiando cada una de las
operaciones y micro-operaciones que se
realizan durante el cambio. Es un estudio
exhaustivo del mtodo y tiempo empleado
durante la parada de mquina.

Etapas de aplicacin del mtodo

Caso de xito

Jugos del Valle, una empresa productora de bebidas, decidi

aplicar tcnicas de SMED en sus lneas de envasado para reducir
los tiempos para cambio de producto y presentacin en sus lneas
denominadas Hot Fill en su planta de Tepotzotln, en el Estado de
Mxico. Se aplic el Sistema SMED para cambios rpidos con
apoyo de la metodologa de los Eventos Kaizen y se logr una
reduccin del 68% del tiempo de cambio. En tan slo cuatro das.

JIDOKA
Jidoka es una metodologa japonesa que se centra
en la verificacin de calidad en las lneas de
produccin y estas tienen la capacidad para
detenerse cuando se detectan problemas.
Trabajando de esta manera se asegura que el
defecto no pase a los dems procesos siguientes.

Su creador fue Taiichi Ohno,

Jidoka es una palabra
japonesa que en los propios
libros de Taiichi Ohno se
traduce como autonomacin,
que significa automatizacin
con un toque humano.

Choca frontalmente con los esquemas de

organizacin tayloristas anteriores, donde
slo el jefe de planta poda detener la
cadena de produccin y donde los
trabajadores eran meros peones que
necesitaban ser supervisados.

Tradicionalmente, el control de calidad era

realizado por un departamento dedicado, al
final del proceso productivo, que desechaba
aquellos productos que tenan defectos
mediante labores de inspeccin.

Pasos para la metodologa Jidoka

Caso de xito
Uno de los ejemplos de este control de calidad
automatizado es el telar inventado por Sakichi
Toyoda en 1924. Este telar era capaz de
detectar cundo el hilo se rompa, deteniendo
la produccin y evitando desperdicios o
defectos en el tejido final.

Kanban
Es un sistema que controla la produccin de los
artculos necesarios en las cantidades necesarias,
en el tiempo necesario en cada proceso de la
compaa y tambin de las compaas
proveedoras. Establece un sistema de produccin
en el cual los productos son jalados al ritmo que
se necesitan (sistema PULL). La ultima estacin
es la que marca el ritmo de produccin.

Antecedentes
Originalmente el principio Kanban fue
desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota
Motor Corporation en 1947.
El objetivo era aumentar la productividad y la
eficiencia en el propsito de tener ms
ventajas frente a los competidores. Mediante
el uso de "Kanban" Toyota fue capaz de
controlar la produccin mucho ms flexible y
eficiente. El resultado fue sorprendente: el
aumento de la productividad, as como la
reduccin de los costos de inventarios de
materias primas, productos intermedios y
productos terminados al mismo tiempo.

Qu informacin se muestra en una tarjeta

Kanban?
Todos los detalles de la orden, se describen en la tarjeta, como por ejemplo:
el nmero de parte y descripcin
el nmero de piezas en el recipiente,
el consumidor (sumidero) y el proveedor (fuente).
Adems, la tarjeta Kanban puede incluir otra informacin importante que se
almacena en el sistema.

Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier
momento.
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de
trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la
etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se
lleva a cabo correctamente se lograran los siguientes punto:
Priorizar la produccin. EL KANBAN con ms importancia se pone
primero que los dems.
Facilitar el control del material.

Antes de implementar KANBAN: