CONTROLES LÓGICOS

PROGRAMABLES Y
SENSORESUNIDAD MODULAR No. 8

TECNICO EN MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

ELECTRICOS Y ELECTRONICOS DE MAQUINARIA
TEXTIL Y DE CONFECCION INDUSTRIAL
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Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2007

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virtud de la Convención Universal sobre Derechos de Autor. Las solicitudes de
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en beneficio de la Formación Profesional de los interesados. Extractos breves de
esta publicación pueden reproducirse sin autorización, a condición de que se
mencione la fuente.

CONTROLES
CONTROLES LÓGICO
LÓGICOS
S PROGRAMA
PROGRAMABLES BLES Y SENSORES
Unidad Modular No. 8
Código: PL.3.4.374/06
Edición 01

Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de

Capacitación y Productividad, y la forma en que aparecen presentados los datos,
contenidos y gráficas, no implican juicio alguno por parte del INTECAP ni de sus
autoridades. La responsabilidad de las opiniones en los artículos, estudios y otras
colaboraciones, incumbe exclusivamente a sus autores.

La serie es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria de la

División Técnica, con el asesoramiento metodológico del Departamento de
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Las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, así como

el catálogo
catálogo lista y pprecios
recios de llos
os mismos, pueden obtener
obtenerse
se solicit
solicitando
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siguiente direcci
dirección:
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Instituto Técnico de Capacitación y Productividad

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[Link] divisiontecnica@[Link]

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 1

-------------------------------------------------------------------------------------

INDICE
CONTENIDO PAG

Objetivo del Manual 8

Presentación 9

Capítulo 1. IMPLEMENTAR CONTROLES 10

LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´s) DE
ACUERDO A ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
MEDIDAS DE SEGURIDAD
1.1 Control
Controles
es Lógicos Program
Programables
ables 11

1.1.1
1.1. 1 DeDefifini
nici
ción
ón de
dell PL
PLC C 12
1.1.
1.1.22 CoComp
mpon onent
enteses del PLPLC C
a. Hardware 12
b. Software 13
1.1.3
1.1.3 ConConfigfigurac
uración
ión Bási
Básicaca del
del Si
Siste
stema
ma 13
1.1.
1.1.44 SiSist
stem
ema a par
para a enl
enlac
ace
e con e ell 14
computador 14
1.1.
1.1.55 SiSist
stem
ema ad de
eR Red
ed 16
1.1.
1.1.66 CoConse
nserv rvaci
aciónón y m man
anej
ejo
o 17
a. Tem
Temperperatatur
uraa de OpeOperac
ració
ión
n 17
b. Tem
Temperperatatur
uraa de Almac
Almacen enaj
aje
e 17
c. Hu
Hume
medaddad de Op Opera eraci
ción
ón 17
d. Hu
Hume
medaddad de A Almlmacacen
enaj
aje
e 17
e. Resi
Resiste
stenci
ncia a a la Vib
Vibraci
ración
ón 17
f. Re
Resi
sist
sten
enci ciaa al
al Ch
Choqoque
ue 17
g. In
Inmu
muninidadad d al Ruid
Ruido o 17
h. Atmósfera 17
i. Al
Alti
titu
tud
dd deeO Ope
peraraci
ción
ón 17
j. Grado de Contaminación 17
k. Mé
Métotodo
do de de EnEnfrfria
iami
mient
ento
o 17
1.1.
1.1.77 MeMedi
didadass ddee Seg
Seguri
urida
dadd
17
1.2 Módulo CPU (C
(Central
entral Proc
Process
ess Unit)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 2

-------------------------------------------------------------------------------------

17
1.2.
1.2.1
1 De
Defifini
nici
ción
ón 17
1.2.2 Partes 18
a. Batería 18
b. Memoria 18
c. Otros 19
1.2.
1.2.3
3 Fu
Func
ncio iona
namimien
entoto 19
a. Pr
Proc
oces
esamamie ient
nto
o 20
b. Est
Estruc
ructu
tura
ra del
del PPro
rogra
grama
ma 20
c. Mo
Mododo de Op Opererac
ació
ión
n 25
d. Func
Funcion
ioneses Especi
Especiale
aless del Módu
Módulo
lo de 25
CPU
e. Asi
Asignac
gnaciónión y D Direc
ireccio
cionam
namient
iento
o de 26
Entradas y Salidas I/O 27
f. Co
Cons
nser
ervavacición
ón y Ma
Mane nejo
jo
g. Me
Medidida
dass d dee Segu
Seguri rida
dadd 27

1.3 Módulo
Móduloss Aux
Auxiliare
iliaress 27
28
1.3.
1.3.1
1 De
Defi
fini
nici
ción
ón 28
1.3.
1.3.2
2 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 30
a. Mód
Módulo
ulo de Ent
Entrada
radass y Sal
Salidas
idas 31
b. Mó
Módul
duloo de Fue
Fuent
nte
e De P Pod
oder
er 31
c. Ba
Base
sess p
par
ara
a Tar
Tarje
jeta
ta 32
d. Ca
Cabl
bles
es y Con
Conect
ectore
oress 32
e. Co
Cons
nser
erva
vaci
ción
ón
f. Me
Medi
dida
dass de SeSegu
guri
rida
dad
d 32

1.4 Instal
Instalación
ación y C
Cableado
ableado 33

1.4.1
1.4.1 Cál
Cálcul
culoo de lla
a Cap
Capaci
acidad
dad d de
e la F
Fuen
uente
te 35
de Poder
1.4.2
1.4.2 Mon
Montaj
taje
eyD Desm
esmont
ontaje
aje de MMódul
ódulos
os 37
en la Tarjeta Base 38
1.4.3
1.4.3 Cab
Cablea
leado
do para
para la Fuen
Fuentete de P Poder
oder
1.4.4
1.4.4 Cab
Cablea
leado
do para
para llos
os Disp
Disposi
ositiv
tivos
os d
de
e 39
Entrada y Salida
1.4.
1.4.5
5 Me
Medi
dida
dass d
de
e Seg
Seguri
urida
dad
d 39

1.5 La Función PID (Proportio

(Proportional,
nal, Integr
Integral,
al,
Derivative) 40
41
1.5.
1.5.1
1 De
Defi
fini
nici
ción
ón 43
1.5.
1.5.2
2 Op
Opera
eracición
ón Pr
Propo
oporcrcioional
nal,, P 45
1.5.
1.5.3
3 Op
Opera
eracición
ón IInt
nteg
egral
ral,, I 46
1.5.
1.5.4
4 Op
Opera
eracición
ón De
Deri riva
vatitiva
va,, D 47

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 3

-------------------------------------------------------------------------------------

1.5.
1.5.5
5 Ac
Acci
ción
ón PI
PIDD 47
1.5.
1.5.6
6 Ac
Acci
ción
ón Di
Dire
rect
cta/
a/Re
Reve versa
rsa 49
1.5.
1.5.7
7 Va
Valo
lorr de Re
Refeferen
renci cia
a 52
1.5.
1.5.8
8 Ve
Vent
ntan
anaa Int
Integ
egrarall 52
1.5.9
1.5.9 Con
Control
trol Pro
Proporc
porcion
ionalal en el PLC 53
1.5.10
1.5.10 Control IIntegral
ntegral en el PLC 54
1.5.11
1.5.11 Control De
Derivati
rivativo
vo en el PLC
1.5.12
1.5.12 Seudo-có
Seudo-código
digo para el contr
control
ol PID 55

1.6 Program
Programación
ación de un PLC 55
55
1.6.
1.6.1
1 DeDefifini
nici
ción
ón 55
1.6.
1.6.2
2 TiTipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 57
a. Le
Lengngua
uajeje Es
Esca
cale
lera
ra 58
b. Len
Lengu guaj
ajee ne
nemó
móninico
co 59
c. Otros 60
1.6.
1.6.3
3 Inst
Instru
rucc
ccio
ione
ness 62
a. Se
Secucuen
encicial
ales
es 65
b. Co
Compmpar arac
ació
ión
n 68
c. Ar
Ariitmét
tméticicas
as 69
d. Op
Opera
eracicion
ones
es Lógic
Lógicasas 71
e. Rot
Rotaci
ación
ón y Des
Despla
plazam
zamieniento
to 71
f. Incr
Incrememenentoto/D
/Dec
ecre
remement
nto o 72
g. Co
Convnverersi
sión
ón 74
h. Tem
Temporiporizad
zadores
ores/Co
/Conta
ntadore
doress 75
i. Tra
rannsfererenncia 75
j. De Sistema
k. Otros 79
1.6.
1.6.4
4 EjEjem
emplplos
os de pr
prog
ogram
ramac ació
ión
n 81
84
Actividades
Resumen
Evaluación

Capítulo 2. INSTALAR SENSO

SENSORES,
RES, DE 100
ACUERDO A ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
MEDIDAS DE SEGURIDAD

2.1 Sens
Sensores
ores 101

2.1.
2.1.1
1 De
Defi
fini
nici
ción
ón 101
2.1.
2.1.2
2 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 101
a. Por su princi
principio
pio de oper
operaci
ación
ón 102
b. Po
Porr la ffun
unci
ción
ón que
que rreal
ealiz
izaa 104
c. Por la tec
tecnol
nologí
ogíaaq
que
ue utiliz
utiliza
a 104

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 4

-------------------------------------------------------------------------------------

d. Po
Porr su m
magn
agnititud
ud d
de
e tr
trab
abaj
ajo
o 107
2.1.3 Partes y Funcionamiento 173

2.1.
2.1.4
4 Di
Diag
agram
rama adde
eCCon
onexi
exión
ón 174
2.1.
2.1.5
5 Me
Medi
dida
dass d
de
e Seg
Seguri
urida
dad
d 176

2.2 Sensores de Temp

Temperatura
eratura 177

2.2.
2.2.4
4 De
Defi
fini
nici
ción
ón 177
2.2.
2.2.5
5 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 177
a. Term
Termóme
ómetrotross resi
resisti
stivos
vos (PRT)
(PRT) 177
b. Ter
Termi
mist
store
oress (NTC
(NTC,, PTC)
PTC) 185
c. Ter
erm
mopare ress 187
d. Se
Semi
mico
cond
nducucto
tore
ress 188
e. Otros 189
2.2.
2.2.6
6 Me
Medidida
dass ddee Seg
Seguri
urida
dad d 190

2.3 Sens
Sensores
ores de Lu
Luzz 190

2.3.
2.3.4
4 De
Defi
fini
nici
ción
ón 190
2.3.
2.3.5
5 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 191
a. Fo
Foto
tovo
voltltai
aica
ca 194
b. Op
Opto
toin
inte
terru
rrupt
ptor
ores
es 198
c. Fo
Foto
toco
cond
nducucto
tore
ress 199
d. Otros 207
2.3.
2.3.6
6 Me
Medi
didadass d
de
e Seg
Seguri
urida
dadd 208

2.4 Sensores de Fue

Fuerza
rza 208

2.4.
2.4.4
4 De
Defi
fini
nici
ción
ón 208
2.4.
2.4.5
5 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 209
a. Ga
Galg
lga
a ext
extenensi
siom
omét
étri
rico
co 209
b. Dis
Disposi
positiv
tivos
os piezoe
piezoeléc
léctri
tricos
cos 212
c. Otros 214
2.4.
2.4.6
6 Me
Medi
dida
dass d
dee Seg
Seguri
urida
dad d 215

2.5 Sensores pa
para
ra otras mag
magnitude
nitudess 216

2.5.
2.5.4
4 De
Defi
fini
nici
ción
ón 216
2.5.
2.5.5
5 Ti
Tipo
poss y Car
Caract
acterí
eríst
stic
icas
as 216
a. Ma
Magngnét
étic
icos
os 216
b. De despl
desplaza
azamimient
ento
o 219
c. De velo
veloci
cida
dadd 226
d. Fr
Frec
ecue
uenc
nciaia 228
e. Otros 228
2.5.
2.5.6
6 Me
Medi
dida
dass dde
e Seg
Seguri
urida
dadd 231

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 5

-------------------------------------------------------------------------------------

Actividades 231
Resumen 237
Evaluación 239
Glosario 242
Bibliografía 251

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 6

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Objetivo del Manual

El estudio de los contenidos de este manual contribuirá a que usted
adquiera
adquie ra las competenc
competencias
ias para identifica
identificarr los sistemas
sistemas que integran
un PLC, utilizar y aplicar instrucciones de programación a través de
diseñar aplicaciones prácticas e implementar sistemas controlados
por PLC, junto a sensores de diversos tipos según su aplicación, de
acuerdo a especi
especificacion
ficaciones
es técnica
técnicass de fabricantes.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 7

-------------------------------------------------------------------------------------

PRESENTACION

Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son comúnmente llamados,
controlan la lógica de funcionamien
funcionamientoto de m
máquinas,
áquinas, plantas y procesos industriales, tienen
la capacidad de realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar
estrategias de control, comunicarse con otros controladores o computadores en redes de
área local, ofreciendo muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como
relevadores, temporizadores electrónicos, contadores y controles mecánicos. Debido a
esto en nuestro medio los PLC´s son ampliamente utilizados en maniobra de máquinas
(máquinas de transferencia, maquinaria de ensamblaje, maquinaria industrial del plástico,
maquinaria de la industria textil) y en maniobra de instalaciones (instalaciones de aire
acondicionado
acondiciona do y calefacción, instalacione
instalacioness de seguridad, instalaciones de almacenamiento
y transporte, instalaciones de embotelladoras, instalaciones de industria textil).
Este manual
manual tiene p por
or objet
objeto
o explicar la descripción y uso adecuado del PLC, la
programación de este tipo de controladores, además de mostrar algunas de sus
aplicaciones
la en la iniciarse
industria pueda [Link]
También realizar una
este apasionante serie
tema dede
la prácticas para que el técnico de
automatización.
Se presenta la teoría y se describen los conocimientos necesarios para comprender el
funcionamiento y el uso de PLC´s, tomando como referencia el PLC marca LG Systems,
serie Master K 3000S.
Debido a las crecientes necesid
necesidades
ades de los procesos industriales modernos, cada vez hay
que controlar más variables que afectan a estos procesos (temperatura, calor, fuerza,
presión, etc.), por lo que los sensores entran de lleno en éstas maniobras. También se
explican los sensores más utilizados, su funcionamiento y su uso en relación con PLC´s.
Se espera que el participante encuentre en este manual, información técnica referente al
módulo de Controles Lógicos Programables y Sensores para poder desarrollar las
diferentes actividades que se sugieren en cada unidad de enseñanza y que sirva al
instructor como material de apoyo para desarrollar el proceso de capacitación.
Tenga siempre presente la seguridad. En todo el manual encontrará las advertencias y
recomendaciones necesarias, con miras a cuidar su integridad física, así como de las
personas que se encuentren a su alrededor cuando esté operando PLC´s y sensores.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 8

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CAPÍTULO 1
IMPLEMENTAR CONTROLES LÓGICOS
PROGRAMABLES (PLC´s) DE ACUERDO A
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
MEDIDAS DE SEGURIDAD

Objetivos
Específicos

Con los contenidos de esta unidad usted será competente

para:

1. Identificar los sistemas que integran un PLC, de acuerdo

a especificaciones técnicas de fabricantes.

2. Utilizar y aplicar instrucciones de programación para

PLC, de acuerdo a software y especificaciones técnicas
de fabricantes.
3. Diseñar programas en un sistema PLC, de acuerdo a la
aplicación y criterios de programación de fabricantes.

4. Implement
Implementar
ar sistem
sistemas
as contr
controlad
olados
os po
porr un PPLC,
LC, d
de
e
acuerdo a especificaciones técnicas de fabricantes

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 9

-------------------------------------------------------------------------------------

1.1 CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

Los Controles Lógicos Programables, (PLC, Programable Logic Controller),

nacieron esencialmente como tales, a finales de la década de los 60s y principios
de los 70s. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices.
Ellas usaban sistemas industriales basadas en relevadores, en sus sistemas de
manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por
relevadores, la General Motor preparó en 1968 ciertas especificaciones detallando
un "Controlador Lógico Programable", Estas especificaciones definían un sistema
de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria
automotriz, si no prácticamente a cualquier industria de manufactura.
Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc,
Reliance Electric, MODICON, Digital Equipment Co., De tal forma que el resultado
de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico
Programable. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los
sistemas de control basados en relevadores, que se hacían más complejos y esto
arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos, los altos
costos de los equipos. Los altos costos de operación y mantenimiento y la poca
flexibilidad y confiabilidad de los equipos.
Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores, es decir,
su capacidad se reducía exclusivamente al control On -Off (de dos posiciones) en
maquinas y procesos industriales. De hecho todavía se siguen usando en muchos
casos como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fué su
facilidad de instalación, ocupan menor espacio, costo reducido, y proporcionan
autodiagnósticos sencillos.
En la década de los 70s con el avance de la electrónica, la tecnología de los
microprocesadores agregó facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando
un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase
con el operador, operación de datos, uso de temporizadores, modularidad, facilidad
de mantenimiento,
convirtiéndose en loetc.
queSe fué son,
ahora pocoSistemas
a poco mejorando la Versátiles
Electrónicos idea inicialyde los PLCs
Flexibles.

1.1.1 Definición del PLC

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers
Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para
controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos
(1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 10

-------------------------------------------------------------------------------------

FIG. 1 Definición de PLC

1.1.2 Componentes del PLC

a. Hardware
Por hardware se entienden los grupos electrónicos. Estos se encargan de activar
o desactivar las funciones controlables de la instalación o maquinaria en función de
una secue
secuenci
ncia
a lógi
lógica
ca det
determ
ermina
inada.
da. La part
parte
e esen
esencial
cial ddel
el har
hardwar
dware
e PLC es la
unidad central de proceso (CPU), por su construcción la CPU es casi idéntica
a un ordenador,
ordenador, su activi
actividad
dad inte
interna
rna se calif
califica
ica de procesa
procesador;
dor; los dato
datoss que
procesa y memori
memoriza za la CPU son señales binari binarias.
as. Éstas se componen
componen
respectivamen
respect ivamentete casi siempre de un bit estado cero (inactivo) o estado 1 (activo).
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o
circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
b. Software
Por software se entienden los programas. Estos determinan los enlaces lógicos y,
por consiguiente, la activación o desactivación, o sea el mando, de los grupos
controlables en la instalación o maquinaria. El softwa
software,
re, o sea los programas,
están archivados en una memoria (hardware) propia y especial, de la cual pueden
ser recuperados y, en su caso, modificados en cualquier momento dado. Al
modificar el programa se altera también la secuencia del mando. Una
modificación o cambio de software no implica un cambio del hardware.
Los programas PLC muestran una estructura muy rígida, que es determinada por
la electrónica en la unidad central. Esos programas son elaborados por el
programador, partiendo de programas o códigos fuente, que el operario
programador puede confeccionar de tres formas distintas:
 En forma de programa listado de instrucciones
 En forma de diagrama de contactos
 En forma de diagrama de funciones

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 11

-------------------------------------------------------------------------------------

1.1.3 Configuración Básica del Sistema

El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas

programables,
hardware de uncomo por ejemplo
controlador una microcomputadora.
programable propiamente dichoLaesta
estructura básica
constituido por:del
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfases de entradas/salidas (E/S)
- Modulo de memorias
- Unidad de programación

FIG. 2 Configuración Hardware Básica del Sistema

1.1.4 Sistema para Enl

Enlace
ace con el Computador

La mayoría de las aplicaciones hoy en día ya no pueden considerarse aplicaciones

aisladas en el proceso global, más aún, es necesario supervisar y monitorear las
distintas variables que intervienen en el proceso. Generalmente para la
visualización o monitoreo de variables en un PLC se puede optar por una Pantalla
de Dialogo Hombre-Máquina o por la comunicación hacia un computador personal
con software dedicado de desarrollo local o software de supervisión gráfica
comercial. Cualquiera de las alternativas elegida, cada una de ellas requiere de
interfaces apropiadas para el establecimiento de la comunicación.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 12

-------------------------------------------------------------------------------------

Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de

comunicaciones individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para
la integración a una Red de Computadores.
Los más comunes son Módulos de Comunicación Asíncrona, los cuales están
destinados
soportar un aenlace
la comunicación del PLCdecon
de comunicaciones tipodispositivos periféricos
serial. Podemos que en
distinguir puedan
esta
categoría dos tipos de interfaces:
a. Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con el cual
podemos comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232,
tales como: Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC,
impresoras seriales, etc.
Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo
punto a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un
máximo de 18 metros.
b. Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar
la conexión de varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las
velocidades de transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas
son cercanas a 1 kilómetro. Se distinguen dos tipos: RS-422 y RS-485
La
unaRS-422 es una
velocidad de interfaz multipunto
transferencia de 1que puedehasta
Mbps, soportar
unahasta 32 estaciones
distancia de [Link]
1
kilómetro en 2 o 4 hilos ( half-duplex, full-duplex ). La RS-485 es una mejora de la
RS-422 en una versión Half-duplex ( 2 hilos ) que tiene un mejor funcionamiento en
sus características eléctricas.

1.1.5 Sistema de Red

La necesidad de controlar en forma más precisa y óptima los distintos procesos,

junto con la necesidad de incorporar elementos de supervisión e interacción con
los diferentes elementos de control que intervienen en un proceso productivo, han
hecho nacer una serie de programas de supervisión gráfica que permiten,
mediante un PC o una Red de Computadores más compleja, monitorear y
supervisar
convertidoreselementos tales como
de frecuencia, etc. PLCs,
Estos adquisidores
programas dede datos, controladores,
Supervisión Gráfica
permiten, mediante la generación de mímicos del proceso, monitorear el estado de
variables, trazar curvas de tendencias en tiempo real, generar archivos históricos,
generación de alarmas, generación de reportes, etc. En general proporcionan los
elementos básicos de Control, Monitoreo y Supervisión, más herramientas de
desarrollo que permiten crear elementos adicionales para la adaptación del
software a los diferentes procesos productivos.
Se tienen los siguientes tipos de módulos de comunicación para sistemas de red:
 Módulos de Red Propietarias: Los módulos de Red propietarias son
módulos de comunicaciones destinados a la comunicación de PLC de una
marca en particular, no están regidos por ninguna norma internacional y son
diseñados por el fabricante para sus propios dispositivos.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 13

-------------------------------------------------------------------------------------

 Modulo de Red Comerciales: Los módulos de Red comerciales, son

módulos de comunicaciones con normas internacionales que incorporan los
fabricantes de PLC para la integración de sus propios sistemas como
también para la integración con sistemas de redes comerciales y de otros
fabricantes.
Los software de supervisión inicialmente fueron concebidos en grandes sistemas
de control de tipo distribuido, montados sobre plataformas de hardware y de
software propietarias, esto es, en configuraciones de hardware, tanto de la
arquitectura de los controladores como de la red de comunicaciones, diseñadas
por el fabricante. Así también los sistemas operativos soportantes eran sistemas
operativos diseñados especialmente para el sistema y pocas veces se utilizaban
sistemas operativos de tipo comercial. Esta situación ha cambiado en nuestros
días, especialmente para aplicaciones medianas a chicas, en el sentido de utilizar
computadores personales y redes de comunicaciones estándar para el monitoreo y
supervisión de sistemas de control.
El Sistema Operativo soportante debe ser robusto, en el sentido de tener la menor
cantidad de fallas, con el fin de evitar la pérdida de información del sistema y la
pérdida de monitoreo y supervisión. El Sistema Operativo que presentaba, tiempo
atrás,
fue unola mejor característica
de los sistemas deoperativos
sistemas funcionamiento en este aspecto
por excelencia paraera
losOS/2 de IBMde
software y
supervisión, un ejemplo de ello son: Onspec, Monitor 77, Factory Link .
La creciente popularidad de Windows, y sus mejoras con respecto a la robustez,
permitió que estos programas se implementaran en sistemas operativos más
populares, es así como hoy en día las plataformas más preferidas por los usuarios
( no necesariamente la plataforma óptima ) son en orden de popularidad: Windows
3.11, Window
W indowss 95, Windows NT, Unix, Dos, OS/2
Y los sistemas más populares para aplicaciones medianas a chicas, al menos en
forma local son: Factory Link, Wonderware, Pcim, Paragon, Fix, Onspec, Génesis.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 14

-------------------------------------------------------------------------------------

1.1.6 Conservación y Manejo

La siguiente tabla muestra las especificaciones generales de un PLC de la

serie MASTER-K, marca LG.
Item Especificación

a Temperatura de Operaciòn 0 - 55 oC (32 - 131 oF)

b Tem
Tempera
perattur
ura
a de Almac
lmace
ena
naje
je -25 - 70 oC ( -13 - 158 oF)
-25
c Humedad de O
Op
peración 5 - 95
95 %
%R
RH, no
no condensada
d Humedad de Alma
maccenaje 5 - 95 %RH, no condensada
Vibración Ocasional
Frecuencia Aceleración Amplitud Conteo de Barrido
10≤f<57 Hz .075 mm. 10 veces en cada dirección para
X, Y, Z
57≤f<150 HZz 9.8 (1G)
e Resi
Resist
sten
enci
cia
a a la
la Vib
Vibra
raci
ción
ón
Vibración Contínua

Frecuencia Aceleración Amplitud Conteo de Barrido

10≤f<57 Hz .035 mm. 10 veces en cada dirección para
X, Y, Z
57≤f<150 HZz 4.9 (0.5G)
Aceleración Máxima
Máxima de Choque: 147 (15G)
f Resi
Resist
sten
enci
cia
a al Cho
hoqu
que
e Tiempo Duración: 11 ms (3 veces en cada dirección para X, Y, Z
Pulso: Media onda senoidal
Ruido de impulso
onda cuadrada ± 1,500 V
Descarga
Electrostática Voltaje: 4 KV (descarga de contacto)
Campo
g Inmu
muni
nid
dad
ad al Ruido
uido Electromagnético
Radiado 27 - 50
500 MHz, 10 V/m
Todos los Digital I/O (Ue<24
Ruido de quemado Nivel de
Severidad módulos
energizados Digital
(Ue≥24I/O
V) V) Analogo I/O
Comunicación I/O
transiente rápido

Voltaje 2 KV 1 KV 0.25 KV
h Atmósfera Libre de gases corrosivos
i Altitud de Operación Hasta 2,000 metros (6,560 pies)
j Grado de Contam
Contaminación
inación 2
k Método d
de
eEEn
nfríamiento Auto e
en
nfríamiento

TABLA 1. ESPECIFICACIONES GENERALES PLC SERIE MASTER-K

MASTER-K

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 15

-------------------------------------------------------------------------------------

1.1.7 Medidas de Seguridad

Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del equipo es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad:
a. Debe de lleereer el ma
manual
nual del us
usuario
uario an
antes
tes de in
iniciar
iciar la o
operació
peraciónn de cual
cualquier
quier
unidad del PLC. Referirse al contenido de cada una.
b. Asegúre
Asegúrese se que titiene
ene el conoci
conocimient
mientoo necesa
necesario
rio corresp
correspondien
ondiente
te a cada fu
función
nción
ejecutable de un PLC. De lo contrario refiérase al manual del usuario antes de
iniciar la operación de la unidad.
c. No debe co conectar
nectar didisposit
spositivos
ivos entre cualqui
cualquier
er termina
terminall de entra
entrada
da y el termi
terminal
nal
COM (COMUN) de cada PLC. El punto de contacto de cada dispositivo debe
ser único en un solo puerto, y el COM debe estar conectado directamente a la
fuente de corriente directa. El módulo de entrad del PLC es del tipo de 24 VDC.
De otra forma, esto podría provocar un mal funcionamiento del producto.
d. La corri
corriente
ente permitida
permitida d del
el punto de contact
contacto
o de sali
salida
da para el mó
módulo
dulo de sa
salida
lida
de un PLC es hasta 2 A (220 VAC, 24 VDC). Es recomendable conectar relés
auxiliares
VAC 2A. a los terminales de salida para controlar la carga con exceso de 220
e. Debe evi
evitar
tar los si
siguient
guientes
es lugar
lugares
es para el uso o m
manteni
antenimiento
miento de
de la unidad
unidad::
con mucha humedad, con mucho movimiento, expuesto a luz solar directa, con
mucho calentamiento, con mucho polvo.

1.2 MODULO CPU (Central Process Unit)

Dentro de la estructura básica del hardware de un controlador programable está la

Unidad
conoci
con doCentral
ocido cóm
cómo ode CPU,
Proceso,
o que
sim pormente
simple sustesiglas
plemen el en inglés
procesad
proc (Central
esador.
or. Es Process
conocidoUnit)
conocido comoes
microprocesador el CPU que es manufacturado con circuitos integrados. Desde
mediados de los años 1970, los microprocesadores de un solo chip han
reemplazado casi totalmente todos los otros tipos de CPU, y hoy en día, el término
"CPU" es aplicado usualmente a algún tipo de microprocesador.

