Proceso HYL
El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto
final fierro esponja o hierro esponja (en inglés: fire sponging ), nombres con los que
también se conoce a este procedimiento de reducción.1 2 Fue desarrollado por un equipo
de técnicos comandado por el ingeniero Juan Celada Salmón con la idea de facilitar la
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producción de materia prima para la fabricación de acero.  Con el tiempo, y después de
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mejorar los estándares de calidad, exportaron la tecnología,  que se considera una de las
5
tecnologías mexicanas más conocidas a nivel internacional.  

Índice
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 1 Historia 

 
 2 Proceso 

 
 3 Referencias 

 
 4 Bibliografía 

Historia [editar ] 
Valores Industriales, S. A. de C. V. (VISA), un holding  regiomontano que se encargaba de
manejar un conglomerado de empresas relacionadas con la Cervecería
6 7
Cuauhtémoc,    fundó Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1943, con la finalidad de procesar
el acero necesario para las corcholatas de sus envases de cerveza, en esa época Estados
Unidos le había cortado a México los suministros de acero debido a que se habían
involucrado en la Segunda Guerra Mundial y, como el acero escaseaba, precisaban
satisfacer sus propias necesidades. Con el tiempo, Hylsa se convirtió en la mayor acería
privada en México.1 
 Años después, durante la guerra de Corea los precios de la chatarra se encarecieron y
como Hylsa utilizaba este componente para la fabricación de aceros planos, encargaron a
un equipo de investigadores la tarea de idear otros procedimientos para obtener los
materiales que necesitaban para su producción y así surgió la tecnología del fierro esponja
5
en 1957, un proceso de reducción directa del mineral de hierro.  El ingeniero Juan Celada
Salmón fue el líder del equipo creado por la empresa para la investigación de nuevas
tecnologías.3 

Proceso[editar ] 
El proceso consiste en reducir  químicamente la cantidad de oxígeno del hierro, lo que se
consigue mezclándolo conhidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800° C. Tanto el
hidrógeno, como el monóxido de carbono, sustraen el oxígeno del hierro, es decir, se
oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2 O3 se convierte en
Fe3 O4, después en FeO y al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o
fierro esponja) es poroso, carece de impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de
3
fabricación de acero.  

Referencias[editar ] 
 

a  b 
1. ↑ Saltar a:    «Alfa, S.A. de C.V» International Directory of Company Histories, Vol. 19.

St. James Press, 1998.

2. Volver arriba↑ Hoy parte del grupo Ternium), véase: Rojas Sandoval, Javier. «Hojalata
y Lámina S.A. de C.V.». Monterrey Cultura Industrial . Consultado el 14 de septiembre
de 2012.
a  b  c 
3. ↑ Saltar a:      «Juan Celada Salmón». Consejo Consultivo de Ciencias de la

Presidencia de la República. Consultado el 20 de septiembre de 2012.

4. Volver arriba↑ «The Alfa Group: The decline and resurgence of a large-scale

indigenous business group in Mexico». Developing Economies 31 (4). 1993.
a  b 
5. ↑ Saltar a:    Garritz Ruiz, Andoni; Chamizo, José Antonio. «La Química en México. Un

poco de la historia científica mexicana». Biblioteca Digital del ILCE. Consultado el 19

de septiembre de 2012.

6. Volver arriba↑ Reyes (2010), p. 82

7. Volver arriba↑ «Historia Corporativa». Femsa.com. Consultado el 17 de septiembre de

2012.
 

INTRODUCCION
Para la reducción de hierro a partir de sus concentrados oxidados (hematita, magnetita y
bustita) existen barios procesos o métodos para la reducción. Pero en este reporte solo
hablaremos de dos, que a mi parecer, son los mas importantes o por lo menos los mas
utilizados en la actualidad. Tales métodos son: El proceso HyL, que es un sistema de reducción
directa de hierro y el proceso de fusión indirecta en alto horno.

Proceso HyL.
El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro
esponja o hierro esponja, nombres con los que también se conoce a este procedimiento de
reducción. Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por el ingeniero Juan
Celada Salmón con la idea de facilitar la producción de materia prima para la fabricación de
acero. Con el tiempo, y después de mejorar los estándares de calidad, exportaron la
tecnología, que se considera una de las tecnologías mexicanas más conocidas a nivel
internacional.
El proceso generador de gases es la reformación de gas natural con vapor de agua. Como el
vapor de agua se emplea en exceso, se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. Se
consume de este gas aproximadamente 1060 m3 std. Por tonelada de fierro producido. La
sección de reducción consta de un reactor de locho móvil por gravedad, presurizado con
sellado mecánico. La presión de operación es deaproximadamente 3.5 hg/cm2. La entrada de
mineral se realiza por la tolva de presurización y despresurización.
El sistema de sellado consta de una válvula de media bola, que corta el flujo de los sólidos y de
una válvula macho que sella el flujo del gas.
El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una banda
dosificadora, una vez llena la tolva se descarga por una bomba a una tolva de almacenamiento
del producto.
El reactor consta de tres zonas; zona de reducción ó zona superior donde el gas reductor fluye
a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte posterior por un
recolector colocado a lado de la entrada de sólidos.
Consta de una zona de enfriamiento donde el gas refrigerado entra por la parte inferior del
reactor y fluye contracorriente con el solido.
La zona isobárica o zona media, esta sección del reactor separa las zonas de reducción y
enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reducción que entra al reactor
en la zona de reducción, sale de este y es enfriado y lavado para quitarle el agua, producto de
la reducción con H2 y separar las partículas de sólidos arrastrados por el gas. Parte de este gas
se purga del sistema enviándose a fuegos, el resto se recircula por medio de un compresor, y
se envía a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformado.

Ilustración 1 Proceso de reducción directa HyL.

Fusión Indirecta en el AltoHorno.

Antes de entrar en la explicación del proceso de fusión indirecta en el alto horno, es impórtate
definir dos términos, hierro esponja y carbón de coque.
 

Hierro esponja.
La materia prima para la producción de hierro esponja es el mineral de hierro en forma de
pellets. Se le denomina hierro esponja por que a los pellets de mineral de hierro se le extrae el
oxigeno convirtiéndose en un material sumamente liviano.
Pala extraer el oxigeno de los pellets de mineral de hierro se utilizan hornos rotatorios de
reducción directa. Los pellets de mineral de hierro junto con el carbón y la piedra caliza
ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos esta
cubierto de material refractario debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto
de la combustión se produce monóxido de carbono (CO), el cual favorece la reducción de los
pellets de mineral de hierro, es decir, pierden oxigeno, obteniéndose así hierro esponja. Para
mantener la combustión se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos los que brindan el
aire necesario para la combustión del carbón. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde se le suministra externamente agua para su refrigeración.

Carbón de coque.
El coque ó carbón de coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. El proceso de
destilación implica que el carbón selimpia de alquitrán, gases y agua. Este combustible o
residuo se compone en 90 a 95% de carbono. Nitrogeno, oxígeno, azufre e hidrogeno están
presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metálico. El coque se
utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro aprovechando la
siguiente reacción química:
Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO  

Proceso de Fusión Indirecta en el Alto Horno.

El proceso de fusión indirecta en el alto horno tiene casi 100 años desde su invención pero, a
pesar de eso, en la actualidad es uno de los métodos para la reducción de concentrados
oxidados de hierro mas utilizados.

Las materias primas que ingresan al alto horno son: mineral de hierro en forma de pelets,
carbón de coque, fundentes como piedra caliza u oxido de manganeso, aire enriquecido con
oxigeno y gas natural.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. El alto horno esta constituido por dos
troncos de cono el superior, cuba, y el inferior, etalaje. El diámetro del horno disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de
su altura total. Sobre la cuba, en la alimentación lleva un doble sierre para impedir que
escapen los gases. La parte mas ancha del horno se llama vientre, debajo del etalajese
encuentra el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria. El alto horno se construye
en acero revestido interiormente de ladrillos refractarios que deben resistir el calor y la
erosión producidos por el descenso de las cargas y por las reacciones químicas en su interior.
La carga del material ingresa por el tragante donde la temperatura es de unos 150 ºC. Por
medio de toberas se inyecta el aire enriquecido con oxigeno que eleva la temperatura a unos
 

2000 ºC. El oxigeno al ponerse en contacto con el coque forma monóxido de carbono, el cual
en su acenso a trabes de la carga va quitando oxigeno al mineral y de esta manara produce el
fenómeno de reducción. Alrededor de un 50% del monóxido de carbono se transforma en
bióxido y el resto es recuperado como combustible para otros usos. Las temperaturas
alcanzadas en el etalaje permiten que se produzca la reducción del oxido de manganeso, se
elimine el azufre, y funde mineral de hierro que forma el arrabio, un hierro metálico con alto
contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior del horno la escoria se separa y en
estado líquido fluye por un canal. El arrabio se extrae al romper un tapón de arcilla inferior
llamado piquera y fluye hacia vagones termos, este proceso se llama colada. El arrabio suele
contener entre el 91 y el 94% de hierro y pequeños porcentajes de carbono, manganeso,
azufre, fosforo y silicio. El arrabio luego es transportado a hornos especiales llamados
convertidores donde seráfinalmente transformado en acero.

Ilustración 4 Proceso de Fusión Indirecta en el Alto Horno.

CONSIDERACIONES TERMODINAMICAS
El alto horno es un reactor químico, cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben
mientras que los sólidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento térmico
excelente.
A continuación se presentan las diferentes reacciones de los compuestos oxidados de hierro
que ocurren en el interior del alto horno.
Reacciones Principales.
La primera consiste en reducir mediante el monóxido de carbono los óxidos de hierro
presentes en el mineral de hierro u la segunda en la producción del agente reductor CO
(monóxido de carbono).

Reacción general:
2C(C) + O2(g) = 2CO(g)

Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversión de todo el oxígeno en

monóxido de carbono.

