Fundamentos de Ion Por Fusion de Metales

Fundamentos de Conformacin o por Fusin de Metales o
Joaqu Lpez Rodr n o guez

Area de Ingenier de los Procesos de Fabricacin a o Universidad Politcnica de Cartagena e Febrero, 2011
c Joaqu Lpez Rodr n o guez Edita Universidad Politcnica de Cartagena e Febrero, 2011 ISBN:
Indice general
Indice de tablas Indice de guras 1. Tecnolog de la fundicin de metales a o 1.1. Fundicin en molde desechable . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 1.2. Fundicin en molde permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . o 2. Evacuacin de calor y solidicacin o o 2.1. Evacuacin de calor en moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 2.1.1. Evacuacin de calor en moldes desechables . . . . . . . o 2.1.2. Evacuacin de calor en moldes permanentes . . . . . . o 2.2. Solidicacin de los metales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 2.2.1. Tiempos de solidicacin de metales en moldes desechao bles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2. Tiempos de solidicacin de metales en moldes permao nentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.3. Solidicacin de las aleaciones metlicas . . . . . . . . o a 2.2.4. Contraccin de los metales durante el proceso de solio dicacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 2.3. Mecanismos de formacin de porosidad . . . . . . . . . . . . . o 3. Diseo de los sistemas de compensacin n o 3.1. Mtodos experimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . e 3.1.1. Mtodo de Caine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . e 3.1.2. Mtodo NRL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . e v
vii xiii
1 3 6 13 13 15 16 18 19 20 20 20 23 27 29 29 30
vi
Indice general
3.2. Consideraciones para el dise o de los sistemas de compensacin n o 3.3. Ecuacin de dise o de los sistemas de compensacin . . . . . . o n o 3.4. Ubicacin de los sistemas de compensacin . . . . . . . . . . . o o 3.4.1. Distancia de alimentacin l o quida en placas . . . . . . . 3.4.2. Distancia de alimentacin l o quida en barras . . . . . . . 4. Fundamentos del llenado de moldes en fundicin o 4.1. Consideraciones para el correcto llenado de moldes . . . . . . 4.2. Tcnicas computacionales para el anlisis del llenado de moldes e a 4.2.1. Ejemplos numricos del llenado de moldes . . . . . . . e 5. Sistemas de distribucin en llenados por gravedad o 5.1. Sistemas de llenado por gravedad . . . . . . . . . . . . . . . 5.1.1. Llenado directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1.2. Llenado por la l nea de particin del molde . . . . . . o 5.1.3. Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde 5.1.4. Llenados especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2. Dise o de los sistemas de distribucin . . . . . . . . . . . . . n o 5.2.1. Cavidad de vertido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.2. Bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.3. Base del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.4. Canal de colada y puertas de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30 33 36 39 41 45 46 50 54 59 59 59 61 62 64 71 71 73 74 75 79 80 82 82 84 87 88 91 93 93 96 97
6. Sistemas de distribucin en llenados a presin o o 6.1. Sistemas de llenado a baja presin . . . . . . . . . . . . . . . . o 6.2. Sistemas de llenado a alta presin . . . . . . . . . . . . . . . . o 6.2.1. Fases de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 6.2.1.1. Fase lenta de inyeccin en mquinas con cmao a a ra fr horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . a 6.2.1.2. Fase de intensicacin de la presin despus o o e del llenado del molde . . . . . . . . . . . . . . 6.3. Sistemas de evacuacin de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 6.3.1. Area requerida de la seccin transversal de los vientos . o 6.4. Dise o de los sistemas de distribucin . . . . . . . . . . . . . . n o 6.4.1. Canal de colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.2. Puerta de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.3. Reduccin del rea del canal de colada . . . . . . . . . o a A. Apndice A. Propiedades de algunos materiales e Bibliograf a
103 107
Indice de tablas
2.1. Contraccin de solidicacin para algunos metales (datos exo o traidos de la referencia Kalpakjian (1995)). . . . . . . . . . . . 21 4.1. Lista parcial de cdigos de fundicin y de propsito general o o o usados para simulacin de procesos de fundicin. . . . . . . . . 53 o o 6.1. Expresiones anal ticas de la velocidad cr tica. . . . . . . . . . . 84 A.1. Coecientes de transmisin del calor en las zonas entre el metal o y el molde (Poirier y Poirier, 1994). . . . . . . . . . . . . . . . 104 A.2. Propiedades trmicas de algunos materiales para la fabricacin e o de piezas por fundicin en moldes aislantes (Poirier y Poirier, o 1994). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 A.3. Contraccin volumtrica durante la solidicacin de algunos o e o metales (Campbell, 1991). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
vii
Indice de guras
1.1. Seccin de un molde de arena en el momento en el que se inicia o el vertido del metal fundido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2. Esquema de un proceso de fundicin en molde de arena. . . o 1.3. Extraccin del modelo en un molde de arena. . . . . . . . . . o 1.4. Esquema de un proceso de moldeo en cscara. . . . . . . . . a 1.5. Esquema de un proceso de fundicin a la cera perdida. . . . o 1.6. Esquema de un molde metlico o coquilla. . . . . . . . . . . a 1.7. Esquema de una mquina de fundicin por inyeccin a alta a o o presin con cmara caliente (basado en Kalpakjian (1995)). . o a 1.8. Esquema de una mquina de fundicin por inyeccin a baja a o o presin (basado en Kalpakjian (1995)). . . . . . . . . . . . . o 1.9. Esquema de una mquina de fundicin por inyeccin a ala o o ta presin con cmara fr horizontal (basado en Kalpakjian o a a (1995)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1. Distribucin de temperaturas durante la solidicacin del meo o tal fundido en un molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2. Esquema de la distribucin de temperaturas durante la solidio cacin de un metal puro vertido a la temperatura de fusin o o Tf en un molde aislante de geometr plana. . . . . . . . . . a 2.3. Esquema de la distribucin de temperaturas durante la solidio cacin de un metal puro vertido a la temperatura de fusin o o Tf en un molde metlico de geometr plana. . . . . . . . . . a a 2.4. Esquema de la distribucin de temperaturas durante la solidio cacin de una aleacin metlica. . . . . . . . . . . . . . . . o o a ix
. . . . . . . .
2 3 4 5 6 7 8 9
. 10 . 14
. 16
. 17 . 21
Indice de guras
2.5. Mecanismo de formacin de rechupes (a y b) y mtodo para o e evitarlos (c). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 3.1. Esquema de la evolucin del frente de solidicacin de un meo o tal puro en un molde de arena en forma de cubo y una mazarota cil ndrica situada en la parte superior. . . . . . . . . . . 3.2. Mejora de la ecacia de una mazarota que alimenta a un cubo en un molde de arena (a) mediante enfriadores (b,c y e), y materiales aislantes y exotrmicos (d y e) (basada en Flemings e (1974)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3. Resultados, obtenidos experimentalmente por Caine (1949) para aceros con contenido en carbono igual al 0,3 %, de la relacin entre el volumen de la mazarota VR y el de la pieza a o la que alimenta Vp en funcin de la relacin entre el mdulo o o o de la mazarota y el de la pieza, (VR /AR )/(Vp /Ap ). . . . . . . 3.4. Resultados, obtenidos experimentalmente por Bishop et al. (1955) para aceros con contenido en carbono comprendido entre 0,2 y 0,5 %, de la relacin entre el volumen de la mazarota, o VR , y el de la pieza a la que alimenta, Vp , en funcin del factor o de forma (L + W )/T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5. Esquema del sistema de distribucin (bebedero, canal de coo lada y puertas de entrada) y del sistema de compensacin de o una placa metlica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a 1 V o 3.6. Relacin A V 1/3 de la Ecuacin (3.3) para una mazarota lao teral (l nea de trazo continuo) y de la Ecuacin (3.5) (l o nea de trazo discontinuo) para una mazarota superior en funcin del o parmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a 3.7. Esquema del proceso de alimentacin l o quida durante la solidicacin de una aleacin metlica. . . . . . . . . . . . . . . o o a 3.8. Esquema de la distribucin de temperaturas en un instante o dado a lo largo de la l nea central de una pieza alimentada por una mazarota abierta (basada en Taylor et al. (1959)). . . . 3.9. Resultados, obtenidos por Pellini (1953), de la temperatura en distintos instantes de tiempo a lo largo de la l nea central de una barra de acero en un molde de arena verde. . . . . . . . 3.10. Distancias de alimentacin en placas obtenidas experimentalo mente por Pellini (1953); (a) y (c) entre la mazarota y la pared nal sin y con enfriador, respectivamente; (b) y (d) entre dos mazarotas sin y con enfriador entre ambas, respectivamente.
. 28
. 28
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Indice de guras
xi
3.11. Distancias mximas de alimentacin en barras obtenidas expea o rimentalmente por Pellini (1953); (a) y (c) entre la mazarota y la pared nal sin y con enfriador, respectivamente; (b) y (d) entre dos mazarotas sin y con enfriador entre ambas, respectivamente. (e) Contribucin correspondiente a la mazarota y o a la pared nal de la barra en funcin del espesor T . . . . . . 42 o 4.1. Esquema de dos ensayos de uidez: (a) ensayo de uidez en espiral; (b) ensayo de uidez al vac . . . . . . . . . . . . . . o. 4.2. Esquema del llenado de moldes: a) por gravedad; b) a presin. o 4.3. Modelado tridimensional de la tapa del crter de un motor a Diesel fabricado en Suzuki-Santana Motor, S.A. . . . . . . . . 4.4. Resultados del llenado del molde correspondiente al modelo tridimensional de la Figura 4.3, obtenidos con el cdigo de o elementos nitos Wrafts para distintas velocidades de inyeccin. o 4.5. Resultados de la supercie libre reconstruida mediante el mtoe do de Puckett (1991) y vectores de velocidad en distintos instantes de tiempo durante el llenado de un molde por gravedad. 4.6. Resultados de la supercie libre reconstruida mediante el mtoe do de Puckett (1991) y vectores de velocidad en distintos instantes de tiempo durante el llenado de un molde a presin con o velocidades de inyeccin (a) 2,5, (b) 5 y (c) 10 m s1 . . . . . . o 5.1. Esquema de un sistema de distribucin habitualmente utilizao do en los llenados de moldes por gravedad (basado en Taylor et al. (1959)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2. Esquema del llenado directo de un molde (basado en Taylor et al. (1959)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3. Esquema de la construccin de un molde de arena. . . . . . o 5.4. Llenado por la l nea de particin del molde. . . . . . . . . . o 5.5. Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde. . . . . 5.6. Nomograma construido por Campbell (1991) para el dimensionamiento de los sistemas de distribucin para aleaciones o 3 ligeras de densidad en torno a 2 500 kg/m . . . . . . . . . . . 5.7. Nomograma construido por Campbell (1991) para el dimensionamiento de los sistemas de distribucin para aleaciones o pesadas de densidad en torno a 7 000 kg/m3 . . . . . . . . . . 5.8. Inversin del molde para favorecer la compensacin del do o e cit volumtrico debido a la contraccin del metal cuando se e o solidica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 47 51
52
55
56
. 60 . . . . 60 61 62 63
. 65
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xii
Indice de guras
5.9. Llenado en etapas con canal de colada m ltiple que favoreu ce la solidicacin direccional y mejora el rendimiento de las o mazarotas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10. Llenado uniforme que favorece la solidicacin direccional y o mejora el rendimiento de las mazarotas. . . . . . . . . . . . . 5.11. Llenado por centrifugacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 5.12. Llenado por centrifugacin de piezas cil o ndricas: (a) llenado vertical; (b) llenado horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13. Esquema del llenado por gravedad de un molde. . . . . . . . 5.14. Dise o de la cavidad de vertido para decelerar el metal a la n entrada del bebedero. a) Cavidad de vertido cnica. b) Deceleo rado parcial del metal fundido. c) Dise o ptimo de la cavidad n o de vertido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15. Reduccin del valor del rea del bebedero. . . . . . . . . . . o a 5.16. Dese o de la base del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . n 5.17. Canal de colada con una puerta de entrada. . . . . . . . . . 5.18. Canal de colada con ms de una puerta de entrada. a) Canal a de colada de seccin uniforme. b) Canal de colada de seccin o o decreciente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19. Esquema del llenado de una pieza. a) Sistema con una puerta de entrada. b) Sistema con dos puertas de entrada. . . . . . 6.1. Esquema del llenado de la cavidad de un molde de arena mediante vac (basada en Schey (1977)). . . . . . . . . . . . . o 6.2. Esquema del llenado de la cavidad de un molde; a) por inyeccin con aire a presin (basada en Schey (1977)), b) mediante o o una bomba electromagntica. . . . . . . . . . . . . . . . . . e 6.3. Fases de la etapa de inyeccin en los procesos de fundicin o o por inyeccin a alta presin con cmaras horizontales. a) Fase o o a lenta. b) Fase rpida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a 6.4. Condiciones que tienden a incrementar el atrapamiento de aire: a) velocidad del pistn superior a la velocidad cr o tica; b) velocidad del pistn inferior a la velocidad cr o tica. . . . . . . 6.5. Diagrama t pico de la presin del sistema de inyeccin y el deso o plazamiento del pistn durante el llenado del molde (basado o en Street (1977)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6. Detalle esquemtico de un rebosadero y un viento. . . . . . . a 6.7. Esquema de un sistema de vac en mquinas de fundicin por o a o inyeccin a presin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o o 6.8. Esquema de un molde utilizado en la inyeccin de metal a o presin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o
. 68 . 69 . 69 . 70 . 72
. . . .
72 73 74 76
. 77 . 78 . 80
. 81
. 83
. 85
. 87 . 89 . 91 . 94
Indice de guras
xiii
6.9. Diferentes geometr de la seccin transversal del canal de as o colada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10. Reduccin recta del rea del canal de colada hacia la puerta o a de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11. Reduccin del rea del canal de colada para obtener puertas o a de entrada de mayor anchura. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12. Canal de colada de seccin decreciente. . . . . . . . . . . . . o 6.13. Resultados obtenidos por Siauw y Davis (1979) del valor del ngulo de inclinacin del ujo de metal fundido en la puerta a o de entrada en funcin de la relacin Ac(ent) /Ap . . . . . . . . . o o 6.14. Esquema de un depsito para evitar el impacto del metal funo dido al nal del canal de colada. . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15. Esquema de un sistema de distribucin con canales mltiples o u de seccin decreciente para el llenado de una placa. . . . . . o
. 94 . 98 . 98 . 99
. 100 . 101 . 102
CAPTULO I
1
Tecnolog de la fundicin de metales a o
Los procesos de fundicin estn entre los procesos de fabricacin ms ano a o a tiguos que se conocen (se tiene constancia de su utilizacin desde el a o 4000 o n a. C. para fabricar piezas de ornamentacin, puntas de echas, etc.) y aunque o desde su origen hasta fechas relativamente recientes su uso ha estado limitado al mundo de los metales, actualmente sigue amplindose su aplicacin a o a otras familias de materiales. Los procesos de fundicin de metales consiso ten bsicamente en la introduccin de un metal fundido en el interior de un a o molde y la posterior solidicacin del metal reproduciendo la geometr de o a la supercie interna del molde (en la Figura 1.1 puede verse una seccin de o un molde de arena en el momento en el que se inicia el vertido del metal fundido). Estos procesos son, en general, capaces de reproducir geometr muy as complejas, permitiendo tambin generar cavidades o supercies internas en e las piezas de cierta complejidad. Por otra parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo coste piezas de una gran diversidad de tama os n y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricacin, y proo cesar determinados materiales de dif tratamiento mediante procesos de cil otros tipos. Son diversas las tecnolog que hasta la fecha se han desarrollado en as el mbito de los procesos de fundicin de metales. Aunque obviamente las a o distintas tecnolog tienen sus propias caracter as sticas, aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar el proceso. Estos aspectos, tratados brevemente en los Cap tu1
C A PT U L O I
1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

Cuchara de vertido
11 00 11 00 11 00 11 Mazarota00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00
Cavidad del molde Molde
Canal de colada
Metal 111 000 fundido 111 000 111 000 Bebedero 111 000 111 000 111 000 111 000 111 000 Caja de 111 000 moldeo 111 000 111 000 111 000 111 000 111 000
Figura 1.1: Seccin de un molde de arena en el momento en el o que se inicia el vertido del metal fundido.
los 2 y 4, son los relativos a la transferencia de calor, la solidicacin y el o ujo del metal fundido, que a su vez estn inuenciados por otros factores a tales como el material y el dise o del molde, el material de la pieza que se n va a fabricar o la mquina empleada. a Las caracter sticas generales de cualquier proceso de fundicin estn fuero a temente inuenciadas por el material del molde. Bsicamente, los moldes en a fundicin se suelen clasicar en funcin del material empleado para su conso o truccin. As los moldes denominados desechables estn formados por arena, o , a yeso, cermicas o materiales similares que deben disgregarse para facilitar la a evacuacin de la pieza solidicada1 . Los moldes denominados permanentes o estn construidos por materiales como el acero o el grato que mantienen sus a propiedades a altas temperaturas por lo que se pueden utilizar repetidamente para obtener un gran n mero de piezas. Los moldes permanentes son mejores u conductores que los desechables, por lo que las velocidades de enfriamiento son mayores en los primeros, afectando este hecho a la microestructura o al tama o de grano y por tanto a las propiedades mecnicas de las piezas n a fabricadas. En lo que sigue se realiza una breve descripcin de las principales o tcnicas empleadas en fundicin destacando las caracter e o sticas generales de cada una as como sus ventajas e inconvenientes.
Estos materiales se suelen mezclar habitualmente con agentes compactantes, como las arcillas, el cemento o resinas termoestables, que aumentan la resistencia del molde, y con otros aditivos especiales que mejoran propiedades como la permeabilidad o la refractariedad del molde. Los moldes ms econmicos estn construidos con arena, arcilla y agua sin a o a secar y se denominan com nmente como moldes de arena verde. u
1
1.1. Fundicin en molde desechable o

Caja de moldeo superior
Macho Modelo superior Mazarota Bebedero
Arena de moldeo compactada
Modelo inferior
Pieza desmoldeada Proceso de desbarbado
Caja de moldeo inferior Pieza acabada
Figura 1.2: Esquema de un proceso de fundicin en molde de o arena.
1.1.
Fundicin en molde desechable o
La arena es el material ms empleado para la construccin de moldes a o desechables ya que es econmica y posee una elevada resistencia a las altas o temperaturas. Las arenas ms empleadas son las de s a lice, aunque tambin e se utilizan frecuentemente arenas de circonio, oliv nicas o silicato de hierro para fabricar piezas de acero. En la Figura 1.2 se muestra un esquema t pico de un proceso de fundicin en molde de arena. El molde suele estar soporo tado por una caja dividida generalmente en dos partes (superior e inferior). La unin entre ambas partes se suele denotar como l o nea de particin. Para o la construccin del molde se suelen utilizar modelos de madera o de metal o que reproducen, con ciertas modicaciones, la geometr de la pieza que se a desea fabricar. Habitualmente los modelos se construyen divididos en varias partes para que se puedan extraer con facilidad una vez que la arena haya sido compactada. Estos modelos se deben sobredimensionar para compensar la posible contraccin que experimenta el metal durante todo el proceso de o solidicacin y enfriamiento en el interior del molde o para aplicar, en los o casos que sea necesario, un proceso adicional de conformacin por eliminao cin de material. El sobredimensionamiento mencionado en segundo lugar se o denomina demas de mecanizado y su valor suele venir especicado en nora mas como las DIN (1683-1) para piezas de acero fundido, las DIN (1684-1)
C A PT U L O I

Despulla Modelo
Supercie daada n
Caja de moldeo
11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 Arena 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11111111111111 00000000000000

(a) Mal diseo n
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 Arena 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 111111111111111 000000000000000