1.2.1 Definición de CPU

Es la parte central de todo Controlador Lógico Programable, que se encarga

de recibir, interpretar y ejecutar las instrucciones que lleguen correspondientes al
programa en curso. Además se encarga de procesar los datos de acuerdo a una
lógica preestablecida y ejercer control sobre el flujo de información.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 16

-------------------------------------------------------------------------------------

1.2.2 Partes del CPU

Los elementos del CPU son:

a. Baterí
Batería:
a: Permi
Permite
te el funcionamie
funcionamiento
nto cont
contínuo
ínuo del relo
relojj de tiemp
tiempo
o real, aunque
el PLC esté desenergizado. Su voltaje es de 3.0 VDC, tiene un tiempo de
vida de 5 años, es del tipo de lithium, sus dimensiones son: diámetro 14.5
mm. X largo
largo 26 mm
mm.. Puede se serr tambi
también
én un sup
supercapaci
ercapacitor,
tor, que es un
capacitor electroquímico que tiene una alta densidad de energía comparado
con los capacitores comunes (ofrece una capacitancia muy alta en un
paquete pequeño, del orden de faradios); un supercapacitor utiliza
electrodos especiales (carbones, polímeros, óxido de metal) y un poco de
electrolito (acuoso u orgánico). El electrolito acuoso ofrece resistencia
interna baja pero limita el voltaje a 1 voltio, en cambio el electrolito orgánico
ofrece 2.5 voltios pero con una resistencia interna mas alta. Para voltajes
mas altos los supercapacitores se conectan en serie.
b. Memori
Memoria: a: Perm
Permite
ite el almacenam
almacenamiento
iento d
dee datos y/o
y/o program
programas
as del si
sistema.
stema.
La memoria
programa y losconsta
datos. de la circuitería
La memoria electrónica
de datos tiene lascapaz de de
variables almacenar el
entrada de
la máquina, las variables intermedias (por ejemplo producto de un cálculo) y
las variables de salida a ser transmitidas por las unidades E/S. Desde el
punto de vista del CPU, la memoria es una unidad de E/S que puede ser
leída, escrita o ambas. Generalmente la memoria está organizada en
arreglos de un 1 Byte u 8 Bits cada una, aunque recientemente se fabrican
arreglos de 16 a 32 bits. Cuanto mayor sea la palabra o longitud del arreglo
de memoria, mayor capacidad aritmética y precisión digital se obtiene y por
lo tanto mayor resolución en las señales discretas.
La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja
el autómata programable. Parte de este programa está en la zona del
monitor, que se encarga de mantener los recursos del sistema, teclado,
pantalla, botones, señales luminosas, video, programación de memorias
externas,
expresada
expresad aetc. La cantidad
en unidades de de
"K memoria
"Kilobyt
ilobytes" en un
es" (Kb) controlador
1Kb= programable
210 = 1024 bytes. viene
c. Unidad Aritm
Aritmética
ética Lógica:
Lógica: EnEncargada
cargada de e efectua
fectuarr todas llas
as inst
instruccion
rucciones
es
aritméticas (suma, resta, etc.) y lógicas (AND, OR, EXOR, NOT).
d. Regist
Registros
ros de uso general
general:: Unida
Unidadd de alma
almacenaje
cenaje p provisi
rovisional
onal que ccontien
ontiene
e
datos sobre los cuales se va a trabajar en un determinado momento,
operando de una suma, punteros de memoria, etc.
e. Acumul
Acumulador:
ador: Es el registr
registro
o pri
principal
ncipal del CPU. Es el que p partici
articipa
pa e
en
n má
máss
instrucciones.
f. Banderas
Banderas:: R Registr
egistran
an co
condicio
ndiciones
nes especial
especiales,
es, de acuerdo a llas as cuales
cuales
pueden o no tomarse acciones específicas, por ejemplo: acarreo de una
operación aritméticas, signo de un dato, condición de un registro cuando es
igual o diferente de cero, etc.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 17

-------------------------------------------------------------------------------------

g. Regist
Registro
ro de inst
instruccion
rucciones:
es: Es el regi
registro
stro que ccontien
ontienee el códi
código
go de la
instrucción en curso y que se encarga de pasarlo a la unidad decodificadora
de instrucciones.
h. donde
Contad
Contadoror de
ha de buscarse
Progra
Programa:
ma: Es el registr
registro
la próxima o que indi
instrucción. indica
ca la posic
posición
ión de mem
memoria
oria
i. Un
Unid
idad
ad de Cont
ontro
rol:
l: Es la encargada de generar o recibir las señales de
control necesaria para la comunicación del CPU con el mundo exterior,
memorias, unidades de entrada/salidas y otros. El CPU debe ser
programado (usando una memoria) en un código que él entienda. Las
instrucciones de programa son leídas en un código (binario). Sin embargo
existen programas que permiten traducir instrucciones expresadas en un
lenguaje de mayor nivel, en un lenguaje de "1" y "O" que entiende el CPU.

FIG. 3 Parte
Partess del CPU

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 18

-------------------------------------------------------------------------------------

1.2.3 Funcionamiento

Esta sección describe el funcionamiento del CPU, tomando en consideración su

forma de procesamiento,
especiales, estructura de programa, modos de operación, funciones
asignación y direccionamiento.

a. Procesam
Procesamiento.
iento. Es una operaci
operación
ón repe
repetitiva
titiva como se ilu
ilustra
stra en
en la figura 4

FIG. 4 Funcio
Funcionamie
namiento
nto del CPU

b. Estruct
Estructura
ura del Program
Programa.a. Todos los elementos
elementos funcio
funcionales
nales necesit
necesitan
an
ejecutar ciertos procesos de control que son llamados como un programa.
Este programa es almacenado en una RAM montada sobre el módulo CPU
ó en una memoria flash de un módulo externo de memoria. La Tabla 2
muestra la clasificación de los programas.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 19

-------------------------------------------------------------------------------------

CLASIFICACIÓN DE LOS PROGRAMAS

TIPO DE PROGRAMA DESCRIPCIÓN

El programa scan es ejecutado regularmente en cada

Programa Scan scan. Si el programa scan no es almacenado,
almacenado, el
CPU no puede ejecutar ningún tipo de programa

Los programas TDI son ejecutados con un intervalo

Programa Interrupción Guíado por
de tiempo constante especificado como un valor de
Tiempo (TDI) referencia (setting)
Los programas PDI son ejecutados solo cuando son
Programa Interrupción Guíado por aplicadas interrupciones externas y la rutina de
Proceso (PDI) interrupción correspondiente está habilitada por una
instrucción EI

Programa Subrutina Los llamados

son programaspor
deelsubrutina
programason ejecutados
scan con una cuando
instrucción CALL

TABLA 2. CLASIFICACIÓ
CLASIFICACIÓN
N DE PROGRAMAS
PROGRAMAS DEL CPU

c. Modo de Operación
Operación.. El modo de operació
operación
n de
dell C
CPU
PU ppuede
uede ser cl
clasifi
asificado
cado
en cuatro modos: MARCHA, PARO, PAUSA y AUDITORÍA (RUN, STOP,
PAUSE y DEBUG respectivamente).
En el modo RUN (figura 5), el CPU procesa el programa usuario
normalmente. En el modo STOP (figura 6), el CPU no ejecuta programa. En
el modo PAUSE
PAUSE (figura
(figura 7), el CPU ddetiene
etiene la ejecuc
ejecución
ión del pr
programa
ograma
usuario, pero mantiene los estatus de salidas y de la memoria interna;
cuando el modo es cambiado a modo RUN el CPU reinicia la ejecución del
programa usuario desde el paso en el que se detuvo. En el modo DEBUG
(figura 8), el CPU ejecuta el programa usuario de las siguientes formas:
paso a paso, punto de ruptura, estado de dispositivo ó lazo de búsqueda.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 20

-------------------------------------------------------------------------------------

Inicio Modo RUN

Limpia área de memoria

Chequeo de programa
usuario

Ejecución del programa

usuario

Autodiagnóstico

Actualiza I/O

Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores

NO
Cambio de modo?

SI

Inicio otro Modo

FIG. 5 Modo R
RUN
UN de
dell CPU

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 21

-------------------------------------------------------------------------------------

Inicio Modo STOP

Desconecta todas las

salidas

Autodiagnóstico

Actualiza I/O

Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores

NO
Cambio de modo?

SI

Inicio otro Modo

FIG. 6 Modo S
STOP
TOP del CPU

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 22

-------------------------------------------------------------------------------------

Inicio Modo PAUSE

Autodiagnóstico

Actualiza I/O

Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores

NO
Cambio de modo?

SI

Inicio otro Modo

FIG. 7 Modo PA
PAUSE
USE de
dell CPU

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 23

-------------------------------------------------------------------------------------

Inicio Modo DEBUG

Limpia área de memoria

no enlazada

Operación stop

Ejecuta el programa
usuario de acuerdo a la
condición de ejecución
especificada

Autodiagnóstico

Actualiza I/O

Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores

NO
Cambio de modo?

SI

Inicio otro Modo

FIG. 8 Modo D
DEBUG
EBUG d
del
el CPU

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 24

-------------------------------------------------------------------------------------

d. Func
Funcion
iones
es Especi
Especiale
aless del Módul
Módulo
o CPU
CPU..
 Función RTC (Real Time Clock – Reloj de Tiempo Real)
Es para guardar en áreas de memoria específicas los datos de año, mes,
día, hora, por
segundos minuto,
día. segundo y fecha. Tiene una precisión máxima de 1.728
 Designar I/O Forzado.
Es posible asignar a una salida un dato sin importar el resultado de la
operación. Esta función es útil para chequear la operación de los los módulos
de salida y del cableado entre los módulos de salida y dispositivos externos
 Edición de Programa en modo RUN.
El usuario puede insertar, borrar o cambiar instrucciones del programa
mientras el CPU está en marcha. Esta función es útil para operaciones de
auditoría o prueba.
 Autodiagnóstico.
Función para poder detectar el error de hardware o de una secuencia de
programa, utilizando el watch dog timer (temporizador perro guardián). El
valor referencia es puesto a 200 mseg., pero puede ser modificado con otra
[Link] El
después finalCPU resetea el Cuando
del proceso. watch dog timerunantes
detecta error del paso
todas cero y
las salidas
del PLC son bloqueadas y se enciende el LED ERR del CPU.
La función diagnóstico revisa cuántos módulos de I/O están montados
mientras el PLC está energizado.
Además chequea el estado de la batería de respaldo del IC de memoria del
CPU, alertando con el LED BAT si está a un nivel de voltaje bajo.
 Actualización I/O Directa
Para leer o escribir los resultados de la operación inmediatamente, el PLC
está provisionado de la instrucción IORF, la cual cuando es ejecutada el
CPU actualiza el área de datos de imagen I/O inmediatamente.
 Historial de Errores del Sistema
Cuando el sistema es detenido por un error ocurrido, el CPU almacena el
tiempo que duró el error y el código del error en un área de registro de datos
especial. Guarda los 16 errores más recientes.
e. Asignac
Asignación
ión y Direcci
Direccionamient
onamiento
o de E
Entradas
ntradas y Salidas
Salidas (I/O)
(I/O)
Como pueden existir gran cantidad de entradas y salidas, es necesario
indicarle al CPU
CPU la dirección de la entrada o salida a la que el programa
usuario se está refiriendo. El direccionamiento de entradas y salidas en la
programación de un PLC consiste en informar al CPU, de acuerdo al
formato empleado por el fabricante, la dirección lógica de las diferentes
entradas y salidas.
El direccionamiento de I/O varía de marca en marca, sin embargo, la
mayoría adopta una nomenclatura dividida en campos que proporciona
información sobre la ubicación física de la entrada o salida

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 25

-------------------------------------------------------------------------------------

Para leer o escribir datos de I/O y módulos de funciones especiales, el CPU

asigna direcciones I/O (P área), a cada módulo de acuerdo al tipo de
módulo. Las direcciones I/O empiezan
empiezan desde la palabra P00, ésta es
asignada de izquierda a derecha.
La siguiente figura muestra un ejemplo de asignación y direccionamiento I/O

Base Principal (8 slots)

) ) ) )
ía ) )
s ) s s H H
g U s s o o
r P o
t o
t o
t t t C C t
e n n n n n 4 8 e
n C u u u u u ( ( n
E e p p p p p F
d j 6 2 D
/ /A
e
d 6 2 4 1 3 A D lo
lo 1
( 3
(
6
( ( ( u
d
lo u t t t t o
l ol
u d t u u u u ó
ó u u u p p M
d p p p t t d d
ó M n
I n n
I u u ó ó
M I O O M M

P120-P12F (1 palabra)
P110-P11F (1 palabra)
P100-P10F (1 palabra)
P080-P09F (2 palabras)
P070-P07F (1 palabra)
P030-P06F (4 palabras)
P010-P02F (2 palabras)
P000-P00F (1 palabra)

FIG. 9 Asignación y direccionamiento de I/O

1.2.4 Conservación y Manejo

A continuación se le presentan algunas precauciones que deberá

deber á tomar en cuenta
para la buena conservación y manejo del CPU:

a. El RTC no titiene
ene un da
dato
to com
comoo valor rreferenc
eferencia
ia por def
default
ault de fábri
fábrica.
ca.
Por lo que se debe escribir un valor correcto como dato antes de usar
por primera vez el RTC.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 26

-------------------------------------------------------------------------------------

b. La edi
edición
ción d
de
e un pro
programa
grama en modo RUN pue puede
de que no sea
ejecutado cuando existan cualquiera de las siguientes instrucciones
JMP, JME, CALL, SBRT. FOR y NEXT. Además, si el programa tiene
un tiempo de scan grande (2 segundos o más) puede que no sea

c. ejecutado
Módulo
Móduloss de mientras
fu el sCPU
funcione
nciones estéales
especi en modo
especiales RUN.
ocupan vvarias
arias d
direccio
irecciones
nes I/I/O
O de
acuerdo al tipo de módulo. Por lo que debe referirse al manual del
usuario de cada módulo de función especial para mayor detalle.
d. Los mó
módulos
dulos de función especia
especiall pueden ser monmontados
tados en la base
principal o en bases de expansión. Dependiendo del modelo de PLC
no hay límite de módulo de función especial que se puedan montar
sobre una base, solo por el espacio físico,
e. Los mó
módulos
dulos de e expansió
xpansiónn en alg
algunos
unos caso
casoss solo pe
permite
rmite h
hasta
asta trtres
es
niveles y en otros no hay límite. Depende del modelo de PLC.
f. El mó
módul
dulo
o de redred sol
solo
o pue
puede
de ser mmont
ontado
ado en la bas
base
e pri
princi
ncipal
pal..
g. Para esc
escribir
ribir un programa
programa sob
sobre
re el mó
módulo
dulo de memoria, el CPU debe
estar en modo STOP y lo debe hacer con el software especializado.

1.2.5 Medidas de Seguridad

Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del CPU es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad:

a. El módu
módulolo de C
CPU
PU tiene un super cap
capacitor
acitor de respaldo
respaldo para la bat
batería,
ería, p
para
ara
cuando ésta sea reemplazada. El super capacitor puede alimentar alimentar al
programa usuario y al área match aproximadamente por 30 minutos. Por lo
que se debe tener el cuidado de reemplazar la batería tan rápido como sea
posible.
b. En caso d de
e que el mód
módulo
ulo CPU nno
o tenga supercap
supercapacitor
acitor de respald
respaldo,
o, para
cambiar la batería debe hacerlo con el CPU energizado, de lo contrario

c. perderá
Debe ase lagurarse
información
asegurarse d
de
e quequeeltenga
CPU del
estéprograma
esté sin en usuario
energía
ergía cu y del
cuando
ando insárea
erte latch.
inserte un módulo
de memoria al conector de módulo del CPU.
d. No debe calent
calentar
ar o sold
soldar
ar las te
terminal
rminales
es de la baterí
batería,
a, puede causar u un
n
evento explosivo provocando daños al equipo o a su persona.
e. No debe m medir
edir el vol
voltaje
taje de lla
a baterí
batería
a con un tetester,
ster, pued
puede e provoca
provocarr un
corto circuito.
f. No dedebe
be dedesarmar
sarmar la ba batería,
tería, puede provocar un derr derrame
ame de líquido
líquido
electrolito y dañar otros dispositivos. Si el derrame es en sus manos evite el
contacto con los ojos, podría causar serios daños a la vista.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 27

-------------------------------------------------------------------------------------

1.3 MODULOS AUXILIARES

Existe gran cantidad de funciones especiales que no son soportadas por los
módulos normales en los PLC, para estas situaciones los fabricantes ofrecen una
gran variedad de elementos adicionales que permiten incorporar funciones
especiales al PLC para nuestros procesos.

