PYDDI3

DISTRIBUCION DE INSTALACIONES
MARROQUIN
LAY-OUT
3. DI STRI BUCI ON DE
I NSTALACI ONES
MARROQUIN
LAY-OUT
3.1.INTRODUCCION
En esta unidad se presentan los conceptos y
metodologas fundamentales para solucionar
problemas relacionados con el arreglo fsico de
instalaciones industriales.

Bsicamente se enfoca a mostrar los principios
para el desarrollo de la distribucin de planta y
las metodologas S.L.P.( Systematic Layout
Planning) y balanceo de lneas para procesos
determinsticos y probabilsticos.

Se presentan algunas situaciones prcticas y la
forma de solucionarlas, no con la intencin de
limitar el uso de estas tcnicas a tales
situaciones, sino ms bien con la intencin de
mostrar la potencialidad de uso de las
metodologas y conceptos aqu tratados.
3- 1
MARROQUIN
LAY-OUT
3.2. TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA
Distribucin por proceso

Distribucin por producto

Celdas de manufactura

Sistemas modulares

Sistema de produccin por posicin fija
3- 2
MARROQUIN
LAY-OUT
Distribucin por proceso
3- 3
MARROQUIN
LAY-OUT
Distribucin por producto
3- 4
MARROQUIN
LAY-OUT
Celdas de manufactura
3- 5
MARROQUIN
LAY-OUT
Sistemas modulares
Sistema Tipo Panal
Sistema Tipo Lineal
3- 6
MARROQUIN
LAY-OUT
Sistema de produccin por posicin fija
M
A
T
E
R
I
A
L
E
S
M
A
T
E
R
I
A
L
E
S
3- 7
MARROQUIN
LAY-OUT
3.3. DISTRIBUCION POR PROCESO
3.3.1. Planeacin Sistemtica de la Distribucin
de Planta (S.L.P.)

Introduccin

Planeacin Sistemtica de la Distribucin de Planta,
del ttulo en ingles, Systematic Layout Planning, es
una metodologa universalmente utilizada para la
resolucin de problemas relacionados con el
arreglo fsico de todas las actividades necesarias
en la elaboracin de un producto o en la prestacin
de un servicio.

Esta metodologa fue desarrollada por Richard
Muther y ha servido de gua para resolver una gran
variedad de problemas de distribucin. En otras
palabras, la metodologa es un sistema general que
puede, y debe ser modificado o adaptado a
diferentes situaciones segn las necesidades
especiales del caso.

La metodologa mencionada se basa en la lgica de
la ecuacin de la distribucin de planta que se
describe a continuacin y se representa en el
diagrama de la pgina 10.
3- 8
MARROQUIN
LAY-OUT

La metodologa mencionada se basa en la lgica
de la ecuacin de la distribucin de planta la cual
se expresa a continuacin:
FLUJO DE
MATERIAL
ESPACIO
REQUERIDO
DISTRIBUCION
DE LA PLANTA
+ =

La metodologa se muestra a manera de sistema en
la siguiente pgina y se explica brevemente a
continuacin.
3- 9
MARROQUIN
LAY-OUT
0. INFORMACION DE ENTRADA: P, Q, R, S, T
1. FLUJO DE
MATERIALES
2. RELACION DE
ACTIVIDADES
3. DIAGRAMA DE
RELACION
DE ACTIVIDADES
4. REQUERIMIENTOS
DE ESPACIO
5. DISPONIBILIDAD
DE ESPACIO
6. DIAGRAMA DE
RELACION DE ESPACIO
7. AJUSTES AL
DIAGRAMA
8. GENERACION Y
EVALUACION DE
ALTERNATIVAS
9. SELECCIN
FINAL
PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION DE
PLANTA
F
L
U
J
O
E
S
P
A
C
I
O
D
I
S
T
R
I
B
U
C
I
O
N
3-10
MARROQUIN
LAY-OUT

0. Informacin de entrada

El punto de partida de la metodologa es lo que se
conoce como la llave del xito y se identifica por
P, Q, R, S y T.

P, Q, R, S y T, es informacin bsica para iniciar el
anlisis y se relaciona a los productos y procesos,
P, cantidades de los mismos, proyecciones de
demanda a mediano y corto plazo, Q, la ruta que
sigue la fabricacin de cada uno de los productos
terminados, partes compradas, ensambles y
subensambles , R, los servicios, reas o
departamentos de apoyo y la programacin, S, y
los tiempos de elaboracin de los productos, T.

1. Flujo de los Materiales

Tomando como base las herramientas clsicas de
la Ingeniera Industrial, tales como; diagrama de
proceso de operaciones, diagrama de flujo,
diagrama de hilos, diagrama de recorrido, etc., se
genera un diagrama origen- destino.

Esta matriz o diagrama es un arreglo de los flujos
existentes entre los diferentes departamentos o
procesos por unidad de tiempo.
3-11
MARROQUIN
LAY-OUT
2. Relacin de Actividades

El diagrama origen-destino contiene informacin
cuantitativa como una base para determinar la
ubicacin fsica de las diferentes actividades
necesarias en una empresa. Sin embargo, ocurre
con alguna frecuencia que algunas actividades
entre s deben estar cerca, no por el flujo de
materiales entre ellas, sino porque se deben
cumplir ciertas condiciones tales como;
conveniencia en general, importancia de
supervisin, similitud de equipo, compartir
recursos, etc,.

DE

1
2
3
4
5
6
7
8
1

-
-
-
-
-
-
-
-
2

500
-
-
-
-
-
-
-
3

-
750
-
-
-
-
-
-
4

670
-
1000
-
-
-
-
-
8

-
875
10
340
-
50
1500
-
7

40
90
290
-
2100
460
-
-
5

1320
-
2800
300
-
-
-
-
6

-
3200
110
2550
75
-
-
-
A
La siguiente figura muestra un diagrama origen-
destino tpico.
3-12
MARROQUIN
LAY-OUT
Este tipo de relacin se representa por medio de
cdigos numricos tal y como se mostrar
posteriormente.

3. Diagrama de Relacin de Actividades

El diagrama de relacin de actividades es una
forma ms sencilla para manejar la informacin
relacionada con el flujo de los materiales y las
relaciones entre actividades.

La base para construir el diagrama es la matriz
origen-destino, una escala de flujos de material
entre actividades y la tabla estndar de
nomenclaturas desarrollada por Richard Muther.

La tabla de nomenclaturas se muestra en la
siguiente pgina. De acuerdo a esta tabla, la idea
es asignar un grado de relacin mayor (A) a
aquellos pares de departamentos con flujos
grandes y un grado de relacin menor (U) a
aquellos pares de departamentos con flujos
pequeos, tal y como se puede interpretar de la
tabla.

Este criterio es muy ambiguo, porque no dice
cuntas As se deben asignar, cuntas Es se
deben asignar, etc.
3-13
MARROQUIN
LAY-OUT
Grado de
Relacin

A

E

I

O

U

X
Descripcin

Absolutamente
importante
Escencialmente
importante
Importante

Ordinariamente
importante
No importante

No
recomendable
Calificacin

64

16

4

1

0

-1024
Smbolo Color

Rojo

Naranja

Verde

Azl

Negro
Tabla estndar de nomenclaturas de Richard Muther
Por ejemplo, considerando el diagrama origen-
destino se puede desarrollar el siguiente Pareto
para ordenar el flujo de los materiales.

El Pareto proporciona una gua para hacer la
asignacin bajo el criterio conocido como la regla
80-20, esto es, unos cuantos flujos tendrn
importancia mayor, A, y muchos flujos tendrn
importancia menor, U.
3-14
MARROQUIN
LAY-OUT
PARETO DEL FLUJO DE MATERIALES
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
De acuerdo a lo anterior, se define la siguiente
escala de flujos;

Escalas de Flujo

2551-3500
1500- 2550
650- 1499
76- 649
0- 75

Grado de Relacin

A
E
I
O
U

3-15
MARROQUIN
LAY-OUT
Por ltimo, considerando la escala y el diagrama
origen-destino, se desarrolla la matriz de relacin
de actividades.
1
2
3
4
5
6
7
8
AREAS
A A
E
E
E
I
I
I
I I
O
O
O
U
O
U
U
U
U
O
U
U
U
U
O
O U
U
Con la matriz de relacin de actividades y la
tabla de nomenclaturas, se puede desarrollar el
diagrama de relacin de actividades como se
muestra en la siguiente pgina.
Matriz de Relacin de Actividades
5
3
3-16
MARROQUIN
LAY-OUT
Diagrama de Relacin de Actividades
7
5
1
8
2 3
4 6
4. Requerimientos de Espacio

