Diseo, Medicin y

compensacin del trabajo

5.1. Introduccin

El diseo, medicin y compensacin del
trabajo es un tema que ha cobrado de nuevo
actualidad, tanto por el incremento en la
relevancia de la productividad como arma
competitiva, como por el aumento de la
insatisfaccin de muchos operarios en sus
puestos de trabajo.
5.2. Diseo del trabajo
El diseo del trabajo se realiza mediante la
conjuncin de mtodos humanos (en relacin a
los factores socio-psicolgicos) y de mtodos
tcnicos (respecto a los factores tcnico-fsicos).
5.2.1 Mtodos humanos
5.2.1.1 Modelo de las caractersticas del trabajo.
Variedad en las habilidades
Autonoma
Identificacin con la tarea
Trascendencia de la tarea
retroalimentacin

ENFOQUES EMPLEADOS PARA INTRODUCIR
ESTAS CARACTERISTICAS.

Ampliacin de tareas
Enriquecimiento de tareas
Rotacin de tareas
Crculos de calidad y equipos de progreso.
5.2.1.2 Teora de los dos factores de Herzberg
El trabajo puede contener dos factores, los de
motivacin y los de higiene.
5.2.1.3 Teora de los sistemas socio-tcnicos
El trmino socio-tcnico se centra en la
interrelacin entre los sistemas tcnicos
necesarios para realizar las tareas y la
organizacin social en la cual stas se realizan.
De acuerdo con ello, deben disearse trabajos
que se ajusten tanto a la tecnologa empleada
como a las necesidades del empleado o de los
grupos de trabajo, con el objeto de evitar
efectos indeseables.
5.2.2. Mtodos tcnicos
Estudio de mtodos.- Consiste en el registro
y examen crtico sistemtico de los modos
existentes y proyectados de llevar a cabo un
trabajo, como medio de idear y aplicar
mtodos ms sencillos y eficaces y de reducir
los costos.
Medicin del trabajo.-Se centra en la
aplicacin de tcnicas para determinar el
tiempo que invierte un trabajador calificado
en llevar a cabo una tarea definida
efectundola segn una norma de ejecucin
preestablecida.
5.3. Fases del estudio de mtodos
1. Seleccionar el trabajo a estudiar.
2. Registro de todos los datos relativos al
mismo que sean tiles para una mejor
definicin y estudio del trabajo elegido.
3. Examen crtico del mtodo actual,
consistente en un anlisis sistemtico del
mismo para poner de manifiesto las
deficiencias existentes y las posibles
mejoras.
4. Idear un nuevo mtodo que suponga una
mejora con respecto al actual,
basndonos para ello en los resultados
del examen crtico. Una vez ideado,
definirlo para poderlo identificar y
reconocer en todo momento.
5. Implantacin del nuevo mtodo,
sustituyendo al actual.
6. Mantenimiento del mismo, mediante
inspecciones peridicas que detecten las
desviaciones y permitan evitar el retorno a
los procedimientos antiguos.
LA
MANUFACTURA
DE UN
PRODUCTO
Requiere
Ideas de
diseo
Obtener
Articulo til
Se lograra:
La eficiente culminacin
de operaciones
Por un grupo de
trabajadores bien
capacitados
Directores
Ingenieros
Analizar
Diferentes
ideas
Produccin
de un
articulo
Elegir
Produccin
de uno o
varios
artculos
Volumen de
produccin
Capacidad
de los
trabajadores
Incorporar
cambios de
productos
FACTORES QUE
CONTRIBUYEN AL
DESARROLLO DE
LA PLANTA
Para ilustrar las actividades relacionadas con la produccin
Suelen utilizar graficas o
diagramas
Para representar el
proceso visualmente
Montaje
Proceso De Operacin
Proceso
Utilizan los smbolos
estandarizados por
American Society
Of Mechanical
Engineers
OPERACIN
Cambio intencional en una de las caractersticas del
articulo.
TRANSPORTACIN
Llevar el articulo de un lugar a otro
Excepto cuando ocurre como operacin o inspeccin
INSPECCIN
Examinar un objeto para su identificacin
Verificar en cuanto a su calidad o cantidad
SMBOLOS Y DESCRIPCIONES
DEMORA
No se lleva a cabo la siguiente accin planeada
Espera o almacenamiento temporal
ALMACENAMIENTO
Deposito permanente
Un articulo que se guarda en un lugar especifico
cuyo retiro requiere automatizacin
SMBOLOS Y DESCRIPCIONES
A partir de los
diseos de las piezas
y el producto
Da una amplia vista de cmo se va a montar las
diversas partes manufacturadas separadamente
PRODUCTO
FINAL
GRAFICAS DE OPERACIN Y MONTAJE
A2
Pieza
de
tapa
superior
Palanca
de la
tapa
Asa
Eje
pasador Tornillos
A4
A3
A1
Espita Base Cuerpo
GRAFICA DE MONTAJE DE UNA TETERA
PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pieza 1
Pieza 2
Pieza 3
Pieza 4
Pieza 5
Pieza 6
Submontaje B
Montaje final
e inspeccion
Submontaje C
Sunmontaje A
Da
C
o
m
p
o
n
e
n
t
e
s
Grafica de un proceso de operacin de una tetera
10
20
Pieza de
tapa superior
Proceso de
moldeado
1.200min
Cortar la
seccion
1.320 min.
Hacer una
perforacion
1.530 min.
30
40
10
20
Palanca
de la tapa
Proceso de
moldeado
1.200min
Cortar la
seccion
1.320 min.
Inspeccin
1.440 min.
30
10
20
Asa
Proceso de
moldeo 1.200
min.
Cortar la
seccion
1.320 min.
Hacer una
perforacion
1.530 min.
30
40
Hacer orificio
de tuerca 1.70
min.
50
Inspeccin
1.890 min.
SAI
Espita
10 10 10 10
20
30
A1
A2
A3
A4
Cortar
tubo 0.210
min.
A5
40
Punzar y
jalar 0.210
min
Inspeccion
0.312min
Punzar hacia
fuera 0.210
min.
Jalar a
profundidad
0.420 min
Inspeccion
0.502 min
Soldadura del
cuerpo a la
base 2.250 min
Soldadura de la
espita al cuerpo
4.510min
Eliminacion de restos
de esmerilado de
soldadura 6.750 min
Pulido suave
para el acabado
8.450 min
Atornillar asa
al cuerpo
10.520 min
Inspeccion
10.622 min.
20
Tornillos
Base Cuerpo
Eje pasador
Montar tres
partes 4.250
min.
Inspeccion
1.650 min.
El tiempo para realizar
una operacin va a
depender
Maquinarias, planillas
y accesorios que se
emplee
Maquinas
automticas
No requieren de mucho
tiempo para la culminacin de
una tarea determinada
Maquinas de operacin
manual
Como
Una estimacin de tiempo que
tomara llevar a cabo esa tarea