La reacción anterior se produce por dos reacciones sucesivas:

 

 
C© + O2(g) = CO2(g), a continuación, C(C) + CO2(g) = CO(g) (Ecuación de Bouduard)

A partir de ahí, la reacción de reducción de los óxidos de hierro es la siguiente:

Fe2O3(C) + 3 CO(g) = 2Fe + 3CO2(g)

El carbón de coque tiene dos funciones principales:

Por la combustión, se produce el agente reductor, sobre todo a la salida de las toberas. La
reacción es altamente exotérmica, se alcanzan temperaturas de 2200 °C.
Se consume el dióxido de carbono (CO2), producido por la reducción de los óxidos de hierro
para regenerar el agente reductor (CO), de los óxidosde hierro.

Reducción de los Óxidos de Hierro.

Al entrar el mineral de hierro en forma de peletts, estos entran como Fe2O3 al ir descendiendo
la carga, el monóxido de carbono que esta en ascenso, va reduciendo paulatinamente el
mineral de hierro entrando en los poros del mismo hasta obtener Fe líquido a la altura de las
toberas con algunas impurezas.
Los óxidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:

Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe

La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en función de la

temperatura):
T > 320 °C
3Fe2O3(C) + CO(g) = 2Fe3O4 + CO2(g)
620 °C < T < 950 °C
Fe3O4 + CO(g) = 3FeO + CO2(g)
T > 950 °C
FeO© + CO(g) = Fe(C) + CO2(g)

En el fondo de la cuba, se produce la regeneración del CO por la reacción de Boudouard a una

temperatura de alrededor de 1000 - 1050º C.
 

Cálculos.
Equilibrio Fe2O3 – Fe3O4
2(3Fe(C) + 2O2 (g) = Fe3O4); ΔGº = 2(-261200 +71.36T) (600 – 1537ºC)
3(Fe2O3(C) = 2Fe© + 3/2 O2 (g)); ΔGº = 3(192800 – 58.30T) (600 – 1573ºC)
CO (g) + ½ O2 (g) = CO2 (g); ΔGº = -67500 + 20.75T (292 – 2000ºK)
3Fe2O3(C) + CO (g) = 2Fe3O4 + CO2 ( g); ΔGº = -11500 – 11.43T (600 – 1537ºK )

K=(a_Fe3O4* p_co2)/(a_Fe2O3^3* p_co )=p_co2/p_co log 〖K=log(P_CO2/P_CO )〗=-

(ΔGº)/RT 

2(3Fe(C) + 2O2 (g)= Fe3O4); ΔGº = 2(-265660 +76.81T) (600 – 1537ºC)

3(Fe2O3 (C) = 2Fe© + 3/2 O2 (g)); ΔGº = 3(195450 – 61.38T) (600 – 1573ºC)
CO (g) + ½ O2 ( g) = CO2(g) ; ΔGº = -67500 + 20.75T (292 – 2000ºK)
3Fe2O3(C) + CO (g) = 2Fe3O4 + CO2 (g); ΔGº = -12470 – 9.77T (600 – 1537ºK)

K=(a_Fe3O4* p_co2)/(a_Fe2O3^3* p_co )=p_co2/p_co log 〖K=log(P_CO2/P_CO )〗=-

(ΔGº)/RT 

Tabla 1. Equilibrio Fe2O3 – Fe3O4

T, ºC T,ºK ΔGº Log (Pco2/Pco) 
400 673 -19045,21 6,1842
600 873 -20999,21 5,2566
800 1073 -23764,39 4,8400
1000 1273 -26050,39 4,4720
1200 1473 -28336,39 4,2039
1400 1673 -30622,39 4,0000
1600 1873 -32908,39 3,8396
1800 2073 -35194,39 3,7101
 

Equilibrio Fe3O4 – FeO
Fe3O4 = 3Fe(C) + 2O2 (g); ΔGº = 261200 -71.36T (600 – 1537ºC)
3(Fe(C) + ½ O2 (g) =FeO©); ΔGº = 3(-63200 + 15.47T) (600 – 1377ºC)
CO (g) + ½ O2 (g) = CO2 (g) ; ΔGº = -67500 + 20.75T (292 – 2000ºK)
Fe3O4 + CO (g) = 3FeO + CO2 (g); ΔGº = 4100 – 4.2T (600 – 2000ºK)

K=( a_FeO^3* p_co2)/(a_Fe3O4^ * p_co )=p_co2/p_co log 〖K=log(P_CO2/P_CO )〗=-

(ΔGº)/RT 

Tabla 2. Equilibrio Fe3O4 - FeO

T, ºC T,ºK ΔGº Log (Pco2/Pco) 
400 673 1273,4 - 0,4135
600 873 433,4 - 0,1085
800 1073 -406,6 0,0828
1000 1273 -1246,6 0,2140
1200 1473 -2086,6 0,3096
1400 1673 -2926,6 0,3823
1600 1873 -3766,6 0,43951800 2073 -4606,6 0,4856

Equilibrio FeO – Fe

FeO (© = Fe(C) + ½ O2 (g); ΔGº = 63200 - 15.47T (600 – 1377ºC)

CO (g) + ½ O2 (g) = CO2 (g); ΔGº = -67500 + 20.75T (292 – 2000ºK)
FeO© + CO (g) = Fe(C) + CO2 (g); ΔGº = -4300 + 5.28T (25 – 1377ºK)