La segunda actividad bsica al desarrollar un
layout, es determinar el espacio requerido para
dar cabida a todas las actividades necesarias de
una empresa.
3-17
MARROQUIN
LAY-OUT
El clculo del espacio consiste en considerar,
para cada actividad a desarrollarse, el espacio
que requerir el recurso humano, las mquinas,
los productos, los accesorios, el equipo de
manejo de materiales, la actividad de
mantenimiento, etc.

Aqu es donde se utilizan las dimensiones de
partes y todo tipo de caractersticas de partes,
productos, ensambles y maquinaria. Todos los
espacios se consideran y contabilizan para
determinar el espacio total de toda la planta.

5. Disponibilidad de Espacio

Con cierta frecuencia ocurre que una restriccin
fuerte en el proyecto del layout, el espacio est
limitado por diversas razones.

En tales condiciones el responsable del
proyecto requiere realizar ciertos ajustes en sus
clculos que pueden ir desde tomar la decisin
de comprar en lugar de fabricar hasta observar
la posibilidad de manejar varios niveles de
planta.

3-18
MARROQUIN
LAY-OUT
6. Diagrama de Relacin de Espacio

Observando el diagrama de relacin de
actividades desarrollado anteriormente, se puede
encontrar que el espacio representado por cada
rea o departamento es uniforme, esto debido a
que hasta ese momento no se conoce el espacio
de cada actividad.

Una vez conocido el espacio real que ocupar
cada actividad o departamento, entonces se
puede desarrollar el diagrama de relacin de
espacio.

Asumir que el clculo del espacio requerido para
cada una de las ocho reas arroja los siguientes
resultados.
Areas
1
2
3
4
5
6
7
8

Espacio
1600
900
2500
400
1600
400
900
1600

3-19
MARROQUIN
LAY-OUT
1
5
4 6 2
3
7
8
Diagrama de Relacin de Espacio
7. Ajustes al Diagrama

Considerando las formas irregulares e ilgicas
que se pueden dar en el diagrama de relacin de
espacio y las relaciones de actividades
comentadas en el punto 2 de la metodologa, se
procede a realizar ajustes al diagrama tomando la
informacin numrica de la matriz de relacin de
actividades y el concepto de escala utilizado en
S.L.P.
3-20
MARROQUIN
LAY-OUT
El concepto de escala es un artificio que tiene la
funcin de hacer flexibles las formas de los
departamentos con el propsito de incrementar
la eficiencia de los layout, y consiste en
representar, en el layout, por medio de un
cuadrado cierta cantidad de rea.

Se recomienda que dicha cantidad de rea sea
mltiplos de 10, por ejemplo; 10, 50, 100, 500, etc.
El siguiente layout muestra los resultados de
estos anlisis utilizando una escala de 100, esto
es cada cuadro en el layout representa 100
metros cuadrados.

7
1
5
3
4
6
8
2
Layout Ajustado
3-21
MARROQUIN
LAY-OUT
8. Generacin y Evaluacin de Alternativas

En la actividad de desarrollar un layout, no es
posible esperar soluciones ptimas. La tarea
consiste en generar varias alternativas de
distribucin y evaluarlas bajo los criterios de la
metodologa S.L.P.

El layout de abajo se evala de la siguiente
manera: Identificar todas las vecindades que se
cumplen en el layout y asignarles una calificacin
en base a la tabla estndar de nomenclaturas.

Todas las calificaciones obtenidas se suman para
encontrar la calificacin final o score final del
layout analizado. Este procedimiento se sigue
con todas las alternativas de distribucin
generadas.
3
2
8
7
6
4
1
5
3-22
MARROQUIN
LAY-OUT
Vecindades

1-3
1-4
1-5
1-6
2-3
2-4
2-6
2-8

Calificacin

0
4
4
0
4
0
64
4
La calificacin final o score es de 197. Se puede
decir que es una distribucin buena dado que se
estn cumpliendo los flujos ms altos y adems
se cumplen las relaciones de actividades
subjetivas indicadas entre los departamentos 6 y
1 y los departamentos 8 y 2 de la matriz de
relacin de actividades.