ESTIMADOS DE TIEMPO

Velocidad y la
alimentacin de la
maquina
Tambin al tiempo para
realizar la actividad
afecta
Grado de automatizacin
(en el equipo de manejo
de material
El tiempo debe
de reflejarse
En el armado
Un fabricante
introduce un nuevo
producto
Los estimados de tiempo
se basan
Experiencia
Registros de proceso, maquinas y
procedimiento
Empresa nueva
No dispone de informacin
Para las estimaciones
de tiempo se utiliza
Tablas de tiempos
estndares
Factores de trabajo
Factores de trabajo resumidos
Medicin de tareas manuales o
datos de tiempo por elemento
Principalmente para
operaciones manuales
Elemen
to
Descripcin
Tiempo
(0.001
minutos)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
P10 Recoger el cuerpo
MR10 Moverlo a la derecha
MR10 Mover la mano al soldador
G15 Asir el soldador
P20 Recoger el soldador
ML20 Mover el soldador a la izquierda
15A40 Soldar el cuerpo a la base
MR20 Mover el soldador a la derecha
R10 Soltar el soldador en esa posicin
LR30 Levantar con cuidado las piezas soldadas
MR30 Mover las piezas soldadas a un lado
10
10
10
15
20
20
600
20
10
30
30
TABLA DE FACTORES DE TRABAJO RESUMIDOS
Nombre de la pieza: Montaje del cuerpo y base N piezas:1 y 2
Nombre de la operacin: Soldadura Tolerancia:20%
Herramientas: Soldador
Accesorios: Cuerpo y base
Analista: Chong
Total 775
1 unidad =0.001 minutos
Tiempo calculado total:0.775 minutos (120%)
Tiempo de operacin total: 0.930 minutos (100%)
Tiempo estandar:0.016 hrs
Utilidades por hora: 64.516
Los tiempos de
operacin de maquina
se establecen
Formulas de
maquina estndar
Tiempo de
corte en una
fresadora
Se obtendrn los valores de tiempos para la
mayora de operaciones manuales y de
maquinas
Con los mtodos mencionados
La precisin de estos valores de tiempos
determina el montaje operativo inicial
Es hacer una hoja ruta
Nos mostrara
Como se va a producir una pieza
Las maquinas que se necesitan
Las herramientas que se utilizara
Tiempos de montaje estimados para las maquinas
La produccin en trminos de unidades esperadas de
cada maquina por hora