1.3.1 Definición

Módulos auxiliares son módulos individuales diseñados para aplicaciones

especiales que no son soportadas por los módulos normales en un PLC, poseen
una interfaz bien definida hacia el PLC, son autocontrolados y de ensamblaje
flexible con el sistema.

1.3.2 Tipos y Características

Los módulos auxiliares más utilizados en un PLC, son los de entrada y salida (I/O)
y el de fuentes de poder, que se describen a continuación:

a. Mód
Módulo
uloss de Ent
Entrada
rada y Sa
Salida
lida (I/
(I/O)
O)
Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los
dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se origina el
intercambio de información ya sea para la adquisición de datos o la del
mando para el control de maquinas del proceso.
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores
actuadotes), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas,
cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreta o
análoga) a determinado
Las señales de entrada,valor de tensiónpor
provenientes o delocorriente
general en
de DC o AC. son de
sensores,
naturaleza diversa: voltaje AC, Voltaje DC, Corriente, Binaria o Digital,
Analógica.
Pero siempre deben ser convertidas por lo elementos de E/S en señales
binarias capaces de ser comprendidas por el CPU. De manera similar, las
señales que provienen del CPU deben ser convertidas por las unidades E/S
en señales de voltajes AC o DC, o de corriente, analógicas, etc.
Otras de las características generales que deben presentar las unidades E/S
son aislamiento y protección.
 ENTRADA ANALOGICA
Los módulos analógicos (AID y DIA), permiten convertir señales analógicas
en señales numéricas digitales y viceversa. La resolución de la conversión
es una función digital del número de bits usados en la parte numérica.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 28

-------------------------------------------------------------------------------------

También la rapidez de conversión es una característica esencial.

Por ejemplo, en un módulo de conversión de 8 bits (28=256 valores
posibles), y un voltaje analógico máximo de 1OV/256=0,39V.

La SALIDA
 ANALOGICA
salida analógica es un producto de la conversión de un valor numérico
digital a través de una tarjeta DIA. Los módulos de salida analógicos
permiten realizar salidas de comandos y regulación. Cada salida está
definida por la naturaleza de la corriente o voltaje usado Ejemplo: (0-~0V o
4-20 ma).
 ENTRADA DIGITAL
La tensión de control (Tensión de alimentación del emisor o del actuador)
es, enen la mayor pa
parte
rte de los ccasos,
asos, + 24V o 220V. Estas tensio
tensiones
nes no las
puede proporcionar directamente el procesador central, éste necesita para
ello los apropiados adaptadores de señal. Las tarjetas de entrada digital
adaptan el nivel externo de la señal al nivel interno (+5V). Adicionalmente se
filtran las señales de entrada, es decir, se eliminan las interferencias de las
líneas de señal y se recorta los picos de sobre tensión de breve duración.
Condicionadas
según las por
las tarjetas, este
tarjetas, filtraje,
se encue
encuentra lasent
ntra entradas
entre de señal
re 1.4 ms y 25 sufren
ms. Siunseretraso;
se tienen que
tienen que
captar las modificaciones de las señales de entrada muy rápidamente, se
aconseja la utilización de tarjetas de entrada con formación de alarmas de
procesos, en las que el filtro de entrada tiene un tiempo de retardo máximo
de 1.5ms.
 SALIDA DIGITAL
Para poder realizar acciones de control sobre el proceso, el procesador
central necesita de adaptación de la señal, que transforme el estado interno
de la señal en las correspondientes
correspondientes tension
tensiones
es y corrientes del proceso. Las
tarjetas de salida digital contienen una memoria de datos sobre la que se
escriben los estados de señal enviados a la tarjeta, conduciéndose
posteriormente a un amplificador, en donde se dispone de la potencia
necesaria de conmutación. La protección contra cortocircuitos se realiza
electrónicamente en los amplificadores de corriente continua y en las salidas
de corriente alterna mediante un fusible de precisión. En la selección de
tarjeta de la salida digital hay que tener en cuenta la frecuencia de
conmutación, la carga total y la corriente residual. La frecuencia de
conmutación más alta permitida depende de la tarjeta y la clase de aparato
a controlar. Se encuentra entre los 10GHz (Carga Ohmica) y 0.1Hz (Carga
Inductiva).
Dentro de la estructura del controlador programable, las interfases o
adaptadores de entradas y salidas cumplen la función de conectar el equipo
con "la vida exterior " del CPU. Todas las señales provenientes del campo
son informadas al CPU luego de ser captadas por los adaptadores de
entrada y a su vez, las órdenes generadas por la CPU son comunicadas a
los elementos del proceso bajo control.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 29

-------------------------------------------------------------------------------------

En los controladores programables más sencillos, las interfases de entrada

se encargan de convertir la tensión que reciben de sensores, limites de
carrera, pulsadores, llaves, etc., en un nivel de tensión apropiado para la
operación del CPU. De la misma manera, las interfases de salida permiten,
partiendo de solenoides
contactores, señales de de
bajaválvulas,
tensión originadas en el
arrancadores de CPU, comandar
motores, etc.,
valiéndose de elementos que los puedan manejar, tales como triacs, reles o
transistores de potencia.
Vemos en la figura 10 un esquema básico de Cabl
Cableado
eado de entradas y salidas.

FIG. 10 Esquema Básico

Básico de Cablea
Cableado
do Entrada y Salida
Salida

b. Fu
Fuen ente
tess d
dee Pod
Poderer
Es la encargada de tomar la energía eléctrica de las líneas, transformarla,
rectificarla filtrarla y regularla para entregar la tensión requerida para el correcto
funcionamiento del controlador.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 30

-------------------------------------------------------------------------------------

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la

energía al CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 Vseleccionar
Para para los canales de lazo
el módulo de de corriente
fuente 20 mA.
de poder de un sistema PLC, se debe
considerar el consumo de corriente total de cada módulo que integra el sistema.
Los datos de consumo de cada módulo los puede encontrar en el manual del
usuario respectivo

1.3.3 Bases para Tarjetas

Las bases para tarjetas de un PLC difieren en tamaño y forma, de acuerdo al tipo
de PLC. Para este estudio se pone de ejemplo las bases para la serie K300S,
MasterK de LG Industrial Systems (figura 11)
La base principal tiene capacidad para 8 slots, dimensiones (en m mm.)
m.) de
437x135x17, peso de 850 gramos.
Las mismas características son para una base de expansión a excepción del peso,
que es de 1400 gramos.

FIG. 11 Base para tar

tarjetas
jetas de un PLC K300S, MA
MASTER-
STER-K,
K, LG

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 31

-------------------------------------------------------------------------------------

1.3.4 Cables y conectores

La base principal viene cableada internamente, con la disposición de conectores

como
lo quese muestra
solo en la figura
se necesitará [Link]ón
cables base de expansión eslargo
de 3 mts. de exactamente igual, por
con conectores de
extensión a los extremos.

1.3.5 Conservación

A continuación se le presentan algunas precauciones que deberá

deber á tomar en cuenta
para la buena conservación y manejo de los módulos auxiliares:

a. El máxi
máximo
mo núme
númeroro de punt
puntos
os que p
pueden
ueden ser activa
activados
dos simultánea
simultáneamente
mente
difiere con cada módulo. Antes de seleccionar un módulo digital I/O deberá
chequear las especificaciones del módulo
b. Cuando se requi
requiere
ere un ttiempo
iempo de respuest
respuesta
a muy ráp
rápido
ido (me
(menor
nor que e
ell
tiempo de scan), seleccionar un módulo de interrupción.
interrupción. Sin embargo solo

c. se puede
empo montar
El titiempo de vidaun
demódulo
un relayde(nú
interrupción
(número en veces
mero total de el sistema.
que ca
cambia
mbia de estado
on-off) sin carga es: 10 millones de veces; con carga: 0.1 – 3 millones de
veces. Sin embargo, si la frecuencia de operación del relay, realizando los
cambios de estado es muy alta, el tiempo de vida del relay se hace más
corto. Si ese fuera el caso, es aconsejable usar un módulo de salida a
transistor o SSR para operaciones con alta frecuencia.

1.3.6 Medidas de Seguridad

Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento de los módulos auxiliares

es muy importante que siga las siguientes medidas de seguridad:

a. Debe sele
seleccionar
ccionar el tipo de módulo dde
e entrada digital qu
que
e est
esté
é de acuerdo a
las especificaciones del dispositivo de entrada (corriente entrante o corriente
saliente). El cableado externo con los dispositivos de entrada varía de
acuerdo al tipo de módulo de entrada digital.
b. Cuando u una
na carg
cargaa grande yy/o/o indu
inductiva
ctiva es
es conectada
conectada di directame
rectamente
nte al
módulo de salida, puede provocar un mal funcionamiento de éste. Es
altamente recomendable que los clientes conecten externamente un relay o
SSR entre el módulo de salida y la carga grande y/o inductiva para optimizar
la funcionabilidad y el mantenimiento del sistema PLC.
c. Para se
seleccion
leccionar
ar el mó
módulo
dulo de energía se debe cconsider
onsiderar
ar el con
consumo
sumo de
corriente total de cada uno de los módulos que integran el sistema PLC,
para evitar daños al módulo de energía y un mal funcionamiento del sistema
PLC

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 32

-------------------------------------------------------------------------------------

1.4 INSTAL
INSTALACION
ACION Y CABLEADO
CABLEADO

Un PLC debe ser diseñado para tener una buena funcionabilidad y durabilidad en
cualquier ambiente de instalación. Regularmente el manual del usuario indica la
forma correcta de instalación y cableado, así como sugerencias que se deben
tomar en cuenta.

1.4.1 Cálculo de Capacidad de la Fuente de Poder

En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloque del consumo de energía

de un sistema PLC.

FIG. 12 Diagrama en Bloque de Consumo de Energía

A continuación se muestra el procedimiento para calcular el consumo de energía

de un sistema PLC:

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 33

-------------------------------------------------------------------------------------

a. Con
Consumo
sumo de
de ener
energía
gía de
dell módu
módulo
lo fu
fuent
ente
e de pod
poder
er

Aproximadamente el 70% de la corriente del módulo fuente de poder es

convertida en energía
3/7 de la potencia y el 30%
de salida de ese 70% es disipado como calor, es decir,
es utilizada.
 W pw = (3/7) [(I5v x 5) + (I 24v x 24)] (W)
donde, I5v = 5 VDC consumo de corriente del circuito de cada módulo
I24v = 24 VDC consumo promedio de corriente del circuito de los
módulos de salida (con puntos simultáneamente activados). No se
aplica a fuentes de 24VDC externas o módulos de fuente poder que no
tengan salida de 24 VDC.

b. Con
Consumo
sumo total
total de e
energ
nergía
ía 5
5VDC
VDC

El consumo de energía total de todos los módulos es la energía del circuito de

salida de 5VDC del módulo de fuente de poder.
 W 5v = I5v x 5 (W)

c. Consumo de energí
energía
a promedi
promedio
o 24 VDC (con lo
loss puntos simul
simultáneam
táneamente
ente
activados)

 W24v = I24v x 24 (W)

d. Consumo de energ
energía
ía prom
promedio
edio por caída de voltaj
voltaje
e de los m
módulos
ódulos d
de
e
salida (con los puntos simultáneamente activados)

 Wout = Iout x V drop x puntos de salida x la razón de puntos activados

simultáneamente (W)

donde Iout = corriente de salida (corriente actual de operación) (A)

Vdrop = caída de voltaje en cada carga de salida (V)

e. Consumo de energ
energía
ía prom
promedio
edio de circuit
circuitos
os de entrada
entrada de llos
os módu
módulos
los de
intrada (con los puntos simultáneamente activados)

 W in = Iin x E x puntos de entrada x la razón de puntos activados

simultáneamente

donde In = corriente de entrada (valor eficaz para AC) (A)

E = voltaje de entrada (voltaje de operación actual) (A)

f. Con
Consumo
sumo de energí
energía
a de la fuen
fuente
te de p
pode
oderr de mó
módul
dulo
o especia
especiall

 Ws = I5v x 5 + I24 x 24 + I 100v x 100 (W)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 34

-------------------------------------------------------------------------------------

La suma de los anteriores valores es el consumo de energía del sistema

PLC completo
 W = Wpw + W5v + W24v + Wout + Win + Ws (W)

Se recomienda
control chequear
con el cálculo delaconsumo
temperatura alcanzada
de energía tot dentro
total.
al. Ladel panel de
temperatura
alcanzada se expresa como sigue:
o
 T = W/UA [ C]
W = consumo de energía del sistema completo del PLC
A = Área de la superficie interna del panel de control
U = 6 (si la temperatura del panel es controlada por ventilador, etc.)
4 (si el aire dentro del panel no circula)

1.4.2 Montaje y Desmontaj

Desmontajee de Módulos en la Unidad Base

a. Mo
Montntaj
aje
e de M
Mód
ódul
ulo
o
 Insertar el módulo fijando las proyecciones en la parte superior en el agujero
fijador del módulo en la tarjeta base.
 Instalar
y fijandoeléste
módulo
en laen la tarjeta
tarjeta basebase empujando
con los tornillos hacia delante
dispuestos enyelhacia abajo
módulo.
 Revisar que el módulo esté firmemente montado en la tarjeta base jalando
la parte superior del módulo

FIG. 13 Montaje de módulo

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 35

-------------------------------------------------------------------------------------

b. De
Desm
smont
ontaj
aje
edde
em módu
ódulolo
 Retirar el tornillo de la parte baja de la tarjeta base
 Mientras empuja el cierre del gancho, jale la parte superior del módulo hacia
usted.
 Mientras
módulo delque levanta
agujero el módulo
fijador haciabase
de la tarjeta arriba puede quitar el gancho del

FIG. 14 Desmontaje de módulo

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 36

-------------------------------------------------------------------------------------

1.4.3 Cableado para la Fuente de Poder

Para el cableado de la fuente de poder debe considerarse lo siguiente:

a. especificado,
Cuando hay conectar
ffluctuaci
luctuaciones
ones d
de
e volt
voltaje
aje de
un transformador má
máss grand
grandes
voltaje es que e
constante. ell valo
valorr

FIG. 15 Cableado de la fuente de poder con transformador

b. Cuando se cable
cablea,
a, sepa
separar
rar la ffuente
uente ddee poder d del
el PLC de los
dispositivos de entrada y salidas y otros dispositivos de energía.

