¿Qué es un proceso industrial en la industria metal-mecánica?
La industria metal-mecánica forma parte del sector manufacturero que se encarga de transformar metales y
aleaciones en productos intermedios o finales mediante una serie de operaciones técnicas y secuenciales. Estas
operaciones, conocidas como procesos industriales, permiten obtener desde piezas simples hasta componentes complejos
que son esenciales para industrias como la automotriz, la minera, la energética, la construcción y muchas otras ramas del
desarrollo productivo nacional e internacional.
Un proceso industrial en este contexto involucra etapas como el corte, conformado, mecanizado, fundición,
soldadura, ensamblaje, tratamiento térmico y acabado superficial. La finalidad es dotar a los materiales metálicos de las
formas, dimensiones y propiedades requeridas según su uso final. Cada una de estas etapas requiere la intervención de
maquinaria especializada, mano de obra capacitada y, en muchos casos, la integración de tecnologías automatizadas, como
el control numérico computarizado.
Además de los beneficios económicos que este sector genera, es importante considerar que los procesos
industriales metal-mecánicos demandan un elevado consumo de recursos, tanto materiales como energéticos, y son
responsables de una parte significativa de las emisiones contaminantes y la generación de residuos sólidos y líquidos. Por
ello, actualmente existe una preocupación creciente por incorporar criterios de sostenibilidad en la planificación y ejecución
de estos procesos, tanto en grandes industrias como en pequeñas y medianas empresas.
Materias primas utilizadas en la industria metal-mecánica
Las materias primas utilizadas en la industria metal-mecánica provienen principalmente de la minería y de procesos
metalúrgicos. Se utilizan metales puros y diversas aleaciones, según las propiedades requeridas en los productos finales.
Entre los más comunes se encuentran:
Acero: Es la aleación más utilizada, formada por hierro y carbono, y en algunos casos enriquecida con elementos
como cromo, manganeso, níquel o molibdeno para mejorar sus propiedades mecánicas, como la resistencia, dureza o
tenacidad. Se emplea en estructuras, maquinaria pesada, herramientas de corte y piezas industriales de todo tipo.
Aluminio: Debido a su bajo peso y alta resistencia a la corrosión, el aluminio y sus aleaciones son empleados en
componentes donde se requiere ligereza, como en la industria aeronáutica, del transporte o de electrodomésticos.
Hierro fundido: Utilizado en piezas que requieren alta resistencia a la compresión, como partes de motores y
maquinaria pesada.
Cobre y aleaciones: Metales como el cobre, bronce y latón son utilizados por su alta conductividad eléctrica y
térmica, además de buena resistencia mecánica.
Otros metales: Titanio, zinc, estaño y níquel también son empleados en aplicaciones especializadas, por ejemplo, en
condiciones corrosivas, en la industria médica o en procesos donde se necesita alta resistencia térmica o química.
Además de los metales, se emplean otros elementos necesarios para los procesos industriales, tales como:
Gases industriales: Oxígeno, acetileno y argón, utilizados en soldadura y corte.
Lubricantes y refrigerantes: Indispensables durante el mecanizado para evitar el sobrecalentamiento, reducir el
desgaste de herramientas y mejorar el acabado de las superficies.
Agua industrial, que se emplea en sistemas de enfriamiento, limpieza de piezas, generación de vapor o como
solvente en tratamientos superficiales.
Compuestos químicos: Para tratamientos térmicos, decapado o recubrimientos superficiales.
La selección adecuada de materias primas influye en la calidad del producto y su correcta manipulación durante las
distintas etapas del proceso no solo garantiza la calidad del producto final, sino que también tiene un impacto directo en la
eficiencia energética, el aprovechamiento de los recursos y la minimización de los residuos industriales.
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