HOJA DE RUTA U ORDEN DE TRABAJO DE
PRODUCCIN
Operacin
Maquina
Equipo
Aux.
Tiempo de
montaje(hrs)
Hrs/pieza Pieza/hora
N Descripcin
10 Proceso de moldeo
Mquina de
moldeo por
inyeccin


0.05

0.02
50 secciones
de 6 piezas


20
Recortado de secciones
(combinado con parte
inferior)

Cortadora
manual



0.002


500




30
Taladro de orificio para eje
pasador

Prensa
perforadora

0.02 0.0035 250

40 Inspeccin
0.0017 580


Hoja de ruta de produccin
Producto: tetera Pieza: Pieza de tapa superior Pieza N:6
Preparada por: Chong Fecha: 28 de Enero Hoja: 1 de 1
La informacin reunida se utiliza en muchas
fases de la planeacin futura
Esta informacin se requiere para
determinar
El numero y los tipos de maquinas
El numero y capacidad de empleados requeridos
El sistema de produccin a emplear
Como se instalara la planta entera
Las hojas de ruta y la relacin de
materiales
Forma la principal base de datos para la
planeacin futura
Grafica de manos izquierda y derecha
OTRAS GRAFICAS
Disear la estacin y la secuencia de trabajos para que ambas
manos se utilicen eficientemente en lugar de hacer tareas poco
productivas
Objetivo
Grafica de Cuadrilla o Grafica de Actividad Mltiple
o De Trabajador-Maquina
Va a ilustrar
Actividades simultaneas de todos
los miembros de una cuadrilla o
equipo o las actividades
Realizadas por una combinacin de :

Una o mas personas
Uno o mas objetos
Como personal y maquinas
Una persona y una maquina
Propsito
Visualizar todos los detalles del trabajo al ser realizado por un grupo
para eliminar o minimizar cualquier elemento no productivo para un
individuo
Obtener un buen equilibrio de trabajo entre todos los miembros del
conjunto
Graficas de Gantt
Objetivo
Asignar recurso limitados a diferentes
actividades a fin de minimizar el
tiempo total requerido para llevar a
cabo todas las actividades
Graficas de proceso de flujo
Es un dispositivo til para analizar el sistema existente de
flujo
Muestra
Cada paso que sigue una
unidad en la planta
Todas las operaciones,
transportaciones,
inspecciones y
almacenamientos se anotan
simblicamente en la grafica
Objetivo
Determinar el mtodo para producir la unidad
que emplee el menor numero de tales
smbolos
Se prepara
Siguiendo la pista de un flujo de productos o de una
persona pero no de ambos simultneamente
Se clasificaran De acuerdo con la disposicin de las
maquinas y departamentos dentro de las plantas
manufactureras
La variacin de los sistemas de produccin van desde
Talleres con
operadores
principalmente
manuales
Lneas de montaje
completamente
automatizadas
Categoras principales de los sistemas de produccin
Produccin por taller
Produccin por lotes
Produccin en masa y continua
Manufactura celular y flexible
PRODUCCIN POR TALLER
Es conveniente
Para compaas que fabrica muchos
productos diferentes con un volumen
relativamente reducido de cada uno
Se producen Conforme a las especificaciones del
cliente
Se requiere
Una variedad de equipo de propsito
general
Mano de obra altamente capacitada
Herramientas y accesorios de aplicacin
general
Se puede agrupar maquinarias similares dentro de
la planta para formar un departamento
Desrebabado
Almacenamiento
temporal
Fresado
Esmerilado
Entarimado de
herramienta
Soldadura
Taladros Controlde calidad Lijadores
Tornos de
Torreta y
Motor
Refresquera Mantenimiento
Oficinas Montaje y prueba
Vendedores
Reparacin de materia
prima
Oficinas
Envi a almacn de
productos terminados
Plan de piso de produccin de taller o por lotes
Los gastos asociados a la diversidad de herramientas y
accesorios pueden ser grandes y es muy difcil lograr el
equilibrio maquina-carga
Cada articulo o lote de piezas requiere sus propias ordenes de
taller
La productividad de un taller es baja a causa del tiempo de
montaje y manejo de material excesivos
La planta tiene mnima automatizacin
Alcanza un alto grado de flexibilidad para la produccin de
diversos productos
El sistema es muy sensible a los cambios del mercado
PRODUCCIN POR LOTES
Es un sistema
Que se sita entre el taller y la lnea de montaje por su
complejidad
Empresas que tiene que producir nmeros artculos
Se conoce los productos a desarrollarse, cada uno con una demanda
estable y continua
La capacidad de produccin de la planta es mayor que la demanda
de un articulo y de aqu que los productos de fabriquen por lotes
La maquinarias y el equipo de produccin, son un tanto
especializados y de alta velocidad
La productividad es alta
Conveniente
Que no requiera un tipo de produccin de taller
PRODUCCIN MASIVA
Utiliza para la produccin de alto volumen
La planta se dedica a un solo producto
Equipo es especializado y rpido
La inversin en herramientas planillas y accesorios
especiales es grande
La productividad es muy alta
Contenido de trabajo de divide en grupos muy pequeos
Clasificacin de los sistemas de produccin masiva
La lnea de montaje
La lnea de flujo
Fabricar un producto pieza por pieza
Usa para descubrir un proceso de produccin
continua
MANUFACTURA CELULAR Y FLEXIBLE
Agrupa gran numero de piezas comunes y se produce en una
clula compuesta de todas las maquinas que se necesitan
para producir ese grupo
Cuando se
requieren grandes
cantidades de
cada pieza
Las clulas pueden
automatizarse casi por
completo
Se le designa:
MANUFACTURA FLEXIBLE
Se reduce el costo unitario de la produccin
Costo fijo(por montaje)
Costo variable(por mano de obra y material)