FIG. 16 Cableado de la fuente de poder con separación de la fuente de poder

para I/O

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 37

-------------------------------------------------------------------------------------

c. Usar un
unaa fue
fuente
nte de p
poder
oder qu
quee genere el mí
mínimo
nimo rui
ruido
do po
posible
sible en los
cables, en el PLC y en la tierra. Cuando se genera un ruido excesivo
se conecta un transformador de aislamiento.

1.4.4 Cableado para los Disposit

Dispositivos
ivos de Entrada
Entrada y Salida

a. El tama
tamaño
ño de área d de
e cable ututilizab
ilizable
le para cab
cableado
leado de ddisposi
ispositivos
tivos de
2
entrada y salidas está en el rango de 0.3 a 2 mm . Sin embargo, es
recomendado usar el cable de 0.3 mm2 por conveniencia de manejo.
b. Manten
Mantenerer separa
separadas
das las líneas de entra
entrada
da de llas
as líneas de sali
salida.
da.
c. Los cabl
cables
es de señ
señalizac
alización
ión de enentrada
trada y sa
salida
lida de
deben
ben estar al menos 100
mm. de los cables de circuitos principales de alto voltaje y corriente alta.
d. Cuando los cabl
cables
es de seseñaliza
ñalización
ción I/
I/O
O no pue
puedan
dan ser sseparados
eparados de los
cables de alto voltaje o corriente, aterrizar el lado del PLC con cables
blindados.

FIG. 17 Cableado de dispositivos de entrada y salida

e. Si el ccable
able está
está dent
dentro
ro de un
una
a tuberí
tubería,
a, ater
aterrizar
rizar lla
a tubería.
tubería.
f. Sepa
Separarrar los
los cabl
cables
es de ali
alimen
mentac
tación
ión 24 VDC de I/ I/O
O de los cable
cabless de 110/
110/220
220
VAC.
g. Si el cabl
cableado
eado es mayor de 2 200 mts. e
enn dista
distancia,
ncia, pupueden
eden ocu
ocurrir
rrir probl
problemas
emas
por la corriente de fuga debido a la capacitancia de la línea.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 38

-------------------------------------------------------------------------------------

1.4.5 Medidas de Seguridad

Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del PLC es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad durante el proceso de
instalación y cableado:

a. Durante
Durante llaa oper
operaci
ación
ón de cacable
bleado
ado,, así co
como
mo de ba barren
rrenado,
ado, debe e evit
vitar
ar que
los residuos no caigan dentro de los módulos de PLC.
b. Para la
la inst
instala
alació
ciónn debe e escog
scogerer el lug
lugar
ar idó
idóneo
neo papara
ra ope
operaci
ración
ón del P
PLC.
LC.
c. Debe aseg
asegurar
urarse
se qu
quee el PL
PLCC no est
esté
é en elel mi
mismo
smo p pane
anell que el equip
equipo o de
alto voltaje.
d. Debe asegu
asegurars
rarsee que la di dista
stanci
ncia
a desd
desde e la par
pared,
ed, ducto
ductoss o disposit
dispositivo
ivoss
externos hacia el PLC sea mayor de 50 mm.
e. Debe aseg
asegurar
urarse
se que se ttenga
enga ate
aterriz
rrizados
ados todos
todos los pánel
páneles
es para
para ten
tener
er
una buena inmunidad al ruido ambiental.
f. Cuan
Cuandodo ssee ins
instal
tale
e el P PLC
LC een
n cajas
cajas de cont
control
rol ccerra
erradas,
das, debe ase
asegura
gurarse
rse
que la caja de control este diseñada con la proteccion necesaria por el
calor generado por el PLC mismo y otros dispositivos.
g. Debe revi
revisar
sar q que
ue loloss volt
voltaje
ajess aplicad
aplicados
os sesean
an loloss correct
correctos
os para
para cad
cadaa
módulo.
h. Debe Siccionar
sele noonar
selecci es elllos
adecuado,
os cab les puede
cables d
de instprovocar
e instala
alació
ción fallas,ados,
n adecu
adecuado destrucción
s, con
consid o fuego.
sideran
erando
do la
temperatura ambiente, rangos de corriente.
i. Antes
Antes de apl
aplica
icarr ene
energía
rgía a cua
cualqu
lquier
ier módu
módulo,
lo, d
debe
ebe revi
revisar
sar qu
quee la pola
polarid
ridad
ad
esté de acuerdo a las indicadas en los módulos.
j. No debe montar la tarjeta base junto con dispositivos que causen vibración
(contactores electromagnéticos grandes, interruptores). Se deben montar
en paneles diferentes.
k. La tier
tierra
ra ddel
el PPLC
LC d debe
ebe ser tan ind
indepen
ependie
diente
nte com
como o se
sea
a pos
posibl
ible.
e. Se d debe
ebe
usar tierra clase 3 (resistencia de tierra 100 ohmios o menos)

1.5 FUNCION PID

PID (Proporcional,
(Proporcional, Integral,
Integral, Derivativo)

PID es una familia de controladores de estructura fija. Estos controladores han

mostrado ser robustos y extremadamente beneficiosos en el control de muchas
aplicaciones de importancia en la industria. PID significa: “Proporcional, Integral,
Derivativo”.
Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban las ideas del control
PID. Sin embargo, no fue hasta el trabajo de Minorsky de 1922, sobre conducción
de barcos, que el control PID cobró verdadera importancia teórica.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 39

-------------------------------------------------------------------------------------

Hoy en día, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y métodos

avanzados de control, el controlador PID es aún el más ampliamente utilizado en la
industria
cerrado. moderna, controlando más del 90 % de los procesos industriales en lazo

1.5.1 Definición

Un controlador
controlador PID (Proporcional,
(Proporcional, Int
Integral,
egral, Deri
Derivativo
vativo)) es un sistem
sistema
a de control
que, mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un
punto deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. Es uno de los
métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o

sistema se necesita, al menos:
1. Un senso
sensor,
r, que d determi
etermine
ne el est
estado
ado del ssistem
istema
a (termó
(termómetro,
metro,
caudalímetro,etc).
2. Un cont
controlador
rolador,, que genere
genere la señal q
que
ue gobi
gobierna
erna al actuado
actuador.
r.
3. Un actu
actuador,
ador, que modifiq
modifique
ue al sistema
sistema de mmanera
anera con
controlad
troladaa (resisten
(resistencia
cia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede
representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad eléctrica o frecuencia. En
este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,
que son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna, la cual es de la misma
naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que
hay entre el valor deseado y el valor medido. La señal de error es utilizada por
cada una de las 3 componentes de un controlador PID propiamente dicho para
generar las 3 señales que, sumadas, componen la señal que el controlador va a
utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres
señales, que posteriormente explicaremos, se llama variable manipulada y no se
aplica directamente sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser
compatible con el actuador que usemos. La figura 18 muestra un diagrama de
bloques de este proceso.l
Las tres componentes de un controlador PID son: operación Proporcional, acción
Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes
tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y
el tiempo derivativo, respectivamente.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 40

-------------------------------------------------------------------------------------

FIG. 18 Diagrama de Bloques del Sistema de Control PID

1.5.2 Operación Proporcional, “P”

“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es
algún múltiplo del porcentaje de cambio en la medición. Este múltiplo es llamado
“ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción proporcional
(también referida como operación proporcional) es ajustada por medio de tal ajuste
de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos
tienen los mismos propósitos y efectos.

FIG. 19 Banda Proporcional y Respuesta de Operación Proporcional a la

misma banda

La figura 19 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un

indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en
el centro entre la entrada y la salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la
medición es requerido para obtener un 100% de cambio en la salida, o un
desplazamiento completo del actuador. Un controlador ajustado para responder de
ésta manera se dice que tiene una banda proporcional del 100%. Cuando el pívot

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 41

-------------------------------------------------------------------------------------

está hacia la mano derecha , la medición de la entrada debería tener un cambio del
200% para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100% ,
esto es una banda proporcional del 200% . Finalmente, si el pívot estuviera en la
posición de la mano izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50% de la
escala, la salida
proporcional cambiaría
del 50%. 100% cuanto
Por lo tanto, en la mas
escala. Esto
chica seaesla un valor
banda de banda
proporcional,
menor será la cantidad que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de
cambio en la medición. En otras palabras, menor banda proporcional implica mayor
cambio de salida para el mismo tamaño de medición. Esta misma relación está
representada también en la figura19.
La operación proporcional consiste entonces, en el producto entre la señal de error
y la constante proporcional. Esta componente PID toma un papel importante
cuando la señal de error es grande, pero su acción se ve mermada con la
disminución de dicha señal. Este efecto tiene como consecuencia la aparición de
un error permanente (offset), que hace que la parte proporcional nunca llegue a
solucionar por completo el error del sistema.
La constante proporcional determinará el error permanente, siendo éste menor
cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Se pueden establecer
valores suficientemente altos
que el error en la constante proporcional como para que hagan
permanente sea casi nulo pero, en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo,
existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación .
La desviación del valor manipulado se obtiene multiplicando un valor referencia a
la diferencia actual entre el valor consigna y el valor presente. Esto previene el
valor de desviación de un cambio repentino o alteración provocada por un disturbio
externo. La fórmula de esta desviación es la siguiente:

MV = Kp x [ b x (SV - PV) ]

Donde MV = Valor manipulado (manipulate value)

Kp = Constante proporcional (proporcional constant)
b= Va
Valo
lorr de re
refe
fere
renc
ncia
ia
SV = Valor consigna (set value)
PV = Val
Valor
or prese
present
nte
e (pr
(prese
esent
nt va
valu
lue)
e)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 42

-------------------------------------------------------------------------------------

Si Kp es muy grande, el valor PV alcanza al valor SV rápidamente, pero esto

puede provocar un mal efecto, como oscilaciones (ver figura 20a). Si Kp es muy
pequeño, no ocurre oscilación pero PV alcanza a SV muy lentamente y puede
aparecer un valor offset (error permanente o fuera de consigna) entre PV y SV (ver
figura 20b).

(a)

(b)
FIG. 20 Señal de respuesta de un controlador proporcional con (a) Constante
proporcional grande (b) Constante proporcional pequeña

El control proporcional es usado a menudo en sistemas donde el valor de la

variable controlada cambia constantemente en respuesta a los disturbios. El
principio de operación del control proporcional puede ser ilustrado considerando
como se controla la presión en un calentador. El vapor producido es la variable
controlada. La proporción del flujo del combustible es la variable manipulada.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 43

-------------------------------------------------------------------------------------

La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control del proceso y

reducir oscilaciones. Cuando el controlador proporcional recibe la señal del sensor,
esta es la presión transmitida por el vapor caliente, el controlador responde a
cualquier desviación del set point en el elemento final de control. El elemento final
de control,o una
cerrada, válvula deotra
en cualquier control de combustible
posición intermedia,puede estarserá
también en posición abierta,
posicionada en
proporción a la desviación. La capacidad de ajustar la posición de la válvula,
permite un mayor ajuste gradual del flujo de combustible como los cambios de
presión del calentador.
Los controladores proporcionales son diseñados para mantener una continua
relación entre la variable controlada y la posición del elemento final de control.
El controlador responde a incrementos en la variable controlada, presión del
calentador.

FIG. 21 Sistema con controlador

co ntrolador proporcional

Por ejemplo, en este sistema (figura 21), un sensor monitorea la temperatura de la

salida del fluido del proceso y envía una señal al transmisor. El transmisor
retransmite la señal de temperatura al controlador. El controlador compara la señal
de salida del transmisor con el set point y decide si es requerida una acción
correctiva.

1.5.3 Operación Integral, “I”

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral no
puede ser usado para estabilizar un proceso, esta diseñado para eliminar el offset.

Con la operación integral (también referida como acción integral), el valor MV es

incrementado o decrementado contínuamente de acuerdo al tiempo en orden para

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 44

-------------------------------------------------------------------------------------

eliminar la desviación entre SV y PV. Cuando la desviación es muy pequeña, la

operación proporcional no puede producir un valor manipulado propio y un valor
offset permanece entre PV y SV. Por otro lado, la operación iintegral
ntegral puede
eliminar el valor offset aún cuando la desviación sea muy pequeña.
El período
cuando de de
el MV tiempo desde
la acción I secuando la en
convierte desviación ha ocurrido
el de la acción en la acción
P es llamado tiempo Ide
a
integración y es representado como Ki.
La acción integral cuando ocurre una desviación constante se muestra en la figura
22.

FIG. 22 Acción integral con desviación constante

La expresión de la acción I es la siguiente:

Como se muestra en la expresión, la acción integral puede hacerse mas fuerte o

mas débil ajustando el tiempo de integración (Ki) en la acción I. A más tiempo de
integración es menos la cantidad que hay que sumar o restar de MV y el tiempo
para que PV alcance a SV es mas grande (figura 23a).

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 45

-------------------------------------------------------------------------------------

Por el contrario, si el tiempo de integración es corto el PV alcanza al SV en un

tiempo corto, entonces la cantidad a sumar o restar se hace grande. Sin embargo
puede ocurrir una oscilación (figura 23b). Además, los propios valores de P e I son
requeridos para estabilidad del sistema control.

(a)

(b)
FIG. 23 Respuesta del sistema con (a) tiempo de integración largo (b) tiempo
de integración corto

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 46

-------------------------------------------------------------------------------------

Como se mencionó anteriormente, el control integral no puede ser usado para

estabilizar un proceso, esta diseñado para eliminar el offset. Pero su utilización se
puede dar en conjunto con un control proporcional, recibiendo el nombre de control
PI.
Un ejemplo de aplicación utilizando un controlador PI tipo LOGO (modelo
distribuído por Siemens) es regular la velocidad de los motores como el sistema
descrito a continuación:
En las instalaciones de moldeo por inyección, las piezas producidas se enfrían con
agua. La automatización que se implementó incluye un módulo lógico LOGO! con
un transductor de presión SITRANS P, conectado para determinar la presión en el
caudal de agua refrigerante que circula por el circuito. La función del controlador
PI, en el módulo lógico LOGO!, es la de regular la presión, variando la velocidad
del motor, en función de la presión medida. De esa manera, se mantiene la presión
de la instalación de agua refrigerante a un nivel consistente, sin depender del
número de consumidores. Así, se optimiza la capacidad refrigerante y se evitan
fallas por una presión baja.

FIG. 24 Sistema de moldeo por inyección que utiliza un control PI

El sistema (figura 24) está formado por un módulo lógico LOGO! (2) con salidas de
relés y una función de reloj integrada. Un transductor de presión SITRANS P (7)
está conectado a una entrada analógica integrada del módulo lógico LOGO!. Como
módulo de ampliación, con dos salidas analógicas, se utiliza una unidad AM2 AQ
de LOGO! (3). Una salida analógica se conecta al convertidor de frecuencias
SINAMICS G110 (5).
El relé de monitoreo SIRIUS (4) está conectado con una de las entradas digitales
del módulo lógico LOGO!. El sensor de nivel SIRIUS con un electrodo tripolar (8)
se conecta al relé de monitoreo SIRIUS. Por su parte, el motor asincrónico (6) está
conectado al convertidor de frecuencias SINAMICS G110. Por último, una fuente
de alimentación LOGO! Power 1,3 A (1) suministra la tensión de 24 V para todos
los aparatos

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 47

-------------------------------------------------------------------------------------

1.5.4 Operación Derivativa, “D”

La acción derivativa (también referida como operación derivativa) se manifiesta

cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es constante,
solamente
La función actúan los modos
de la acción proporcional
derivativa e integral).
es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente.
Cuando una desviación ocurre debido a la alteración de SV o disturbios externos,
la acción D detiene los cambios de la desviación produciendo un MV que es
proporcional con el cambio de la velocidad (una velocidad cuya desviación cambia
en un intervalo constante) en orden a eliminar la desviación.
La acción D dá una respuesta rápida para la acción control y tiene el efecto de
reducir rápidamente la desviación aplicando una acción de control larga (en la
dirección que la desviación será eliminada) un tiempo después que la desviación
ocurre. La acción D puede prevenir los cambios largos del objeto control debido a
condiciones externas.
El período de tiempo desde cuando la desviación ha ocurrido a cuando el MV de la
acción D se convierte en el MV de la acción P es llamado tiempo de derivación y
es representado como Kd. La acción D con una desviación constante se muestra
en la figura 24.

FIG. 25 Acción Derivativa con desviación constante

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 48

-------------------------------------------------------------------------------------

La expresión para la acción D es la siguiente:

Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es

cuando la dinámi
dinámica
ca del proceso está caracte
caracterizada
rizada por consta
constantes
ntes de tiempo que
difieren
difieren en magni
magnitud.
tud. La acci
acción
ón deriv
derivativa
ativa pued
puedee dar buenos resulta
resultados
dos para
aumentar
aument ar la velocida
velocidadd de respuest
respuesta.
a. El control de tem
temperatur
peratura
a es un caso típico.
La acción derivativa
derivativa es también benefi
beneficiosa
ciosa cuand
cuandoo se requiere un control más fino
para un sistema
sistema de alto orden. La dinámi
dinámicaca de alto orden limitarí
limitaría
a la cantidad de
ganancia proporcional para un buen control. Con la acción derivativa, se mejora el
amortiguami
amorti guamiento
ento ya que se puede utilizar una gananci
ganancia a proporcion
proporcionalal más alta y
elevar la velocidad de la respuesta transitoria.

Fig.26 Controlador de temperatura PD

1.5.5 Acción PID

La acción PID controla el objeto control con el valor manipulado producido por la
acción PID (P + I + D). La acción PID con una desviación constante se muestra en
la figura 25.
i ndustrias de tratamiento
Los controles PID son aplicables en industrias químicas, industrias
de plásticos, industrias de procesado de papel, industria textil, equipos de
soldadura, construcción de hornos.
Los procesos
procesos en que que se utilizan
utilizan son por ejemplo
ejemplo:: Contro
Controll de procesos
procesos de
temperatura,
temper atura, presión
presión,, caudal, nivel,
nivel, volumen,
volumen, etc…,
etc…, Control
Control de equipamie
equipamiento
nto
industrial,
indust rial, Contro
Controll de posici
posicionadore
onadoress de válvul
válvulas,
as, Control de servoaccionamientos
servoaccionamientos
y variado
variadores
res de velocidad,
velocidad, Contro
Controll de valores límites
límites de proceso.
proceso.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 49

-------------------------------------------------------------------------------------

FIG. 27 Acción PID con desviación constante

Una aplicación
aplicación de la acción PID es por ej ejemplo,
emplo, el Moni
Monitortor de la corrien
corriente
te del
calentador. Si su aplicación PID exige monitorear el estado del calentador, la
opción Heater
Heater Curren
Currentt Monit
Monitor or (Moni
(Monitoreo
toreo de la corrie
corriente
nte del calen
calentador)
tador) de un
controlador
controlador puede reali
realizar
zar esta funció
función
n al controlar su proceso
proceso.. Sirviendo
Sirviendo como
amperímetro
amperí metro digi
digital,
tal, el HCM detecdetecta
ta fallas inminente
inminentess del calentador
calentador y da aviso
anticipado.
anticipado. La alarma puede progra programarse
marse para señalar la corricorriente
ente de calentad
calentador
or
bajo lo normal y puede fijarse
fijarse para activars
activarsee bajo dos condicion
condiciones:1)
es:1) la salid
salida
a del
control principal
principal está enc
encendida
endida y la corrien
corriente
te del calentado
calentadorr está bajo el valor de
alarma de HCM,
HCM, indicand
indicando o un calentad
calentadoror desgastad
desgastado o o dañado; 2) la salida del
control principal está apagada y la corriente del calentador es más del 10% del
valor de alarma, indicando un corto circuito u otro problema.
Otro ejemplo de aplicación de la acción PID es un control de flujo con
Entrada/Salida analógica. Puede transmitir energía de salida PID para válvulas y
otros dispositivos usando salida lineal desde un controlador. En esta aplicación el
controlador
controlador recibe una señaseñall analógic
analógica a desde un transm
transmisor
isor de flujo y entre
entrega
ga un
valor PID proporcional
proporcional al actiactivador
vador de la válvul
válvula
a para lograr el efecto del índice de
flujo deseado. Las salidas de relé pueden programarse para las alarmas de flujo
alto o bajo y la segunda salida analógica puede transmiti
transmitirr a un graficador o PLC.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 50

-------------------------------------------------------------------------------------

1.5.6 Acción Directa Reversa

Los controles PID tienen dos clases de acciones, acción directa y acción inversa.
La acción directa hace que el controlador programable alcance el SV poniendo a la
salida un MV
diagrama con positivo
el valor cuando el PVeneslas
manipulado m
menor
enor que eldirecta
acciones SV. La figura 26La
e inversa. muestra un
figura 27
muestra el valor presente en las acciones directa e inversa.

(a)

(b)
FIG. 28 (a) Valor manipulado en acción dir
directa
ecta reversa (b) Valor presente en
acción directa reversa

1.5.7 Valor de Referencia

En general, los sistemas de control con retroalimentación son como en la figura 28,
el valor de desviación es obtenido por lla
a diferencia de PV y SV. Las acciones P, I,
y D se ejecutan de acuerdo al valor de esta desviación. Sin embargo, cada
operación de P, I y D usan diferentes valores de desviación de acuerdo a las
características de cada acción de control.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 51

-------------------------------------------------------------------------------------

Valor
Valor Desviación
Consigna manipulado
Controlador PID Proceso
+
-
Valor
presente

-1

FIG. 29 Diagrama de un sistema simple de control con retroalimentación

La expresión de un control PID es como sigue:

donde MV = Valor manipulado

K = Ganancia proporcional
Ti = Tiempo integral
Td = Tiempo derivativo
Ep = Va
Vallor de de
desv
svia
iaci
ción
ón pa
para
ra acci
acción
ón pr
prop
opororci
cion
onal
al
Ei = Valor de desviación para acción int
nteegr
gra
al
Ed = Va
Vallor de de
desv
svia
iaci
ción
ón pa
para
ra acci
acción
ón de
deri
riva
vattiva
iva

Los valores de desviación de las acciones P, I y D se describen respectivamente a

continuación:

Ep = b x SV – PV
Ei = SV – PV
Ed = -PV

El b de la primera ecuación es llamado Valor de Referencia. Este varía de acuerdo

a la disturbancia
disturbancia de la carga de la medición de ruido. La figura 29 muestra la
variación de PV de acuerdo a distint
distintos
os valores de valor de referencia (b). Un valor
de referencia pequeño produce un valor de desviación pequeño, esto hace que la
respuesta del sistema control sea lenta.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 52

-------------------------------------------------------------------------------------

FIG. 30 Control PI con di

distintos
stintos valores de referencia

1.5.8 Ventana Integral

Todos los dispositivos a ser controlados y los actuadores, tienen limitaciones de

operación. Por ejemplo, el motor tiene lími
límite
te de velocidad, la válvula no puede fluír
sobre el valor máximo.
máximo. Cuando el sistema con control
trol tiene un rango ancho de PV, el
PV puede estar sobre el valor máximo de salida del actuador. En este caso el
actuador
esté sobremantiene la salidade
el valor máximo máxima cualquiera
la salida que sea
del actuador. el cambio
Esto de PV el
puede reducir mientras
tiempo
de vida útil del actuador.
Cuando el control I es utilizado, el término de desviación es continuamente
integrado. Esto hace que la salida de la acción I sea muy grande, especialmente
cuando la característica de respuesta del sistema es lento.
Esta situación en la que la salida del actuador es saturada, recibe el nombre de
ventana integral. Y cuando ocurre, toma un largo tiempo para que el actuador
retorne a su estado de operación normal.
La figura 30 muestra el PV y el MV de un sistema de control PI cuando ocurre una
ventana integral. El actuador es saturado debido a un valor de desviación inicialinicial
grande. El término integral se incrementa hasta que el valor PV alcanza el valor

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 53

-------------------------------------------------------------------------------------

SV (desviación = 0), y luego empieza a decrementarse mientras el PV es mas

grande que SV (desviación < 0). Sin embargo, el MV mantiene su estado saturado
hasta que el termino integral sea lo suficientemente pequeño para cancelar la
ventana integral del actuador. Como resultado de la ventana integral,
integral, el actuador
tendrá
sistemauna salida positiva
mostrará
mostrará por un momento
un sobredisparo [Link]és de que PV inicial
Una desviación alcancegrande,
al SV, yuna
el
disturbancia de carga o una pérdida de operación puede provocar una ventana
integral del actuador.

FIG. 31 Ejemplo de ventana integral

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 54

-------------------------------------------------------------------------------------

Hay varios métodos para evitar la ventana integral

integral en un actuador. Los dos más
populares son agregando otro sistema retroalimentador para el actuador, y
modelando al actuador. La figura 32 muestra el diagrama de bloques de un
sistema de control anti ventana integral usando el modelo del actuador.

FIG. 32 Diagrama de bloques de un sistema control anti ventana integral

En la figura 32 se observa que el sistema anti ventana integral retroalimenta la

multiplicación de la ganancia (1/Tt) y Es a la entrada del término integral. El Es es
obtenido como la diferencia entre la salida del actuador (U) y el valor manipulado
del controlador PID (MV). El Tt de la ganancia retroalimentada es un tiempo de
seguimiento constante, y está en una proporción inversa a la velocidad de reajuste
del término integral.

FIG. 33 Características de salida PV con diferentes valores de Tt

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 55

-------------------------------------------------------------------------------------

Valores pequeños de Tt cancelarán la ventana integral del actuador mas

rápidamente. Valores muy pequeños de Tt pueden causar operación anti ventana
integral aún en la operación derivación. La figura 33 muestra diferentes valores de
Tt y PV en un sistema de control PI.

1.5.9 Control Proporcional en el PLC

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores proporcional integral derivativo (PID). Evitando la compra de
un equipo adicional. El concepto de control proporcional para el PLC es el mismo
descrito en la seccion 1.5.2
La fórmula discreta para el control P, es la siguiente:

1.5.10 Control IIntegral

ntegral en el PLC

El control PLC utiliza el mismo concepto de control integral descrito en la sección

1.5.3 para implementarlo como parte del sistema.
La fórmula contínua para el control I es la siguiente:

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 56

-------------------------------------------------------------------------------------

Por la desviación respecto al tiempo, obtenemos:

La fórmula digitalizada es como sigue:

1.5.11 Control D
Derivativo
erivativo en el PLC

El control PLC utiliza el mismo concepto de control derivativo descrito en la sección

1.5.4 para implementarlo como parte del sistema.
La fórmula contínua del término derivativo es como sigue:

La fórmula digitalizada es como sigue:

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 57

-------------------------------------------------------------------------------------

1.5.12 Seudo-código para el Control PID

El PLC moderno incorpora el control PID como parte de su sistema, con las
mismas características descritas en la sección 1.5.5. La forma de lllevar
levar a cabo el
proceso es de acuerdo a lo que se conoce como seudo código del control PID.
El seudo código del control PID es el siguiente:

Paso 1: Obtener las constantes que son usadas por la función PID

Paso 2: Leer los valores SV y PV

PV = adin (ch1)
Paso 3: Calcular el término proporcional
P = K x (b x [ SV – pv ])
Paso 4: Actualizar el término derivativo (valor inicial de D = 0)
D = As x D – Bd x ( PV-PV_old)
Paso 5 : Calcular el MV (valor inicial de I = 0)

Paso 6: Chequeo del actuador siMV

está=saturado
P + I +o D
no.
U = sat(MV, U_low, U_high)
Paso 7: El valor de salida MV al módulo D/A

Paso 8: Actualizar el término integral.

I = I + bi x (SV – PV) + A0 x (U – MV)
Paso 9: Actualizar el valor antiguo de PV
PV_old = PV

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 58

-------------------------------------------------------------------------------------

1.6 PROGRAMA
PROGRAMACION
CION DE UN PLC

Antes de iniciar con el proceso de programación, es conveniente tener claro

algunos conceptos preliminares respecto a la programación y a las diferentes
representaciones de los lenguajes de programación.

1.6.1 Definición

Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de

instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
Cada instrucción le indica:
- qué operación realizará a continuación
-- de dónde
dónde obtendrá
guardará los los datos que
resultados denecesita para realizarla
la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las especificaciones de un
conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten
simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando
varias instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista
de operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas. También varios cientos de instrucciones simples se
pueden expresar con una lista de unas cuantas líneas.
Finalmente, a la acción de realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un programa se
escribe
en formaendeunprograma
lenguajese
deleprogramación y a la actividad de expresar un algoritmo
denomina programación.
A menudo, el lenguaje de programación se denomina software de programación
cuando se emplea un término genérico, a fin de distinguirlo del hardware.

1.6.2 Tipos y Características

a. Le
Leng
ngua
uaje
je Es
Esca
cale
lera
ra

Es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los esquemas de contactos

según la norma Nema (USA). Se le conoce por su voz inglesa como:

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 59

-------------------------------------------------------------------------------------

“Ladder Diagramm” o “Diagrama Escalera”. Otro nombre que recibe es el de

“Diagrama de Contactos”.
De hecho el diagrama escalera se parece mucho a la forma de una escalera, con
dos líneas verticales, la de la izquierda puesta a una fuente de tensión y la de la
derecha puesta a tierra. Entre estas paralelas se trazan perpendiculares también
paralelas, de izquierda a derecha: los circuitos de corriente o líneas de contactos.
Su estructura obedece a la semejanza que existe con los circuitos de control con
lógica cableada, es decir, utiliza la misma representación de los contactos
normalmente abiertos y normalmente cerrados, con la diferencia que su
interpretación es totalmente diferente.
Además de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que
permiten realizar cálculos aritméticos, operaciones de comparación, implementar
algoritmos de regulación, etc. Su gran difusión se debe por facilitar el trabajo a los
usuarios. La figura 34 muestra un ejemplo básico de diagramación ladder.
ladder.