9. Seleccin Final

Todas las distribuciones son evaluadas y
analizadas en conjunto. La seleccin final no
depende solamente de la calificacin ms alta, se
deben considerar la calificacin, la posibilidad de
implantacin, ventajas y costos.

Vecindades

3-4
3-5
3-7
3-8
4-6
5-7
7-8
Calificacin

4
64
1
0
16
16
16
3-23
MARROQUIN
LAY-OUT
3.3.2. Enfoque Matricial
Con el propsito de eliminar el inconveniente de la
subjetividad del mtodo S.L.P. , se presenta un
enfoque objetivo que puede convertir los puntos
generados por S.L.P. , en metros recorridos por
unidad de tiempo o costo total por manejo de
materiales por unidad de tiempo.

Este enfoque consiste en obtener una matriz de
costo total por unidad de tiempo entre los
diferentes departamentos, procesos y actividades
de la planta. Esta matriz se obtiene de multiplicar
una matriz de costo por manejo de materiales por
viaje entre departamentos por una matriz de flujo
entre departamentos por unidad de tiempo, por
una matriz de distancia (rectilinea o euclideana)
entre centroides de departamentos.

Matemticamente es:

Ct = CxWxD

3-24
MARROQUIN
LAY-OUT
Ejemplo:

Considerar la siguiente informacin para evaluar y
mejorar un layout.

A A A A
A A A A B
B
B
B
B B
E E
E E
E E C C C
C C C
C
C
C C C C
D D
D D D
D D
D
A
A
3 5
1 A 2 5
E
E
2
C
C 1
3 C
C 2
1
D
D
B
B
A
A
10 5
5 A 15 3
E
E
2
C
C 1
5 C
C 10
20
D
D
B
B
Layout Actual
Matriz de Costo
($/metro)
Matriz de Flujo
(Viajes/semana)
3-25
MARROQUIN
LAY-OUT
Bsicamente, el procedimiento para resolver este
tipo de problemas es estar generando
distribuciones y evaluarlas bajo el criterio de costo
total por unidad de tiempo.

Este costo total se obtiene de multiplicar la matriz
de costo por la matriz de flujo por la matriz de
distancia.

Como la matriz de costo y la matriz de flujo no
cambian en el proceso de generacin de
alternativas y evaluacin de las mismas, es
conveniente obtener una matriz costo/flujo para
despues estarla multiplicando por la matriz de
distancia, a medida que sta cambia.

La matriz costo-flujo queda as:

A
A
30 25
5 A 30 15
E
E
4
C
C 1
15 C
C 20
20
D
D
B
B
Matriz de Costo-Flujo
3-26
MARROQUIN
LAY-OUT
A
A
25 70
55 A 70 20
E
E
50
C
C 45
35 C
C 25
50
D
D
B
B
Matriz de Distancias entre Centroides
Del layout se obtiene la matriz de distancias
rectilineas entre los centroides de los diferentes
departamentos.
Por ltimo, se multiplica la matriz de costo-flujo
por la matriz de distancias, para obtener la matriz
de costo total.
A
A
750
45
E
E C
C
100
0
D
D
B
B
275
500
525
300
200
210
0
175
0
3-27
MARROQUIN
LAY-OUT
Para obtener el costo total por unidad de tiempo,
se suman todos los elementos de la matriz.
El resultado final es de $ 7,195 por semana.

Si se analizan a detalle los costos individuales de
la matriz resultante, se pueden detectar las reas
de oportunudad de mejora del layout. Por
ejemplo, el costo por manejo de material del
departamento B al departamento C (2,100) y el
costo por manejo de material del departamento A
al departamento D (1750), los cuales son los ms
altos de la matriz, se dn porque el costo-flujo
entre los departamentos es alto o porque la
distancia entre ellos es considerable o ambas
cosas, lo cual redunda en un costo total alto.

Entonces, estos costos altos son las reas de
oportunidad para mejorar el layout, buscando
acercar ms los departamentos en cuestin.

Si se modifica el layout de tal forma que los
departamentos B y C estn lo ms cerca posible
uno del otro, as como A y D, la distancia total
recorrida se reducir y por consecuencia el costo
por manejo de material ser menor. Siguiendo la
idea se obtiene el layout siguiente:
3-28
MARROQUIN
LAY-OUT
A A A A
A A A A
B
B
B
B
B B
E E
E E
E E
C C C
C C C
C
C
C C C C
D D
D D D
D D
D
Layout Modificado
A
A
25 40
55 A 30 35
E
E
50
C
C 65
35 C
C 25
50
D
D
B
B
Matriz de Distancias entre Centroides
La nueva matriz de distancias entre centroides se
muestra a continuacin.
Esta matriz se multiplica por la matriz costo-flujo,
ya utilizada en el clculo anterior, para obtener la
matriz de costo total asociada al layout
modificado, el cual se espera reduzca el costo
total por manejo de material por semana.
3-29
MARROQUIN
LAY-OUT
La matriz de costo total se muestra a
continuacin.
A
A
750
65
E
E C
C
100
0
D
D
B
B
275
500
525
525
200
900
100
0
La suma de los costos d un total de $ 5,740 por
semana por manejo de material bajo el layout
mejorado, el cual es menor al costo del layout
inicial, pero no necesariamente el ptimo. El
proceso de intercambiar departamentos continua
hasta que ya no se pueda reducir el costo total.
3-30
MARROQUIN
LAY-OUT
3.3.3. Algoritmos Computacionales
Existen algunos algoritmos computacionales
para enfrentar problemas de distribucin de
planta.
A continuacin se mencionan algunos:

ALDEP
CORELAP
COFAD
PLANET
CRAFT
STORM
FACTORYFLOW
OTROS

3-31
MARROQUIN
LAY-OUT
3.4. DISTRIBUCION POR PRODUCTO
3.4.1. Balanceo de Lneas (=0)
La tcnica del balanceo de lnea tiene como
propsito, asignar una serie de tareas, cada una
de ellas con tiempo determinstico de ejecucin, a
una serie de estaciones de trabajo, de tal manera
que se cumplan las siguientes condiciones;

1. Se debe satisfacer cierta demanda o meta.

2. Se deben satisfacer las restricciones
tecnolgicas de ensamble del producto.

3. Se busca minimizar el nmero de estaciones de
trabajo.

4. Se pretende eliminar los tiempos muertos.

El concepto de balanceo de lneas es un
problema tpico en las empresas ensambladoras,
donde, por la misma naturaleza del trabajo, los
tiempos de las tareas son determinsticos, o al
menos as se asume.

Para entender algunos conceptos bsicos del
balanceo de lnea, considerese el siguiente
ejemplo.

3-32
MARROQUIN
LAY-OUT
E-1
C1= 5
E-2
C2= 15
E-3
C3= 12
E-4
C4= 8
Para el ejemplo:
T = 40
ET = 4
Tiempo de ciclo de la lnea, C = 15 segundos/pieza
Produccin por hora, p = 240 piezas
Tiempo muerto, Tm = 4x15 - 40 = 20 segundos
Eficiencia de la lnea, E = (40/(15x4))x100% = 66%
En general:
Demanda o meta por hora, p = piezas/hora
Tiempo de ciclo de la lnea,
C = (3600 seg./hora) /(p(piezas/hora))
ETmin = T/C
Tm = (ETx C)- T segundos
Eficiencia de la lnea, E = (T/(ETxC))x100%
3-33
MARROQUIN
LAY-OUT
Ejemplo:
Una maquiladora de arneses ensambla su modelo
KS-2000 a travs de 10 elementos o tareas, con los
siguientes tiempos y restricciones tecnolgicas.

Elemento
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Tiempo
(Segundos)
40
30
50
40
6
25
15
20
18
30

Elementos
Precedentes
-
1
1
2
2
3
3
4,5
6,7
8,9
Si el cliente demanda 60 partes por hora,
determinar la asignacin de los elementos a las
estaciones de trabajo y la distribucin de stas
ltimas, as como los parmetros de operacin de
la lnea.
Una representacin grfica de los elementos y sus
relaciones se muestra a continuacin.
3-34
MARROQUIN
LAY-OUT
De acuerdo a lo presentado anteriormente, p = 60
piezas por hora.
El tiempo de ciclo de la lnea, C = (3600/60) = 60
segundos, esto es, la lnea tiene que producir una
pieza cada 60 segundos o cada minuto.
El nmero mnimo de estaciones de trabajo,
ETmin, es igual a 274/60 = 4.6, o sea 5 estaciones
de trabajo.
El siguiente cuadro muestra la forma
metodolgica de ir asignando elementos a las
estaciones de trabajo.
1
3
2
7
6
4
5
9
8
10
40
6
25
15
18
20
30
30
50
40
3-35
MARROQUIN
LAY-OUT