FORMACION DE CELULA EN LA TECNOLOGIA
DE GRUPO
Hay numerosos mtodos para el agrupamiento de maquinas en
la tecnologa de grupo(GT), trataremos un mtodo simple,
llamado mtodo tabular por que comporta los clculos sucesivos
que pueden tabularse fcilmente.
EL mtodo se inicia con una tabla de 0-1 llamada tabla matriz de
maquina componente o matriz incidente, que muestra la
maquina que cada componente necesita en su produccin; un 1
indica el uso de la maquina y un 0 o espacio en blanco el no uso
de la misma.
El objetivo es desarrollar clulas de maquina tales que cada
componente pueda procesarse por completo en una sola clula.

Labores
Maquinas
A B C D E F G H I J K
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1
5 1 1 1 1 1
6 1 1 1
7 1 1 1
8 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1
11 1 1 1
12 1 1 1 1 1 1
13 1 1
14 1 1 1
15 1 1 1
16 1 1 1
17 1 1 1 1
18 1 1 1 1
19 1 1 1 1
20 1 1 1 1
21 1 1
MATRIZ DE INCIDENCIA
El mtodo tabular explica como se hace la agrupacin de la
maquinas. En la primera fase de este mtodo se asigna una
maquina a un grupo sobre la base de su afinidad con todas las
maquinas que se hallan al presente en el grupo. Esto identifica
automticamente las maquinas cuello de botella y las distribuye
a las clulas apropiadas. La segunda fase distribuye las labores
de las clulas generadas en la primera fase.
FASE I
Paso 1: crear una tabla de relacin maquina-maquina, esta indica el numero de
trabajos que se procesan en ambas maquinas. Se crea comparando columnas de la
matriz maquina-componente y contando el numero de veces que 1 es comn a las
dos columnas.
Paso 2: Seleccione el valor inicial del contador de relacin RC, este define la
relacin que se esta usando en el calculo presente; (valores que se eligen en la
tabla creada en el paso 1) , los valores se clasifican en orden ascendente, se elije
el elemento mayor.
Paso 3: defina un valor de porcentaje mnimo. El analista define una medida de
efectividad de unir una maquina a un grupo (P = 50%); este valor declara la
cercana que una maquina entrante debe tener con todas las maquinas existentes
dentro de un grupo para poder encajar en este.
Paso 4: examinar cada fila en busca de un valor elemental que iguale a RC.
Paso5:
* si las maquinas asociadas en la fila y columna no estn ya en un grupo
entonces forme el grupo compuesto de estas dos maquinas 7
* si una de las maquinas del par ya esta dentro de un grupo y la otra no se
a asignado todava (entrante) 6
* si ambas maquinas estn asignadas pero a diferentes grupos 6b