FIG. 34 Ejemplo básico de diagramación ladder

El diagrama escalera es de concepto esquemático; o sea que no se aprecia la

precisa disposición de los grupos. Este diagrama es una especie de diagrama
eléctrico. Cuando para programar un sistema de control se dispone previamente
del correspondiente esquema eléctrico, lo más sencillo es transcribirlo y
confeccionar con él el diagrama escalera.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 60

-------------------------------------------------------------------------------------

b. Len
Lengu
guaj
aje
e ne
nemó
móni
nico
co

Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones

compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis establecida.
Se considera un lenguaje de menor nivel que los gráficos y por lo general se
utilizan para programar pequeños PLCs cuyos programas no son muy complejos, o
para programar instrucciones no programables en modo gráfico.
El listado de instrucciones consta de líneas y en cada una de éstas figura una
instrucción individual. Cada línea puede llevar, a la derecha, un comentario textual
en lenguaje normal en el que se especifiquen exactamente los elementos de
conmutación. Cada línea del listado de instrucciones comienza por un número de
orden. El conjunto de instrucciones engloba didiversas
versas instrucciones de operación y
ejecución. La figura 35 muestra un ejemplo de lenguaje nemónico.

FIG. 35 Ejemplo de lenguaje nemónico

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 61

-------------------------------------------------------------------------------------

El listado de instrucciones son instrucciones del tipo Booleanas, utilizando para su

representación letras y números. Cuando el planteamiplanteamiento
ento del problema va
documentado, entre otros, con un diagrama de contactos o con ecuaciones
booleanas, el programa puede ser confeccionado en forma de listado de
instrucciones.
La desventaja para este tipo de lenguaje radica en la magnitud del trabajo que es
necesario para su programación, especialmente si el programa consta de unos
cientos de instrucciones.
Este tipo de lenguaje difiere para cada fabricante. Cada fabricante ha nombrado
mediante siglas o palabras compuestas a su lenguaje de programación o software
de programación que lo identifica del resto de PLCs.

c. Otros

Para los controles que funcionan según un proceso cronológico y lógico es

preferible trabajar con el diagrama de flujo. Este diagrama se puede programar
como “Diagrama de Funciones”.
El diagrama de funciones puede utilizarse para pequeños programas de enlace,
así como para la representación de programas de ciclo. En su versión
esquemática (con comentarios) puede utilizarse como didiagrama
agrama de flujo. Si para la
programación de un sistema de control se dispone antes del diagrama de flujo,
resulta muy fácil confeccionar con su ayuda el diagrama de funciones.
Es una representación gráfica orientada a las puertas lógicas AND, OR y sus
combinaciones. Las funciones individuales se representan con un símbolo, donde
su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las salidas. Los símbolos
usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los esquemas de bloques
en electrónica digital.
La figura 36 muestra un diagrama de funciones básico y la figura 37 muestra un
diagrama de funciones como diagrama de flujo.

FIG. 36 Ejemplo de diagrama de funciones

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 62

-------------------------------------------------------------------------------------

FIG. 37 Ejemplo de diagrama de funciones como diagrama de flujo

1.6.3 Instrucciones

Las instrucciones son en realidad una de los elementos que potencian a los PLCs
para su implementación en diferentes aplicaciones. Inicialmente estos solo
disponían de instrucciones a nivel de test de entradas y salidas digitales, sin
embargo, esta situación a cambiado muy drásticamente al incorporar a estos
funciones muy avanzadas que amplían su espectro de aplicación. Podemos
mencionar funciones matemáticas avanzadas, aritmética en punto flotante, manejo
eficaz de datos, filtros digitales, funciones avanzadas de control, etc.
Los siguientes listados muestran algunas de las operaciones que se encuentran en
la mayoría de los PLC. Tome nota que la nomenclatura que se utiliza es el
empleado por los PLC marca LG, de la serie master K.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 63

-------------------------------------------------------------------------------------

a. Se
Secu
cuen
enci
cial
ales
es

En este grupo tenemos las intrucciones de contacto, de conexión, de inversión,

control master, de salida, control de paso, final

Tabla 3 Instrucciones de Contacto

Tabla 4 Instrucciones de Conexión

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 64

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 5 Instrucción de Inversión

Tabla 6 Instrucciones master control

Tabla 7 Instrucciones de salida

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 65

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 8 Instrucciones de control de pasos

Tabla 9 Instrucción fin

b. Co
Comp
mpar
arac
ació
ión
n

Tabla 10 Instrucciones de comparación

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 66

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 11 Instrucciones de comparación (continuación)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 67

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 12 Instrucciones de comparación (continuación)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 68

-------------------------------------------------------------------------------------

c. Ar
Ariitm
tmét
étic
icas
as

Tabla 13 Instrucciones aritméticas BIN

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 69

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 14 Instrucciones aritméticas BIN (Continuación)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 70

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 15 Instrucciones aritméticas BCD

d. Op
Opera
eraci
cion
ones
es Lógic
Lógicas
as

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 71

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 16 Instrucciones de operaciones lógicas

e. Rot
Rotaci
ación
ón y Des
Despla
plazam
zamien
iento
to

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 72

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 17 Instrucciones de rotación

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 73

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 18 Instrucciones de desplazamiento

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 74

-------------------------------------------------------------------------------------

f. Incr
Increm
emen
enta
tar/
r/De
Decr
crem
emen
enta
tarr

Tabla 19 Instrucciones incremento y decremento

g. Co
Conv
nver
ersi
sión
ón

Tabla 20 Instrucciones de conversión

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 75
-------------------------------------------------------------------------------------

h. Tem
Tempori
porizad
zadores
ores/Co
/Conta
ntadore
doress

Tabla 21 Instrucciones de temporizadores

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 76

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 22 Instrucciones de contadores

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 77

-------------------------------------------------------------------------------------

i. Tran
ransferen
rencia

Tabla 23 Instrucciones de transferencia de datos

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 78

-------------------------------------------------------------------------------------

j. De Sistema

Tabla 24 Instrucciones de sistema

k. Otros

En este grupo podemos mencionar las instrucciones de lazo, de bifurcación, de

intercambio, de procesamiento de datos, de banderas.

Tabla 25 Instrucciones de lazo

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 79

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 26 Instrucciones de bifurcación

Tabla 27 Instrucciones de intercambio

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 80

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 28 Instrucciones de procesamiento de datos

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 81

-------------------------------------------------------------------------------------

Tabla 29 Instrucciones de bandera

1.6.4 Ejemplos de Programación

Ejemplo 1

El accionamiento de un pulsador (S1) hace que se encienda la lámpara (H1). La

lámpara debe permanecer iluminada mientras el pulsador esté accionado.

Instrucciones:

1. Describ
Describa
a la ta
tarea
rea de co
control
ntrol por medio
medio de la tabla de funció
función.
n.

2. Según el ssoftwar
oftwaree utilizado,
utilizado, ab
abra
ra una tabl
tabla
a de símb
símbolos
olos y decl
declare
are las
variables del programa PLC.

3. Formul
Formule
e el program
programa a de PLC en lenguaj
lenguaje
e de program
programación
ación ladder y
nemónico descritos en este manual.

Fig.38 Croquis de situación (Ejemplo 1)

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 82

-------------------------------------------------------------------------------------

Procedimiento:

1.- Descripción de la tarea de control por medio de una Tabla de Función.

S1 H1
0 0
1 1

Tabla de verdad del Ejemplo 1.

2.- Declaración de las variables en una

Tabla de Símbolos.

Sí
Símb
mbol
olo
o Di
Dire
recc
cció
ión
n Tipo
Tipo de Comentario

S1 P0020 dato
BOOL La entrada P0020 genera señal –1, mientras el
pulsador esté presionado.
H1 P0050 BOOL La lámpara H1 enciende si la salida P0050 lleva
señal –1.

Tabla de Símbolos del Ejemplo 1.

3a. Formul
Formulación
ación del program
programa
a de PLC, utilizando el lenguaje
lenguaje ladder

Diagrama de escalera del Ejemplo 1.

3b.- Formulación del programa de PLC utilizando el lenguaje nemónico.

LOAD P0020 Leer el valor de entrada especificado.

OUT P0050 Carga el contenido del acumulador a la salida

especificada.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 83

-------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo 2

El timbre de un apartamento debe sonar tanto si se presiona el pulsador S1 en la

puerta del jardín, como si se presiona S2 en la puerta del apartamento.

Fig. 39 Croquis de situación (Ejemplo 6.2).

Instrucciones:

1. Describ
Describa
a la tarea de contro
controll por medi
medio
o de la ta
tabla
bla de funci
función
ón y una ecu
ecuación
ación
booleana.

2. Según el ssoftwa
oftware
re utili
utilizado,
zado, abr
abra
a una tabl
tabla
a de símb
símbolos
olos y dec
declare
lare las
variables del programa PLC.

3. Formul
Formule
e el pro
programa
grama de PLC en cada uno de los tr
tres
es lengu
lenguajes
ajes de
programación descritos en este manual.

Procedimiento:

1.- Descripción de la tarea de control por medio de una tabla de función y su

ecuación booleana.

S1 S2 H1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

S1 V S2 = H1
Tabla de verdad del Ejemplo 2.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 84

-------------------------------------------------------------------------------------

2.- Declaración de llas

as variables en una Tabla de Símbolos.

Sí
Símb
mbol
olo
o Di
Dire
recc
cció
ión
n Tipo
Tipo de
de dato
dato Come
Coment
ntar
ario
io

S1 P0025 BOOL Pulsador S1 puerta jardín.

S2 P0026 BOOL Pulsador S2 puerta de la casa.
H1 P0050 BOOL Zumbador H1 (timbre)

Tabla de Símbolos del Ejemplo 2.

3a.- Formulación del programa PLC utilizando ladder.

Diagrama de Escalera del Ejemplo 2.

3b.- Formulación del programa PLC utilizando nemónico.

LOAD P0025 Carga el valor de la entrada

OR P0026 Conexión en OR del resultado actual con la

segunda entrada.
OUT P0050 Cargar el contenido del acumulador a la salida
especificada.

3c.- Formulación del programa PLC utilizando

utilizando diagrama de funciones.

Símbolo de la función OR.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 85

-------------------------------------------------------------------------------------

Ejemplo 3

Una prensa de estampación 1.0 debe avanzar solamente, si se presiona el

pulsador S1 y la barrera luminosa se halla cerrada. Si una de estas condiciones no
se cumple, la prensa debe retroceder inmediatamente.
La posición de la barrera protectora cerrada es detectada por el sensor de
proximidad B1. La herramienta de la prensa avanza o retrocede por medio de una
electro válvula con retorno por muelle (bobina Y1).

Fig. 40 Croqui
Croquiss de la situació
situación
n (Ejemplo
(Ejemplo 3).

Instrucciones:

1. Describ
Describa
a la tarea de control por medio de la tabla de función y u
una
na ecuaci
ecuación
ón
booleana.

2. Según el ssoftwar
oftwaree utilizado,
utilizado, ab
abra
ra una tabl
tabla
a de símb
símbolos
olos y decl
declare
are las
variables del programa PLC.

3. Formul
Formule
e el pro
programa
grama de PLC en cada uno de los tres llenguaj
enguajes
es de
programación descritos en este manual.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 86

-------------------------------------------------------------------------------------

Procedimiento:

1.- Descripción de la tarea de control por medio de una tabla de función y su

ecuación booleana.

S1 S2 H1
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

S1 Λ B1 = Y1
Símbolo de la función del ejemplo 3.

2.- Declaración de las variables en una tabla de sím

símbolos.
bolos.

Símbolo Dirección Tipo de

dato Comentario
S1 P0010 BOOL La entrada P0010 tiene señal 1,
mientras el pulsador S1 está activado.
B1 P0011 BOOL La entrada P0011 tiene señal 1,
mientras el sensor B1 esté activado.
Y1 P0030 BOOL La prensa 1.0 avanza mientras la
salida P0030 tenga señal 1.

Tabla de Símbolos del Ejemplo 3.

3a.- Formulación del programa util

utilizando
izando el lenguaje diagrama de funciones.

Símbolo de la función del Ejemplo 3.

3b.- Formulación del programa utilizando el lenguaje ladder.

Bloque de función dentro del diagrama de escalera (Ejemplo 3).

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 87

-------------------------------------------------------------------------------------

3c.- Formulación del programa utilizando el lenguaje ladder.

LOADS1 Carga el valor de la entrada.

AND B1 Conexión
Conexión en Y del resultado actu
actual
al con la segunda entrad
entrada.
a.

OUT Y1 Carga el contenido del acumulador a la salida especificada.

ACTIVIDADES

Instrucciones:
Con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los contenidos
estudiados, realice las siguientes actividades.

1. Cuando la condición de entrada del puerto P020 es conmutada ON, los puertos
P060 y P061 deben conmutar ON y el puerto P062 debe conmutar OFF. Realice el
programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.

2. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando los puertos P020 y P021
estén ON y el puerto P022 esté OFF. Realice el programa y el diagrama de
tiempos para cada puerto.

3. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando uno de los puertos P020 ó
P021 esté ON. Realice el programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.

4. Convertir el programa nemónico a programa ladder

LOAD M000

OO
L RAD M001
2
OR M003
AND LOAD
LOAD M004
OR M005
AND LOAD
LOAD M006
OR M007
AND LOAD
LOAD M008
OR M009
AND LOAD
OUT P060
END
ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 88
-------------------------------------------------------------------------------------

5. Convertir el programa nemónico a programa ladder.

a. sdger
LOAD M000
AND M001
LOAD M002
AND M003
LOAD M004
AND M005
LOAD M006
AND M007
LOAD M008
AND M009
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OUT P060
END

6. Convertir el programa ladder a programa nemónico

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 89

-------------------------------------------------------------------------------------

7. Se ha dispuesto un fino hilo tensado tras una ventana, que se rompe si hay un
intento de robo. Como resultado de la rotura se interrumpe un circuito cerrado y
debe sonar un zumbador.

Fig. 41 Croquis de la situación (Actividad 7).

Instrucciones:
a.- Descri
Describa
ba la tarea de contr
control
ol por medio de una tabla
tabla de funciones
funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
b.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
c.- Formul
Formulee el progr
programa
ama de P PLC
LC en los lenguaj
lenguajes
es de progr
programació
amaciónn ladde
ladder,
r,
nemónico y diagrama de funciones.
d.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.

8. Una planta de mezclado permite una selección entre dos materiales a granel,
según un interruptor selector (S2). En posición de conmutación 0 (S2 = señal 0 ó
abierto), es el material al que llega al contenedor, si se presiona el pulsador S1.
De forma similar, el material a granel B es conducido, si el interruptor selector S2
se halla en la posición 1 (S2 = señal 1 ó cerrado) y se acciona el pulsador S1.
El silo A se abre a través del cilindro 1.0 (electro válvula Y1) y el silo B, a través del
cilindro 2.0 (electro válvula Y2).

Fig. 42 Croquis de la situación (Actividad 8).

