Seguridad, Salud

SEGURIDAD,
Ocupacional, MedioSALUD OCUPACIONAL,
AmbienteMEDIO AMBIENTE Y CALIDAD
y Calidad
(SSOMAC)
(SSOMAC)

DOCENTE
Mag. Cristian Travezaño
Módulo 3: Gestión de
Seguridad en el Trabajo

En este módulo exploraremos los fundamentos y aplicaciones prácticas de la

gestión de seguridad en entornos laborales, desarrollando las competencias
necesarias para identificar, evaluar y controlar los riesgos que pueden afectar
a los trabajadores.
¿Qué es la Seguridad en el Trabajo?

• La seguridad en el trabajo constituye el conjunto integrado de medidas técnicas, organizativas y humanas

específicamente diseñadas para prevenir accidentes laborales y proteger la integridad física y psicológica
de los trabajadores durante el desempeño de sus funciones profesionales.

• Este concepto multidimensional engloba desde la implementación de barreras físicas de protección hasta
el desarrollo de protocolos operativos y la formación continua del personal, creando así un ecosistema
preventivo completo que minimiza la exposición a situaciones potencialmente peligrosas.

Medidas Técnicas Medidas Organizativas Medidas Humanas

Incluyen el diseño seguro de Comprenden la elaboración de Abarcan la formación especializada,
instalaciones, maquinaria con procedimientos de trabajo seguro, campañas de concienciación y
sistemas de protección integrados y planificación de tareas con fomento de una cultura preventiva
equipos de protección personal evaluación previa de riesgos y que involucre activamente a todos
certificados según normativas sistemas de supervisión efectivos. los niveles de la organización.
vigentes.
 Evolución Histórica de la Seguridad Laboral
El concepto de seguridad laboral ha experimentado una profunda evolución desde la Revolución Industrial, período en el que surgió la
imperiosa necesidad de proteger a los trabajadores frente a los riesgos mecánicos, eléctricos y ambientales derivados de la
industrialización acelerada y las precarias condiciones de trabajo.

Siglo XVIII-XIX Mediados del Siglo XX

Durante la Revolución Industrial, las condiciones laborales Desarrollo de organizaciones dedicadas a la seguridad
eran extremadamente peligrosas, con largas jornadas y nula laboral. Se implementan sistemas más estructurados de
protección para los trabajadores. Surgen las primeras prevención y se reconocen las enfermedades profesionales
preocupaciones sobre accidentes laborales en fábricas textiles como parte integral de la salud laboral.
y metalúrgicas.

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Principios del Siglo XX Actualidad

Se establecen las primeras leyes de seguridad laboral en diversos Implementación de normas internacionales como la ISO 45001,
países, reconociendo la responsabilidad empresarial en la que establece los requisitos para un sistema de gestión de
prevención de accidentes. Aparecen las primeras inspecciones de seguridad y salud en el trabajo. Enfoque integral que combina
trabajo y normativas específicas para industrias de alto riesgo. aspectos técnicos, organizativos y culturales en la prevención.
Esta evolución refleja un cambio de paradigma: de la simple reacción ante accidentes a un enfoque preventivo y sistemático, donde la seguridad se integra en
todos los procesos organizacionales.
Aplicación Práctica de la Seguridad Laboral
•Implementación de estructuras •Desarrollo de procedimientos
organizativas basadas en específicos para cada actividad de
estándares como ISO 45001, que riesgo, con instrucciones detalladas
establecen políticas, objetivos y sobre métodos de trabajo seguro y
procesos para mejorar medidas preventivas aplicables.
continuamente las condiciones de
seguridad laboral.
Protocolos
Sistemas de
de
Gestión
Prevención

Monitoreo
Formación
de
Continua
Condiciones
•Capacitación periódica y específica •Seguimiento continuo de
del personal en materias de parámetros críticos mediante
prevención, uso de equipos de inspecciones programadas,
protección y actuación ante mediciones higiénicas y
emergencias, adaptada a los evaluaciones ergonómicas que
riesgos particulares de cada permiten detectar desviaciones
puesto. respecto a los estándares
establecidos.
SESIÓN 1
Identificación de peligros y
evaluación de riesgos
Identificación de Peligros y
Evaluación de Riesgos
El proceso de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER o IPERC) constituye la piedra angular
de cualquier sistema de gestión de seguridad laboral, permitiendo detectar de forma sistemática las situaciones
potencialmente dañinas y determinar la magnitud del riesgo asociado.

Conceptos Fundamentales

Peligro Aplicación Contextual

La diferenciación entre peligro y riesgo resulta crucial para
Fuente, situación o acto con potencial para causar daño en términos de lesión implementar controles efectivos. Mientras que el peligro
humana, deterioro de la salud o una combinación de estos. Por ejemplo, una existe objetivamente (como una sustancia química
máquina sin resguardo de protección representa un peligro identificable. corrosiva), el riesgo depende de factores contextuales
como la frecuencia de exposición, las medidas de control
Riesgo existentes y la vulnerabilidad del trabajador expuesto.

Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso y la severidad del

daño que podría causar. Por ejemplo, el contacto accidental con una parte móvil de
la máquina representa un riesgo que debe evaluarse.
Etapas del Proceso IPERC
El proceso IPERC (Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Controles) constituye una metodología
sistemática que permite gestionar proactivamente los riesgos laborales mediante un enfoque estructurado en
etapas secuenciales, cada una con objetivos y técnicas específicas.

Identificación Evaluación de Implementación Revisión

de Peligros Riesgos de Controles Periódica

La implementación rigurosa de este proceso garantiza que ningún peligro significativo quede sin identificar y que los recursos preventivos se asignen
prioritariamente a los riesgos más críticos, optimizando así la eficacia del sistema de gestión de seguridad.
Técnicas para elaborar un IPERC efectivo

Observación
directa de tareas
(técnica Gemba)
Técnicas
grupales
(tormenta de Entrevista con
ideas, lluvia de trabajadores
riesgos)

Utilización de Análisis de
matrices de incidentes
priorización previos

ATS
Ejemplo Práctico de IPERC
Para ilustrar la aplicación práctica del proceso IPERC, analizaremos un caso real en una planta de
envasado industrial donde se ha identificado como situación crítica el uso de cuchillas industriales sin los
guantes de protección adecuados durante las operaciones de corte y manipulación de materiales.

Análisis IPERC del Caso

Peligro identificado Uso de cuchillas industriales afiladas para

corte de materiales de embalaje Controles establecidos

Riesgo asociado Cortes profundos en manos y dedos durante 1. Uso obligatorio de guantes anticorte
la manipulación certificados
2. Capacitación específica en técnicas
Probabilidad Alta (operación frecuente, sin protección seguras de corte
adecuada) 3. Implementación de procedimiento de
trabajo seguro
Severidad Media (posibles cortes que requieran
atención médica)

Nivel de riesgo Alto (requiere acción inmediata)

SESIÓN 2
Controles de Seguridad
Industrial
¿Qué son los controles de seguridad industrial?

• Los controles de seguridad industrial son un conjunto de medidas

técnicas, organizativas y procedimentales diseñadas para eliminar,
reducir o mitigar los riesgos en el entorno de trabajo

• Estos controles se aplican sobre las instalaciones, las condiciones

operativas, el comportamiento humano y el diseño de procesos con
el fin de evitar accidentes o enfermedades ocupacionales.

• Su función principal es proteger la vida e integridad de los

trabajadores, la infraestructura y el medio ambiente, garantizando
que las operaciones se realicen en condiciones seguras y bajo
cumplimiento normativo.
Clasificación de los controles
¿Qué son los EPPs?

Los EPPs (Equipos de Protección Personal) son

dispositivos, accesorios o vestimenta diseñada para ser
llevada o sostenida por el trabajador con el propósito de
protegerlo contra uno o varios riesgos que pueden amenazar
su seguridad o salud en el trabajo.

Son la última línea de defensa, es decir, se utilizan cuando

los riesgos no pueden eliminarse o controlarse
completamente mediante medidas colectivas o de ingeniería.
¿Para que sirven los EPPs?

Reducen la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado.

Disminuyen la severidad de las consecuencias si un incidente llega a

ocurrir.

Permiten cumplir con las obligaciones legales, normativas y

contractuales.

Mejoran la percepción de seguridad por parte del trabajador, fomentando

una cultura preventiva.

Protegen la continuidad operativa y la reputación de la organización.

Clasificación de los EPPs
NTP de los EPPs
Señalización de Seguridad
La señalización de seguridad desempeña un papel fundamental en la prevención de accidentes laborales, cumpliendo
funciones informativas, preventivas y de orientación en situaciones de emergencia mediante un lenguaje visual
estandarizado que trasciende barreras idiomáticas y es comprensible de forma intuitiva.

Señalización Señalización
de Prohibición de Obligación

Señalización Señalización
de Advertencia de Emergencia
Sistemas de Protección Colectiva
Los sistemas de protección colectiva constituyen medidas técnicas diseñadas para proteger simultáneamente a todos los
trabajadores expuestos a determinados riesgos, sin requerir una acción individual para su funcionamiento, lo que les confiere
una eficacia superior a la protección individual y los sitúa como prioritarios en la jerarquía de controles de seguridad.

Sistemas de Barandillas Sistemas de Ventilación

Redes de Seguridad Sistemas de Parada

de Emergencia
SESIÓN 3
Modelos de prevención de
accidentes y análisis de
incidentes
Modelo de Heinrich: Pirámide de Accidentes
El Modelo de Heinrich, también conocido como Pirámide de Accidentes, constituye uno de los paradigmas
fundamentales en la prevención de siniestralidad laboral, estableciendo una relación proporcional entre los incidentes
sin daño, los accidentes leves y los accidentes graves o mortales que ocurren en un entorno laboral.
Modelo de Pérdida de Control de Bird y Loftus

El Modelo de Pérdida de Control desarrollado por Frank E. Bird Jr. y Robert G. Loftus representa una
evolución significativa en la comprensión de la causalidad de accidentes, centrándose específicamente
en cómo las deficiencias en los sistemas de gestión y supervisión constituyen el origen último de los
eventos no deseados en el entorno laboral.