Paso 6a: calcule la razn de cercana (CR) de la maquina entrante con cada
grupo que ya se haya formado.
CR: es la proporcin del total de relaciones que la maquina entrante
tiene con las maquinas que estn actualmente en un grupo y el total de
maquinas asignadas a ese grupo.
Si la maquina entrante se coloca en un grupo que tiene la CR mxima (MCR)
MCR >= MTV ( valor de umbral mnimo)
MTV = P x RC
MCR < MTV se forma un nuevo grupo. 7
Paso 6b: Se sugiere la duplicacin de una o mas maquinas.
1. Agregar una maquina adicional de uno u otro tipo y colocarla en la clula apropiada.
2. Agregar 2 maquinas adicionales, una de cada tipo y formar un nuevo grupo o
colocar la apropiada en cada uno de los grupos existentes.
Reglas
Duplicacin de una maquina sola.
a) Calcule el efecto de duplicar una maquina. Compruebe que la maquina A sea la ENT
para los grupos en que existe la maquina B y viceversa.
Determine la MCR de todos los grupos que se revisan y tome nota del grupo asociado
y la maquina entrante
b) Si MCR > RC x P, la maquina se asigna al grupo 7
Agregado de dos maquinas nuevas
c) Si MCR < RC x P revisin para ver si ambas maquinas se van a elegir
* Calcular MCR cuando A es entrante y MCR cuando B es entrante
* Calcular el valor ndice como mximo RC x P/2
* Si MCRa o MCRb > que el valor ndice y IMCRa MCRbI < P x RC/2
seleccione ambas maquinas y coloque cada uno en un grupo apropiado.
* Si MCRa o MCRb > valor ndice, independientemente del valor de IMCRa
MCRbI forme un nuevo grupo compuesto por A y B.
Ninguna maquina adicional
Paso 7: Revise la tabla maquina maquina y compare el valor presente y vea
si hay algn valor igual 5 ; si no ay ningn valor igual 8
Paso 8: Reducir el valor de RC 5 ; se termina cuando todas las maquinas
estn asignadas por lo menos en un grupo.
Paso 9: Tiene que ver con la consolidacin de grupo. Compare los grupos
formulados, y si un grupo digamos el G1 contiene maquinas que lo
convierten en un subconjunto de otro grupo, elimine entonces a G1 de
cualquier consideracin posterior.

FASE II
Asigne cada labor a un grupo apropiado.
TABLA DE RELACION MAQUINA A MAQUINA
A B C D E F G H I J K
A -
B 3 -
C 2 0 -
D 1 0 6 -
E 4 3 0 0 -
F 0 1 0 0 0 -
G 3 5 0 0 3 5 -
H 0 0 0 0 0 5 4 -
I 3 1 4 5 1 0 1 0 -
J 4 2 6 6 3 0 2 0 5 -
K 0 0 0 0 0 4 4 4 0 0 -
Ejemplo
Los datos de componente de maquina de la tabla anterior se
utilizan para obtener la tabulacin maquina maquina que
se muestra.
Pngase el valor de P a 0.5(3)
Maquina entrante
(ENT)
Grupos existentes MTV
J Grupo 1 Relacion
6 x 0.5 = 3 C 6
D 6
Total 2 12
Razon de cercania, CR 12/2 = 6
Razon de cercania maxima, MCR 6
Maquina entrante
(ENT)
Grupos existentes MTV
F
G1 Rel G1 Re
l
5 x 0.5 = 2.5 C 0 G 5
D 0 B 1
J 0
Total 3 0 2 6
CR 0/3 = 0 6/2 = 3
MCR 3
RC (indica la relacin entre las maquinas)= 5
RC (indica la relacin entre las maquinas)= 6
ENT G3 Rel ENT G1 Rel MTV
J E 3 A C 2
4 x 0.5 = 2
A 4 D 1
J 4
I 3
Total 2 7 4 10
CR 7/2 = 3.5 10/4 = 2.5
MCR 3.5
RC (indica la relacin entre las maquinas)= 4
G1:
C,D,J,I,A,B,E
G2: G,B,F,H,K
G3 E,A,J,B,G
INTERACCION RC
MAQUINA(S) EN
CONSIDERACION
GRUPO AL QUE VA LA NUEVA
MAQUINA O NUEVO GRUPO
FORMADO
GRUPOS PRESENTES Y
MAQUINAS ASOCIADAS
MAQUINAS
DUPLICADAS
1 6 C,D G1 G1: C,D
2 6 J G1 G1: C,D,J
3 6 J,D Mismo grupo
4 5 G,B G2 G1: C,D,J
G2: G,B
5 5 F G2 G1:C,D,J
G2: G,B,F
6 5 H G2 G1: C,D,J
G2: G,B,F,H
7 5 I G1 G1: C,D,J,I
G2:G,B,F,H
8 5 J,I Mismo grupo
G3 G1: C,D,J,I
9 4 E,A G2: G,B,F,H
G3: E,A
10 4 H,G Mismo grupo
11 4 I,C Mismo grupo
12 4 J o A G3 G1: C,D,J,I J
G2: G,B,F,H
G3: E,A,J
13 4 K G2 G1: C,D,J,I
G2: G,B,F,H,K
G3: E,A,J
14 4 K,G Mismo grupo
15 4 K,H Mismo grupo
16 3 B o A G3 G1: C,D,J,I B
G2: G,B,F,H,K
G3: E,A,J,B,G
17 3 E,B Mismo grupo
18 3 A o G G3 G1: C,D,J,I G
G2: G,B,F,H,K
G3: E,A,J,B,G
19 3 G,E Mismo grupo
20 3 I o A G1 G1: C,D,J,I,A A
G2: G,B,F,H,K
G3: E,A,J,B,G
21 3 J,E Mismo grupo
LABORES
1 2 3 7 11 15 16 20 21 12 4 6 9 10 13 14 17 18 5 8 19
M
A
Q
U
I
N
A
S