K=( p_co2)/(a_FeO^ * p_co )=p_co2/p_co log 〖K=log(P_CO2/P_CO )〗=-(ΔGº)/RT 

Tabla 3. Equilibrio FeO – Fe
T, ºC T,ºK ΔGº Log (Pco2/Pco) 
400 673 -746,56 0,2424
600 873 309,44 -0,0775
800 1073 1365,44 -0,2781
1000 1273 2421,44 -0,4157
1200 1473 3477,44 -0,5159
1400 1673 4533,44 -0,5922
1600 1873 5589,44 -0,6521
1800 2073 6645,44 -0,7005
 

Equilibrio Fe3O4 – Fe

½(Fe3O4 = 3Fe(C) + 2O2 (g)); ΔGº = ½(265660 -76.81T) (25 – 600ºC)

2(CO (g) + ½ O2 (g) = CO2 (g)) ; ΔGº = 2(-67500 + 20.75T) (292 – 2000ºK)
½ Fe3O4 +2CO (g)= 3Fe© + 2CO2 (g); ΔGº = -2170 + 3.095T (25 – 600ºC)

K=( P_CO2^2)/(a_Fe3O4^(1/2)* P_CO^2 )=p_co2/p_co log 〖K=log〗 (P_CO2/P_CO )^2=-

(ΔGº)/RT 

Tabla 4. Fe3O4 - Fe
T, ºC T,ºK ΔGº Log(Pco2/Pco) 
200 473 -706,065 0,3262
400 673 -87,065 0,0283
600 873 531,935 -0,1332

Ecuación de Bouduard para ac= 0.65 y Pt= 0.5 atm

2(C (gr) + ½ O2 (g)= CO (g)); ΔGº = 2( -26700 -20.95T) (298 – 2500ºK)

CO2 (g) = C (gr) + O2 (g); ΔGº = 94200 + 0.2T (298 – 2000ºK)
C (gr) + CO2 (g) = 2CO (g); ΔGº = 40800 – 41.7T (298 – 2000ºK) eq. Bouduard
 

K=( P_CO^2)/(a_C^ * P_CO2^ )=(P_CO^2)/P_CO2 log 〖K=log〗 ((P_CO^2)/P_CO2 )^ =-

(ΔGº)/RT 

Encontrando el valor de ΔGº a la temperatura que queramos, sustituyendo en la ecuación de

K, y si Pt = PCO + PCO2 = 0.5, despejando para PCO2, sustituyendo y simplificando tenemos:

PCO2 = 0.5 - PCO

K=( P_CO^2)/(a_C^ (0.5- P_CO2 ) )
K aC(0.5 - PCO) = P_CO^2
0.5KaC - KaCPCO = P_CO^2
P_CO^2 + 0.65KPCO – 0.325K= 0

Utilizando la formula general obtuvimos los siguientes datos:

Tabla 5. Cálculos Para la Línea de Bouduard

T, ºC T, ºK Pco Pco2 Pco2/Pco log(Pco2/Pco)
400 673 0,00485 0,49515 102,01557 2,00867
600 873 0,13687 0,36313 2,65321 0,42377
800 1073 0,45137 0,04863 0,10773 -0,96765
1000 1273 0,49704 0,00296 0,00595 -2,22529
1200 1473 0,49967 0,00033 0,00067 -3,17398
1400 1673 0,49994 0,00006 0,00013 -3,8974
1600 1873 0,49998 0,00002 0,00003 -4,4664
1800 2073 0,49999 0,00001 0,00001 -4,9257
La ecuación de Bouduard sirve para calcular principalmente el poder de reducción de una
mezcla gaseosa en este caso CO2/CO. La relación de mezclas gaseosas debe de ser capaz de los
oxígenos del metal oxidado y producir un metal o compuesto menos oxidado, en el caso
anterior solo puede reducirse hasta FeO y no puede reducirse hasta Fe líquido.
Como se puede observar en el grafico la temperatura de operación para la producción de
hierro esponja esta entre 800 y 1000ºC, con un log(PCO2/PCO) que puede irdesde -0.5 hasta -2
aproximadamente.
Para la producción del arrabio en el alto horno, las temperaturas de operación oscilan entre
1500 y 1700ºC, con un log(PCO2/PCO) que puede ir desde -1 hasta -4 aproximadamente.

Reducción de Pellets de Hierro Esponja

En la reducción de pellets de hematita, el CO que es el gas reductor, entra en contacto con la
superficie del pellet y le va quitando su oxigeno. Como el pellet tiene poros el CO se introduce
en ellos y lo va reduciendo, pero conforme se introduce al centro del pellet cada ves es menos
el oxigeno que reduce.
Lógicamente la cantidad de CO que recibe la superficie es mayor, por tanto, la reducción de
oxigeno es mayor, y conforme se introduce en el centro del pellet la reducción de oxigeno va
disminuyendo.

Gradientes de Concentración de Oxigeno.