(b) Buen diseo n
Figura 1.3: Extraccin del modelo en un molde de arena. o
para piezas de fundicin maleable o las DIN (1685-1) para piezas de hierro o fundido con grato esferoidal (vase tambin las referencias DIN (1686-1, e e 1687-1,3,4, 1688-1,3,4)). As mismo, para facilitar que el modelo pueda re tirarse con facilidad sin da ar el molde, sus caras se construyen con una n cierta inclinacin llamada salida o despulla (Figura 1.3b). Esta inclinacin o o se suele valorar a travs del ngulo que forma la pared del modelo con la e a direccin de extraccin. Su valor se puede encontrar en normas como la DIN o o (1511). Por ejemplo, para modelos de madera su valor se debe encontrar, aproximadamente, entre 1 y 3 y para modelos metlicos entre 0,5 y 1 . a Los machos o noyos son los elementos del molde que permiten generar cavidades internas (vase la Figura 1.2). Estos se construyen de arena, de e un modo anlogo al descrito mediante modelos especiales denominados cajas a de machos, u otros materiales adecuados. Tngase en cuenta que los machos e se encontrarn completamente rodeados de metal fundido, por lo que deben a poseer una mayor permeabilidad, refractariedad y resistencia que el resto del molde. Adems deben disgregarse con facilidad para favorecer el desmoldeo a una vez que la pieza se haya solidicado. Un estudio detallado de la preparacin de arenas para moldes y machos se puede encontrar en Coca y Rosique o (1989). Existen procesos de fundicin en arena que utilizan tcnicas especiales o e para la construccin de moldes. Por ejemplo, en el moldeo en cscara, emo a pleado desde la mitad del siglo XX, se utilizan resinas sintticas especiales e que cohesionan la arena por accin del calor. En estos casos el modelo, que o debe ser metlico, se calienta a una temperatura aproximada de 200 C. Esa
1.1. Fundicin en molde desechable o
Modelo metlico a caliente ( 200 C)
Arena revestida (a) rotacin del modelo o y cierre de la caja (b) rotacin de la caja y del modelo o
Cscara a
(c) modelo en posicin de o revestimiento
(d) extraccin del modelo y de la o cscara de la caja a
Figura 1.4: Esquema de un proceso de moldeo en cscara. a
to permite que en pocos segundos la resina compacte a la arena de moldeo e formndose una costra de unos 5 mm de espesor (Figura 1.4)2 . Otra tcnica a muy empleada es la del moldeo a la cera perdida (Figura 1.5) en la que el modelo se construye con materiales, como la cera o el plstico3 , de bajo punto de a fusin. Una vez compactada la arena, el modelo se extrae calentndose hasta o a alcanzar su punto de fusin para que se licue y pueda ser extra sin deteo do riorar el molde de arena compactada. Con esta tcnica se pueden conseguir e moldes con geomtricas mucho ms complejas que en los casos descritos ane a teriormente permitiendo, adems, obtener mejores tolerancias dimensionales a
El elevado coste de las resinas se ve compensado por la menor cantidad de arena requerida en estos casos. 3 Una variante de este proceso, denominado procedimiento Mercast, utiliza mercurio congelado para construir el modelo y con el que se pueden conseguir precisiones dimensionales a n ms altas. Obviamente, las bajas temperaturas a las que se debe construir el u a molde (en torno a 60 C) incrementa de forma considerable el coste del equipo necesario.
2
C A PT U L O I

Arena de moldeo Recipiente metlico a
Molde patrn o
Modelo de cera o plstico a
Placa plana vibratoria
Llenado del molde
Calentamiento del molde y extraccin del modelo o
Figura 1.5: Esquema de un proceso de fundicin a la cera pero dida.
y acabados superciales, por lo que, si no se requiere un control dimensional muy estricto, las piezas salen completamente terminadas. Otro material que se suele emplear para construir moldes desechables es el yeso (sulfato de calcio), aunque en estos casos slo se pueden fabricar pieo zas de materiales no frreos (oro, plata, aluminio, magnesio o cobre y sus e aleaciones) ya que a temperaturas elevadas el azufre del yeso reacciona con el hierro pudiendo provocar importantes defectos superciales. Generalmente se obtienen piezas que presentan un muy buen acabado supercial, una elevada precisin dimensional y, dada la baja conductividad trmica del yeso, o e el metal se solidica lentamente consiguindose una estructura de grano ms e a uniforme. Una extensa descripcin de estas y otras tcnicas utilizadas para o e la construccin de moldes desechables se puede encontrar en Coca y Rosique o (1989).
1.2.
Fundicin en molde permanente o
Como se ha indicado anteriormente, en los procesos de fundicin en molde o permanente, el molde, denotado com nmente como coquilla, suele ser de u
1.2. Fundicin en molde permanente o

Bebedero Molde metlico a
Dispositivo de cierre
Figura 1.6: Esquema de un molde metlico o coquilla. a
metal (hierro fundido, acero, bronce o aleaciones refractarias) o de grato. En la Figura 1.6 se representa un esquema de un molde permanente en el que el llenado de metal fundido se realiza, al igual que en la mayor de los procesos a de fundicin que utilizan moldes desechables, por gravedad. Para producir o piezas con cavidades internas tambin se utilizan machos que se construyen e de metal o grato, y en ocasiones incluso de arena. Para aumentar la vida de estos moldes, sus cavidades internas se deben recubrir con materiales altamente refractarios como, p. ej., el silicato de sodio, arcillas o grato. Estos recubrimientos tambin ofrecen una barrera trmica que permite reducir la e e velocidad de enfriamiento del metal en este tipo de moldes. As mismo, estos moldes se suelen calentar a temperaturas comprendidas entre 150 y 200 C, lo que permite reducir el salto trmico producido al verter el metal fundido e en el molde. Es de destacar que con respecto a los procesos de fundicin con o moldes de arena, estos procesos proporcionan mejores acabados superciales, tolerancias dimensionales y propiedades mecnicas, y obviamente, mayores a velocidades de fabricacin. o Desde principios del siglo XX se estn desarrollando nuevas tecnolog a as que permiten reducir los tiempos de produccin introduciendo a gran velocio dad el metal l quido en moldes metlicos que generalmente estn refrigerados. a a El elevado coste del equipo necesario en estos procesos, denominados procesos de fundicin por inyeccin a alta presin, en especial el de los moldes que pueo o o de llegar a suponer aproximadamente el 10 % del coste total de produccin, o hace que estos procesos se puedan usar solamente para grandes vol menes de u produccin. Los altos ritmos de produccin permiten conseguir bajos costes o o de fabricacin, que pueden llegar a reducirse a n ms mediante la automatio u a zacin y el control del proceso. Los materiales ms empleados para fabricar o a piezas mediante estos procesos abarcan desde las aleaciones de bajo y medio
C A PT U L O I
punto de fusin, como las de esta o, plomo, zinc, aluminio o magnesio, hasta o n incluso aleaciones de hierro, tales como los aceros inoxidables. Para obtener piezas de aleaciones de bajo punto de fusin suelen emplearse mquinas de o a cmara caliente, en las que el horno forma parte del sistema de inyeccin. a o En la Figura 1.7 se muestra un esquema t pico de una mquina de inyeccin a o con cmara caliente. No obstante, estas mquinas no se pueden utilizar paa a
Cilindro hidrulico a
Cavidad del molde
expulsor
11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 1111 0000 1111 0000 o 1111 0000 1111 0000 11 C 00boquillaamara de Pistn 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 11 00 inyeccin 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 o 11 1111111111 00 0000000000Crisol Metal fundido 1111 11111 0000 00000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 11 1111111111 00 0000000000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 11 1111111111 00 0000000000 1111 0000 1111 0000 111 000 1111111111111111 0000000000000000 1111 0000 1111 0000 11 1111111111 00 0000000000 1111 0000 1111 0000 111 000 1111111111111111 0000000000000000 1111 0000 1111 0000 11 1111111111 00 0000000000 1111 0000 1111 0000 1111111111111111 0000000000000000 1111 0000 1111 0000 11 1111111111 00 0000000000 1111111111111111 0000000000000000 11 1111111111 00 0000000000 1111111111111111 0000000000000000 11 1111111111 00 0000000000 1111111111111111 0000000000000000 Molde
Tapa del molde
Figura 1.7: Esquema de una mquina de fundicin por inyeca o cin a alta presin con cmara caliente (basado en o o a Kalpakjian (1995)).
ra fabricar piezas con materiales como las aleaciones de aluminio, cobre o magnesio ya que estos materiales, por encima de su punto de fusin, tienden o a deteriorar los elementos frreos que componen el sistema de inyeccin. En e o estos casos se pueden utilizar mquinas de fundicin a baja presin (Figura a o o 1.8) en las que el metal fundido es inyectado mediante gas a presin o es o succionado ejerciendo vac en la parte superior del molde, lo que permite o eliminar los gases y proporcionar piezas con menores niveles de porosidad. Con estos procesos a baja presin se pueden fabricar incluso piezas de aceo ro. En la actualidad se estn empleando cada vez ms mquinas de cmara a a a a fr en las que la fusin del metal se realiza fuera del sistema de inyeccin. a o o Este tipo de mquinas pueden presentar la cmara de inyeccin en posicin a a o o vertical u horizontal. Las mquinas con cmara horizontal, cuyo esquema se a a muestra en la Figura 1.9, permiten ejercer presiones ms altas sobre el metal a con tiempos de fabricacin menores que las mquinas con cmara vertical. o a a En la tecnolog de cmara fr horizontal se pueden alcanzar presiones y a a a
11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000
Horno de mantenimiento
Pieza
Metal fundido
1111 111 0000 000 111 1111 000 0000 1111 111 0000 000 111 1111 000 0000 1111 111 0000 000 111 1111 000 0000 1111 111 0000 000 111 1111 000 0000 1111 111 0000 000 111 000 1111 1111 0000 0000 1111 1111 0000 0000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000
Conducto refractario
Molde permanente
Aire a presin o
Cmara a hermtica e
Figura 1.8: Esquema de una mquina de fundicin por inyeca o cin a baja presin (basado en Kalpakjian (1995)). o o
10
C A PT U L O I
velocidades de inyeccin del orden de 1 000 kg/cm2 y 6 m/s respectivamente, o existiendo en el mercado mquinas de hasta 5 000 Toneladas de resistencia a al cierre del molde.
Placa de expulsin o Placa ja
11 00 11 00 Molde 11 00 11 00 11 00 11 00 mvil o 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 Cavidad del molde 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 Cuchara de 11 00 11 00 11 00 11 00 vertido 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 1111111111 11 0000000000 00 11 00 11 00 1111111111 0000000000 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 1111111111111 0000000000000 11 00 11 00 1111111111111 0000000000000 11 00 11 00 Pistn o 11 00 11 00 11 00 11 00 amara de inyeccin 11 00 C o 11 00 11 00 11 00 11 00 11 11 00 Caja de Molde 00 11 00 11 00 11 00 11 00 jo expulsin o 11 00
1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 111 000 1111 0000 11111 00000 1111 0000 111 000 11111 00000 1111 0000 111 000 11111 00000 1111 0000 111 000 11111 00000 1111 0000 111 000 11111 00000 1111 0000 111 000 11111 00000 1111 0000 11111 00000 1111 0000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000 1111 11111 0000 00000 1111 0000
Cilindro hidrulico a
Figura 1.9: Esquema de una mquina de fundicin por inyeca o cin a alta presin con cmara fr horizontal (bao o a a sado en Kalpakjian (1995)).
Uno de los problemas ms importantes que se presentan en estos proa cesos es la formacin de porosidad en las piezas fabricadas. La mayor de o a las tecnolog que se han desarrollado en los ultimos aos estn orientadas as n a a minimizar su presencia y sus efectos (squeeze casting, pore free, vacuum casting, etc.). La porosidad inuye especialmente en las propiedades mecnicas de las piezas fabricadas, en particular en la ductilidad y resistencia a a impactos, por lo que estos procesos raramente se emplean para obtener piezas sometidas a estados de carga cr ticos. La capacidad de los productos de fundicin para ser sometidos a procesos posteriores de tratamiento trmico o e y soldadura es un indicador de la calidad del proceso, ya que la elevada temperatura requerida para el tratamiento trmico o soldadura puede provocar e que las piezas con altos niveles de porosidad lleguen a deformarse debido a la expansin de las posibles burbujas de gas atrapadas en el metal. o Una extensa descripcin de las distintas tcnicas empleadas en la fundio e cin con moldes permanentes se puede encontrar en Street (1977). En los o Cap tulo 2 y 4 se analizan brevemente aspectos relativos a la transferencia de calor, la solidicacin y el ujo del metal fundido, necesarios para el dio se o de los sistemas de compensacin utilizados para reducir o eliminar los n o problemas producidos por la contraccin que muchos metales experimentan o cuando se solidican y enfr (Cap an tulo 3), y los sistemas de distribucin en o
11
llenados por gravedad y a presin (Cap o tulos 5 y 6, respectivamente).
CAPTULO I
2
Fundamentos de evacuacin de calor o y solidicacin en fundicin o o
2.1.
Evacuacin de calor en moldes o
Durante la solidicacin del metal fundido, los mecanismos de evacuacin o o de calor se pueden producir por conduccin, conveccin (especialmente en zoo o nas en las que el molde est en contacto con el medio ambiente o en las que a el metal a n no se ha solidicado)1 , o radiacin (en zonas en las que el metal u o fundido est en contacto directo con el medio ambiente, como, por ejemplo, a en las entradas al sistema de distribucin o en sistemas de compensacin o o abiertos hacia el exterior). Estos mecanismos pueden producir distribuciones de temperatura durante la solidicacin del metal fundido como la mostrada o en la Figura 2.1. Las discontinuidades trmicas observadas en la gura son e debidas a las zonas de separacin que existen entre el medio ambiente y el o molde (T1 ), por un lado, y entre el molde y el metal solidicado (T2 ), por otro. El tama o y caracter n sticas de estas zonas de separacin dependen o fundamentalmente de los efectos de tensin supercial del metal fundido, la o
Este tipo de mecanismos de transmisin del calor puede llegar a provocar un sobreo calentamiento excesivo de determinadas zonas del molde generando gradientes trmicos e que, en ocasiones, producen la rotura de la pieza durante la solidicacin y el enfriamiento o del metal. Adems, estos mecanismos pueden provocar la aparicin de segregaciones, o a o zonas de mayor concentracin de elementos aleantes, que suponen discontinuidades en la o estructura de la pieza fundida que deben ser evitadas.
1
13
14
T Tl Ts
C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o
T0
111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 T 111111111111 000000000000 111111111111 Aire 000000000000 Molde 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 Slido o 111111111111 000000000000 + 111111111111 000000000000 l quido 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 Metal 111111111111 000000000000 T 000000000000 solidicado 111111111111 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000
2 1
Metal fundido
Figura 2.1: Distribucin de temperaturas durante la solidicao cin del metal fundido en un molde. o
formacin de xidos y escorias, los recubrimientos empleados para proteger o o las paredes internas del molde o la contraccin del metal durante la solidio cacin y el enfriamiento. Tngase en cuenta que el hueco formado entre el o e molde y el metal aumentar gradualmente conforme la contraccin del metal a o aumente, y que las condiciones trmicas en esta zona dependern de los gae a ses que se puedan encontrar en su interior. Aunque se estn llevando a cabo a estudios tericos para analizar la formacin de estas discontinuidades (vase, o o e p. ej., Lewis et al. (1996)), debido a la complejidad del problema, se suelen utilizar datos experimentales a travs de coecientes de transmisin del calor e o como los mostrados en la Tabla A.1 del Anexo A. El problema trmico puede llegar a ser extremadamente dif de resolver e cil especialmente cuando se consideran geometr de cierta complejidad o cuanas do las propiedades trmicas del molde y del metal dependen fuertemente de e la temperatura. En las secciones que a continuacin se exponen se resolvern o a casos simplicados de cierto inters prctico atendiendo, fundamentalmente, e a a las propiedades trmicas del molde. As en los moldes construidos con mae , teriales como la arena, el yeso o las cermicas, considerados como aislantes, a se supondr que el molde constituye la principal resistencia trmica a que el a e calor sea evacuado, mientras que en aquellos construidos con metal o grato, considerados como muy buenos conductores del calor, se supondr que a
2.1. Evacuacin de calor en moldes o
15
la resistencia trmica ms importante se encuentra en la zona de separacin e a o entre el metal solidicado y el molde metlico (vanse las Tablas A.1 y A.2 a e del Anexo A).
2.1.1.
Evacuacin de calor en moldes desechables o
Como se acaba de mencionar, una aproximacin razonable es suponer o que prcticamente toda la resistencia trmica al ujo de calor en los mola e des aislantes (o desechables) se encuentra en el molde. Puede verse en la Tabla A.2 del Anexo A que la conductividad trmica k de los materiales e desechables es mucho menor que la correspondiente al metal fundido. En la mayor de estos casos, el espesor del material aislante se puede considerar a sucientemente grande para que la temperatura exterior del molde coincida, aproximadamente, con la temperatura ambiente T0 . Aunque actualmente los problemas de transferencia de calor en moldes se suelen tratar mediante tcnie cas computacionales, en el presente texto se obtendrn soluciones anal a ticas simplicadas que permitan evaluar, de forma aproximada, aspectos trmicos e fundamentales de la solidicacin del metal fundido. o En esta y en la siguiente seccin el problema trmico se considerar unidio e a mensional. Se supondr que el metal fundido (metal puro o aleacin eutctia o e ca) se vierte en el interior del molde a la temperatura de fusin Tf (t = 0), o y que todo el calor evacuado procede exclusivamente del calor latente de fusin, H, lo que implica que la temperatura del metal solidicado debe pero manecer constante (Tf ). Suponiendo adems que el contacto entre el metal a solidicado y el molde es perfecto, es decir, que no existe resistencia trmica e en x = 0 y que, como se ha indicado anteriormente, la conductividad trmica e del material desechable es despreciable frente a la del metal, la distribucin o de temperaturas en el molde en un instante t dado se puede representar de la forma indicada en la Figura 2.2. Por tanto, el ujo de calor por unidad de longitud a travs de la zona de separacin entre el metal y el molde (x = 0) e o se podr expresar a travs de la siguiente expresin a e o q A = f H s , t (2.1)
x=0
donde s es el espesor del metal solidicado (vase la Figura 2.2). Por otro e lado, se puede escribir q A = km T x ,
x=0
x=0
(2.2)
donde km es la conductividad trmica del molde, por lo que resolviendo las e
16
T