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 90

-------------------------------------------------------------------------------------

Instrucciones:

1.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
2.- Realice la de
declaración
claración de llas
as variables del programa en una ttabla
abla de símbolos.
3.- Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación
ladder y nemónico.
4.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.

9. Una estampadora puede ser alimentada desde tres lados. En cada uno, la pieza
se desliza por una guía y activa dos de los tres transmisores de señales
(detectores de proximidad) B1, B2, B3. Esta conmutación produce el
desplazamiento del cilindro neumático 1.0 que actúa por mando de electro válvula
(Y1); una vez posicionada la pieza debidamente, la máquina le punzona una
muesca.
El ciclo de estampado sólo debe dispararse si existen dos de las señales. Por
razones de seguridad, debe evitarse que el cilindro avance si están activados los
tres sensores de proximidad.

Fig. 43 Croquis de la situación (Actividad 9).

Instrucciones:

a.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.

b.- Declare de las variables del programa en una tabla de símbolos.

c.- Realice la formulación del programa de PLC en los llenguajes

enguajes de programación
ladder y nemónico.

c.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 91

-------------------------------------------------------------------------------------

10. El Motor M3 se pone en marcha al cerrar el interruptor

interruptor S1. El motor M2 se pone
en marcha siempre que esté en marcha M3 y no se detecta sobre corriente en el
relé RI, con contacto
contacto normalmente
normalmente cerr
cerrado.
ado. El motor M1 se pone en marcha si lo
está el motor M2.
Cada motor está además protegido por un relé térmico: RT1, RT2, RT3,
respectivamente.
El contacto del relé térmico estará normalmente cerrado.

Fig. 44 Croquis de la situación (Actividad 10).

Instrucciones:

a.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.

b.- Realice la de
declaración
claración de llas
as variables del programa en una ttabla
abla de símbolos.

c.- Realice la formulación del programa de PLC en los llenguajes

enguajes de programación
ladder y nemónico.

d.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.

11. Tres transportadores (A, B, C) son controlados por tres motores (M0, M1, M2
respectivamente) y operan de acuerdo a la siguiente secuencia: Para el arranque
A-B-C con un tiempo de separación
separ ación entre cada uno
un o de 5 segundos; par
paraa el paro C-
B-A con un tiempo de separación entre cada uno de 5 segundos. Cualquier otra
secuencia no permite que el sistema arranque o pare. El sistema arranca en el
momento que un conmutador cambia a estado de encendido y comienza a finalizar
su operación 5 segundos después de cambiar a estado de apagado el mismo
conmutador.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 92

-------------------------------------------------------------------------------------

Fig. 45 Croquis de la situación (Actividad 11).

Instrucciones:

a. Reali
Realice
ce la decl
declaración
aración de las vari
variables
ables del program
programaa en una tab
tabla
la de símbol
símbolos.
os.
b. Reali
Realice
ce la form
formulación
ulación d
del
el progra
programa
ma de PLC en llos
os lenguajes
lenguajes de program
programación
ación
ladder y nemónico.
c. Reali
Realice
ce la verifi
verificación
cación y pues
puesta
ta a punto del p
programa
rograma..

RESUMEN

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers

Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para
controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos
(1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.
La estructura básica del hardware de un controlador programable propiamente
dicho esta constituido por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfases de entradas/salidas (E/S)
- Modulo de memorias
- Unidad de programación
Generalmente para la visualización o monitoreo de variables en un PLC se puede
optar por una Pantalla de Dialogo Hombre-Máquina o por la comunicación hacia un
computador personal con software dedicado de desarrollo local o software de
supervisión gráfica comercial. Cualquiera de las alternativas elegida, cada una de
ellas requiere de interfaces apropiadas para el establecimiento de la comunicación.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 93

-------------------------------------------------------------------------------------

Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de

comunicaciones individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para
la integración a una Red de Computadores.
Los más comunes son Módulos de Comunicación Asíncrona, los cuales están
destinados a la comunicación del PLC con dispositivos periféricos que puedan
soportar un enlace de comunicaciones de tipo serial. Podemos distinguir en esta
categoría dos tipos de interfaces:
a. Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con el cual
podemos comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232,
tales como: Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC,
impresoras seriales, etc.
Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo
punto a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un
máximo de 18 metros.
b. Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar la
conexión de varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las
velocidades de transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas
son cercanas a 1 kilómetro. Se distinguen dos tipos: RS-422 y RS-485
La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32 estaciones con
una velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de aprox. 1
kilómetro en 2 o 4 hilos ( half-duplex, full-duplex ). La RS-485 es una mejora de la
RS-422 en una versión Half-duplex ( 2 hilos ) que tiene un mejor funcionamiento en
sus características eléctricas.
El CPU es la parte central de todo Controlador Lógico Programable. Es la
encargada de recibir, interpretar y ejecutar las instrucciones que lleguen
correspondientes al programa en curso. El CPU es el encargado de procesar los
datos de acuerdo a una lógica pre-establecida y ejercer control sobre el flujo de
información.
Los Módulos de Entrada y Salida (I/O) son los que proporcionan el vínculo entre la
CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se
origina para
mando el intercambio de maquinas
el control de información delya sea para la adquisición de datos o la del
proceso.
La Fuente de Poder es la encargada de tomar la energía eléctrica de las líneas,
transformarla, rectificarla filtrarla y regularla para entregar la tensión requerida para
el correcto funcionamiento del controlador.
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía
al CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC:
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
La Unidad de Memoria permite el almacenamiento de datos y/o programas del
sistema. La memoria consta de la circuitería electrónica capaz de almacenar el
programa y los datos. La memoria de datos tiene las variables de entrada de la
máquina, las variables intermedias (por ejemplo producto de un cálculo) y las
variables de salida a ser transmitidas por las unidades E/S. Desde el punto de vista

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 94

-------------------------------------------------------------------------------------

del CPU, la memoria es una unidad de E/S que puede ser leída, escrita o ambas.
Generalmente la memoria está organizada en arreglos de un 1 Byte u 8 Bits cada
una, aunque recientemente se fabrican arreglos de 16 a 32 bits. Cuanto mayor sea
la palabra o longitud del arreglo de memoria, mayor capacidad aritmética y
precisión digital se obtiene y por lo tanto mayor resolución en las señales discretas.
La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja el
autómata programable. Parte de este programa está en la zona del monitor, que se
encarga de mantener los recursos del sistema, teclado, pantalla, botones, señales
luminosas, video, programación de memorias externas, etc. La cantidad de
memoria en un controlador programable viene expresada en unidades de
ytes" (Kb), lKb= 210 = 1024 bytes.
"Kilobytes"
"Kilob
La unidad de programación es un computador persona (PC) que está provisto de
un software especializado para la realización de programas de aplicación que
corresponden a un PLC.
Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
Cada instrucción le indica:
- qué operación realizará a continuación
- de dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla
- dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las especificaciones de un
conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten
simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando
varias instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista
de operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas.
Finalmente, a la acción de realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un programa se
escribe
en formaendeunprograma
lenguajese
deleprogramación y a la actividad de expresar un algoritmo
denomina programación.
Lenguaje Escalera es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los
esquemas de contactos según la norma Nema (USA). Se le conoce por su voz
inglesa
inglesa como: “Ladder Diagra
Diagramm”
mm” o “Diagra
“Diagrama
ma Escaler
Escalera”.
a”. Otro nombre que
recibe es el de “Diagrama de Contactos”.
Lenguaje nemónico es el tipo de lenguaje que se refiere básicamente al conjunto
de instrucciones compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una
sintaxis establecida.
El diagrama de funciones es una representación gráfica orientada a las puertas
lógicas AND, OR y sus combinaciones. Las funciones individuales se representan
con un símbolo, donde su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las
salidas. Los símbolos usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los
esquemas de bloques en electrónica digital.

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 95

-------------------------------------------------------------------------------------

EVALUACION

Instrucciones:
A continuación encontrará una serie de enunciados con cuatro opciones de
respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados.

1. Por su
suss sig
siglas
las e
enn ing
inglés
lés P
PLC
LC signi
significa
fica::
a. Con
Control
trolador
ador de pprogr
rograma
amass lógic
lógicosos
b. Con
Control
trolador
ador lóg
lógico
ico program
programablable e
c. Pro
Progra
grama
mass lóg
lógic
icos
os con co
cont
ntro
roll
d. Con
Control
trolador
ador lóg
lógico
ico de paqu
paquete
etess

2. Grupos e electró
lectrónicos
nicos que se encar
encargan
gan de act
activar
ivar o d
desacti
esactivar
var las funcio
funciones
nes
controlables de la instalación o maquinaria.
a. Hardware
b. Softwar
are
e
c. Firmware
d. PLC

3. Aparato electró
electrónico
nico op
operado
erado digita
digitalment
lmente
e que u usa
sa una me
memoria
moria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones para
implementar funciones específicas para controlar a través de módulos de
entrada y salida varios tipos de máquinas o procesos.
a. Co
Comp
mput
utad
ador
or
b. CPU
c. Co
Cont
ntro
rollad
ador
or
d. PLC

4. Por su nom
nombre
bre se en
entiende
tienden
n los prog
programas
ramas qu
que
e están a
archivad
rchivados
os en una
memoria especial, de la cual pueden ser recuperados y modificados.
a. Softwar
are
e
b. Hardware
c. Firmware
d. Pro
Progra
grama
mass e
esp
spec
ecia
iale
less

5. La conf
configuración
iguración hardwar
hardware
e básica de
de un contro
controlador
lador llógico
ógico programable
programable está
constituída por fuente de alimentación, CPU, módulo E/S, unidad de
programación y
a. me
memo
moriria
a RA
RAMM
b. me
memo
moriria
a RO
ROMM
c. mó
módu
dulo
lo de cabl
cables
es
d. mó
módu
dulo
lo de me
memo
mori
rias
as

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 96

-------------------------------------------------------------------------------------

6. La norma q
que
ue se util
utiliza
iza par
para
a comunicación
comunicación se
serial
rial en PL
PLCs
Cs es la co
conocida
nocida
como
a. RS425
b. RS482
c. DB232
d. RS232

7. Los mód
módulos
ulos de ccomunicac
omunicación
ión que se caract
caracterizan
erizan p
por
or soport
soportar
ar la cone
conexión
xión
de varias estaciones trabajando en un sistema maestro esclavo se llaman:
a. Mó
Módu
dulo
loss h
hal
alff dup
duple
lexx
b. Mó
Módu
dulo
loss ful
fulll d
dup
uple
lexx
c. Mó
Módu
dulo
loss así
asíncncro
rono
noss
d. Mó
Módu
dulo
loss mu
multltip
ipun
unto
to

8. Es la part
partee centra
centrall de cual
cualquier
quier cont
controlador
rolador llógico
ógico pro
programabl
gramable
e encargada
encargada
de recibir, interpretar y ejecutar instrucciones.
a. Mó
Módu
dulo
lo d
de
e me
memo
moriria
a
b. Modulo E E//S
c. Fu
Fuen
entte d
deep pod
oder
er
d. CPU

9. Es el regi
registro
stro que indic
indica
a la posici
posición
ón de mem
memoria
oria donde h
ha
a de buscar
buscarse
se la
próxima instrucción.
a. Ac
Acum
umul
ular
ardo
dorr
b. Co
Cont
ntad
ador
or de pr
progr
ogram
amaa
c. Bandera
d. Re
Regi
gist
stro
ro d
de
e us
uso
o ge
gene
neral
ral

[Link] la encargada de generar o recibir las señales de control necesaria para

la comunicación del CPU con el mundo exterior, memorias, unidades de
entrada/salidas y otros
a.
b. Re
Regi
Ungist
Unidstro
idad
adroar
de
arit ins
instr
itmé
méti trucc
cauccio
tica ione
lóg
lógicnes
as
ica
c. Un
Unid
idad
ad de mememo
mori ria
a
d. Un
Unid
idad
ad dde
e co
cont
ntro
roll

[Link] de los tipos de programa del CPU es:

a. Prog
Progra
rama
ma nu
nuevevo o
b. Prog
Progra
rama
ma ddee inic
inicio io
c. Pr
Prog
ogra
ram
ma ddee ffiin
d. Pro
Progra
grama
ma sub
subru rutitina
na

[Link] modos de operación del CPU son marcha, paro,

a. salt
salto
o y re
reto
torn
rno o
b. pa
paus
usa aya aud
udititor
oría
ía
c. pau
pausa
sa e in
inte
terru
rrupci
pción
ón

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 97

-------------------------------------------------------------------------------------

d. au
audi
dito
torí
ría
a y sa
saltlto
o

[Link] para guardar en áreas de memoria específicas los datos de año, mes,
día, hora, minuto,
minuto, segundo y fecha. Tiene una precisión máxima de 1.728
segundos por día.
a. Au
Auto
todi
diag
agnó
nóst
stic
ico
o
b. Ed
Edic
ició
ión
n de
de p
prog
rogram
rama
a
c. Func
nciión RT
RTC
d. Ac
Actu
tual
aliz
izac
ació
ión
n

[Link]
14. Consiste en informar al CPU, de acuerdo al formato empleado por el
fabricante, la dirección lógica de las diferentes entradas y salidas.
a. Dire
Direcci
cciona
onamimient
entoo
b. Ed
Edic
ició
iónn de
de p
prog
rogram
rama
a
c. Ac
Actu
tual
aliz
izac
ació
ión
n
d. Con
Control
trol de eentr
ntradas
adas y sa
salid
lidas
as

[Link] los módulos que proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador y

a. los
D e dispositivos
en
entrada de campo del sistema.
b. De salida
c. Anal
aló
ógi
giccos
d. De eent
ntra
rada
da y ssal
alid
ida
a

[Link] un sistema de control que, mediante un actuador, es capaz de mantener

una variable o proceso en un punto deseado dentro del rango de medición
del sensor que la mide.
a. Co
Cont
ntro
rollad
ador
or P
b. Co
Cont
ntro
rollad
ador
or I
c. Co
Cont
ntro
rollad
ador
or D
d. Co
Cont
ntro
rola
lado
dorr P
PID
ID

[Link] el puntobien
proposiciones de definidas
vista del Procesador, esque
que le dicen lo un conjunto de instrucciones o
tiene quehacer.
a. Softwar
are
e
b. Subr
bru
utina
c. Programa
d. Rutina

18.A la acción de realizar un programa se le conoce como:

a. Rutina
b. Subr
bru
utina
c. Pr
Prog
ogra
ram
mac
aciión
d. Ejecuci
ción
ón

[Link] de lenguaje utilizados para programación de PLC

a. Ladd
Ladder,
er, de cont
contact
actos
os y esc
escale
alera
ra

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 98

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b. De ccont
ontact
actos,
os, eca
ecalera
lera y nemóni
nemónico
co
c. Ladd
Ladder,
er, nemóni
nemónico co y de
de funci
funciones
ones
d. De ffunci
uncione
ones,
s, lladde
adderr y escal
escalera
era

[Link] tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones

compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis
establecida.
a. Ladder
b. De cont
contac
acto
toss
c. De funci
uncion
ones
es
d. Nemónico

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