Fundamentos del Modelo

Esta teoría sostiene que los accidentes

no ocurren por casualidad, sino como
consecuencia de una secuencia de fallos
en los controles establecidos por la
organización.

La principal aportación de este enfoque

es vincular directamente la gestión
organizativa con la siniestralidad.
Análisis de Incidentes: Metodología y Aplicación
El análisis de incidentes constituye una herramienta fundamental en la gestión preventiva, permitiendo aprender de eventos no
deseados para evitar su recurrencia y mejorar continuamente el sistema de seguridad laboral, con un enfoque no punitivo sino
orientado al aprendizaje organizacional.

Recopilación inmediata de información y evidencias en el lugar del

incidente

Entrevistas a testigos y personas involucradas bajo un enfoque no

culpabilizador

Metodología de Análisis
Reconstrucción cronológica detallada de la secuencia de eventos

Aplicación de técnicas de análisis causal (5 porqués, árbol de causas)

Elaboración de informe técnico con hallazgos y recomendaciones

Análisis de Incidentes: Metodología y Aplicación

Entrevistas estructuradas Recogen testimonios siguiendo un

protocolo que minimiza sesgos

Inspección in situ Examina condiciones físicas y

evidencias materiales

Revisión documental Analiza procedimientos, registros de

mantenimiento, etc. Herramientas Específicas
Cronología de eventos Establece secuencia temporal
precisa de los hechos

Técnicas de visualización Diagramas, fotografías y

recreaciones que facilitan el análisis

El valor real del análisis de incidentes no reside en el documento final sino en la implementación efectiva de las medidas correctivas identificadas y en la difusión de
las lecciones aprendidas a toda la organización, creando así un ciclo continuo de mejora en la cultura preventiva.
Modelo de Causa Raíz: Método de los 5 Porqués
El Modelo de Causa Raíz, materializado a través de técnicas como los "5 Porqués" o el "Árbol de causas", constituye una
metodología analítica que permite trascender los síntomas superficiales de un incidente para identificar los factores subyacentes que
realmente originaron el problema, facilitando así la implementación de soluciones que eviten su recurrencia.

• Incidente: Caída del operario

• Un trabajador sufre una caída mientras realiza mantenimiento en una plataforma elevada.

• ¿Por qué cayó?

• Porque resbaló en un charco de aceite que había en la plataforma.

• ¿Por qué había aceite?

• Porque hay una fuga en el sistema hidráulico de la máquina adyacente.

• ¿Por qué existe la fuga?

• Porque las juntas están deterioradas y no se han reemplazado.

• ¿Por qué no se reemplazaron?

• Porque no existe un programa de mantenimiento preventivo que incluya la verificación
periódica de estos componentes.
Caso Práctico: Análisis de Incidente en Planta Minera
Para ilustrar la aplicación práctica de los modelos de prevención y análisis de incidentes, examinaremos un caso real ocurrido en una planta de
procesamiento minero, donde un trabajador experimentado tropezó con una manguera hidráulica incorrectamente colocada en una zona de tránsito, sin sufrir
lesiones pero con potencial de haber causado consecuencias graves.

Análisis del Incidente

Investigación Implementación
Operador de planta tropieza con
manguera hidráulica que cruzaba
Inicial Aplicando el método de los 5
porqués, se determinó que la
de Soluciones
un pasillo de tránsito frecuente, causa fundamental era la
La inspección del área reveló Se desarrolló e implementó un
logrando recuperar el equilibrio inexistencia de un estándar claro "Estándar de Housekeeping"
múltiples deficiencias: de orden y limpieza
sin caer ni golpearse, pero mangueras y cables sin canalizar obligatorio con listas de verificación
generando un reporte de ("housekeeping") y la falta de diarias, se establecieron
adecuadamente, ausencia de supervisión sistemática de estas
incidente al reconocer el señalización de advertencia y inspecciones cruzadas entre áreas y
potencial de lesión. condiciones básicas de seguridad. se reforzó la supervisión en terreno
acumulación de herramientas en con énfasis en el orden y la
zonas no designadas para señalización.
Descripción del almacenamiento. Análisis de
Evento Causa Raíz
Caso Práctico: Análisis de Incidente en Planta Minera

• El tiempo invertido en investigar un incidente aparentemente menor permitió identificar

deficiencias sistemáticas que podrían haber causado accidentes más graves

Puntos Relevantes del Caso • La participación del equipo completo en el análisis generó mayor compromiso con las
soluciones implementadas

• La documentación detallada del proceso y el seguimiento riguroso de las acciones correctivas

demostraron el compromiso de la dirección con la seguridad

• Tras seis meses de implementación del nuevo estándar, se registró una reducción del 62% en
los incidentes relacionados con orden y limpieza, y una mejora significativa en las auditorías
de seguridad en todas las áreas de la planta.

Este caso ejemplifica cómo un enfoque sistemático de análisis, incluso para incidentes sin daño, puede catalizar mejoras sustanciales en la cultura preventiva de una organización.