C
1 1 1 1 1 1 1
D
1 1 1 1 1 1 1
J
1 1 1 1 1 1 1 1
I
1 1 1 1 1 1 1
A
1 1 1 1
G
1 1 1 1 1 1 1 1
B
1 1
F
1 1 1 1 1 1
H
1 1 1 1 1
K
1 1 1 1 1
E
1 1 1
A
1 1 1 1
J
1 1
B
1 1 1
G
1 1
Presenta la distribucin de labores para cada clula. Los requerimientos
de maquina de cada labor se revisan contra las maquinas disponibles
en cada clula, y a la clula que tiene los nmeros mximos de
maquinas para procesar el trabajo es a la que se le asigna la labor.
Maquina
duplicada/separadora
Grupo al que esta (o
puede ser asignada)
Labor en la que
sirve
Grupo(s) alterno(s) al (los)
que puede ser asignada
E (separadora) 1 12 3
B (separadora) 1 12 2 o 3
A 1 11,20,12 3
G 3 5,19 2
B 3 5,19 2 o 1
J 3 5,8 1
G (separadora) 1 12 2,3
Fase III: Evaluacin adicional de grupo con los objetivos agregados

La agrupacin de maquinas puede mejorarse s i se utilizan objetivos secundarios
adicionales en la formacin de grupos.

Procedimiento de la fase III

Cree una tabla de maquinas duplicadas y separadoras de clulas (es la que puede
agregarse para hacer un trabajo completamente autosuficiente dentro de una clula
especifica).
Esta tabla indica la importancia marginal de cada una de las maquinas duplicadas y
separadoras de clulas, esta informacin nos permitir contestar preguntas como:
1. Si hay limitacin de fondos o espacio, que maquinas en su caso, deben
duplicarse?
2. Qu maquinas son necesarias para reducir los viajes intercelulares entre
grupos o entre cualesquiera dos grupos especficos?
3. Si el numero total de cualquier tipo de maquinas se va a restringir para algn
valor cual es el efecto de tal poltica sobre el desempeo de conjunto?
Asignaciones Exigencias de
movimiento
Costo mnimo de
transportacin
Costo Total
Politica G1 G2 G3
5 3 1 1 Ninguna 0 5000
4 3 1 0 G3 a G2 o G3 a G1 300 4300
4 3 0 1 G2 a G1 o G3 a G3 300 4300
4 2 1 1 G1 a G2 o G3 a G3 500 4500
3 3 0 0 G2 a G1 y G3 a G1 1300 4300
3 2 1 0 G1 a G2 y G3 a G2 800 3800
3 2 0 1 G1 a G3 y G3 a G3 1100 4100
Por 0.25 unidades de B
G1 a
G2
G1 a
G3
G2 a
G3
G2 a
G1
G3 a
G1
G3 a
G2
500 800 300 800 500 300
Para maximizar el procesamiento de labor en una sola clula o reducir
los viajes intercelulares se aplica la siguiente formula:
Maximiza
r
Sujeto a:
Donde:
J
ik
= numero de labores a las que la i- esima maquina duplicadora o separadora sirve en la clula
k asignada
X
ik
= 1 si la maquina i es seleccionada en la clula k
0 en caso diferente
Segn las capacidades que cada maquina debe tener y los transportes que se
generan entre maquina y maquina genera un costo y se elegir el costo menor
quien es quien dictara que labor se tiene que aportar a dicha clula.
CONSIDERACIONES DE DISPOSICIN CON MANUFACTURA CELULAR
Los lotes de tamao pequeo o mediano (1 a 200 unidades) de cada articulo se
pueden fabricar con un mnimo de conversiones en los montajes. En cualquier
parte se agrupan de 1 a 15 maquinas, por lo comn en una disposicin en U.
Estas maquinas pueden ser de propsito general o muy automatizadas.
La disposicin en u proporciona ventajas como:
Proporciona flexibilidad ya que el numero de trabajadores a los que se capacita
par desempear una gama de tareas puede aumentarse o disminuirse.
Se hace responsables a los trabajadores de mas de una maquina situacin llamada
acoplamiento de maquina, de modo que la utilidad de un trabajador no sea
limitada por la utilidad de una maquina.
El estrecho contacto y cooperacin de los trabajadores en la disposicin en U
puede contribuir a un aumento de la productividad al disminuir el tiempo ocioso.
La manufactura flexible es la manufactura celular en forma altamente
automatizada. Las clulas se hacen muy eficientes para producir grandes
cantidades con rapidez al incorporar maquinas, robots y sistemas
ASIGNACINES DE PERSONAL
Asignacin de personal en lneas de produccin
En algunos talleres de trabajo por tareas y por lotes, alas instalaciones
de produccin se las llama lneas de produccin, estas difieren de las
lneas de montaje en el ritmo de flujo.
Las unidades se procesan a travs de muchas estaciones diferentes
(reas de trabajo) antes de transformarse finalmente en montajes
completos.
Dentro de una lnea de produccin determinada cada estacin podra
consistir en una maquina y/o trabajador solos, un departamento entero,
un grupo de maquinas y sus operadores, o incluso un numero de
trabajadores manuales asignados para llevar a cabo una tarea especifica.
El ritmo de produccin en cada estacin depende del tipo de trabajo
asignado y muy a menudo varia de una estacin a otra
Lnea de produccin
Planeacin de una Lnea de Produccin
Estacin (1)
Inventario
despues de la
estacion inicial
(2)
Ritmo de
produccion
de la estacion
(3)
Estacion
sucesora (4)
Entrada requerida
en la estacion
sucesora por
trabajador de
esta(5)
Trabajadores en
las estaciones
sucesoras (6)
Salida
requerida
(6) x (5)
(7)
Produccin neta
requerida (7)-(2)
(8)
Mano de obra
minima
requerioda(9)
Limite a la
asignacion de
mano de obra
(10)
Trabajador
es
asignados
(11)
Salida
(3)x(11)
(12)
Inventario
despues de la
estacion
final(12)-(8)
(13)
20 0 4 16 16 4 6 4 16 0
19 0 4 18 18 5 6 5 20 2
18 5 12 19,20 5,5 5,4 25+20=45 40 4 8 4 48 8
17 7 9 18 16 4 64 57 7 8 7 63 6
16 10 11 17 4 7 28 18 2 4 2 22 4
15 15 15 16 12 2 24 9 1 4 1 15 6
14 34 14 17 10 7 70 36 3 4 3 42 6
13 5 6 14 16 3 48 43 8 4 4 24 5
12 6 14 5 4 24
11 1 3 12,13 6,6 4,4 24+24=48 47 16 8 5 15 1
10 3 12,13 8 5 15
9 3 12,13 10 6 18
8 6 8 11 5 5 25 19 3 4 3 24 5
7 4 8 10 5 5 25 21 3 4 3 24 3
6 7 8 9 5 6 30 23 3 4 3 24 1
5 10 10 6,7,8 9,9,9 3,3,3 27,27,27 71 8 10 8 80 9
4 15 4 5 5 8 40 25 7 9 7 28 3
3 5 5 4 6 7 42 37 8 8 8 40 3
2 10 12 5 10 8 80 70 6 8 6 72 2
1 5 8 2 7 6 82 37 5 7 5 40 3
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE
PERSONAL
Muy a menudo cada estacin representa una etapa en un proceso de produccin,
pero con una dotacin limitada de personal se vuelve imposible trabajar en todas
las estaciones simultneamente.
En consecuencia existe la necesidad de crear un sistema de programacin de
labor que indicara que estacin es la que va a recurrir cuantos trabajadores en
que tiempo, quizs diariamente.

Un mtodo ser terminar todo el trabajo el trabajo de una orden entera en una
estacin particular antes de pasar a la siguiente estacin en la secuencia, pero
esto traera exceso de inventario en el proceso.
El otro extremo es procesar una sola unidad en una estacin y luego trasladar al
trabajador a la siguiente estacin, esto trae costosos cambios de montaje y
movimientos del trabajador

Un mtodo adecuado seria:
1. Pasar a los trabajadores de una estacin a otra despus del termino de un
periodo (un da).
2. Asignar un trabajador a las estaciones sucesivas en la secuencia de
produccin, si la entrada es suficiente para cumplir con la produccin objetivo
para el periodo
BALANCEO DE LINEA DE MONTAJE
PROCEDIMIENTO I: REGLA DEL CANDIDATO MAS GRANDE
SE CUENTA CON UN TIEMPO DE CICLO PLANEADO DE UN MINUTO O
CON UN RITMO DE PRODUCCION DE 400/DIA, SUPONIENDO QUE
HAYA 400 MINUTOS DE TRABAJO EN UN TURNO DIURNO.
ELEMENTO

TIEMPO DE
TAREA

PREDECESORAS
INMEDIATAS

10

0.8

7.8

11

0.7

9.10

2

0.7

1

7

0.63

3.5

8

0.52

4

5

0.48

2.3

3

0.42

1

4

0.38

1.3

9

0.34

6.7

1

0.22

6

0.12

5

ELEMENTO

TIEMPO DE
TAREA

PREDECESORAS
INMEDIATAS

10

0.8

7.8

11

0.7

9.1

2

0.7

X

7

0.63

3.5

8

0.52

4

5

0.48

2.3

3

0.42

X

4

0.38

X.3

9

0.34

6.7

X

0.22

6

0.12

5

ESTACION

ELEMENTO

TIEMPO DE TAREA

TIEMPO DE TAREA
ACUMULATIVO

1

1

0.22

0.22



2

0.7

0.92

2

3

0.42

0.42



5

0.48

0.9

3

7

0.63

0.63



6

0.12

0.75

4

4

0.38

0.38



8

0.52

0.9

5

10

0.8

0.8

6

9

0.34

0.34

7

11

0.7

0.7

En este caso la eficiencia es igual a:
E = (1-p)*100
Donde:

En este caso se utilizan siete estaciones, cada una trabajada por una persona,
con un tiempo de ciclo de 0.92 minutos. Por consiguiente, la eficiencia es

TAREA

RPW

TIEMPO DE
TAREA

PREDECESORAS
INMEDIATAS

1

5.31

0.22



3

4.39

0.42

1

2

3.77

0.7

1

5

3.07

0.48

2.3

7

2.47

0.63

3.5

4

2.4

0.38

1.3

8

2.02

0.52

4

10

1.5

0.8

7.8

6

1.16

0.12

5

9

1.04

0.34

6.7

11

0.7

0.7

9.1

En este caso, la eficiencia es:
E = 77.4%
ESTACION

ELEMENTO

TIEMPO DE TAREA

TIEMPO DE TAREA
ACUMULADO

1

1

0.22

0.22



3

0.42

0.64

2

2

0.7

0.7

3

5

0.48

0.48



4

0.38

0.86



6

0.12

0.98

4

7

0.63

0.63



9

0.34

0.97

5

8

0.52

0.52

6

10

0.8

0.8

7

11

0.7

0.7

ESTACION

ELEMENTOS ASIGNADOS A
LA ESTACION

TIEMPO DE ESTACION
ACUMULATIVO

1

1,3

0.64

2

2

0.74

3

5,4

0.86

4

7,6

0.85

5

8,9

0.86

6

10

0.8

7

11

0.7

En algunos casos, el ritmo requerido de produccin puede hacer necesario tener un
tiempo de ciclo que sea menor aun que el tiempo requerido para la terminacin de una
de las tareas. Por ejemplo, en el caso anterior si la salida necesaria fuera de 800
unidades por da, el tiempo de ciclo tendra que ser 400/800 = 0.50 minutos. Las
tareas 10,11,2,7 y 8 requieren mas tiempo que ese para su terminacin.

Introduzca el tiempo de ciclo deseado.


Introduzca el numero total de tareas
Introduzca individualmente cada
nuero de la tarea asignada.