Operarios
1
1
1
-
1
-
1
-
-
1
6

Elementos
1
3
2
6
4
7
5
8
9
10

Tiempo, ti
40
50
30
25
40
15
6
20
18
30
274

Tiempo
Acumulado
40
50
30
55
40
55
6
26
44
30
274

Tiempo
Muerto
20
10
5

5

16

30
86

Estacin
1
2
3

4

5

6
Parmetros del balanceo:
Demanda o meta por hora, p = 60piezas/hora
Tiempo de ciclo de la lnea,
C = (3600 seg./hora) /(60(piezas/hora))= 60 segundos
ET = 6
Tm = (6x 60)- 274 segundos = 360-274= 86 segundos
Eficiencia de la lnea, E = (274/360)x100% = 76.11%
Nmero de trabajadores = 6
3-36
MARROQUIN
LAY-OUT
E-1
e1, 40
E-2
e3, 50
E-3
e2, 30
e6, 25
E-4
e4, 40
e7, 15
E-5
e5, 6

e9, 18
E-6
e10, 30
El siguiente diagrama muestra grficamente
cmo se agrupan las tareas en las estaciones de
trabajo y cmo se distribuyen las estaciones de
trabajo una con respecto a la otra y con el
conocimiento del nmero de trabajadores a
utilizar por estacin de trabajo, se puede planear
el rea requerida para toda la lnea, incluyendo en
un momento dado espacio para almacenar algo
de inventario.
3-37
MARROQUIN
LAY-OUT
3.4. DISTRIBUCION POR PRODUCTO
3.4.2. Balanceo de Lneas ( > 0)
En la mayor parte de los procesos de ensamble
los tiempos en realizar las tareas no son
determinsticos, ms bien son probabilsticos.
Cuando este es el caso, se dice que el tiempo en
realizar una tarea o actividad sigue una
distribucin de probabilidad la cual se define en
funcin de ciertos parmetros, segn el
comportamiento del tiempo o variable.
En los casos ms comunes estos tiempos se
describen a travs de una media y una desviacin
estndar.
La aplicacin de modelos probabilsticos o
estocsticos en el diseo de instalaciones
generalmente tiene el propsito de determinar,
por ejemplo; nmero de mquinas a utilizar,
nmero de mquinas a asignar por trabajador,
espacio necesario para inventario en proceso
(WIP), velocidades de mquinas, velocidades de
lneas, etc., esto con la intencin de determinar
sus ubicaciones y espacios necesarios para
darles cabida a todas estas actividades.
3-38
MARROQUIN
LAY-OUT
Una industria del ramo de la fundicin fabrica
cabezas de aluminio para la industria automotriz.
El proceso es simple y consiste en: 1) moldeo, 2)
fundicin, 3) maquinado y 4) inspeccin y
empaque. El requerimiento del cliente es de 240
partes por hora en promedio.
Las piezas llegan a la planta (moldeo) siguiendo
una distribucin de probabilidad exponencial
negativa.
El siguiente diagrama muestra el proceso visto
como un modelo estocstico.
Moldeo
(M/D/c)
t= 0.4 min
C
L
I
E
N
T
E
Fundicin
(D/M/c)
t= 0.2 min
Maquinado
(M/M/c)
t= 1.5 min
Inspeccin
(M/Ek/c)
Las piezas maquinadas pasan a una estacin de
inspeccin y empaque, donde el tiempo de
revisin sigue una distribucin Erlang bajo las
siguientes condiciones:
Inspector hombre: 0.42 min/pieza, con k=25
Inspector mujer: 0.40 min/pieza, con k= 2
Determinar la cantidad de piezas requeridas por
la planta, la cantidad de procesos, personal y
espacios para inventario en proceso y definir el
sexo de los inspectores.
3-39
MARROQUIN
LAY-OUT
Como la empresa tiene que entregar 240 piezas
en promedio al cliente, la entrada a la estacin de
inspeccin debe ser 240 piezas en promedio, y
debe tener una capacidad de atencin mayor a
240.
> 240
= 240 = 240
Inspeccin
(M/Ek/c)
Cliente
El tiempo de inspeccin y empaque por pieza es
de 0.42 minutos para los hombres y 0.4 minutos
para las mujeres. Tomando como base el
inspector ms lento, el hombre, la capacidad por
inspector es = (60 min./hora)/(0.42 min./pieza) =
143 piezas por hora.
El numero de inspectores c = 240/143 = 1.68 = 2,
logrando una capacidad total de la estacin de
inspeccin de 286 piezas en promedio por hora,
sin especificar an el sexo del inspector.
El mismo anlisis se hace para los otros
procesos llegando a los siguientes
requerimientos.
En maquinado siete mquinas, en fundicin un
horno y en moldeo, dos lneas, con una tasa de
llegada de piezas a la planta de 240 por hora en
promedio.
3-40
MARROQUIN
LAY-OUT
A continuacin se muestran los clculos
generales para generar la informacin faltante.
Moldeo:
Al entrar a moldeo las piezas se reparten
equitativamente entre las dos lneas recibiendo
cada una de ellas 120 piezas por hora en
promedio.
De acuerdo a esto el modelo a utilizar es el
(M/D/1) con = 120 y = 150.
Lq= (/)
2
/(2(1- (/))) = (0.8)
2
/(2(1-0.8)) = 1.6
piezas por lnea de inventario promedio en
proceso.
Fundicin:
El modelo a utilizar es el (D/M/1) con = 240 y =
300.
Por tabla, para un factor de utilizacin de / = 0.8
Ls= 2 piezas en promedio en inventario en
proceso.
Maquinado:
Las piezas entran a maquinado a una tasa
promedio de 240 por hora formando una sola fila.
De acuerdo a esto el modelo a utilizar es el
(M/M/7) con = 240 y = 40.

3-41
MARROQUIN
LAY-OUT
Por tabla para un factor de utilizacin de /c =
0.86, Ls= 10 piezas en promedio en inventario en
proceso y una Po = 0.0016. Sin embargo en este
modelo se puede calcular, en forma aproximada
la distribucin de probabilidad del nmero de
piezas, n, en el sistema por medio de la siguiente
ecuacin.
Pn= ((/)
2
/(c!c
(n-c)
))Po
La siguiente tabla muestra una parte de la
distribucin de probabilidad del nmero de
piezas en el sistema.
Piezas en el
Sistema, n
15
16
17
18
19
20
21
22
Probabilidad,
Pn
0.025
0.222
0.190
0.016
0.014
0.012
0.011
0.009
3-42
MARROQUIN
LAY-OUT
De acuerdo a estos resultados, y en forma
aproximada, la probabilidad de tener 22 piezas en
el rea de maquinado (lnea de espera y
mquinas) es 0.009. Es una probabilidad muy
pequea al grado que se puede suponer que no
existe forma de que haya ms de 22 piezas en el
rea. Por lo tanto se concluye que el espacio para
almacenar las piezas antes de ser maquinadas es
de 22 menos 7 igual a 15 piezas.
Inspeccin:
Cuando las piezas salen de maquinado, estas se
distribuyen equitativamente entre los dos
inspectores, por lo que el modelo a utilizar es el
(M/Ek/1) con = 120 y = 143 con k = 25 si el
inspector es hombre y = 150 con k = 2 si el
inspector es mujer .
El nmero promedio de piezas en inventario en
proceso se obtiene por:
Lq=((1 k)/2k) (()
2
/(( - )))
Para un inspector hombre, Lq = 2.2776 por
estacin.
Para un inspector mujer, Lq = 2.40 por estacin.

3-43
MARROQUIN
LAY-OUT
Estos resultados indican que si se desea
minimizar el inventario promedio en proceso en
las estaciones de inspeccin, es recomendable
asignar hombres a las operaciones dado que esto
resulta en 2.2776 piezas en promedio por
estacin o 4. 5552 piezas por las dos estaciones.
Conclusin:
Todos los resultados obtenidos en el anlisis se
muestran en el layout de la siguiente pgina.

3-44
MARROQUIN
LAY-OUT
3-45

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