 

En esta grafica se muestra el porcentaje de oxigeno que contienen cada una de las fases en el
interior de un pellet cuando este se esta reduciendo

Tecnologías Alternativas: Procesos Hierro de Reducción Directa y

MIDREX

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Procesos de HRD

Varios métodos se han usado durante los últimos 50 años para producir hierro de reducción
directa. En la práctica, funcionan tres procesos principales: MIDREX, HyL (I, II y III) y FIOR. Sólo
recientemente se han desarrollado cinco técnicas nuevas: FASTMET, IRON CARBIDE, CIRCORED,
INMETCO y FINMET. Aproximadamente el 92% del HRD se produce usando gas natural
(reformado) como combustible. En una cantidad limitada de plantas, se usa carbón como
combustible. Como material de carga, se usa pélets de mineral de hierro y mineral granular en los
procesos que utilizan un horno de cuba (MIDREX, HyL), se usa finos y concentrados en los
procesos que utilizan un lecho fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o un horno de
crisol rotativo (FASTMET, INMETCO). El horno de cuba ha evolucionado y se convirtió en el reactor
de reducción para los procesos basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y
HyL III. La unidad de FIOR en Venezuela, pequeña en comparación, usa un lecho fluidizado para la
reducción del mineral de hierro. HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el mineral de
hierro.

Proceso MIDREX

Los procesos de reducción directa basados en gas son particularmente adecuados para las zonas
donde el gas natural está disponible en abundancia y a un precio económico. El proceso MIDREX
es un proceso de reducción directa en un horno de cuba en el cual los pélets de mineral de hierro,
el mineral granular o una combinación se reducen en una cuba vertical (horno de reducción) a
hierro metálico por medio de un gas reductor.
 

El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general metano) y gas reciclado
proveniente del horno de reducción. La mezcla fluye a través de tubos catalizadores donde se
convierte químicamente a un gas que contiene hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura
deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 °C. El gas asciende por la columna del
material en contracorriente y elimina el oxígeno de los transportadores de hierro. El producto,
hierro de reducción directa, generalmente tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al
94% de Fe. Después de que el hierro de reducción directa sale por el fondo de la cuba, puede
comprimirse en el estado caliente a hierro briqueteado en caliente (HBC) para un almacenaje y
transporte seguros. El HRD y el HBC son fuentes de hierro virgen libre de elementos extraños y se
usan cada vez más en los hornos de arco eléctrico para diluir los contaminantes presentes en la
chatarra.

La primera planta de reducción directa MIDREX a nivel comercial comenzó a funcionar en 1969 en
Oregon Steel Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de América. En la actualidad hay más de
60 Módulos MIDREX® en operación, en construcción o por contrato en 20 países. La escala de
plantas MIDREX continúa creciendo y hoy MIDREX ha construido la planta de reducción directa de
módulo único más grande del mundo en Hadeed, Arabia Saudita, con una capacidad nominal de
1,76 millones de toneladas por año.
 

Cambios en la Entrada de Materiales. 

La utilización de carbón, oxigeno, y en algunos casos la inyección de gas natural, proveerán

más de la mitad de los requerimientos necesarios para la modernización de la reducción del
mineral de hierro utilizando el alto horno. Los principales avances tecnológicos en la utilización
del Alto Horno lo representan la disminución o sustitución del uso del coque y la reducción de
los capitales de inversión y mantenimiento. Para este fin se busca incrementar el uso de carbón
en el Alto Horno y la inyección de gas natural.  

La mejor manera de reducir la polución es evitarla en primera instancia. Algunas empresas han
creado técnicas de prevención de la polución para mejorar la eficiencia y aumentar las
ganancias mientras disminuyen el impacto ambiental. Esto se puede lograr reduciendo la
entrada de materiales, procesos de reingenieria con el fin de la reutilización de subproductos,
implementar prácticas operacionales eficientes y la sustitución de los posibles compuestos
químicos tóxicos. 

Las principales políticas de prevención de polución en la industria del hierro y el acero se han
concentrado en la reducción de las emisiones de la planta de Coqueria, el material particulado
proveniente de horno de arco eléctrico y los ácidos utilizados en las operaciones finales.
Debido a la complejidad, tamaño y antigüedad de los equipos, utilizados para la fabricación de
acero, se requiere de costosas inversiones económicas que permitan la implementación de
estas políticas.  

Cambios planteados para la Planta de Coqueria. La planta de Coqueria es la etapa del

proceso de reducción de mineral de hierro que reporta un mayor grado de agresividad
ambiental debido a las emisiones de los hornos de coquización y a los vertimientos generados.  

La prevención de la polución en la coquización se enfoca en dos aspectos: la reducción de las

emisiones de los hornos y el desarrollo de técnicas para disminuir el consumo de coque en el
proceso de reducción de mineral. Aunque estos métodos no se han desarrollado plenamente a
nivel industrial, se ha demostrado en pruebas piloto que pueden disminuir las emisiones y las
descargas en los vertimientos.  

Eliminación del Coque. La sustitución del coque elimina la necesidad de una planta de
Coqueria. Estas tecnologías tienen un enorme potencial para la eliminación de la polución
generada y las mas desarrolladas son las siguientes:  

  Proceso Japonés de Fundición Directa de Mineral de Hierro (DIOS).  Este proceso

produce hierro fundido directamente utilizando carbón y cargando mineral en forma de
sínter. Una planta piloto produjo inicialmente 500 toneladas por día desde Octubre de
1.993 y en 1.995 se determinó que es un proceso factible a nivel comercial, cerrandose
la planta piloto en 1.996 para implantarla a gran escala.  