Molde de arena de espesor grueso Frente de solidicacin o Slido o Tf L quido
s T0
Figura 2.2: Esquema de la distribucin de temperaturas duo rante la solidicacin de un metal puro vertido a o la temperatura de fusin Tf en un molde aislante o de geometr plana. a
Ecuaciones (2.1) y (2.2) (vase por ejemplo Flemings (1974)) se puede obe tener el espesor solidicado de metal en funcin del tiempo: o 2 s= km m cm
molde metal
Tf T0 f H
t.
(2.3)
Obsrvese que el espesor de metal solidicado es una funcin parablica del e o o tiempo, lo que indica que la velocidad del frente de metal solidicado es inicialmente mayor y decrece conforme el molde se calienta. En Schwartz (1933) y Poirier y Poirier (1994) se pueden encontrar, respectivamente, soluciones anal ticas para casos con moldes refrigerados, en los que la resistencia trmica del metal solidicado es comparable a la del molde, e y moldes cermicos, en los que el espesor del material aislante es relativamena te peque o y los fenmenos de transferencia de calor por conveccin entre el n o o molde y el medio ambiente llegan a ser sucientemente importantes para que deban ser considerados.
2.1.2.
Evacuacin de calor en moldes permanentes o
En los moldes permanentes, en los que las conductividades trmicas del e molde y del metal solidicado son relativamente altas, la resistencia trmica e
2.1. Evacuacin de calor en moldes o
17
al ujo de calor ms importante se produce generalmente en la zona de sepaa racin entre el metal y el molde, cuyo espesor crece gradualmente conforme o aumenta la contraccin del metal cuando se solidica y enfr Al igual que en o a. la seccin anterior, se considerar que el problema trmico es unidimensional o a e y que el metal fundido se vierte en el interior del molde a la temperatura de fusin Tf . Tambin se supondr que el molde, de espesor muy grande, pero e a manece a la temperatura ambiente T0 y que la distribucin de temperaturas o se puede representar de la forma indicada en la Figura 2.3.
T Molde metlico a de espesor grueso Frente de solidicacin o Slido o L quido
Tf
T0
111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000
0 Zona de separacin de espesor o variable debida a la contraccin o metlica a
Figura 2.3: Esquema de la distribucin de temperaturas duo rante la solidicacin de un metal puro vertido a o la temperatura de fusin Tf en un molde metlico o a de geometr plana. a
El ujo de calor a travs de la zona de separacin entre el molde y el e o metal solidicado se puede expresar del siguiente modo q A = h (Tf T0 ) , (2.4)
x=0
donde h es un coeciente de transmisin del calor. En los primeros instantes o de la solidicacin metlica el espesor de la zona de separacin entre el metal o a o y el molde se puede considerar prcticamente despreciable, aunque, como a se menciona al principio de este cap tulo el contacto entre ambas partes no es perfecto. En la Tabla A.1 del Anexo A se pueden encontrar valores
18
orientativos para este coeciente2 . La solucin de las Ecuaciones (2.1) y (2.4) o (vase, p. ej., Flemings (1974)) proporciona el espesor de metal solidicado e en funcin del tiempo o Tf T0 t. (2.5) s= h f H
interface metal
Obsrvese que, a diferencia del caso anterior, la velocidad del frente de metal e solidicado es constante y depende de las propiedades trmicas del metal y e de la zona de separacin entre el molde y el metal solidicado. o En ocasiones el metal fundido debe ser vertido a una temperatura T por encima a la de fusin. Este incremento se suele denominar sobrecaleno tamiento y se utiliza, p. ej., para aumentar la uidez del metal l quido o evitar solidicaciones prematuras que puedan impedir el completo llenado del molde. En estos casos la cantidad de calor que debe ser evacuada para que el metal se solidique completamente se puede obtener de la siguiente expresin o Q = V H + V c T, (2.6) donde V es el volumen de metal y el sub ndice hace referencia a las propiedades del metal l quido sobrecalentado. Se considera que una aproximacin o razonable, utilizada por Poirier y Poirier (1994), entre otros, consiste en suponer que la temperatura de la supercie de separacin entre el metal y el o molde permanece constante y que = . Esto es equivalente a reemplazar, en las ecuaciones expuestas en esta seccin, el calor latente de fusin H por o o una cantidad equivalente H = H + c T .
2.2.
Solidicacin de los metales o
En la seccin anterior se ha podido comprobar que las propiedades trmio e cas del metal fundido y del molde inuyen de forma decisiva en el modo en el que el metal se solidica, lo que determina la forma, el tamao, la distribucin n o y la composicin qu o mica de los granos formados, y por tanto las propiedades mecnicas de la pieza fundida. Debe tambin tenerse en cuenta que los a e metales puros o aleaciones eutcticas presentan un punto de solidicacin e o (o de fusin) claramente denido, es decir, se solidican a una temperatura o constante3 , mientras que en las aleaciones metlicas la solidicacin se inicia a o
Debe mencionarse que en los moldes desechables, la resistencia al ujo de calor que ofrece la zona de separacin entre el metal y el molde se puede considerar despreciable o frente a la resistencia al ujo de calor del molde aislante. 3 Por ejemplo, el aluminio puro se solidica a 660 C, el hierro a 1 537 C y el tungsteno a 3 410 C
2
2.2. Solidicacin de los metales o
19
cuando la temperatura del metal alcanza la temperatura de liquidus, Tl , y naliza cuando se alcanza la temperatura de solidus, Ts . A la diferencia entre ambas temperaturas se le denomina intervalo de solidicacin. o En la Seccin 2.1 se han obtenido expresiones anal o ticas simplicadas para calcular la evolucin del espesor del metal solidicado s en funcin del tiempo. o o Aunque estas expresiones se han obtenido con modelos unidimensionales, Chvorinov (1940) demostr experimentalmente que una buena aproximacin o o para aplicar estos modelos a geometr sencillas es considerar que el espesor as del metal solidicado s se puede reemplazar por la relacin Vs /A, donde Vs o es el volumen de metal solidicado y A es el rea de la supercie de contacto a entre el metal y el molde.
2.2.1.
Tiempos de solidicacin de metales en moldes o desechables
Para moldes desechables, introduciendo la aproximacin de Chvorinov o anteriormente mencionada en la Ecuacin (2.3) se puede obtener la siguiente o expresin o 2 V , (2.7) ts = C A donde ts es el tiempo total de solidicacin y o C= 4 f H Tf T0
2
1 . km m cm
(2.8)
Aunque en la prctica se suele considerar a la Ecuacin (2.7) como una buena a o aproximacin para geometr sencillas, es posible obtener, sin la aproximao as cin anteriormente mencionada, la solucin que a continuacin se expone o o o para piezas cil ndricas y esfricas (vase, por ejemplo, Flemings (1974)) e e ts = 1 C am V A
2
(2.9)
donde m = km /(m cm ) se denomina difusividad trmica del molde, y a e es un factor de forma cuyo valor es igual a para placas nas4 , 8/ para cilindros y 6/ para esferas. Comparando las Ecuaciones (2.7) y (2.9) se puede observar que la aproximacin utilizada por Chvorinov est ms o a a justicada conforme m aumenta. Se puede comprobar fcilmente que para a una misma relacin V /A, el metal en un molde esfrico se solidicar antes o e a que en un molde cil ndrico.
4
Obviamente para placas nas las Ecuaciones (2.7) y (2.9) deben coincidir.
20
2.2.2.
Tiempos de solidicacin de metales en moldes o permanentes
De igual forma, introduciendo la aproximacin de Chvorinov en la Ecuao cin (2.5) se puede obtener la expresin equivalente a la Ecuacin (2.7) para o o o moldes permanentes V , (2.10) ts = C A siendo C = f H/h(Tf T0 ). Desafortunadamente el coeciente de transmisin del calor h en la zona de separacin entre el metal solidicado y el molde o o slo puede ser estimado, en muchos casos, de forma aproximada (vase, p. o e ej., la Tabla A.1 del Anexo A).
2.2.3.
Solidicacin de las aleaciones metlicas o a
Una vez vertido el metal fundido, ste empezar a solidicarse en las e a proximidades de la pared del molde progresando gradualmente hacia el centro de la pieza. En los metales puros el frente de solidicacin est relativamente o a bien denido para velocidades de enfriamiento moderadas, mientras que en las aleaciones metlicas la evolucin del frente puede ser mucho ms complejo a o a dependiendo, fundamentalmente, del intervalo de solidicacin de la aleacin o o y de la velocidad de enfriamiento. En la Figura 2.2.3 se representa el esquema de la distribucin de temperaturas durante la solidicacin de una aleacin o o o metlica. Obsrvese que conforme aumenta la velocidad de enfriamiento, lo a e que corresponder a un gradiente trmico ms elevado y por tanto a una a e a mayor pendiente de la curva de distribucin de temperaturas, la extensin de o o la regin parcialmente solidicada debe disminuir. Obsrvese tambin que el o e e espesor de esta regin disminuye conforme el porcentaje de elementos aleantes o decrece.
2.2.4.
Contraccin de los metales durante el proceso o de solidicacin o
Generalmente los metales se contraen cuando se solidican y enfr an (vase la Tabla 2.1). Existen excepciones como el antimonio, el bismuto o e algunas aleaciones como la fundicin gris en la que durante la solidicacin o o el carbono se precipita en forma de ndulos de grato, con mayor volumen eso pec co que el carbono, provocando una expansin del metal. La contraccin o o del metal al solidicarse crea un dcit volumtrico que debe ser compene e sado con metal l quido adicional para evitar la formacin de huecos o poros o
2.2. Solidicacin de los metales o
21
Temperatura (K)
Temperatura (K) K s1 Tl Ts S+L Liquidus Solidus Slido S+L o S+L
L quido
Elemento aleante ( %)
Regin pastosa o Microporosidad
Pared del molde
Dendritas
Figura 2.4: Esquema de la distribucin de temperaturas duo rante la solidicacin de una aleacin metlica. o o a
Metal Aluminio Al-4,5 %Cu Al-12 %Si Acero al carbono Acero al carbono 1 % Cobre Aceros muy aleados
Contraccin % o 6,6 6,3 3,8 2,5-3 4 4,9 8-10
Metal 70 %Cu-30 %Zn 90 %Cu-10 %Al Fund. gris Magnesio Fund. blanca Zinc
Contraccin % o 4,5 4 Expansin a 2,5 o 4,2 4-5,5 6,5
Tabla 2.1: Contraccin de solidicacin para algunos metales o o (datos extraidos de la referencia Kalpakjian (1995)).
22
111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000Rechupe 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000central 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 Metal fundido 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000Microrrechupe000000000000 111111111111
(a) (b) Calentamiento por induccin o
Metal solidicado
Embudo o cono de rechupe
Templadera metlica con a camisas de enfriamiento
111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 Metal 111111111111 000000000000 fundido 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 Solidicacin 111111111111 000000000000 direccionalo 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 11111111111111111 00000000000000000 111111111111 000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000
(c)
Figura 2.5: Mecanismo de formacin de rechupes (a y b) y o mtodo para evitarlos (c). e
que reducen las propiedades mecnicas de la pieza fabricada. A nivel microa geomtrico, las estructuras dendr e ticas del frente de solidicacin dicultan o el ujo de metal l quido adicional. Obviamente, el riesgo de formacin de o porosidad aumenta conforme aumenta el espesor de la regin parcialmente o solidicada. A nivel macrogeomtrico, la contraccin del metal puede provocar grandes e o poros como el mostrado en la Figura 2.5. Puede observarse que el frente de solidicacin se inicia en la pared del molde progresando hacia el centro de o la pieza (Figura 2.5a). La contraccin progresiva har que el metal fundido o a reduzca gradualmente su nivel formndose un cono o embudo en la parte a superior de la pieza denominado rechupe (Figura 2.5b). La formacin de este o embudo o rechupe se podr evitar favoreciendo la solidicacin direccional a o del metal desde la parte inferior hacia la parte superior del molde (vase la e Figura 2.5c).
2.3. Mecanismos de formacin de porosidad o
23
En lo que sigue se describen brevemente los distintos mecanismos que pueden provocar la formacin de porosidad en procesos de fundicin. o o
2.3.
Mecanismos de formacin de porosidad o
En lo que se reere al problema de la porosidad en los procesos de fundicin en general, los primeros trabajos que se realizaron para tratar de preo decir su aparicin en piezas fundidas partieron de planteamientos basados o unicamente en el estudio de los fenmenos de transferencia de calor duran o te la solidicacin del metal l o quido (una revisin de dichos trabajos puede o verse en Flemings (1974)). De esta forma se identicaron dos de los parmea tros que frecuentemente controlan la aparicin de porosidad: el tiempo de o solidicacin (Chvorinov, 1940) y los gradientes de temperatura durante la o solidicacin del metal fundido (Pellini, 1953; Niyama et al., 1982). o Los avances en dinmica de uidos computacional han proporcionado a herramientas nuevas y muy potentes para analizar los procesos de llenado del molde y de solidicacin y la prediccin de porosidad de piezas fundidas. o o Estas nuevas tcnicas de anlisis, junto con el avance en el conocimiento de los e a mecanismos de formacin de poros, han permitido utilizar, desde principios o de los a os ochenta hasta la actualidad, mtodos de anlisis cada vez ms n e a a complejos que resuelven el acoplamiento de los fenmenos de transferencia o de calor, uidodinmicos y de solidicacin (Hwang y Stoehr, 1983, 1988; a o Hansen y Sahm, 1988). Algunos de los primeros trabajos clsicos sobre porosidad en piezas fundia das pueden encontrarse, por ejemplo, en las referencias Piwonka y Flemings (1966) y Campbell (1967, 1969). En otros trabajos ms recientes sobre el a tema se trata de acoplar las dos causas bsicas de formacin de porosidad, a o analizando sus efectos combinados. Dichas causas son la existencia de gases disueltos y atrapados en el metal fundido a la entrada del molde (que no fueron considerados en estudios previos) y la resistencia a la alimentacin l o quida que se presenta en las zonas en solidicacin para compensar la contraccin o o volumtrica que experimenta el metal al solidicarse (Kimio y Pehlke, 1985; e Poirier et al., 1987; Wang, 1990). La porosidad en procesos de fundicin puede ser de dos tipos: macroo porosidad y microporosidad. Ambos tipos pueden tener su origen en las dos causas bsicas que se acaban de mencionar. Obviamente, si el proceso de funa dicin se realizara con ausencia de gas y con una alimentacin adecuada se o o obtendr una pieza libre de poros. Desafortunadamente, la complejidad del a proceso es tal que en la prctica resulta muy dif alcanzar las condiciones a cil ideales. A nivel microgeomtrico, la porosidad (microporosidad) producida e
24
por la contraccin volumtrica del metal al solidicarse puede generarse por o e distintos mecanismos. Los problemas de alimentacin l o quida5 pueden dar lugar a porosidad interna producida por un mecanismo de nucleacin interna6 o 7 (Ampuero et al., 1991) o de iniciacin supercial (t o pica esta ultima de las aleaciones con grandes rangos de solidicacin). En algunos casos, las dio cultades de alimentacin l o quida dan lugar a que se produzca una porosidad externa (en la supercie de la pieza) como consecuencia de un mecanismo de alimentacin slida desde el exterior de la pieza. Otro tipo de micropoo o rosidad, que suele estar distribuida uniformemente en todo el conjunto de la fundicin, es la debida a la precipitacin de los gases disueltos en el l o o quido metlico durante la solidicacin8 . a o Algunos tipos de aleaciones, bajo determinadas condiciones de proceso, son particularmente susceptibles a la formacin de poros internos que nuo clean creciendo rpidamente a lo largo de las capas paralelas a las posiciones a que supuestamente ocupan las isotermas durante la solidicacin del metal o l quido. Esto se favorece en aleaciones con grandes rangos de temperaturas de solidicacin en procesos con bajos gradientes de temperatura, tales coo mo los que intervienen en la fundicin invertida, la fundicin en yeso o la o o
Si existen causas que impiden la alimentacin l o quida en zonas con dcit volumtrico e e provocado por la contraccin experimentada por el metal al solidicarse, se podr iniciar la o a aparicin de un poro. En piezas de geometr compleja, los obstculos para la alimentacin o a a o son mayores, agravndose el problema de formacin de porosidad. a o 6 Para aleaciones con peque os rangos de temperaturas de solidicacin, como por ejemn o plo bronce, Al-Si eutctico o aluminio puro, si un volumen de l e quido quedara aislado sin posibilidad de alimentacin externa ni interna, el progresivo dcit volumtrico provocado o e e por la solidicacin someter al l o a quido a una tensin ejercida por el slido circundante. Si o o la presin a la que est sometido el l o a quido alcanza un cierto valor cr tico, se formar un a poro. El crecimiento inicial del poro se realizar en milisegundos, y alcanzar un tama o a a n que depender de la tensin acumulada. Una vez iniciada la formacin del poro, la soa o o lidicacin progresiva del metal incrementar las tensiones internas que favorecern su o a a crecimiento. Esta clase de poros se concentra cerca del centro de la pieza fundida. La presencia de part culas extra as favorece la aparicin de porosidad. n o 7 Si la alimentacin l o quida interior es insuciente, la contraccin volumtrica durante la o e solidicacin har que la presin hidrosttica interna pueda disminuir hasta l o a o a mites tales que se llegue a producir la succin de l o quido fundido desde las zonas superciales de la pieza que a n no se hayan solidicado. Esta succin de l u o quido puede arrastrar con l gas e exterior que formar un microporo en forma de microcanal con geometr compleja. a a 8 Cuando el metal se solidica, la solubilidad de los posibles gases disueltos en el l quido disminuye, precipitando en las zonas interdendr ticas (microporosidad). El tama o habin tual de este tipo de poros est en un rango entre 0,01 y 0,5 mm de dimetro. Al ser tan a a peque o su tama o, cuando la pieza es mecanizada resultan imperceptibles a simple vista. n n Este tipo de poros, que presentan una distribucin uniforme en todo el conjunto de la o fundicin, se reduce por la presencia de impurezas de gran actividad qu o mica en el metal tales como xidos, sulfuros, fosfuros, etc. o
5
2.3. Mecanismos de formacin de porosidad o
25
fundicin en arena. o Al nal de la seccin anterior se mencion que a nivel macrogeomtrico o o e la porosidad (macroporosidad) producida en fundicin por gravedad por la o contraccin volumtrica durante la solidicacin adquiere la forma de cono o o e o embudo. Si este problema se presenta en regiones aisladas en el interior de la pieza, se generar un macroporo interior a la pieza fundida. En otros casos, a la formacin de porosidad se debe a que, durante la etapa de llenado, se o puede provocar el desprendimiento de gases contenidos en el molde al entrar en contacto con ste el metal fundido. Este problema es t e pico de los moldes de arena, susceptibles de contener grandes porcentajes de humedad y gases, pero no ocurre en procesos fundicin por inyeccin a presin en los que el o o o molde es metlico. a Adems de los mecanismos de generacin de porosidad que se acaban a o de describir brevemente, debe citarse el que tiene lugar como consecuencia de la posible existencia de aire que queda atrapado en el interior del metal fundido durante el proceso de llenado del molde. Este mecanismo es particularmente relevante en procesos de fundicin por inyeccin a presin, en los o o o que las especiales caracter sticas del ujo en la cmara de inyeccin y la tura o bulencia en el ujo de metal fundido a la entrada del molde pueden producir la ingestin de una elevada masa de aire, lo que dar lugar a altos niveles o a de formacin de burbujas. Esto se ve agravado por los pequeos tiempos de o n solidicacin caracter o sticos de estos procesos (el molde es metlico y genea ralmente refrigerado) y por la dicultad que los moldes metlicos tienen para a evacuar los gases. Koster y Goehring (1941) analizaron el proceso de llenado por inyeccin observndolo en moldes transparentes. Otros trabajos experio a mentales ms recientes han demostrado la importancia que las condiciones a del ujo a la entrada del molde tienen sobre la formacin de burbujas de o gas atrapado (Hirt, 1991). Lindberg et al. (1991) han comprobado mediante una cmara de alta velocidad que, bajo ciertas condiciones, se puede llegar a a interrumpir la continuidad del ujo en la seccin de entrada del molde debido o a la expansin del aire a la salida de sta. Ohnaka (1993) ha realizado una o e revisin de las investigaciones en curso sobre la uidomecnica del proceso o a de llenado de un molde, la generacin de porosidad y la macrosegregacin. o o La importancia de este mecanismo de generacin de porosidad debido al aire o atrapado durante el llenado es mucho menor si la velocidad de elevacin de o las burbujas de gas producidas en la entrada del metal fundido al molde es sucientemente rpida, de forma que el tiempo caracter a stico de ascenso de las burbujas es peque o frente al de solidicacin. Esta circunstancia no se n o da en procesos de fundicin a alta presin, y menos a n cuando se trata de o o u piezas con paredes delgadas que se solidiquen en un tiempo caracter stico sucientemente peque o en comparacin con el tiempo de ascenso de las burn o
26
bujas. El tama o de los poros formados var generalmente entre 1 y 5 mm n a de dimetro. Este tipo de poros es fcil de identicar ya que, por su tama o, a a n cuando la pieza es mecanizada son observables a simple vista. Su distribucin o en la pieza est lejos de ser uniforme, concentrndose principalmente cerca a a de las secciones de entrada del metal fundido al molde y en las zonas ms a elevadas de la pieza, pudiendo quedar el resto libre de poros.
CAPTULO I
3
Diseo de los sistemas de n compensacin o
La contraccin que muchos metales experimentan cuando se solidican o y enfr debe ser compensada para evitar problemas como los descritos en an las Secciones 2.2 y 2.3. En muchas ocasiones se emplean depsitos, denomio nados com nmente como mazarotas, que compensan el dcit volumtrico u e e originado. En la Figura 3.1 se muestra esquemticamente la solidicacin a o de un metal puro en un molde en forma de cubo y una mazarota cil ndrica situada en la parte superior del molde. Obsrvese que la solidicacin del e o metal se produce de forma simultnea tanto en la pieza como en la mazaroa ta. La posicin relativa de la mazarota permite que el metal fundido uya o desde sta hacia la pieza para compensar el dcit volumtrico creado por e e e la contraccin del metal durante su solidicacin. Obviamente, para que el o o proceso de alimentacin l o quida sea efectivo el metal de la mazarota no se debe solidicar completamente antes que en la pieza. El proceso de compensacin volumtrica puede ser mejorado creando solidicaciones direccionales o e mediante enfriadores, como el que se muestra en la Figura 3.2b, lo que permite reducir las dimensiones de las mazarotas (vase la Figura 3.2c). Otra e alternativa consiste en retardar la solidicacin del metal en la mazarota meo diante materiales aislantes como la mullita (vase la Tabla A.2 del Anexo A) e o con materiales exotrmicos que arden a una temperatura prxima a la del e o punto de fusin del metal (Figuras 3.2d y e). o 27
28
C A PT U L O I
Diseo de los sistemas de compensacin n o
Arena Mazarota
Arena
Arena Rechupe
Pieza L quido
L Frente de solidicacin o S Pieza libre de poros
Figura 3.1: Esquema de la evolucin del frente de solidicacin o o de un metal puro en un molde de arena en forma de cubo y una mazarota cil ndrica situada en la parte superior.
Mazarota Abierta
Pieza Enfriador (a) Arena Manguito aislante (b)
Material exotrmico e 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 1111111 0000000 111111111111111 000000000000000 1111111 0000000 111111111111111 000000000000000 1111111 0000000
11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00
11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00
111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 1111111111 0000000000 111 000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 1111111111 0000000000 111111111111111 000000000000000 1111111 0000000 111 111 000 000 111 111 000 000 111 111 000 000 111 111 000 000 111 111 000 000 111 111 000 000 111 000
(c)
(d)
(e)
Figura 3.2: Mejora de la ecacia de una mazarota que alimenta a un cubo en un molde de arena (a) mediante enfriadores (b,c y e), y materiales aislantes y exotrmicos (d y e) (basada en Flemings (1974)). e
3.1. Mtodos experimentales e
29
3.1.
Mtodos experimentales para el clculo e a de los sistemas de compensacin o
Tradicionalmente se han venido utilizando mtodos basados en los resule tados experimentales de autores como Caine (1949) o Bishop et al. (1955) para el dimensionamiento de los sistemas de compensacin. En las dos seccioo nes que a continuacin se exponen se describen brevemente los dos mtodos o e experimentales ms destacados. a
3.1.1.
Mtodo de Caine e
Para que el proceso de alimentacin l o quida se efect e correctamente, Caiu ne (1949) obtuvo experimentalmente curvas, como la mostrada en la Figura 3.3, para obtener en moldes de arena el tama o de mazarotas que alimentan n a piezas de acero con contenido en carbono en torno al 0,3 %. La curva repreVRmin /Vp 1,8 1,6 Acero con 0,3 % de carbono 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 1,2 Pieza defectuosa 1,4 1,6 VR /AR Vp /Ap 1,8 2 2,2 Pieza libre de poros
Figura 3.3: Resultados, obtenidos experimentalmente por Caine (1949) para aceros con contenido en carbono igual al 0,3 %, de la relacin entre el volumen de o la mazarota VR y el de la pieza a la que alimenta Vp en funcin de la relacin entre el mdulo de la o o o mazarota y el de la pieza, (VR /AR )/(Vp /Ap ).
30
C A PT U L O I
sentada en esta gura permite determinar, para un valor dado del volumen de la pieza a la que alimenta, Vp , el valor m nimo del volumen que debe tener la mazarota para obtener piezas libres de poros en funcin de la relacin de o o los mdulos de la mazarota (VR /AR ) y de la pieza (Vp /Ap ). o
3.1.2.
Mtodo NRL e
Bishop et al. (1955) establecieron un mtodo anlogo al de la seccin e a o anterior en el que, la relacin de mdulos utilizada por Caine (1949) se sustio o tuye por el factor (L + W )/T , donde L, W y T son las dimensiones mximas a que caracterizan, respectivamente, a la longitud, la anchura y el espesor de la pieza. En la Figura 3.4 se representa la relacin, obtenida experimentalmente o por Bishop et al. (1955) para aceros con un contenido en carbono comprendido entre 0,2 y 0,5 %, entre el volumen de la mazarota, VR , y el de la pieza a la que alimenta, Vp , en funcin del factor (L + W )/T . La ventaja principal o de este mtodo frente al anterior se debe a que cuando la geometr de la e a pieza es complicada, el clculo del factor de forma anterior resulta mucho a ms sencillo que la obtencin del mdulo Vp /Ap utilizado en el mtodo de a o o e Caine. Al igual que en el caso anterior, la curva representada en esta gura permite determinar, para un valor dado de Vp , el valor m nimo del volumen que debe tener la mazarota para obtener piezas libres de poros en funcin o del factor de forma (L + W )/T .
3.2.
Consideraciones para el dise o de los sisn temas de compensacin o
Obviamente, el volumen m nimo que debe tener una mazarota est detera minado por la cantidad de metal requerido para compensar la contraccin del o metal solidicado. Por ejemplo, el volumen de una mazarota deber ser sua perior aproximadamente al 3 % del volumen de la pieza de acero que alimenta (vase la Tabla 2.1). Por otro lado, la geometr ptima de una mazarota dee a o ber ser aquella que proporcionase el mximo tiempo de solidicacin. En la a a o prctica, por razones constructivas, se suelen emplear mazarotas cil a ndricas como las de la Figura 3.5. En lo que sigue se considerarn mazarotas como a las representadas en esta gura. La mazarota denotada con la letra a alimenta a la pieza lateralmente. Si se considera en este caso que el rea de la supercie de unin, Aunion , a o entre la mazarota y la pieza es despreciable, la relacin geomtrica = H/D o e entre la altura y el dimetro de la mazarota que proporciona el mximo a a tiempo de solidicacin se puede obtener del modo que a continuacin se o o
3.2. Consideraciones para el diseo de los sistemas de compensacin n o

VRmin /Vp 1
31
11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 Aceros con 0, 2 0, 5 % de carbono 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 0.8 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 0.6 11111111111111 00000000000000 Pieza libre de poros 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 0.4 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 Pieza defectuosa 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 0.2 11111111111111 00000000000000
0 0 4 8 12 16 20 24 (L + W )/T 28 32 36
Figura 3.4: Resultados, obtenidos experimentalmente por Bishop et al. (1955) para aceros con contenido en carbono comprendido entre 0,2 y 0,5 %, de la relacin o entre el volumen de la mazarota, VR , y el de la pieza a la que alimenta, Vp , en funcin del factor o de forma (L + W )/T .
Bebedero Canal de colada Puertas de entrada
Base del bebedero
D Mazarota b H
Pieza
D Mazarota a H
=0 Aunion = D 2 /4 H = D/2 V /A = D/6
=0 Aunion 0 H=D V /A = D/6
Figura 3.5: Esquema del sistema de distribucin (bebedero, o canal de colada y puertas de entrada) y del sistema de compensacin de una placa metlica. o a
32
C A PT U L O I
indica. El volumen, V , y el rea, A, de la supercie de la mazarota pueden a ser expresados, respectivamente, como A = D 2 + V = 2 D , 2 (3.1)
3 D . (3.2) 4 De las Ecuaciones (3.1) y (3.2) se puede obtener la siguiente relacin o V A 1 V 1/3 2/3 = 2/3 1/3 4 +
1 2
(3.3)
1 En la Figura 3.6 se representa con l nea continua la relacin V V 1/3 de o A la Ecuacin (3.3) en funcin de la relacin geomtrica . Puede observarse o o o e V A 1 V 1/3 Mazarota a Mazarota b
0.24 0.22 0.2 0.18 0.16 0.14 0.12 0.2 0.4 0.6
0.8
1.2
1.4
1 Figura 3.6: Relacin V V 1/3 de la Ecuacin (3.3) para una o o A mazarota lateral (l nea de trazo continuo) y de la Ecuacin (3.5) (l o nea de trazo discontinuo) para una mazarota superior en funcin del parmetro o a .
que, para un volumen V dado, el valor del parmetro que proporciona el a mximo valor de la relacin V /A y por tanto, seg n la Ecuacin (2.7), el a o u o mximo tiempo de solidicacin es igual a 1,0. a o
3.3. Ecuacin de diseo de los sistemas de compensacin o n o
33
Por otro lado, en mazarotas como las denotadas con la letra b en la Figura 3.5 el rea de la supercie de la mazarota a travs de la que la mayor a e parte del calor es evacuado es la que est en contacto con el molde. Es decir, a el valor del rea A se podr obtener en este caso a partir del valor de la a a Ecuacin (3.1) menos el rea de la supercie de unin, Aunion = D 2 /4, entre o a o la mazarota y la pieza. Por tanto, A = D 2 + 2 D . 4 (3.4)
De las Ecuaciones (3.4) y (3.2) se puede obtener una expresin equivalente a o la de la Ecuacin (3.3) o V A 1 V 1/3 = 2/3 42/3 1/3 +
1 4
(3.5)
que se ha representado con l nea discontinua en la Figura 3.6. Se puede observar que en este caso, el valor del parmetro que proporciona, para un a volumen V dado, el mximo tiempo de solidicacin es igual a 0,5. Se puede a o comprobar que el mdulo de la mazarota a para = 1,0 y el de la mazarota o b para = 0,5 es igual en ambos casos a D/6. Debe mencionarse que, como se ha indicado al principio de este cap tulo, el rea total de una mazarota puede estar en contacto con distintos a materiales (arena del molde, materiales aislantes como la mullita o materiales exotrmicos que arden a temperaturas prximas a la de fusin del metal). e o o Tambin debe indicarse que existen casos en los que la resistencia trmica en e e la zona de separacin entre el molde y el metal solidicado o los fenmenos o o de transferencia de calor por conveccin en moldes cermicos o en mazarotas o a abiertas hacia el exterior llegan a ser sucientemente importantes para que deban ser tenidos en cuenta en el dise o de los sistemas de compensacin. n o En Poirier y Poirier (1994) se pueden encontrar resultados para casos como los que se acaban de mencionar.
3.3.
Ecuacin de dise o de los sistemas de o n compensacin o
Recurdese que, tal y como se menciona en la Seccin 2.2.1, el tiempo de e o solidicacin del metal en un molde desechable de pared gruesa y geometr o a sencilla se puede estimar a travs de la conocida expresin de Chvorinov e o (Ecuacin (2.7)). En lo que sigue se considerarn mazarotas cil o a ndricas como las mostradas en la Figura 3.5. Para que una mazarota efecte correctamente u
34
C A PT U L O I
su funcin nunca deber solidicarse antes que la pieza. El tama o ptimo o a n o ser aquel que hiciese que el metal de la mazarota se solidique en el mismo a instante que el de la pieza. Mediante la Ecuacin (2.7) esta condicin puede o o ser expresada del siguiente modo CR VRf AR
2
= Cp
Vp Ap
(3.6)
donde el sub ndice R se utiliza para denotar a la mazarota y el sub ndice p para denotar a la pieza. VRf es el volumen nal del metal solidicado en la mazarota y deber coincidir, si sta efect a correctamente su funcin, a e u o con el volumen inicial de metal en la mazarota, VR , menos el necesario para compensar la contraccin volumtrica experimentada durante la solidicacin o e o del metal de la pieza y de la mazarota. Por tanto, VRf se puede expresar del siguiente modo VRf = VR (VR + Vp ) , (3.7) siendo un coeciente que representa la contraccin volumtrica de solidio e cacin del metal (vase la Tabla A.3). Debe tenerse en cuenta que si el o e metal fundido se vierte sobrecalentado, el coeciente deber cuanticar a adicionalmente la contraccin experimentada por el metal l o quido durante su enfriamiento hasta la temperatura de fusin Tf . Obviamente, se debe cumplir o que VRf 0, lo que equivale, de la Ecuacin (3.7), a la condicin o o VR Vp 1 (3.8)
Sustituyendo la Ecuacin (3.7) en la Ecuacin (3.6) y operando adecuadao o mente se puede obtener la siguiente expresin o (1 )VR Vp = Cp CR
I 1/2
AR
Vp Ap
(3.9)
Suele ser habitual que distintas zonas de la misma mazarota se encuentren en diferentes situaciones trmicas. Por ejemplo, debe tenerse en cuenta que e en la supercie de unin entre la mazarota y la pieza el gradiente trmico o e es aproximadamente nulo, es decir, el ujo de calor en esta zona se puede considerar prcticamente despreciable frente al calor que es evacuado a travs a e del molde. As mismo, mazarotas abiertas como las de las Figuras 3.2a, b y c, tienen su parte superior en contacto directo con el medio ambiente. Por otro lado, tal y como se mencion en la introduccin de este cap o o tulo,
3.3. Ecuacin de diseo de los sistemas de compensacin o n o
35
en ocasiones se utilizan materiales aislantes o exotrmicos en determinadas e zonas para retardar la solidicacin del metal en la mazarota (Figuras 3.2d o y e). Para considerar las distintas situaciones que se acaban de mencionar Poirier y Poirier (1994) proponen un mtodo aproximado que consiste en e dividir el trmino de la Ecuacin (3.9) referenciado con la letra I en tres e o sumandos correspondientes a las zonas lateral (l), superior (s) e inferior (i) de la mazarota Cp CR
1/2
AR
Cp CRl
l
1/2
ARl +
Cp CRs
s
1/2
ARs +
Cp CRi
i
1/2
ARi ,
(3.10)
donde CRl , CRs y CRi son, respectivamente, los valores correspondientes obtenidos de la Ecuacin (2.8). Los coecientes l,s,i representan la relacin entre o o la resistencia al ujo de calor evacuado de la pieza y el evacuado a travs e de las distintas zonas consideradas en la mazarota. Por tanto, debe tenerse en cuenta que en las supercies de separacin entre la mazarota y la pieza, o en las que el ujo de calor es despreciable, o en las zonas recubiertas con materiales considerados como aislantes perfectos, debe ser prcticamente a despreciable. Obviamente, si todas las zonas de la mazarota estn rodeadas a por el mismo material que el de la pieza, se obtendr la siguiente expresin a o l = s = i = Cp CR
1/2
= 1.
(3.11)
Introduciendo la Ecuacin (3.10) en la Ecuacin (3.9) se puede expresar o o (1 )VR Vp = (l ARl + s ARs + i ARi ) Vp Ap . (3.12)
Para mazarotas cil ndricas como las mostradas en la Figura 3.5, con relacin o geomtrica entre su altura y su dimetro , se puede escribir e a VR = 3 D , 4 (3.13)
ARl = D 2 , (3.14) (3.15) ARs = ARi = D 2 . 4 Introduciendo las Ecuaciones (3.13), (3.14) y (3.15) en la Ecuacin (3.12), y o operando adecuadamente se obtiene D3 (4l + s + i ) Vp /Ap 2 4Vp D = 0. 1 (1 ) (3.16)
36
C A PT U L O I
En mazarotas como la denotada con la letra b en la Figura 3.5 que se encuentran en las mismas condiciones que las del caso anterior se debe cumplir que l = s = 1, i 0. Por lo que, teniendo en cuenta que = 1/2, resulta Vp /Ap 2 4Vp 1 3 D 3 D = 0. (3.18) 2 1 (1 ) Aunque el empleo de mazarotas en procesos de fundicin con moldes o permanentes no suele ser habitual, un anlisis como el empleado en esta a seccin se podr aplicar, de forma anloga, en estos casos. o a a
En mazarotas laterales con = 1, como la denotada con la letra a en la Figura 3.5, y recubiertas con el mismo material que el de la pieza, se debe cumplir que l = s = i = 1, por lo que la Ecuacin (3.16) resulta, en este o caso, Vp /Ap 2 4Vp D3 6 D = 0. (3.17) 1 (1 )
3.4.
Ubicacin de los sistemas de compensao cin o
Hasta ahora se han considerado, exclusivamente, mtodos para determie nar las dimensiones de las mazarotas sin tener en cuenta que stas deben e ser capaces de proporcionar el metal l quido adicional necesario en distintas zonas de la pieza. La resistencia que el frente de solidicacin ofrece al o ujo de metal l quido reduce gradualmente su presin a lo largo del camino o que debe recorrer. As en zonas relativamente alejadas de la mazarota, la , presin del metal l o quido puede no ser suciente para vencer la resistencia que el crecimiento dendr tico del frente de solidicacin ofrece al ujo de meo tal (Figura 3.7), pudiendo aparecer zonas decientemente alimentadas y por tanto con un alto riesgo de formacin de porosidad. Este tipo de porosidad o se produce a nivel interdendr tico en la l nea central de la pieza adoptando formas en V con el vrtice orientado hacia la parte nal de la pieza (Figura e 3.8). En general, como algunos trabajos experimentales as lo demuestran, las zonas con mayor riesgo de formacin de microporosidad suelen ser aquellas o que presentan bajos gradientes trmicos durante la solidicacin del metal, e o lo que supone, como se indic en la Seccin 2.2.3, regiones dendr o o ticas ms a extensas. En la Figura 3.9 se representan resultados, obtenidos por Pellini (1953), de la temperatura en distintos instantes de tiempo a lo largo de la l nea central de una barra de acero en un molde de arena verde. Puede observarse que en el instante en el que, en el centro de la barra, se alcanza la
3.4. Ubicacin de los sistemas de compensacin o o
37
Mazarota
Direccin de o alimentacin l o quida
Riesgo de aparicin o de microporosidad
Slido o
Distancia mxima de alimentacin a o Zona de alta resistencia a la alimentacin l o quida
Figura 3.7: Esquema del proceso de alimentacin l o quida durante la solidicacin de una aleacin metlica. o o a
Temperatura Zona con gradiente trmico alto e Temperatura de solidus Zona con gradiente trmico bajo e Mazarota Distancia desde la mazarota Zona con gradiente trmico alto e
Pieza Zona correctamente alimentada Zona libre de poros debido Zona con alto riesgo a la al efecto de la pared nal formacin de porosidad o en la l nea central de la pieza de la pieza
Figura 3.8: Esquema de la distribucin de temperaturas en un o instante dado a lo largo de la l nea central de una pieza alimentada por una mazarota abierta (basada en Taylor et al. (1959)).
38
C A PT U L O I
Porosidad en la l nea central de la barra
Barra de acero en molde de arena verde
100 mm
Gradiente trmico ( C/mm) e 1,5 1,0 0,5 600 500 ( C) 1 4 6 8 10 12 14 22 min 500 19 20 16 17 18 100 0 400 300 200 17 min 100 0
Temperatura
1500 Solidus
1400 600
300 200 400 Distancia en mm
Figura 3.9: Resultados, obtenidos por Pellini (1953), de la temperatura en distintos instantes de tiempo a lo largo de la l nea central de una barra de acero en un molde de arena verde.
39
temperatura de solidus1 , las zonas en las que se forma porosidad presentan gradientes trmicos en la direccin longitudinal de la barra inferiores a 1 e o C/mm. Puede apreciarse en las Figuras 3.8 y 3.9 que las zonas prximas a o la mazarota y a la pared nal de la pieza, que presentan gradientes trmie cos relativamente altos, suelen estar libres de poros. Pellini (1953), Bishop et al. (1951), y Bishop y Pellini (1950) mostraron experimentalmente que para piezas de geometr sencilla, como barras y placas de acero en moldes a de arena verde, la mxima distancia que una mazarota puede alimentar de a forma efectiva depende, fundamentalmente, del espesor de la pieza alimentada. Esta distancia es mayor en placas que en barras ya que en las primeras slo hay dos frentes de solidicacin procedentes de las dos caras principales, o o mientras que en el segundo caso los frentes principales de solidicacin son o cuatro, aumentando, por tanto, la resistencia que el crecimiento dendr tico del frente de solidicacin ofrece al ujo de metal l o quido. En lo que sigue, se expondrn las relaciones generales obtenidas experimentalmente por esa tos autores para determinar, en placas y barras, las distancias efectivas de alimentacin l o quida.
3.4.1.
Distancia de alimentacin l o quida en placas
Los resultados de Pellini (1953) para placas de acero de espesor comprendido entre 13 y 100 mm en moldes de arena verde se muestran esquemtia camente en la Figura 3.10. Los estudios radiogrcos realizados sobre placas a de diferentes longitudes muestran que hay dos zonas claramente denidas que estn libres de poros; una prxima a la mazarota de longitud igual a a o 2T , siendo T el espesor de la placa, y otra prxima a la pared nal de la o placa de mayor longitud que la anterior e igual a 2,5T . Cerca de la pared nal de la placa el gradiente trmico es mayor que en las proximidades de e la mazarota, lo que explica que la longitud de la placa libre de poros cerca de la pared nal sea mayor que la correspondiente en las proximidades de la mazarota. Por tanto, la longitud total efectiva de alimentacin l o quida de una mazarota que alimenta a una placa como se muestra en la Figura 3.10a debe ser igual a 4,5T . Puede observarse en esta gura que para que una placa est correctamente alimentada, su longitud no debe superar la longitud e 9T + D, siendo D el dimetro de la mazarota. Cuando la longitud de la placa a es mayor, se deben utilizar tantas mazarotas como sean necesarias. Tngase e en cuenta que la longitud total efectiva de alimentacin entre los extremos o de dos mazarotas como las mostradas en la Figura 3.10b debe ser igual a
Durante la ultima etapa de la solidicacin el crecimiento dendr o tico en esta zona, y por tanto la resistencia a la alimentacin l o quida, ser mximo. a a
1
40
C A PT U L O I
Longitud total de alim. (I) DMT = 4,5T (a) Contribucin de la mazarota o Longitud total de alim. (II) DMT = 4T 2T (b) 2T T 2T 2,5T Contribucin de o la pared nal DMT = 4,5T T
DMT = 4,5T + 50 mm (c) T
Enfriador
1111 0000 1111 0000 1111 0000
DMT = 9T + 100 mm 4,5T + 50 (d) 4,5T + 50
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
Enfriador
Figura 3.10: Distancias de alimentacin en placas obtenidas o experimentalmente por Pellini (1953); (a) y (c) entre la mazarota y la pared nal sin y con enfriador, respectivamente; (b) y (d) entre dos mazarotas sin y con enfriador entre ambas, respectivamente.
41
2T + 2T = 4T . En piezas en las que se deben emplear varias mazarotas, el nmero de u stas se puede reducir aumentando la longitud efectiva de alimentacin mee o diante enfriadores como los mostrados en las Figuras 3.10c y d. El enfriador aumenta el gradiente trmico en la direccin longitudinal de la pieza durante e o la solidicacin del metal fundido. Al aumentar la velocidad de enfriamiento o del metal, la regin dendr o tica se har ms estrecha reducindose la resistencia a a e que el frente de solidicacin ofrece a la alimentacin l o o quida. Los resultados de Pellini (1953), representados en las Figuras 3.10c y d, muestran que la longitud total de alimentacin aumenta en 50 mm, aproximadamente2 . o Johnson y Loper (1969) extendieron su estudio a espesores inferiores a 13 mm mostrando que la longitud total efectiva de alimentacin l o quida en placas DMT se puede obtener en estos casos a travs de la siguiente expresin e o DMT = 72 V A
1/2
140 mm,
(3.19)
donde V /A es el mdulo de la placa en mm. o
3.4.2.
Distancia de alimentacin l o quida en barras
Los resultados experimentales obtenidos por Pellini (1953), para barras de acero con espesores comprendidos entre 50 y 200 mm en moldes de arena verde, se exponen en la Figura 3.11. La longitud total de alimentacin o DMT entre el extremo de la mazarota y la pared nal de la barra es igual a 6 T , donde T es el espesor de la barra. En la Figura 3.11e se representa la contribucin correspondiente a la mazarota y a la pared nal de la barra o en funcin del espesor. Si la longitud de la barra supera los valores efectivos o de alimentacin, se deber utilizar ms de una mazarota. La longitud total o a a efectiva de alimentacin entre los extremos de dos mazarotas que alimentan o a una barra se puede obtener de la curva de trazo discontinuo de la Figura 3.11e. Se puede ver que en el rango considerado por estos autores el valor de esta longitud se encuentra comprendido entre 1T y 4T (Figura 3.11b). Los resultados experimentales de Pellini (1953) representados en las Figuras 3.11c y d muestran que la longitud total de alimentacin con enfriador o aumenta una cantidad igual al espesor de la barra T . Los resultados de Johnson y Loper (1969) para barras de espesores peque os (inferiores a 13 mm) muestran que la longitud total efectiva de alin
El enfriador colocado entre mazarotas tiene el mismo efecto que el correspondiente a un enfriador situado al nal de la pieza.
2
42
C A PT U L O I
(a) DMT = 6 T
Longitud total de alimen. (I) DMT = 6 T T
DM /T 4
(e)
DMT /T (I) 3 DMT /T (II) pared
Contribucin de la mazarota o Longitud total de alimen. (II)
0,5T 2T
1,5T 2T Contribucin de o 2 la pared nal 1 T 0
DMT = 1T 4T (b) 0,5T 2T 0,5T 2T
mazarota
5 10 15 Espesor (cm)
20
DMT = 6 T + T (c) T
111 000 111 000 111 000 111 000
Enfriador
DMT = 12 T + 2T 6 T +T 6 T +T (d)
111 000 111 000 111 000 111 000 111 000
Enfriador
Figura 3.11: Distancias mximas de alimentacin en barras a o obtenidas experimentalmente por Pellini (1953); (a) y (c) entre la mazarota y la pared nal sin y con enfriador, respectivamente; (b) y (d) entre dos mazarotas sin y con enfriador entre ambas, respectivamente. (e) Contribucin correspondieno te a la mazarota y a la pared nal de la barra en funcin del espesor T . o
43
mentacin l o quida DMT se puede obtener a travs de la siguiente expresin e o DMT V = 80 A

1/2
84 mm.
(3.20)
Obviamente, todos los resultados mostrados en esta seccin slo son vlio o a dos para piezas de acero en moldes de arena verde. En general, para aleaciones con resistencia a la alimentacin l o quida inferior al acero, como el cobre, el plomo o el latn, las expresiones expuestas anteriormente se pueden aplicar o de forma general. Las aleaciones con una mayor resistencia a la alimentacin o l quida, como las aleaciones de aluminio, por ejemplo, requerirn un mayor a n mero de mazarotas o alimentadores. u
CAPTULO I
4
Fundamentos del llenado de moldes en fundicin o
El concepto de uidez en fundicin est referido a la capacidad del metal o a fundido para llenar el molde antes de solidicarse. Esta propiedad se puede determinar mediante diferentes ensayos experimentales. Los dos ms comua nes son los representados en las Figuras 4.1a y 4.1b. En el primero el metal fundido uye a travs de un canal en forma de espiral, construido generale mente de arena, a la temperatura ambiente. La distancia recorrida por el metal antes de solidicarse, que obviamente depender de las propiedades a trmicas del metal y de la arena, as como de la geometr del canal, detere a mina su uidez. En el segundo, un tubo de cristal o metal succiona l quido desde un crisol mediante una bomba de vac conectada al extremo nal del o tubo. Como en el caso anterior, la longitud del tubo lleno de metal determina el ndice de uidez. El parmetro principal que determina la uidez de un metal es el calentaa miento por encima de su temperatura de fusin (temperatura de liquidus para o una aleacin metlica) o sobrecalentamiento. Existen algunas recomendacioo a nes prcticas (Flinn , 1963) para determinar el sobrecalentamiento apropiado a del metal. As por ejemplo, se recomienda que en procesos de fundicin en o arena para piezas de geometr complicada con secciones de peque o espesor a n (inferiores a 0.5 in.) el sobrecalentamiento se debe encontrar en torno a 160 y 280 C. Para piezas de gran espesor el valor apropiado se podr encontrar a entre 60 y 170 C, aproximadamente. Es importante mencionar que un sobrecalentamiento excesivo, en especial en aleaciones con altas temperaturas 45
46
C A PT U L O I
Vertido de metal fundido
Conducto metlico a o de vidrio Indice de uidez
11111111111111 00000000000000 1111111111 11111111111111 0000000000 00000000000000 1111111111 0000000000 Indice de 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 Metal uidez 1111111111 0000000000 fundido 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000
(b)
Presin o de vac o
(a)
Figura 4.1: Esquema de dos ensayos de uidez: (a) ensayo de uidez en espiral; (b) ensayo de uidez al vac o.
de fusin, podr aumentar el riesgo de oxidacin del metal y atrapamiento o a o de aire, da ar la supercie de los moldes de arena o reducir la vida de los n moldes permanentes.
4.1.
Consideraciones para el correcto llenado de moldes
En los procesos de fundicin, generalmente, la cavidad del molde suele o llenarse de metal fundido a travs de un sistema de conductos denominado e sistema de distribucin. Un buen dise o de este sistema permitir obtener o n a piezas de calidad, sin embargo, un dise o incorrecto podr producir la aparin a cin de fenmenos que favorezcan el atrapamiento de gases y contaminantes o o como xidos, inclusiones o impurezas, o perdidas de calor que puedan proo vocar solidiaciones importantes durante el proceso de llenado. Campbell (1991) destaca que la etapa de llenado es sin duda la ms importante en a los procesos de fundicin. En lo que sigue se analizarn de forma general los o a requisitos que debe poseer un sistema de distribucin para obtener piezas de o calidad. La conguracin de un sistema de distribucin depender, fundamentalo o a mente, de la forma en la que se deba llenar el molde. En las Figuras 4.2a y 4.2b se representan, respectivamente, dos ejemplos t picos del llenado de moldes por gravedad y a presin. De forma general, se podr decir que un o a correcto llenado del molde ser aquel que permitiese conseguir, fundamena talmente, los objetivos que se enumeran a continuacin. o
4.1. Consideraciones para el correcto llenado de moldes
47
Cuchara
11 00 11 00 11 00 11 Mazarota00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00
Viento
Cavidad del molde Molde A1 A2 Bebedero
Canal de colada
111 000 111 000h 111 000 h 111 000 111 000 111 000 111 000 = r 111 000 111 000 Caja de 111 000 moldeo 111 000 111 000 111 000 111 000
1 2 A1 A2
h2 h1
(a)
Evacuacin de aire o a travs del viento e viento 111111111111 000000000000 Obturacin del o
1111111 0000000 1111111 0000000

Cavidad del molde
111111 000000 1111111 0000000

Atrapamiento de aire
11 0000 0 111 1111 0000
Frente de metal l quido
111 000 11 00 111 000 111 000 111 000
111 000 111 000 1111 0000

Oricio de colada
Llenado de la cavidad del molde Entrada hacia la cavidad del molde
Canal de colada
Pistn o
Cmara de a inyeccin o
(b)
Figura 4.2: Esquema del llenado de moldes: a) por gravedad; b) a presin. o
48
C A PT U L O I
Llenar rpidamente la cavidad del molde. a Minimizar los fenmenos que favorecen la oxidacin del metal y el atrao o pamiento de gases. Evitar la erosin de la cavidad del molde. o Eliminar impurezas como los xidos, las inclusiones o las escorias. o Originar gradientes de temperatura favorables para evitar la distorsin o de la pieza durante la solidicacin y el enfriamiento del metal. o Maximizar el rendimiento del proceso minimizando el tamao del sisn tema de distribucin. o Reducir, en la medida de lo posible, el n mero de puertas de entrada u a la cavidad del molde. Cuando los gradientes trmicos entre el molde y el metal fundido son e altos, se pueden producir deformaciones debidas a la contraccin del metal o que pueden ser importantes especialmente en piezas de peque o espesor. En n estos casos la desigual distribucin de temperaturas puede producir indeo seables patrones de solidicacin que pueden llegar a provocar la rotura o o distorsiones apreciables en la pieza fabricada. Las zonas ms calientes suea len ser aquellas que se corresponden con las secciones, llamadas puertas de entrada, por las que el metal fundido entra a la cavidad del molde desde el sistema de distribucin. Por lo tanto, estos sistemas se deber dise ar o an n para que estas zonas se situasen en las que se desea que se solidiquen en ultimo lugar, por lo que, en ocasiones, puede ser recomendable utilizar varias puertas de entrada dispuestas de forma estratgica. Debe tambin tenerse en e e cuenta que los costes de fabricacin asociados a la limpieza y al acabado de o las piezas fabricadas se pueden incrementar apreciablemente si el n mero y u el tama o de las puertas es excesivamente grande. n Durante el proceso de llenado, en el molde se pueden introducir contaminantes como escorias procedentes del horno de fusin o materiales refractarios o de las cucharas de vertido. Existen mtodos que pueden ser incorporados al e sistema de distribucin para retener tales contaminantes, como por ejemplo o ltros especiales o peque os depsitos que permiten extraer ciertos contamin o nantes, de menor densidad que el metal fundido, antes de entrar en la cavidad del molde. El llenado rpido del molde es especialmente importante cuando las seca ciones son delgadas, ya que la prdida de calor del metal fundido puede e provocar solidicaciones prematuras que diculten el ujo de metal y, por
4.1. Consideraciones para el correcto llenado de moldes
49
tanto, puedan producir defectos importantes debidos al incompleto llenado del molde. Las solidicaciones prematuras del metal en estas secciones se pueden evitar aumentando la temperatura del metal fundido, sin embargo, un sobrecalentamiento excesivo puede favorecer el incremento del atrapamiento de gas, la oxidacin del metal o una distribucin inapropiada de temperatuo o ras debida al aumento de los gradientes trmicos entre el metal fundido y el e molde. Obviamente, el aumento de la velocidad de llenado del molde reduce el tiempo de fabricacin y por tanto incrementa la productividad del proceso, o sin embargo, este aumento tiende a incrementar los fenmenos que favorecen o el atrapamiento de gases o impurezas, o la oxidacin del metal1 . Por otro o lado, si la velocidad del ujo es alta y la proyeccin del metal fundido sobre o la supercie del molde no es apropiada, se pueden producir defectos importantes en la pieza fabricada debidos a la erosin de la supercie del molde o a o la inclusin de part o culas en la pieza procedentes de dicha erosin. Tambin o e debe tenerse en cuenta que si el tiempo de llenado no es lo sucientemente grande, el aire inicial que ocupa la cavidad del molde no ser adecuadamente a evacuado y podr quedar atrapado en la pieza en forma de poros. Normala mente, el aire inicial es evacuado desde la cavidad del molde hacia el medio ambiente a travs de unos conductos de peque a seccin llamados vientos. e n o El tiempo necesario para evacuar adecuadamente el aire inicial depende fundamentalmente, como ms adelante ser discutido, del rea de la seccin a a a o transversal de los vientos. En los sistemas de distribucin en los que el llenado del molde se efect a o u por gravedad (tanto en moldes de tipo desechable como permanente), el tiempo mximo que se puede emplear para llenar el molde est limitado fundaa a mentalmente por el tiempo de solidicacin del metal fundido, mientras que o en los sistemas en los que el llenado del molde se realiza a presin, el tiempo o de llenado depende fundamentalmente del tiempo requerido para evacuar el aire inicial a travs de los vientos y de las caracter e sticas del ujo del metal fundido en la fase lenta de inyeccin de metal en las mquinas a presin con o a o cmara fr horizontal. En los dos cap a a tulos siguientes se expondrn los cria terios para el correcto dise o de los sistema de distribucin en llenados por n o gravedad y a presin. o Un anlisis ms detallado de los fenmenos uidodinmicos que se pueden a a o a producir durante el proceso de llenado requiere la utilizacin de tcnicas o e computacionales como las que se mencionan en la siguiente seccin. o
La susceptibilidad de diferentes aleaciones a oxidarse var considerablemente. Por a ejemplo, en las aleaciones con alta sensibilidad a la oxidacin, como las aleaciones de o aluminio, de magnesio o los bronces de silicio, los efectos de la turbulencia pueden llegar a generar grandes pel culas de xidos que se suelen mezclar con el metal l o quido y quedar atrapadas en el interior de la pieza fabricada.
1
50
C A PT U L O I
4.2.
Tcnicas computacionales para el anlie a sis del llenado de moldes en fundicin o
Para tratar los problemas relacionados con los aspectos uidodinmicos a de los procesos de fundicin, se utilizan cada vez ms frecuentemente tcnio a e cas computacionales. Diversos aspectos relacionados con el tratamiento de la supercie libre en ujos como los que tienen lugar en procesos de fundicin constituyen algunas de las dicultades ms importantes que son objeto o a actualmente de intensa investigacin en dinmica de uidos computacional o a (CFD). Se han desarrollado a lo largo de los a os diferentes mtodos numrin e e cos para analizar ujos no estacionarios con supercie libre (Tsai y Yue, 1996; Scardovelli y Zaleski, 1999). Ejemplos clsicos de este tipo de esquemas son a el MAC (marker and cell) (Welch et al., 1965) y el VOF (volume of uid) (Hirt y Nichols, 1981), que utilizan, respectivamente, part culas marcadoras y una variable volumtrica para el tratamiento de la supercie libre. e A la hora de abordar la resolucin numrica de las ecuaciones en derio e vadas parciales que describen el ujo que tiene lugar durante el proceso de llenado de un molde en el que puede darse un complejo conjunto de fenmeo nos (vanse, por ejemplo, Szekely y Themelis (1971); Szekely (1979)), que e representan modelos f sicos ms o menos aproximados de dichos fenmenos, a o se utilizan frecuentemente cdigos comerciales de propsito general o espec o o camente desarrollados para resolver problemas que aparecen en procesos de fundicin. La experiencia en el uso de ambos tipos de cdigos demuestra que, o o en ambos casos, su aplicacin a un problema concreto, con una determinao da conguracin geomtrica y condiciones iniciales y de contorno adecuadas, o e puede ser muy compleja, como ocurre en determinadas condiciones de operacin, en las que el ujo es altamente no estacionario en las primeras etapas o del proceso de llenado del molde y pueden tener lugar complejos mecanismos de ingestin de aire en el metal l o quido, formndose burbujas cuya evolua cin posterior tambin debe modelizarse con objeto de predecir el nivel de o e porosidad al que su presencia da lugar en la pieza fabricada. La mayor de los cdigos comerciales de inters que se utilizan espec a o e camente en el rea de la tecnolog de fundicin han experimentado reciena a o temente importantes mejoras, incorporando modelos f sicos ms adecuados y a resultando ms amigables gracias a la provisin de nuevos preprocesadores a o y postprocesadores que permiten el modelado de geometr complejas. Por as ejemplo, en la Figura 4.3 se representa el modelo tridimensional, obtenido con el cdigo A-MESH (EKK, inc.), correspondiente a la tapa del crter de o a un motor Diesel fabricado por la empresaSuziki-Santana Motor, S.A. en una mquina de fundicin por inyeccin a presin con cmara fr horizontal, y a o o o a a
4.2. Tcnicas computacionales para el anlisis del llenado de moldes e a
51
en la Figura 4.4 se representan los resultados del llenado del molde, en el instante en el que el metal alcanza uno de los vientos (viento 1), obtenidos con el cdigo de elementos nitos Wrafts para diferentes velocidades de o inyeccin del metal fundido (Faura et al., 1997). Entre los recientes desao
Figura 4.3: Modelado tridimensional de la tapa del crter de a un motor Diesel fabricado en Suzuki-Santana Motor, S.A.
rrollos de estos programas cabe mencionar nuevos esquemas numricos de e discretizacin, diferentes enfoques para el tratamiento de la supercie libre, o alternativas a la hora de utilizar distintos algoritmos para resolucin de las o ecuaciones discretizadas, avanzados modelos de turbulencia y modelos de uidos no-newtonianos. Algunos de los nuevos cdigos desarrollados admiten o el acoplamiento entre modelos de transferencia de calor y ujo uido, por una parte, y comportamiento termomecnico (tensiones de origen trmico) a e por otra. La Tabla 4.1 presenta una lista de cdigos frecuentemente utilizados aco tualmente. Estos cdigos pueden incluir: o representacin de formas complejas del molde; o modelos de ujo uido transitorio y secuencias de llenado de molde;
52
C A PT U L O I
Figura 4.4: Resultados del llenado del molde correspondiente al modelo tridimensional de la Figura 4.3, obtenidos con el cdigo de elementos nitos Wrafts para o distintas velocidades de inyeccin. o
53
Espec cos para problemas de fundicin: o WRAFTS-CAP (FE)* PROCAST (FE) MAGMASOFT (FV) *SIMULOR (FV) RAPID/CAST (FV) CASTEM (FE) HICASS (FV) BACASS (FV) SOLCAST (FE) SOLSTAR (EMP) *CASTS (FE) AFSolid De propsito general: o PHOENICS (FV) FIDAP (FE) FLUENT (FV) FLOW3D (FV) ABAQUS (FE) DYNA (FE) ANSYS/FLOTRAN (FE) NEKTON (FE) P/THERMAL (FE) ASTEC (FE) Modelado slido y generacin de malla: o o A-MESH PATRAN IDEAS TRUE GRID Q-MESH FE: Elementos nitos FV: Vol menes nitos u EMP: Emp rico
EKK, Inc. UES, Inc Magma Inc. Aluminium Pechiney. Metalworking Technology, Inc. Kobe Steel Ltd. Hotachi, Ltd. Kawasaki Steel Corp. General Motors, Corp. Foseco, Inc. Aachen Foundry-Institute. AFS, Inc.
Cham Ltd. FDI, Inc. Fluent, Inc. Flow Science Inc. Hibbit, Karlsson & Sorensen, Inc. Lawrence Livermore Natl. Lab. Swanson Analysis Systems, Inc. Fluent Inc. PDA Engineering. Computational Fluid Dynamics.Services, Inc. EKK. Inc. PDA Engineering. Structural Dynamics Research Corp. XYZ Scientic Applications, Inc. Grace-Comp Systems, LTD.
Tabla 4.1: Lista parcial de cdigos de fundicin y de propsio o o to general usados para simulacin de procesos de o fundicin. o
54
C A PT U L O I
modelo de transferencia de calor por radiacin; o modelos que realizan conjuntamente el anlisis de la transferencia de a calor y la solidicacin; o modelo de transformaciones en estado slido-l o quido y slido; o modelo de tensiones trmicas; e prediccin en la formacin de defectos; o o prediccin de caracter o sticas microestructurales, y prediccin de propiedades mecnicas (por ejemplo, dureza y resistencia o a mecnica). a Ninguno de los modelos actuales integran a la vez todos estos requisitos que se acaban de mencionar, aunque se estn haciendo importantes avances, a especialmente, en lo que se reere al tratamiento de la supercie libre. En la siguiente seccin de describe brevemente un nuevo modelo, desarrollado o por el autor de esta memoria, entre otros, para la simulacin del llenado de o moldes en procesos de fundicin, y se exponen algunos ejemplos que ilustran o la capacidad de este nuevo modelo.
4.2.1.
Ejemplos numricos del llenado de moldes e
En las Figuras 4.5 y 4.6 se representan los resultados de los perles de la supercie libre y el vector velocidad en distintos instantes de tiempo durante el llenado de un molde de 1 1 m2 Lpez et al. (2002). El ujo de metal o fundido durante el llenado del molde se estudia mediante el mtodo de los e elementos nitos y un mtodo VOF propuesto por Lpez et al. (2004). En e o la Figura 4.5 el llenado se realiza por gravedad desde la parte superior del molde, y en las Figuras 4.6a, b y c, por la parte inferior, con velocidades de inyeccin de 2,5, 5 y 10 m s1 , respectivamente. Se ha utilizado una malla de o 32 32 elementos y la supercie libre se ha reconstruido mediante el mtodo e de segundo orden de Puckett (1991). En todos los casos se ha empleado un valor comprendido entre 0,1 y 0,15 para el n mero CFL. La densidad y la u viscosidad dinmica del l a quido se han tomado iguales a 1000 kg m3 y 0,054 1 1 kg m s , respectivamente, y el valor de la aceleracin de la gravedad se ha o 2 tomado igual a 9,8 m s . A modo de ejemplo, los resultados representados en estas guras muestran la capacidad del modelo empleado para representar la evolucin relativamente compleja de la supercie libre que se puede o producir durante el llenado de un molde en fundicin. Puede observarse que o en determinadas circunstancias se pueden atrapar importantes cantidades de aire y formarse grandes burbujas que pueden dar lugar a la aparicin de o poros cuando el metal se solidique. Aunque en el presente modelo no se
55
y 11 t = 0,1 s
0.8 0,8
y 11 0,7
0.8 0.8
30 m/s
0.6 0,6
0.6 0.6
0.4 0,4
0.4 0.4
0.2 0,2
0.2 0.2
00 0 0 11 0,3
0.8 0.8
0,2
0.2
0,4
0.4
0,6
0.6
0,8
0.8
00 0 0 11
0.8 0.8
0.2 0,8
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
Atrapamiento de aire
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 0 11
0.8 0.8
0.2 0,5
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
00 0 0 11
0.8 0.8
0.2 0,9
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 0 11
0.8 0.8
0.2 0,6
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
00 0 0 11
0.8 0.8
0.2 1,0
0.2
0.4
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 0
0.2
0.2
0.4 x
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
00 0 0
0.2
0.2
0.4 x
0.4
0.6
0.6
0.8
0.8
Figura 4.5: Resultados de la supercie libre reconstruida mediante el mtodo de Puckett (1991) y vectores de e velocidad en distintos instantes de tiempo durante el llenado de un molde por gravedad.
56
C A PT U L O I
y 11
0.8 0.8
10 m/s t = 2,0 s
y 11
0.8 0.8
20 m/s t = 1,0 s
y 11 t = 0,45 s
0.8 0.8
30 m/s
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
0 01 0
0.2
0.4
0.6
0.8
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
t = 1,0 s 0.8
0.8
t = 0,8 s
t = 0,35 s
0.6 0.6
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2
0.2
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
0 01 0
0.2
0.4
0.6
0.8
t = 0,6 s
0.8 0.8
t = 0,55 s
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
t = 0,25 s
0.6 0.6
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4
0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
00
0 1
0.2
0.4
0.6
0.8
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
t = 0,4 s
0.8 0.8
t = 0,3 s
t = 0,15 s
0.6 0.6
0.6 0.6
0.6 0.6
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
0.2 0.2
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
0 10
0.2
0.4
0.6
0.8
00 0 1
0.8 0.8
0.2
0.4
0.6
0.8
t = 0,15 s
0.8 0.8
t = 0,1 s
t = 0,05 s
0.6 0.6
0.6
0.6
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
0.2 0.2
0.2 0.2
0 0
0.2 0.2
0.4 0.6 0.4 0.6 x (a)
0.8 0.8
1 1
00 0
0
0.2 0.2
0.4 0.6 0.4 0.6 x (b)
0.8 0.8
1 1
00 0 0
0.2 0.2
0.4 0.4
0.6 0.6 x (c)
0.8 0.8
1 1
Figura 4.6: Resultados de la supercie libre reconstruida mediante el mtodo de Puckett (1991) y vectores de e velocidad en distintos instantes de tiempo durante el llenado de un molde a presin con velocidades o de inyeccin (a) 2,5, (b) 5 y (c) 10 m s1 . o
57
ha considerado la evolucin del aire en el interior del molde (actualmente o se est modicando el cdigo para resolver el ujo tambin en el aire), se a o e puede apreciar que, entre los casos mostrados, el que proporciona un llenado ms uniforme y evita el atrapamiento de grandes cantidades de aire es a el representado en la Figura 4.6a, aunque en este caso el tiempo requerido para llenar el molde (2,13 s) es superior al de los otros casos, lo que podr a provocar que el metal se solidique prematuramente e impedir el completo llenado del molde.
CAPTULO I
5
Sistemas de distribucin en llenados o por gravedad
Los sistemas de distribucin son conductos por los que uye el metal para o llenar la cavidad del molde. Aunque la conguracin de estos sistemas deo pende de la forma en la que se deba realizar el proceso de llenado, en los procesos de fundicin en los que el molde se llena por gravedad, los sisteo mas de distribucin suelen estar formados, generalmente, por un bebedero o o conducto que hace uir el metal hasta la parte inferior del sistema (base del bebedero), los canales de colada que se encargan de dirigir el metal hacia la cavidad del molde, y las puertas de entrada o secciones a travs de las que e el metal entra en la cavidad del molde. Como ejemplo, en la Figura 5.1 se representa el esquema de un sistema de distribucin habitualmente utilizao do para el llenado de moldes por gravedad. A continuacin se describen los o sistemas de distribucin ms utilizados en los llenados por gravedad. o a
5.1.
5.1.1.
Sistemas de llenado por gravedad

Llenado directo
El modo ms sencillo de llenar un molde puede ser como el mostrado en a la Figura 5.2a, en el que el metal l quido se vierte directamente a la cavidad del molde desde una cuchara de vertido. Este llenado slo se puede emplear o en moldes peque os de geometr relativamente sencilla, aunque tambin n a e 59
60
C A P T U L O 5 Sistemas de distribucin en llenados por gravedad I o

Cavidad de vertido Bebedero Cavidad del molde
Base del bebedero
Canal de colada Prolongacin del o canal de colada
Puertas de entrada
Figura 5.1: Esquema de un sistema de distribucin habitualo mente utilizado en los llenados de moldes por gravedad (basado en Taylor et al. (1959)).
Metal fundido
1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 Cuchara de 1111111111111111 0000000000000000 vertido
Colador
1111 0000 111 000 1111 0000 111 000 1111 0000 111 000 1111 0000 1111 1111 111 0000 0000 000 111111 111 000000 000 11 11 111 00 00 000 11 00 1111 0000 111111 111 000000 000 11 11 00 00 11 00 1111 0000 11 00 11 11 00 00 11 00
(a)
(b)
Figura 5.2: Esquema del llenado directo de un molde (basado en Taylor et al. (1959)).
5.1. Sistemas de llenado por gravedad
61
puede utilizarse en moldes grandes construidos con materiales resistentes al impacto del metal contra la zona inferior del molde. Debe mencionarse que el llenado directo adems de incrementar el atrapamiento de aire tambin a e tiende a favorecer la oxidacin del metal, por lo que este tipo de llenado o no es recomendable para fabricar piezas de materiales fcilmente oxidables a como el aluminio o el magnesio. En ocasiones se utilizan coladores como el mostrado en la Figura 5.2b que permiten frenar el metal fundido en la entrada de la cavidad del molde y retener contaminantes como escorias o inclusiones procedentes del horno de fusin o de la cuchara de vertido. o
5.1.2.
Llenado por la l nea de particin del molde o
La forma ms sencilla de construir un molde de arena es como la mostrada a en la Figura 5.3, en la que el sistema de distribucin se encuentra en la parte o superior y la cavidad del molde en la parte inferior. Puede observarse que en
11 00 11 00 Caja de Cavidad 11 00 11 00 moldear de Canal de 00 11 11 00 111 111 000 000 vertido 111111 000000 colada 00 11 11 00 111 111 000 000 11 00 11 00 1111 0000 111 111 000 000 Base del 00 11 11 00 Tablero Modelo 11 11 00 de moldeo bebedero 00 de madera 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11111111111111111111111 00000000000000000000000 11 11 00 11111111111111111111111 00000000000000000000000 11 00 11 00 11111111111111111111111 00000000000000000000000 11111111111111111 00000000000000000Bebedero00 11 00 11 00 11111111111111111111111 00000000000000000000000 11 00 11 00 11111111111111111 00000000000000000 11 00 11 00 Compactacin de la arena en molde inferior o 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 Cavidad 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 del molde 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 11111111111111111 00000000000000000 Modelo de 00 11 11 00 11 00 11 00 11111111111111111 00000000000000000 11 11 00 madera 00 11 00 11 00 Montaje de las partes del molde 11 00 11 00 11111111111111111 00000000000000000 11 00 11 00 11111111111111111 00000000000000000
Giro del molde inferior y colocacin del molde o superior para su compactacin o Arena de moldeo
Figura 5.3: Esquema de la construccin de un molde de arena. o
estos casos la puerta de entrada se sit a en la zona ms alta de la cavidad u a del molde. Si se considera que se puede aplicar la ecuacin de Bernouilli para o l quidos de densidad constante con movimiento estacionario, en cualquier punto del sistema de distribucin se debe cumplir que o v2 p + = constante, (5.1) 2g g donde y es la altura del punto considerado, v, p y son, respectivamente, la velocidad, presin y densidad del metal fundido, y g es la aceleracin de la o o y+
62
gravedad. Si el llenado del molde se realiza como se indica en la Figura 5.4

Rebosadero Metal l quido
hp
Parte superior y p L nea de particin o Parte inferior
Ap , area de la puerta de entrada
vp
Cavidad del molde
Figura 5.4: Llenado por la l nea de particin del molde. o
y el nivel de metal l quido en el rebosadero permanece constante, aplicando la Ecuacin (5.1), la velocidad del metal en la seccin de entrada del metal o o fundido a la cavidad del molde, vp , se puede expresar como vp = (2ghp)1/2 , (5.2)
donde hp es la altura de metal fundido que hay sobre la seccin de la puerta o de entrada, por lo que, si V es el volumen de la cavidad del molde, el valor del rea de la seccin de la puerta de entrada, Ap , para llenar la cavidad del a o molde en un tiempo tf , se podr calcular como a Ap = V h1/2 . 2gtf p (5.3)
5.1.3.
Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde
Si la altura de la cavidad del molde es excesivamente grande, el impacto del metal contra la parte inferior podr favorecer la oxidacin del metal, el a o atrapamiento de aire o la erosin del molde. Para minimizar estos efectos se o suele construir el molde de tal forma que las puertas de entrada se sit en u en la zona ms baja de la cavidad del molde (vase la Figura 5.5). En estos a e casos puede aparecer un problema debido a que la zona ms caliente del a

Rebosadero Metal l quido
63
hp
y = hc Cavidad del molde y = hs
vp Ap , area de la puerta de entrada
Figura 5.5: Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde.
molde se encuentra en la parte inferior de la cavidad, donde se sit an las u puertas de entrada, por lo que, si los gradientes trmicos son muy altos, las e mazarotas no podrn compensar la contraccin del metal cuando se solidica a o pudindose formar un macroporo o rechupe (vase la Seccin 2.2.4). Para e e o evitar este problema se pueden emplear mazarotas laterales que, en lugar de encontrarse en la zona ms elevada del molde, se sit an entre el canal de a u colada y las puertas de entrada. Si se considera que la altura del metal fundido en la cavidad del molde, hs , crece uniformemente con el tiempo, en un instante t dado, se puede expresar que dhs vs = , (5.4) dt donde vs es la velocidad de la supercie libre del metal fundido, que de la Ecuacin (5.1) resulta o vs = 2g(hp hs ). (5.5) Integrando la Ecuacin (5.4) con la condicin de que en t = 0, hs = 0, se o o puede obtener que la altura de la supercie libre aumenta con el tiempo seg n u la expresin o 2 2g (5.6) t . hs = hp hp 2 En t = tf , hs deber ser igual a la altura total de la cavidad del molde, hc , a por lo que se obtiene 2 tf = 2g hp hp hc , (5.7)
64
Aplicando la ecuacin de continuidad, la velocidad del ujo de metal fundido o en la puerta de entrada debe ser igual a vp = Ac Ap 2g(hp hs ), (5.8)
donde Ac es el rea de la seccin transversal de la cavidad del molde en a o y = hs . Sustituyendo la Eq. (5.6) en la Eq. (5.8), se obtiene: vp = Ac Ap 2ghp gt . (5.9)
Puede observarse que, a diferencia del caso anterior, la velocidad del metal en la puerta de entrada no es constante. El mtodo propuesto por el British e Non-Ferrous Metals Technology Centre (en adelante BNF) para calcular Ap , se basa en que la velocidad promedio del metal fundido en la seccin de la o puerta de entrada no debe sobrepasar un determinado valor l mite, vlim , que es el que se obtendr cuando las fuerzas de inercia igualan a las de tensin a o supercial. Es decir, V Ap = . (5.10) vlim tf Este valor l mite es aproximadamente igual a 75 mm/s para bronces al aluminio, 250 mm/s para las aleaciones ligeras como las de aluminio ( 2 500 quel, cobalto o kg/m3 ) y 500 mm/s para aleaciones como las de cobre, n los aceros, de densidades en torno a tres veces superiores a las anteriores ( 7 000 kg/m3 ). En las Figuras 5.6 y 5.7 se muestran dos nomogramas dise ados por Campbell (1991) para aleaciones ligeras y pesadas, respectivan mente. Para su construccin, la altura de la cavidad de vertido se hizo igual o a 50 mm (altura del metal l quido sobre la seccin de entrada al bebedero), o se sobredimension en un 20 % el rea de las secciones del sistema de distrio a bucin y se consider, adicionalmente, un coeciente de prdida de carga por o o e friccin igual a 0,8. o
5.1.4.
Llenados especiales
En ocasiones para evitar los problemas de solidicacin en los llenados o de la seccin anterior, el molde se gira o invierte (Figura 5.8) para que el o metal ms caliente se sit e en la parte superior haciendo que la solidicacin a u o progrese direccionalmente desde abajo hacia arriba evitando la formacin de o rechupes. Otras veces, la inclinacin del molde se realiza durante el vertido o de metal para facilitar el llenado de la cavidad del molde.
65
Area del canal de colada (mm2 ) Area de la seccin o superior del bebedero (mm2 )
Veloc. promedio Ap (mm2 ) de llenado (kg s1 )
Area de la seccin o inferior del bebedero (mm2 )
1 kg s1 hp (mm)
hp = 500 mm
Figura 5.6: Nomograma construido por Campbell (1991) para el dimensionamiento de los sistemas de distribucin para aleaciones ligeras de densidad en torno o a 2 500 kg/m3 .
66
Area del canal de colada (mm2 ) Area de la seccin o superior del bebedero (mm2 )
Ap (mm2 ) Veloc. promedio de llenado (kg s1 )
Area de la seccin o inferior del bebedero (mm2 )
hp (mm)
Figura 5.7: Nomograma construido por Campbell (1991) para el dimensionamiento de los sistemas de distribucin para aleaciones pesadas de densidad en torno o a 7 000 kg/m3 .
67
Vientos
1111 111 0000 000 111111 000000 1111 111 0000 000 1111 111 0000 000 1111 111 0000 000
Cavidad de vertido
Cavidad del molde
180
Bebedero Mazarotas 180 Puertas de entrada
Canal de colada
Figura 5.8: Inversin del molde para favorecer la compensao cin del dcit volumtrico debido a la contraccin o e e o del metal cuando se solidica.
El problema de solidicacin que se acaba de mencionar se podr resolver o a empleando un sistema de distribucin con canales m ltiples como los mostrao u dos en la Figura 5.9. Inclinando ligeramente los canales de colada se consigue que la ultima puerta por la que uye el metal sea la que se encuentra junto a la mazarota por lo que sta contendr el metal ms caliente que se encuentra e a a adems en la parte ms alta de la cavidad del molde para que el proceso de a a compensacin volumtrica se realiza adecuadamente. Una modicacin del o e o sistema de distribucin que proporciona un llenado ms uniforme que en el o a caso anterior es la mostrada en la Figura 5.10. Cuando las secciones de la cavidad del molde son estrechas, los efectos de la tensin supercial pueden dicultar el completo llenado del molde por o gravedad. En estos casos se pueden utilizar tcnicas especiales como el llenado e al vac (vase la Figura 6.1) o por centrifugacin, en el que el metal llena la o e o cavidad al girar el molde en torno al eje central del bebedero (Figura 5.11). Esta ultima tcnica tambin se suele emplear para fabricar piezas cil e e ndricas huecas cuyo eje de simetr coincide con el de rotacin del molde. El eje de a o giro puede ser vertical (Figura 5.12a) o tambin horizontal (Figura 5.12b) e cuando la longitud de la pieza a fabricar es mucho mayor que su dimetro. a La especial distribucin del metal durante el giro del molde genera en la pieza o
68
vertido 111 11 000 00 11111 00000 111 11 000 00 111 11 000 00 111 11 000 00 Mazarota
Cavidad de
Ultima zona por la que uye el metal
Zona ms caliente a despus del e llenado Bebedero Cavidad del molde
Canales de colada
Figura 5.9: Llenado en etapas con canal de colada mltiple u que favorece la solidicacin direccional y mejora o el rendimiento de las mazarotas.
69
Cavidad de vertido
111 11 000 00 11111 00000 111 11 000 00 111 11 000 00

Mazarota Ultima zona por la que uye el metal
Zona ms caliente a despus del e llenado Bebedero Cavidad del molde
Canal de colada
Figura 5.10: Llenado uniforme que favorece la solidicacin dio reccional y mejora el rendimiento de las mazarotas.
11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 11111111 00000000 00000000 Bebedero Canales de colada 11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 11111111111 00000000 00000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 11111111111 00000000000 11111111111 00000000000 111 000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 11111111111 00000000000 111 000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 11111111 11111111 00000000 00000000 11111111 00000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 11111111 11111111 00000000 00000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 1 0 1 0 1 0 1 0 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 1 0 1 0 111 000 111 000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 111 000 111 000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000
Molde Molde Eje de giro
Figura 5.11: Llenado por centrifugacin. o
70
1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 11111111111 11111111111 00000000000 00000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000
Molde Eje de giro
Pieza
Oricio de vertido
(a)
111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 1 0 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 1 0 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 1 0 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 1 0 111111111111111111111111 000000000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 1 0 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111111111 000000000000000000000000 1 0 111111111111111111 000000000000000000 1 0 111111111111111111 000000000000000000 Canal de colada 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000 111111111111111111 000000000000000000
Metal fundido
Molde giratorio
Eje de giro
(b)
Figura 5.12: Llenado por centrifugacin de piezas cil o ndricas: (a) llenado vertical; (b) llenado horizontal.
5.2. Diseo de los sistemas de distribucin n o
71
el hueco interior por lo que en estos casos no se requieren machos o corazones.
5.2.
Dise o de los sistemas de distribucin n o
Debe tenerse en cuenta que el tiempo requerido para llenar un molde por gravedad suele ser relativamente alto pudindose producir, en ocasiones, e solidicaciones prematuras en determinadas secciones que pueden dicultar el completo llenado de la cavidad del molde. Generalmente, en estos casos, el mximo tiempo de llenado admisible, tfmax , suele estar determinado por el a tiempo requerido del metal para solidicarse en las secciones ms estrechas a del molde. Este tiempo se podr estimar, p. ej., a partir de la Ecuacin (2.7), a o para moldes desechables, y de la Ecuacin (2.10), para moldes permanentes. o Por otro lado, en la Seccin 4.1 se mencion que un llenado rpido presenta o o a inconvenientes como el atrapamiento de gases y contaminantes, la oxidacin o del metal o erosin del molde, por lo que el valor apropiado del tiempo de o llenado en llenados por gravedad, tf , suele estar generalmente determinado por el l mite mximo anterior. Tngase en cuenta que a diferencia de otros a e procesos, los procesos de fundicin con llenados por gravedad no se utilizan, o por sus caracter sticas, en sectores industriales en los que se fabrica masivamente piezas en serie, por lo que en estos casos, la productividad del proceso no suele primar sobre la calidad del producto. Antes de establecer los criterios para el dise o del sistema de distribucin, n o considrese el llenado de un molde como el mostrado en la Figura 5.13, en la e que se aprecian importantes deciencias que deben ser corregidas.
5.2.1.
Cavidad de vertido
Las cavidades de vertido son peque os depsitos situados a la entrada n o del sistema de distribucin que facilitan el vertido del metal fundido. Puede o verse que una cavidad como la mostrada en la Figura 5.13 puede favorecer la introduccin al sistema de distribucin de aire procedente del exterior. o o Para evitar este problema y decelerar el metal en la entrada del sistema se suele emplear un depsito adicional, como el mostrado en la Figura 5.14c, o sucientemente alejado de la entrada al bebedero y sobre el que se vierte el metal fundido desde la cuchara de colada. En ocasiones se suelen emplear ltros para retener contaminantes como xidos y escorias. o
72

Cuchara Metal l quido Cavidad de vertido
1111 1111 0000 0000 1111 1111 0000 0000 1111 1111 0000 0000
Posible zona de aspiracin de aire o Cavidad del molde Bebedro Salpicaduras con riesgo de oxidacin o y atrapamiento de aire Molde Canal de colada
Figura 5.13: Esquema del llenado por gravedad de un molde.
Cavidad de vertido cnica o (no decelera el metal)
Decelerado parcial del metal
Depsito de vertido o (decelera el metal)
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
(a)
(b)
(c)
Figura 5.14: Diseo de la cavidad de vertido para decelerar n el metal a la entrada del bebedero. a) Cavidad de vertido cnica. b) Decelerado parcial del meo tal fundido. c) Diseo ptimo de la cavidad de n o vertido.
73
5.2.2.
Bebedero
Puede observarse en las Figuras 5.13 y 5.14 que la aceleracin del metal o debida a la gravedad puede provocar zonas de baja presin a lo largo del o bebedero en las que la aspiracin del aire puede favorecer la oxidacin del o o metal y la formacin de burbujas de aire atrapadas en el metal. Puede deo mostrase que si se desprecian las prdidas de carga por friccin a lo largo e o del bebedero y se considera que el nivel de metal fundido en la cavidad de vertido permanece constante, de la Ecuacin (5.1) se puede obtener que o Abs = Abi hbi , hbs (5.11)
donde Abs , hbs , Abi y hbi son, respectivamente, el rea y la altura de las a secciones de la parte superior e inferior del bebedero, lo que indica que la seccin del bebedero deber reducir gradualmente su seccin de forma pao a o rablica (Figura 5.15). En la prctica, se suele utilizar una reduccin lineal o a o
111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000
Metal fundido
Abs
111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000
hbs
hbi
Reduccin parablica o o del area Reduccin lineal o del area
Abi
Figura 5.15: Reduccin del valor del rea del bebedero. o a
del rea de la seccin transversal del bebedero (vase la reduccin de trazo a o e o discontinuo representada en la Figura 5.15). Tngase en cuenta que el valor e del rea de la parte inferior del bebedero obtenida de la Ecuacin (5.11) es a o menor que la que se obtendr si se considerasen las prdidas de carga por a e friccin. o
74
5.2.3.
Base del bebedero
Resultados experimentales de analog con agua (Webster, 1967) demuesa tran que si la unin entre el bebedero y el canal de colada se realiza como o en la Figura 5.16a se puede producir una zona de baja presin en la parte o superior del canal de colada que favorece, especialmente en moldes de arena, la aspiracin de aire. Para unir el bebedero y el canal de colada se suele o
Depsito excesivamente o profundo Dise o apropiado n
dbi ac ac /2 2dbi
(a)
Zona de baja presin o (riesgo de aspieracin o de aire)
(b)
Zona de baja presin o (riesgo de aspieracin o de aire)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 5.16: Deseo de la base del bebedero. n
emplear un peque o depsito, al que se denominar base del bebedero, cuyo n o a dise o debe, fundamentalmente, minimizar las salpicaduras que produce el n metal al chocar contra la parte inferior de este depsito, decelerar el metal o y asegurar que el canal de colada est siempre lleno de l e quido durante el proceso de llenado. Si la base del bebedero es excesivamente profunda (vase la Figura 5.16b), e el metal que asciende a gran velocidad hasta alcanzar la entrada del canal de colada golpear la parte superior de ste pudiendo provocar una zona de baja a e presin en la base del canal de colada, lo que podr favorecer la aspiracin o a o de aire. Habitualmente se suelen utilizar depsitos como los mostradas en o la Figura 5.16c, en los que su profundidad suele estar comprendida entre ac y ac /2, donde ac es la profundidad del canal de colada, y su anchura suele ser igual a 2dbi , donde dbi es el dimetro de la parte inferior del bebedero. a La salida de la base del bebedero, cuyo valor del rea debe ser igual al de la a seccin de la parte inferior del bebedero, se suele construir como se muestra en o
75
las Figuras 5.16d, e o f. El dise o de la Figura 5.16e evita que las salpicaduras n del metal cuando choca contra la base del bebedero se prolonguen a lo largo del canal de colada.
5.2.4.
Canal de colada y puertas de entrada
El canal de colada es el conducto que dirige al metal l quido hacia las secciones de entrada a la cavidad del molde, y se debe dise ar para que n el llenado se produzca de forma uniforme. Los resultados experimentales llevados a cabo por Webster (1964) sugieren que el valor ptimo del rea de o a la seccin transversal del canal de colada debe encontrarse en torno a dos o veces el valor correspondiente a la seccin inferior del bebedero. Sin embargo, o para determinar este valor se suele utilizar el correspondiente a las puertas de entrada. El BNF sugiere que un valor recomendable para el area de la seccin transversal del canal de colada puede ser igual, aproximadamente, o a la mitad del obtenido a partir de la Ecuacin (5.10) para el rea de las o a puertas de entrada1 . En ocasiones slo es necesaria una puerta de entrada para llenar de forma o apropiada la cavidad del molde. Recurdese que las piezas fundidas deben e ser tratadas mediante operaciones posteriores de acabado para eliminar los elementos del sistema de distribucin, por lo que si el n mero de puertas de o u entrada se reduce, el coste de mecanizado de las piezas tambin disminuir. e a El esquema del canal de colada con una puerta de entrada puede ser como el mostrado en la Figura 5.17. El canal de colada se suele prolongar para retener el metal que se vierte en primer lugar en el molde ya que suele contener burbujas de aire, escorias o impurezas arrastradas a lo largo de todo el sistema de distribucin. o En otros casos se requiere ms de una puerta de entrada. Si la seccin del a o canal de colada es constante (Figura 5.18a), el metal empezar a llenar la a cavidad del molde a travs de la puerta ms alejada de la base del bebedero. e a Para que el llenado de la cavidad del molde sea uniforme, el canal de colada debe reducir su seccin tal y como se muestra en la Figura 5.18b. Si el n mero o u de puertas de entrada es elevado, la reduccin del rea del canal de colada o a puede ser gradual. Debe mencionarse que los gradientes trmicos provocados e por el sobrecalentamiento de la ultima puerta de entrada en los canales de seccin constante pueden provocar defectos importantes en las piezas durante o la solidicacin del metal. o Tambin es importante que las puertas de entrada se sit en apropiadae u
Los nomogramas de las Figuras 5.6 y 5.7, dise ados por Campbell (1991), se han n construido teniendo en cuenta las consideraciones que se acaban de mencionar.
1
76

Cavidad de vertido
Cavidad del molde Bebedero
Puerta de entrada Base del bebedero Prolongacin del canal o
Canal de colada
Figura 5.17: Canal de colada con una puerta de entrada.
mente para evitar fenmenos como los mostrados en la Figura 5.19a. En o primer lugar, el impacto del metal fundido contra la parte inferior derecha de la cavidad del molde puede favorecer la oxidacin del metal y el atrapao miento de aire. Por otro lado, la pel cula de xido formada durante el llenado o de la parte izquierda de la cavidad del molde se romper y quedar atrapaa a da en el metal en forma de inclusiones de xido. El llenado mostrado en la o Figura 5.19b atenuar estos efectos. a
77
Cavidad del molde
Base del bebedero
Canal de colada
Prolongacin del canal o
Puerta sobrecalentada
(a)
Cavidad del molde
Base del bebedero
Canal de colada
Prolongacin del canal o
Diseo alternativo n
(b)
Figura 5.18: Canal de colada con ms de una puerta de ena trada. a) Canal de colada de seccin uniforme. b) o Canal de colada de seccin decreciente. o
78
Pel cula de oxido
Bebedero Salpicaduras Puerta de entrada Base del bebedero
Canal de colada
(a)
Bebedero
Puertas de entrada Base del bebedero Canal de colada de seccin decreciente o
(b)
Figura 5.19: Esquema del llenado de una pieza. a) Sistema con una puerta de entrada. b) Sistema con dos puertas de entrada.
CAPTULO I
6
Sistemas de distribucin en llenados o a presin o
Existen casos en los que, aunque los sistemas de distribucin se dise en o n correctamente, los tiempos requeridos para completar el llenado de metal fundido por gravedad no son sucientes para evitar que se produzcan solidicaciones prematuras que puedan interrumpir el ujo del metal fundido en determinadas secciones de la cavidad del molde. Adems, en ocasiones, a la presin del metal no es suciente para llenar cavidades con secciones de o peque o espesor debido a los efectos de la tensin supercial del metal funn o dido. Por otro lado, los llenados por gravedad, obviamente, no proporcionan las velocidades de produccin necesarias en sectores industriales como el de o automocin. Todos estos problemas relativos a las velocidades del metal funo dido con las que se llena la cavidad del molde se pueden resolver, en principio, mediante sistemas de inyeccin de metal fundido. Estos sistemas adems pero a miten un cierto control de la inyeccin para evitar o minimizar problemas o como la oxidacin del metal o el atrapamiento de aire, pudiendo programar o el llenado en varias etapas que pueden a su vez ser optimizadas de forma independiente. En lo que sigue se describirn los sistemas de inyeccin ms a o a empleados para el llenado de moldes a presin. o 79
80
C A P T U L O 6 Sistemas de distribucin en llenados a presin I o o
6.1.
Sistemas de llenado a baja presin o
Si las presiones del metal fundido requeridas no son muy altas, se pueden emplear sistemas como los mostrados en la Figura 6.1, en los que el llenado de la cavidad del molde se realiza por la accin del vac En este caso, el o o. molde debe ser de un material poroso como la arena para que el vac creado o en la parte exterior de este pueda succionar del crisol, situado debajo del molde, la cantidad de metal requerida para llenar la cavidad del molde. Una vez completado el llenado, el vac deja de actuar disgregndose la arena y o a facilitando de este modo la extraccin de la pieza fabricada. Otros sistemas o
Sistema de vac o Cavidad del molde Sistema de distribucin o
Metal l quido
1 11 0 0 0 Molde de arena 1 0 1 11 0 00 1 0 1 11 0 00 1 0 1 1111111 0 0000000 1 0 111111111 000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 11111111111111 00000000000000
11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000
Horno de fusin o
Figura 6.1: Esquema del llenado de la cavidad de un molde de arena mediante vac (basada en Schey (1977)). o
de inyeccin que proporcionan presiones de inyeccin relativamente bajas o o son los mostrados en las Figuras 6.2a y 6.2b, con los que se pueden emplear moldes de arena o metal. En la Figura 6.2a el metal fundido se inyecta mediante aire a presin, y en la Figura 6.2b el metal se inyecta mediante una o bomba electromagntica que succiona metal del interior del crisol, donde el e metal fundido suele estar libre de escorias e impurezas ya que stas, de menor e densidad, se suelen situar en la parte superior del crisol. El principal inconveniente de estos sistemas es el escaso control de los parmetros de inyeccin a o que proporciona. Por otro lado, en los sistemas de la Figura 6.2a, el aire a presin puede entrar, a travs de la cmara de inyeccin, en la cavidad del o e a o
6.1. Sistemas de llenado a baja presin o
81
Cavidad del molde Sistema de distribucin o
Molde metlico a o de arena
1111111111 111111111 0000000000 000000000 1111111111 111111111 0000000000 000000000 Cmara de a Metal inyeccin o l quido 1111111111 111 0000000000 000 Aire a 1111111111 111 o 0000000000 000 presin 1111111 0000000 1111111 0000000 Horno de 1111111111 0000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 fusin o 1111111111 0000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111111 0000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111111 0000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111111 0000000000 1111111 0000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 Crisol
(a)
Cavidad del molde Sistema de distribucin o Metal l quido Cmara de a inyeccin o Molde metlico a o de arena
Horno de fusin o
1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000
Bomba electromagntica e
(b)
Figura 6.2: Esquema del llenado de la cavidad de un molde; a) por inyeccin con aire a presin (basada en Schey o o (1977)), b) mediante una bomba electromagntica. e
82
molde pudiendo provocar la formacin de porosidad en la pieza fabricada. o
6.2.
Sistemas de llenado a alta presin o
Cuando las presiones o las velocidades de inyeccin del metal fundido o deben ser mayores, se pueden utilizar mquinas de inyeccin a alta presin a o o como las descritas en el Cap tulo 1 en las que el sistema de inyeccin se o puede encontrar dentro (cmara caliente) o fuera (cmara fr del horno a a a) de fusin (vanse las Figuras 1.7 y 1.9, respectivamente). Los procesos de o e inyeccin ms utilizados son los de cmara fr en los que la cmara se eno a a a a cuentra en posicin horizontal, ya que en la actualidad presentan un gran o inters en el sector de automocin debido, fundamentalmente, a su elevado e o ritmo de produccin. Adems, los aspectos relacionados con la precisin dio a o mensional, el acabado supercial, la capacidad para reproducir detalles y el bajo coste econmico han hecho que estos procesos adquieran una posicin o o importante dentro de los procesos de fabricacin en general, y en la industria o de automocin en particular (Ostermann et al., 1993). Como resultado de o la excelente precisin dimensional (tolerancias lineales en torno al 0,3 % en o aleaciones de aluminio) y la calidad supercial de las piezas, la mayor de a stas no requieren mecanizados adicionales salvo un ligero desbarbado y, en e ocasiones, operaciones de taladrado y roscado de oricios. Frente a las ventajas mencionadas, un problema inevitable en los procesos de fundicin por o inyeccin a alta presin es el derivado de la mayor tendencia a la aparicin o o o de niveles elevados de porosidad en las piezas. En piezas con exigencias de funcionamiento poco severas, la disminucin de la calidad por porosidad se ve o compensada por las grandes ventajas de estos procesos antes mencionadas. Cuando los requerimientos de funcionamiento son mayores, la reduccin a un o l mite admisible del nivel de porosidad es un objetivo esencial que requiere la utilizacin de tecnolog compleja y el conocimiento y control de los factores o a que determinan el nivel de porosidad.
6.2.1.
Fases de inyeccin o
En procesos de fundicin por inyeccin a alta presin con cmaras fr o o o a as horizontales, el metal fundido es inyectado hacia un molde metlico desde a una cmara de inyeccin horizontal en la que el metal es empujado por un a o pistn. La cmara se llena parcialmente con un volumen de metal fundido o a (fraccin inicial de llenado, f ), desplazndose a continuacin el pistn a lo o a o o largo de la longitud de la cmara (carrera del pistn), que normalmente es a o ja. En el proceso de inyeccin, el aire inicial contenido en el molde y en o
6.2. Sistemas de llenado a alta presin o
83
la cmara de inyeccin puede ser atrapado en el metal fundido en forma de a o peque as burbujas que causarn porosidad cuando el metal se solidique. n a Para minimizar el atrapamiento de aire, el proceso de inyeccin de metal o fundido se suele dividir en una fase lenta, en la que el pistn empuja al metal o fundido hasta que la cmara de inyeccin est completamente llena, y una a o e fase rpida, en la que el pistn empuja al metal a gran velocidad para llenar a o la cavidad del molde. En la Figura 6.3 se pueden ver esquemticamente las a dos fases del proceso mencionadas. 1
11111 00000 11111111 00000000 Cavidad del 11111 00000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000 11111111 00000000 molde 11111 00000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000 Entrada hacia la 0000000 11111 00000 11111111 00000000 1111111 11111 00000 11111111 00000000 1111111 cavidad del molde 0000000 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11 Oricio de colada 00 Ola de 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11 00 11111 11111111 00000000 1111111 0000000 11 00 metal fundido00000 Pistn 0 o 1 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11111111111 00000000000 11 00 1 111 11111111111 0 000 00000000000 11111 00000 11111111 00000000 11 00 1 111 11111111111 0 000 00000000000 11111 00000 11111111 00000000 11 00 1 0 11111111 00000000 1 0 11111111 Metal fundido 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 1111111111111111 0000000000000000 11111111 00000000 1111111111111111 0000000000000000 11111111 00000000 111 000 1111111111111111 0000000000000000 11111111 00000000 111 000 1111111111111111 0000000000000000 111 000 111 000 Cmara de inyeccin a o 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11111 00000 11111111 00000000 1111111 0000000 11111 00000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000 11111 00000 11111111 00000000
Fin de la aceleracin del pistn o o
1 11111111111 0 111 00000000000 1 000 00000000000 0 11111111111 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 1111111111111111 0000000000000000 1 0 1111111111111111 0000000000000000 1 0 1111111111111111 0000000000000000 111 11111111111 000 00000000000 11 00 111 11111111111 000 00000000000 11111111111 00000000000 11 00 11 00 11 00 11 00 11 00 1111111111111111 0000000000000000 11 00 1111111111111111 0000000000000000 11 00 1111111111111111 0000000000000000
Fin de la fase lenta
(a)
11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 111111 000000 11111111 00000000 11111111111 111111 000000 11111111 00000000 11 00000000000 00 00000000000 11111111111 111111 000000 11111111 00000000 11 11111111111 00 00000000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 111111111111111 000000000000000 11111111 00000000 111111111111111 000000000000000 11111111 00000000 111111111111111 000000000000000 11111111 00000000 111111111111111 000000000000000
Viento
11111 00000 1111111111 0000000000
11111 00000 1111111111 0000000000
11111 00000 1111111111 0000000000
111 000 111 000 111 000 111 000 111 000
(b)
111 000 111 000 111 000 111 000 111 000 111 000
111 000 111 000 111 000 111 000 111 000
Figura 6.3: Fases de la etapa de inyeccin en los procesos de o fundicin por inyeccin a alta presin con cmaras o o o a horizontales. a) Fase lenta. b) Fase rpida. a
Smith y Wallace (1963) estudiaron experimentalmente, con agua y metales de bajo punto de fusin, los mecanismos de atrapamiento de aire durante las dos fases del proceso o de inyeccin. Los resultados de sus estudios mostraron que el uso de una velocidad lenta del o pistn hasta que la cmara de inyeccin est completamente llena reduce apreciablemente o a o e el aire atrapado en el metal fundido. Otros autores como Sheptak (1963) o Garber (1982) usaron tcnicas similares centrndose exclusivamente en el estudio de la fase lenta del e a proceso.
84 6.2.1.1.
Fase lenta de inyeccin en mquinas con cmara fr hoo a a a rizontal
En la fase lenta de inyeccin, generalmente el pistn empuja al metal funo o dido hasta el instante, tH , en el que se alcanza y llena la parte superior de la cmara de inyeccin, desplazndose a continuacin a velocidad constante a o a o hasta que la cmara est completamente llena de metal fundido. Durante el a e movimiento del pistn se formar una ola. Las observaciones experimentales o a realizadas por Garber (1982) muestran que existe una velocidad cr tica del pistn para que la ola de metal l o quido se eleve hasta alcanzar el techo de la cmara de inyeccin sin romperse. Autores, entre los que se incluyen Garber a o (1982), Karni (1991) y Tszeng y Chu (1994), propusieron expresiones anal ticas (no muy acertadas en los dos primeros casos) para obtener esta velocidad cr tica (Tabla 6.1). 2 Si el pistn alcanza una velocidad mayor que la cr o tica,
Garber (1982): Karni (1991): Tszeng y Chu (1994): uH = 2gH(1 f )2 /(1 + f ) uH = 2 gH 1 f 1/2
1/2 1/2
uH = gHf 1 (1 + f )(1 f )2 /2
H = altura de la cmara de inyeccin. a o
Tabla 6.1: Expresiones anal ticas de la velocidad cr tica.
la ola se reejar en el techo de la cmara de inyeccin y el frente de ola a a o podr romperse provocando el atrapamiento de aire (Figura 6.4a). Por otro a lado, si la velocidad del pistn no alcanza la velocidad cr o tica, la ola podr a reejarse en la pared nal de la cmara y atrapar aire entre el pistn y la a o parte superior de la cmara de inyeccin (Figura 6.4b). a o Para alcanzar la velocidad cr tica, el pistn debe ser acelerado inicialo mente. La evolucin del perl de la ola depender obviamente de la ley de o a aceleracin del pistn empleada. Aunque existen algunos estudios tericos o o o y experimentales relativos a la inuencia de la aceleracin del pistn en el o o proceso de inyeccin, en la prctica se pone poco nfasis en la planicacin o a e o del proceso para controlar la aceleracin y el movimiento del pistn hasta o o alcanzar la velocidad cr tica. En Thome y Brevick (1993, 1995), Brevick et
Kuo y Hwang (1998) utilizaron un modelo matemtico para simular el ujo tridimena sional de metal fundido en la cmara de inyeccin con el que determinaron las velocidades a o cr ticas correspondientes a varias fracciones iniciales de llenado.
2

11111111111111111111111111111 00000000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000 11111111111111111111111111111 00000000000000000000000000000 1111 0000 tc0 /L = 1,00 1111 0000 1111 0000 1111 0000 11111111111111111111111111111111111 00000000000000000000000000000000000 1111 0000 11111111111111111111111111111111111 00000000000000000000000000000000000 1111 0000 11111 11111111111111111111111111111 11111 11111111111111111111111111111 00000 00000000000000000000000000000 00000 00000000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000 11111 11111111111111111111111111111 00000 00000000000000000000000000000 1111 0000 1,02 tc0 /L = 0,80 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 111111111111111111111111111111111111 0000 000000000000000000000000000000000000 111111111111111111111111111111111111 000000000000000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000
a)
Xmax = 1,5uH
85
11111 00000 11111 00000
Xmax = 0,7uH
1111 0000 1111111111111111111111111111 0000000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 11111111111111111111111111111111111 00000000000000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000 1,05
b)
Figura 6.4: Condiciones que tienden a incrementar el atrapamiento de aire: a) velocidad del pistn superior a o la velocidad cr tica; b) velocidad del pistn inferior o a la velocidad cr tica.
al. (1994) y Tszeng y Chu (1994) se pueden encontrar varios estudios terio cos al respecto. Para casos en los que el pistn se mueve con una velocidad o que aumenta linealmente con la distancia recorrida, lo que proporciona una aceleracin que crece exponencialmente con el tiempo, o X (t) = 2 et , para t tH , (6.1)
1 donde y son constantes positivas y tH = ln (uH /() + 1), se han realizado algunos estudios experimentales como los de Karni (1991) y Duran et al. (1991). La razn de esta eleccin se debe a que en muchas mquinas o o a de fundicin por inyeccin a alta presin los perles de velocidad del pistn o o o o se suelen programar especicando la velocidad en funcin de la posicin del o o pistn. La compa B hler Brothers (1974) desarroll un sistema de inyeco na u o cin de este tipo llamado Parashot. Con esta ley de movimiento, Duran o et al. (1991) observaron que, para una geometr y una fraccin inicial de a o llenado de la cmara de inyeccin dadas, existe una aceleracin ptima que a o o o minimiza el volumen de aire atrapado. Tszeng y Chu (1994) desarrollaron un modelo matemtico para estudiar la evolucin de la ola formada en la a o cmara de inyeccin para el mismo tipo de movimiento del pistn y con las a o o mismas condiciones usadas en los experimentos de Duran et al. (1991). Analizaron los perles del frente de la ola y obtuvieron una aceleracin ptima o o del pistn imponiendo como condicin que la ola empiece a romperse cuando o o la parte superior del frente de ola llegue al nal de la cmara de inyeccin. a o
86
Encontraron que la aceleracin ptima obtenida de esta forma se aproximao o ba bastante bien a las mediciones experimentales realizadas por Duran et al. (1991). 3 Para sta ley de aceleracin, entre otras, se puede encontrar en e o el trabajo de Lpez et al. (2000a) un estudio en el que se obtienen valores o ptimos de los parmetros de aceleracin a travs de expresiones anal o a o e ticas como
4 3
L L L
= 3 2, 2 = 5 4 ln
3 2 1/2 f (3f 1/2 2)
4 > 3 ; f f = 4 > 3 ; f > f =
1 3
, y
(6.2)
= 2 3(f 1/2 1)+1 +3(f 1/2 1) ln [3(f 1/2 1) + 1],
donde L es la longitud de la cmara de inyeccin, = 2c0 /(3) es un inverso a o 2 9 1/2 del n mero de Froude, c0 = (gHf ) y f = 4 /(3 1) . En este mismo u trabajo se propone una nueva ley de aceleracin, o 2c2 X (t) = 0 3
c0 t 1
4/3
para t tH =
L (1 f 3/2 ), c0
(6.3)
Autores como Lindsey y Wallace (1972) fueron los primeros que realizaron ensayos en mquinas de inyeccin con cmaras fr horizontales y aleaciones de aluminio, centrndoa o a as a se, aunque parcialmente, en la fase lenta del proceso. Emplearon procedimientos metalogrcos y un mtodo tradicional cuantitativo (mtodo de Arqu a e e medes) para estimar los niveles de porosidad interna en piezas fabricadas de Aluminio A380. Con este ultimo mtodo, los niveles de porosidad debidos, principalmente, al atrapamiento de aire y a la e contraccin volumtrica que experimenta el metal cuando solidica, se cuantican a partir o e de la densidad de las piezas determinada mediante una balanza hidrosttica. No obstana te, este mtodo no siempre puede ser aplicado debido a que, en ocasiones, las cavidades e existentes en la supercie de piezas de geometr de cierta complejidad pueden impedir a una determinacin sucientemente precisa de la porosidad. Los resultados experimentales o obtenidos por Lindsey y Wallace (1972) indican que la fraccin inicial de llenado tiene o una inuencia signicativa en la calidad de las piezas fabricadas. Observaron la escasa inuencia sobre la calidad de las piezas fabricadas del lubricante que se utiliza, entre otras razones, para evitar que el metal de la pieza se suelde a la supercie de la cavidad del molde, facilitar el desplazamiento de las partes mviles del molde o reducir el desgaste del o pistn y de la cmara de inyeccin. Por otro lado, Brevick et al. (1994) tambin estudiaron o a o e experimentalmente la fase lenta, cuanticando la cantidad de aire atrapado en la cmara a de inyeccin con un mtodo bastante preciso (mtodo de fusin al vac con el que se o e e o o), puede medir la cantidad de gas liberado por una pieza tras su fusin en un horno de vac o o. Con este mtodo encontraron que, para un grupo de piezas de una aleacin de aluminio e o del tipo A380, aproximadamente el 30 % de la cantidad total de aire atrapado podr ser a atribuida a la fase lenta del proceso, lo que pone de maniesto la gran inuencia de esta fase en la formacin de porosidad. o
87
que hace que el perl de la ola formada de metal fundido sea completamente vertical al nal de la cmara de inyeccin cuando = L, lo que evitar el a o a atrapamiento de aire en la fase lenta de inyeccin. En el trabajo de Faura et o al. (2001) se realiza un anlisis detallado de esta nueva ley destacando, frente a a otras leyes de aceleracin, sus rangos y condiciones l o mite de utilizacin. o 6.2.1.2. Fase de intensicacin de la presin despus del llenado o o e del molde
Una vez que el molde est completamente lleno, se eleva la presin que a o el pistn ejerce sobre el metal y se mantiene durante la solidicacin de la o o pieza. Esta presin, junto con los datos geomtricos de la pieza a fabricar, o e determina la fuerza necesaria para mantener el molde (formado por varias partes que se acoplan) completamente cerrado, y est, obviamente, limitada a por la capacidad del sistema de inyeccin que se est empleando. Durante esta o e etapa, el aumento de la presin ejercida sobre el metal favorece la reduccin o o de la porosidad en la pieza debido a la disminucin del volumen que ocupa o el aire atrapado. En la Figura 6.5 se representa un diagrama t pico en el que se puede ver la evolucin de la posicin del pistn y la presin del sistema o o o o de inyeccin durante el llenado del molde. o
Inicio de la inyeccin o
Desplazamiento del pistn o
Cavidad llena
Presin de inyeccin o o
Tiempo (s)0
0,1 Fase lenta
0,4
0,5 Fase rpida a
0,6 Intensicacin o de la presin o
Figura 6.5: Diagrama t pico de la presin del sistema de ino yeccin y el desplazamiento del pistn durante el o o llenado del molde (basado en Street (1977)).
La presin ejercida sobre el metal tiene por tanto efectos contrapuestos o sobre la porosidad dependiendo de la etapa del proceso en la que est actuane
88
do. El aumento de la presin dinmica durante el llenado del molde tiende a o a incrementar los niveles de porosidad en la pieza fundida, debido al aumento de la ingestin de aire, mientras que incrementos de la presin esttica durano o a te la solidicacin de la pieza tienden a reducirlos. Como ejemplo, Lismont o et al. (1990) mostraron cmo aumentos del orden de 1 MPa de la presin o o esttica en la etapa de solidicacin redujeron el nivel de porosidad hasta en a o un 90 % en el proceso considerado. Una tcnica con la que se trata de mantener una presin adecuada en cada e o una de las distintas etapas es el proceso de squeeze casting (Doric y Verma, 1988), que combina una muy baja presin durante el llenado del molde (baja o velocidad) con una muy alta presin mantenida durante la solidicacin de o o la pieza (puede ser de hasta 140 MPa), obtenindose generalmente piezas e fundidas libres de poros y con muy buenas caracter sticas mecnicas. Su a desventaja principal frente a los procesos de fundicin por inyeccin a presin o o o es el elevado tiempo t pico de llenado requerido, lo que puede ser un factor importante en algunos casos.
6.3.
Sistemas de evacuacin de aire o
El aire inicial que ocupa la cavidad del molde, el sistema de distribucin o y, en los casos de inyeccin mediante mquinas con cmara fr horizontal, o a a a la parte de la cmara de inyeccin que no est ocupada por el metal fundido, a o a debe ser evacuado para evitar que quede atrapado en la pieza en forma de poros. Normalmente, el aire es evacuado desde la cavidad del molde hacia el medio ambiente a travs de unos conductos de peque a seccin llamados e n o vientos. Para que la evacuacin sea ptima, los vientos deben situarse en o o las zonas del molde que se llenan en ultimo lugar, lo cual es imposible en numerosas ocasiones, lo que hace que en determinadas circunstancias pueda existir aire no evacuado que quedar atrapado y contribuir a la formacin a a o de poros. Es importante indicar que el dise o y la localizacin de los vientos n o debe, por un lado, reducir la masa de gas residual en la cavidad del molde al nal del proceso de inyeccin, y por otro, minimizar los trabajos de acabado o posteriores y asegurar que el metal fundido se solidique dentro del molde. La importancia de disponer de un sistema de evacuacin de aire apropiao do es mayor conforme el tama o de la pieza aumenta. Con frecuencia, las n piezas peque as no precisan de vientos, ya que la evacuacin de aire pron o ducida a travs de la supercie de unin de las partes del molde (l e o nea de particin) suele ser suciente. Adems, en piezas relativamente grandes es o a habitual colocar junto a los vientos peque os depsitos (rebosaderos) que n o permiten, entre otras cosas, retener elementos contaminantes como xidos, o
6.3. Sistemas de evacuacin de aire o
89
escorias, peque as burbujas de aire, restos de lubricante, etc., o facilitar una n mayor evacuacin de calor en zonas donde pueda ser necesario. Barton (1963) o recomienda usar varios depsitos de este tipo de peque o tama o4 convenieno n n temente situados en el molde. Cuando el metal se solidica, los rebosaderos deben ser expulsados mediante eyectores para impedir que queden pegados en el molde. En la Figura 6.6 se muestra un esquema representativo de un rebosadero y un viento. En la prctica, los sistemas de evacuacin de aire a o
Parte mvil del molde o
Parte ja del molde Pieza Rebosadero Viento
Eyector
Figura 6.6: Detalle esquemtico de un rebosadero y un viento. a
estn formados por varios vientos de seccin rectangular y peque o espesor a o n para evitar que el metal fundido pueda ser expulsado fuera de la cavidad del molde. Los vientos, que, como se ha dicho, deben situarse en lugares estratgicos para facilitar la completa evacuacin del aire, se suelen mecanizar e o a lo largo de la l nea de particin del molde. o En muchos casos, para reducir los efectos del aire atrapado en el metal fundido suele ser suciente usar mquinas de fundicin a presin programaa o o bles que permitan, en primer lugar, la expulsin al ambiente de la mayor o parte del aire inicial contenido en el molde y en la cmara de inyeccin a a o travs de los vientos (evacuacin atmosfrica), y posteriormente compriman, e o e ejerciendo una gran presin, el aire restante que no ha podido ser evacuado o formando peque as burbujas en el interior de la pieza. Sin embargo, cuando n los requerimientos funcionales o la necesidad de realizar tratamientos trmie cos o soldaduras sobre las piezas fabricadas obligan a reducir al mximo los a niveles de porosidad, es necesario recurrir a tcnicas alternativas como la e
Para el aluminio, Barton (1963) sugiere que un tama o apropiado para estos depsitos n o podr ser aproximadamente de 22 mm de ancho, 32 mm de largo y 8 mm de espesor a 1 5 ( 7 1 4 16 in3 ). 8
4
90
inyeccin al vac 5 . Para conseguir que esta tcnica sea eciente, los vientos o o e deben ser sucientemente grandes ya que de lo contrario el bloqueo snico del o ujo de aire a travs del viento impedir que la reduccin de la presin en la e a o o cavidad del molde sea sucientemente efectiva. Desde la mitad del siglo XX se han desarrollado muchos sistemas, en especial para mquinas de fundicin a o por inyeccin a alta presin en cmaras fr para mantener la accin de la o o a as, o presin de vac durante el llenado de la cavidad del molde. En la dcada de o o e los sesenta la Die Casting Research Foundation desarroll un sistema de o vientos corrugados y refrigerados que permite la evacuacin masiva de aire o sin riesgo de que el metal fundido salga fuera del molde. Pocos a os antes, la n compa suiza F. Hodler & Cie (Fondarex) desarroll un sistema de vac na o o que en la actualidad se est utilizando en muchas mquinas de fundicin a a a o presin. Con este sistema, la accin del vac se activa mediante una vlvuo o o a la que se abre despus de que el pistn que empuja al metal fundido en la e o cmara de inyeccin haya cerrado el oricio de colada. El aire se evac a a a o u continuacin hasta que la vlvula se cierra por la accin de la fuerza hidrulio a o a ca que el metal ejerce sobre ella. A este sistema, cuyo esquema se representa en la Figura 6.7, se le conoce como Optivac. Para que el sistema de vac o realice correctamente su funcin es conveniente sellar el molde para evitar o que el aire exterior, succionado por la diferencia de presin, pueda entrar a o travs de la l e nea de particin. o Otro problema que se presenta en los sistemas de evacuacin al vac es o o el debido al periodo de tiempo tan peque o en el que se produce el llenado n de la cavidad del molde. Para que el aire pueda ser evacuado, en principio ser necesaria una bomba de vac excesivamente grande y costosa que se a o usar unicamente durante el periodo de inyeccin de metal fundido, no siena o do utilizada durante el tiempo restante del ciclo productivo de una pieza. Para evitar estos inconvenientes, la bomba generalmente se conecta al viento a travs de un tanque de vac sucientemente grande, de forma que la e o presin permanezca prcticamente constante en ste durante el proceso de o a e inyeccin. Bar-Meir et al. (1996) determinaron, por ejemplo, que para que o la presin en el tanque de vac no supere el 25 % de la presin atmosfrica o o o e durante el llenado de la cavidad del molde, el volumen del tanque debe ser
Existe otra tcnica alternativa para minimizar la cantidad de aire atrapado en el metal e fundido, llamada pore free, en la que, antes del llenado, se introduce un gas reactivo que tras desplazar el aire inicial del molde reaccionar con el metal l a quido formando compuestos como los xidos6 dispersos por todo el metal, lo que reducir la formacin o a o de burbujas de aire atrapado. En principio esta tcnica se puede aplicar a todo tipo de e aleaciones usando diferentes gases reactivos, aunque el uso de ox geno para fabricar piezas de aluminio es el caso ms extendido. Bar-Meir (1995b) describe detalladamente esta a tcnica y los casos en los que ofrece mejores resultados. e
5
6.3. Sistemas de evacuacin de aire o
91
Tanque de vac o Vlvula a
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 de Cavidad del molde Bomba 11111 00000 11111 00000 vaco Oricio de colada 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111111111 11111 00000000000 00000 Sensor 11111 00000 11 11111111111 11111 00 00000000000 00000 11111111111 00000000000 11111 00000 Metal fundido 11111 00000 1111111111111111 0000000000000000 11111 00000 11111 00000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 11111 00000 11111 00000 pistn o 11111 00000 11111 00000 Cmara de inyeccin a o 11111 00000 11111 00000
Viento Partes del molde
Figura 6.7: Esquema de un sistema de vac en mquinas de o a fundicin por inyeccin a presin. o o o
aproximadamente, como m nimo, 7 veces superior al volumen de aire que debe ser evacuado. Aunque, como ya se ha mencionado, con los sistemas de vac se obtienen piezas de mejor calidad que con los sistemas de evacuacin o o convencionales, el proceso de fundicin es entre un 10 % y un 15 % ms caro. o a
6.3.1.
Area requerida de la seccin transversal de los o vientos
Algunos trabajos experimentales, como los de Draper (1967) y Luis y Draper (1967), para aleaciones de bajo punto de fusin, o los de Lindsey o y Wallace (1972), para aleaciones de aluminio, realizados en mquinas de a fundicin por inyeccin a presin con cmara fr y sistemas de evacuacin o o o a a o atmosfrica, demuestran que los niveles de porosidad de las piezas fabricadas e disminuyen hasta un l mite a medida que el rea del viento (o el tiempo de a llenado) aumenta hacia un valor cr tico. Estos resultados demuestran que la correcta determinacin de este valor cr o tico del rea de los vientos, Ac , puede a ser crucial para reducir los niveles de porosidad. Para ello, existen algunas recomendaciones de tipo emp rico. Por ejemplo, Rearwin (1960) sugiere que, para condiciones de evacuacin atmosfrica, el rea de los vientos debe ser o e a
92
donde V es el volumen de aire que debe ser evacuado, c0 (0) es la velocidad inicial del sonido en la cavidad del molde y F es un parmetro que depende de a las caracter sticas del viento y que puede ser calculado mediante la siguiente expresin o +1 2(1) 1 , F = Mmax 1 + Mmax 2
aproximadamente el 50 % del rea de la entrada hacia la cavidad del molde. a Por otra parte, se han desarrollado diversos modelos tericos para determinar o el valor cr tico del rea del viento por encima del cual los niveles de porosidad a no experimentan una reduccin adicional apreciable. 7 o Recientemente, Bar-Meir, Eckert y Goldstein (1996, 1997) propusieron un modelo quasi-estacionario, en el que se supone que el gas en la cavidad del molde y en la cmara de inyeccin evoluciona isentrpicamente durante a o o el llenado del molde, y se trata el ujo de gas a travs de los vientos como e un ujo de Fanno. En los sistemas de evacuacin atmosfrica, en los que o e los vientos evac an el aire directamente al ambiente, la presin del gas en u o la cavidad aumenta continuamente y en ocasiones el ujo puede llegar al bloqueo snico. El anlisis llevado a cabo por estos autores, para sistemas o a de evacuacin atmosfrica, muestra que existe un rea del viento cr o e a tica, que depende de la geometr y del tiempo de llenado, por debajo de la cual la a evacuacin de aire es pobre y por encima de la cual la resistencia al ujo de o gas es m nima: V , (6.4) Ac = 1,2 c0 (0)tf F
siendo Mmax el n mero de Mach mximo en la seccin de entrada al viento u a o y la relacin de calores espec o cos del aire. Para sistemas de evacuacin al o
La mayor de estos modelos no tienen en cuenta la resistencia que el viento ofrece a al ujo de aire, a pesar de que la rugosidad supercial y la geometr de los vientos a que forman el sistema de evacuacin de aire hacen que dicha resistencia pueda tener una o inuencia importante en el proceso de evacuacin. En algunos de estos modelos se supone o que el ujo presenta bloqueo snico en todo momento, como en los propuestos por Sachs o (1952) o Veinik (1962), quienes adems consideran que la presin en la cavidad del molde a o es constante. Posteriormente, Veinik (1966) introdujo en su modelo un factor de friccin o para cuanticar la resistencia que el viento ofrece al ujo de aire. Bennett (1990) propuso otro modelo en el que, a diferencia de los anteriores, consider que en el viento no existe o bloqueo snico en ning n momento y que, al igual que en el modelo de Veinik (1966), la o u presin en la cavidad del molde permanece constante. Todos estos modelos consideran que o el proceso de evacuacin se puede suponer quasi-estacionario. Karni (1991) desarroll un o o modelo en el que se supone que el ujo de aire a travs de los vientos es quasi-estacionario e y adiabtico, considerando adems los efectos de friccin. En este modelo, la temperatura a a o del gas en la cavidad del molde se supone constante y se considera la posibilidad de que exista o no bloqueo snico. o
7
93
vac el ujo se bloquea casi instantneamente al principio del proceso de o, a llenado, y el modelo propuesto por Bar-Meir et al. (1996) supone que el ujo est bloqueado a lo largo de todo el proceso de llenado, una hiptesis que es a o ms justicada cuando la presin de vac es sucientemente peque a. Una a o o n expresin equivalente a la de la Ecuacin (6.4) para condiciones de evacuacin o o o al vac es la expresada a continuacin o o Ac = 1,8 V . c0 (0)tf F (6.5)
En el trabajo de Hernndez et al. (2001) se muestra que los tiempos a tan peque os en los que se suele llenar un molde en estos procesos hace n que los efectos no estacionarios del ujo de aire a travs de los vientos, no e considerados por los modelos anteriores, deban ser tenidos en cuenta.
6.4.
Dise o de los sistemas de distribucin n o
El esquema mostrado en la Figura 6.8 permite apreciar que las diferencias entre los moldes empleados en los llenados a presin y los empleados en o los llenados por gravedad son sustancialmente importantes. Generalmente, el sistema de distribucin en los llenados a presin est formado por un o o a conducto al que se denotar, al igual que en los llenados por gravedad, como a canal de colada, que se encarga de dirigir al metal fundido desde una cmara a de inyeccin hasta la entrada hacia la cavidad del molde. En lo que sigue se o expondrn los criterios utilizados para el dise o apropiado de estos sistemas. a n
6.4.1.
Canal de colada
Normalmente, los sistemas de distribucin estn formados por un canal o a de colada de seccin transversal uniforme que debe, por un lado, reducir el o tiempo de solidicacin para incrementar la velocidad de produccin, y por o o otro, minimizar las prdidas de calor del metal que puedan provocar, durante e el proceso de inyeccin, solidicaciones prematuras del metal en las secciones o ms estrechas de la cavidad del molde. En ocasiones se suelen utilizar canales a de colada, como el mostrado ms adelante en la Figura 6.12, de seccin a o transversal decreciente para alimentar piezas grandes que requieran puertas de entrada muy anchas para que el llenado de la cavidad del molde se efect e u de forma apropiada. