INTRODUCCIN

El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de prevenir fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia, teniendo as una mejora en la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

Inicialmente el alcance del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias.

DEFINICIN
Es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a travs de las actividades de da con da realizadas por los obreros y por el total de la organizacin. Es una metodologa de mejora que permite la continuidad de la operacin, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de :

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Prevencin Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participacin total de las personas

 Para que se implementa el TPM ?

Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes con menos variacin y por ende, de mejor calidad. Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo. Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las maquinas sern mas confiables y estarn disponibles

Da continuidad en las operaciones de la planta. Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos. Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo (descomposturas no programadas). Reduce los costos operativos hasta en 30%.

El TPM ser un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo bsico en los procesos.

Los Seis Pilares Del Mantenimiento Productivo Total ENFOCADAS. MEJORAS

Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo.

MANTENIMIENTO AUTNOMO. Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador Concepto: Los operadores se hacen cargo de mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales. El mantenimiento autnomo puede prevenir: Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin Con slo instruir al operario en: Limpiar Lubricar Revisar

MANTENIMIENTO PLANEADO. Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso MANTENIMIENTO DE CALIDAD. Capacitacin: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Definiendo lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.

 Seguridad

Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin. Lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS

1.-

FALLAS EN EL EQUIPO:

Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de lnea, tiempo del ciclo, secuencia de produccin, cambios de herramental, paros menores de lnea, intervenciones de mantenimiento.

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

Causados por: reordenamiento del inventario de lnea, tiempo del ciclo, secuencia de produccin, cambios de herramental, paros de lnea.

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operacin, secuencia de produccin, tiempos estndar de cambios de herramental, ajustes de operacin, rgimen de operacin.

4.-

REDUCCIN DE VELOCIDAD

Las causas son: ciclos de operacin, secuencia de produccin, tiempos estndar de cambios de herramental, paros de lnea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes perifricos.

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operacin, cambios de herramental, rgimen de operacin. Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

6.- REDUCCIN DE RENDIMIENTO

Origen, tiempo de rgimen de operacin, defectos en el proceso, estabilizacin de produccin.

Procedimiento para llevar a cabo el mantenimiento productivo total.

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Antes de realizar el evento Kaizen Definir la maquina o equipo en el que se realiza el evento Kaizen TPM Crear el equipo de implementacin. Capacitar al personal en los temas del TPM Crear planes y polticas para la implementacin. Preparar documentos.

Durante el evento Kaizen

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Hacerle una sper limpieza a la maquina y a su rea. Implementar mantenimiento autnomo en el equipo Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo. Establecer un anlisis de confiabilidad Realizar una presentacin de los logros obtenidos

Consideraciones sobre la implementacin del Mantenimiento Productivo Total

Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del mantenimiento productivo. Es muy importante documentar los instructivos de trabajo. La capacitacin tanto de los operadores como del personal de mantenimiento es bsica para que el TPM tenga xito. El compromiso directivo en la implementacin y el seguimiento es un elemento critico para el xito del TPM. El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadoras, vehculos, inmuebles etc.