  Proceso Hismelt. Este proceso se desarrolla en Australia, desde 1.993. El proceso de

mineral y carbón, y ha logrado una producción promedio de 8 toneladas por hora
usando mineral directamente en el horno de fundición.  

Durante 1.995, los estudios realizados se utilizaron para determinar la factibilidad comercial.
Este proceso piensa implementarse en Estados Unidos.  
 

  Proceso Corex. El proceso Corex ha integrado el de desulfurización, permitiendo la

utilización de diversos tipos de carbones. Una planta está operando a gran escala en
Sur Africa y en la actualidad están empezando a operar a nivel comercial plantas en
Corea del Sur y la India.  

Reducción de Emisiones en los Hornos de Coquización. Varias tecnologías están operando

o están siendo desarrolladas para reducir las emisiones provenientes de los hornos de
coquización. Algunas de las alternativas existentes son:  

  Inyección de Carbón Pulverizado. Este tipo de tecnología sustituye en parte la

utilización del coque en el alto horno, aproximadamente entre un 25 y 40%,
reduciendose de esta forma, de manera sustancial las emisiones asociadas con las
operaciones de coquización. Esta reducción depende de la inyección de combustible
en alto horno, el costo del combustible, el oxigeno disponible, los requerimientos
económicos y la posibilidad de contar con altas temperaturas en el alto horno.  

  Batería de Coquización sin Reconversión. Esta diseñada para lograr la combustión

de los gases provenientes de los hornos de coquización, consumiendo de esta forma
los subproductos que son tipicamente reconvertidos. Los resultados de procesos son
bajo nivel de emisiones y reducción sustancial de los desechos en las aguas de los
efluentes. 

  Autoproceso de Destilación. En este proceso de limpieza de los gases de

precombustión de los hornos de coquización, se utiliza agua para retirar amoniaco y
acido sulfhídrico provenientes de las emisiones para llevar a cabo un posterior
tratamiento de las aguas residuales.  

  Utilización de combustibles alternativos. Implementado la utilización de otros

combustibles, como: gas natural, crudo, o alquitrán en lugar de coque, pero estos
combustibles presentan importantes limitaciones.  

Cambios Tecnológicos. La reducción directa, incluye tanto el uso de procesos basados en el

consumo de gas como de carbón, esperándose que para el año 2015, aproximadamente, estas
tecnologías alcancen el 15% al 20% de la producción total de hierro. Los productos de la
reducción indirecta son cargados al horno eléctrico como sustituto de la chatarra.  

Los métodos de fundición directa, entre los cuales se destaca el COREX implementado ya a
gran escala en tres plantas de Estados Unidos, están llamados a remplazar los viejos Altos
Hornos en las plantas de tipo integral.  

Reducción Directa del Mineral de Hierro. La reducción directa es el proceso mediante el cual
se produce hierro sólido a partir de mineral mediante la utilización de gas natural o carbón que
intervienen como agentes reductores. Los procesos de reducción directa en varias categorías
las cuales se presentan en la siguiente tabla.  

Diferentes Tipos de Procesos de Reducción Directa. 

PROCESO  PRODUCCION COMENTARIO  

MUNDIAL EN 1995  
UTILIZANDO GAS COMO AGENTE REDUCTOR  
Midrex   21.85 Mill Ton   Tecnología ya probada. A gran
escala resulta ser económica.  
HyL III   8.97 Mill Ton   Similar a la t ecnología Midrex.
Utiliza monoxido de carbono e
Hidrogeno como agentes
reductores. 
UTILIZANDO GAS Y LECHO FLUIDIZADO  
 
Fior  360000 Ton   Tecnología ya probada.  
Iron Carbide   110000 Ton   Planta a escala industrial en
 

proyección. 
UTILIZANDO CARBON  
INMETCO   70000 Ton   Planta a escala industrial en
proyección. 
SL/RN   1.12 Mill Ton   Utiliza grandes cantidades de
carbón. 

 
Fuente. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University.

Los primeros métodos de reducción directa implementados hace más de diez años fueron el
método o Midrex y el HyL los cuales alcanzan más del 85% de la producción mundial por esta
vía. En 1985 en el mundo la producción total por método Midrex fue de 21.85 millones de
toneladas logradas principalmente en Estados Unidos, mientras que por el método H y L se
alcanzaron casi nueve toneladas de producto.  

Las barreras que tienen que superar los nuevos métodos de lecho fluizado son principalmente
mejorar la productividad y la implementación eficaz del equipo, mientras que los procesos
basados en uso de carbón producen aún un exceso de escoria y el azufre asociado al carbón.  

La productividad de los procesos de lecho fluidizado aun no es lo suficientemente alta. El

control de los pasos no están completamente comprendidos y las variables del proceso no han
sido optimizadas.  

La adherencia provocada por la reducción del mineral causa pérdidas en la fluidización. Hay
problemas de ingeniería asociados el diseño del proceso de lecho fluidizado incluyendo los
intercambiadores de calor y los sistemas de distribución de gas.  

Hierro de Reducción Directa por el Método HyL III. Una planta de reducción directa por el
método HyL consta de una serie de reactores de reducción del mineral y los reformadores de
gas. Un reformador de gas puede servir a dos reactores, y cada reactor esta conectado al
proceso de calentamiento de gas. El equipo y sistema auxiliar de operación es el siguiente.  

  Sistema de manejo y almacenamiento del mineral de hierro y del hierro reducido

directamente. 
  Unidad de generación del gas inerte.  
  Planta de tratamiento de aguas.  
  Sistema de enfriamiento de agua.  
  Sistema de aire 
  Equipo eléctrico 
 Sistema de control 

  Descripción General del Proceso. Este sistema consiste en suministrar mineral de

hierro y reducirlo en un reactor a hierro líquido con un 90 al 92% de composición,
mediante la utilización de una mezcla de gases de hidrógeno y monóxido de carbono
previamente tratada en la selección de generación de gas reductor.  

La planta consta de tres circuitos principales:  

 Circuito de reducción de mineral de hierro.

  Circuito de generación de gas reductor.  
  Circuito de enfriamiento.  

  Circuito de Generación de Gas Reductor. La finalidad de esta etapa es producir a

partir de metano y agua, el hidrogeno y el monoxido de carbono que se emplea como
agente reductor del mineral de hierro. La reacción característica es:  

CH4 + H20  3H2 + CO 

 

El gas natural se precalienta y se mezcla con vapor sobrecalentado, ingresando posteriormente

al reactor el cual consiste de una sección de radiación de calor, compuesta por una serie de
tubos de acero inoxidable, con catalizador de Níquel, donde se lleva a cabo la reacción de
reformación. El exceso de agua del gas se remueve y se envía a la sección de reducción.  

  Circuito de Reducción de Mineral de Hierro. El principal equipo de una planta de

reducción directa de mineral, es el reactor en el cual se lleva a cabo esta operación.
Las reacciones ocurridas son:  

Fe03 + 3H2  2 Fe + 2H2O 

Fe03 + 3CO   2 Fe + 2CO2 

o
 A los gases provenientes de la sección de generación a una temperatura de 320 -, 420 C, se le
elimina el vapor en exceso. Una vez entran al reactor, los gases reductores se calientan entre
o
900 y 960 C, a continuación, en la zona de reducción se remueve el oxigeno del mineral de
hierro por la acción de los gases reductores calientes. El gas recirculado se le elimina el
anhídrido carbónico y se mezcla con el repuesto de gas reductor. El CO 2 es recuperado por
absorción. 

  Circuito de Enfriamiento. El enfriamiento del producto metalizado se lleva a cabo en

la parte inferior del reactor donde, además de enfriarse, se carburiza. La reacción
ocurrente en esta etapa es al siguiente:  

CH4 + 3Fe Fe3C + 2H2 

El gas natural utilizado para llevar a cabo la reacción se alimenta en la zona de enfriamiento
o o
entre 40 a 45 C, enfría y carburiza el producto y sale entre 490 y 540 C. Posteriormente, se
lava y se pasa por el enfriador de gases para posteriormente reciclarlo.  

  Ventajas del Proceso de HRD. Las principales ventajas de este sistema de reducción
de mineral de hierro son: la disposición modular de la planta, la cual proporción a
flexibilidad para la operación e instalación compacta; la disposición integrada del
calentador de gas reformado, con una eficiencia superior al 91%; y la incorporación de
un sistema de control digital, lo cual contribuye a la efectividad del proceso.  

- Bajo costo de Inversión: dos reactores de reducción pueden compartir el mismo reformador
de gas, los equipos de manejo de materiales y servicios. Además su capacidad de producción
es mayor de 250.000 toneladas por año. Estas plantas son de diseño simple y operación
independiente, lo cual genera eficiencia y alta disponibilidad.  

- Ventajas Operativas: el reformador de gas es de diseño estándar, el catalizador de Níquel

tiene larga vida, los costos de mantenimiento son bajos y el reactor no requiere complicados
mecanismos internos para lograr flujo de producto generando un hierro reducido más uniforme
a la salida de reactor.  

- Bajo consumo de energía: el consumo de gas natural por tonelada de producto es 2600 kcal o
menos, y un requerimiento de 62 kwh de energía eléctrica, prácticamente la mitad de la
requerida por otros procesos. La recuperación de energía ha sido optimizada para aprovechar
el calor sensible de los gases.  

Las ventajas económicas, de operación y mantenimiento el proceso HYL se presentan en la

siguiente tabla. 

Ventajas Energéticas y Económicas del Proceso. 

 

  HRD   HBC   HYTEMP  

Mineral de Hierro (ton)   1.45  1.45  1.45  
Gas natural para proceso (kcal)   1380   1540   1540  
Combustible (kcal)   1120   1060   1060  
Energía Térmica Total (kcal)   2500   2600   2.600  
 Agua  1.6   1.8  1.8  
Parte y Mantenimiento (Dollars)   0.34   0.34   0.34  
 Administración   1.40   1.40   1.40  
Briquetado   0   5.00   0  

HRD: Hierro de Reducción Directa  

HBC: Hierro Briquetado en Caliente  
 
HYTEMP: Hierro reducido Directamente Transportado Neumáticamente

Fuente. Hylsa Co.  

- Fácil Operación y Mantenimiento: el control de los operadores es computarizado
requiriéndose de bajo de mantenimiento y poca mano de obra, de 0,22 a 0,34 horas hombre
por tonelada de producto.  

- Flexibilidad de insumos: además de gas natural, se puede utilizar gas de Coquería, gas
corregido o gas de gasificación de carbono e hidrogeno. El mineral de hierro a utilizar puede
ser en pélet o trozo haciendo el proceso flexible en cuanto al mineral a usar, y permitiendo
minerales con altos contenidos de azufre, por la implementación de una planta de
desulfurización. 

- Productos flexibles y de calidad: el producto presenta características físicas y químicas

uniformes que alcanzan porcentajes de hierro el 90 y 95% y de carbono entre 1,2 y 4%. La
ausencia de elementos residuales es total, acabando con los efectos nocivos de la chatarra,
cuando esta se carga en el horno eléctrico. A parte de ser fuente metálica para el horno
eléctrico, también lo es para Altos Hornos y fundiciones.  

- Efectos ambientales: las plantas HYL III son de bajo impacto ambiental más exigentes. La
autogeneración de energía eléctrica y la eliminación y captura de CO 2 son un atractivo
económico ambiental.  

- Los porcentajes de hierro en el producto alcanzan los índices del 92% y un contenido de
carbón entre el 1.8 y el 2% además los consumos de energía son bajos: el gas natural
consumido por tonelada de producto es 2.600 kcal, y un requerimiento de 62 KWh de energía
eléctrica. 

 Aún así, los anteriores procesos de reducción directa tienen las siguientes barreras por
superar: 

  Desarrollar un proceso de reducción directa que tenga baja producción de ganga y

sulfuros. 

  Determinar los efectos de las diversas variables en la velocidad de reducción y la

importancia de la carburización para el proceso de lecho fluidizado.  
 

  Investigar la cinética y los fenómenos de fluidos en los reactores de lecho fluidizado

para aumentar la productividad y la eficiencia energética.  

  Reducir la cantidad de material metálico particulado que se genera en el proceso.  

Fundición Directa del Mineral de Hierro. Este proceso se basa en la fundición del mineral
mediante el uso de carbón para la producción de hierro líquido. El carbón tiene ventajas de tipo
económico sobre el gas natural y el coque, además que se elimina las etapas de coquización y
aglomeración, reduciendo así los costos de capital. Los principales métodos de esta tecnología
se reseñan a continuación:  

Diferentes Tipos de Procesos de Reducción Directa. 

PROCESO  CARGA  CONDICION ACTUAL  

COREX   Carbón y mineral de hierro.   Tres plantas operando, y
muchas otras en proyecto.  
DIOS   Carbón y finos de Mineral.   Planta piloto en Japón. 
 AISI  Carbón y pellets u óxidos de Pruebas ya finalizadas.  
desecho.  
Hismelt   Carbón y finos de Mineral.   Pruebas piloto en operación.  
ROMELT   Carbón y mineral u óxidos de Planta de tipo semicomercial.  
desecho.  
CCF   Carbón y finos de Mineral.   Pruebas con hornos ciclón.  
Clean Smelt   Carbón y finos de Mineral.   Pruebas combinando ciclón y
horno de fundición. 

Fuente. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University  

Dentro de esta tecnología el proceso más desarrollados es el COREX, que hace uso
directamente del carbón.  

Esta tecnología tiene como objetivos la reducción de los costos de inversión, la eliminación de
la etapa de coquización y la reducción de los requerimientos de la sinterización de las materias
primas.

Estos procesos utilizan una forma directa de prereducción y precalentameinto del mineral,
alcanzado razonables niveles de postcombustión. Para poder desarrollar dichas tecnologías es
necesario superar los siguientes obstáculos:  

- Los actuales niveles de postcombustión y la transferencia de calor no son lo suficientemente

altas cuando se usan carbón con alto contenido de materia volátil.  

- La escoria contenida en el producto, es aún inadecuada, se carece de una eficiencia en el

proceso de prereducción. La tecnología de ciclones parece superar este problema pero no esta
aún plenamente implementada.  

- El control actual del proceso es insuficiente para mantener los niveles críticos de carbón en la
escoria y controlar el espumamiento sin que disminuya la postcombustión.  

- No hay un método económicamente efectivo para llevar a cabo la desulfuración del metal
fundido, la cual provoca que tenga dos o tres veces más azufre que el metal procedente de un
 Alto Horno. 

Teniendo en cuenta los anteriores parametros se hace necesario:  

- Desarrollar métodos que aumenten la postcombustión y la transferencia de calor en la

fundición. Utilizar nuevos refractarios y sistemas de agua de enfriamiento mas eficientes.  
 

- Implementar métodos eficientes de adición de carbón y finos prereducidos para mejorar el

funcionamiento de la planta de fundición.  

- Estudiar métodos económicos de la desulfuración del metal fundido y desarrollar la tecnología

de ciclones.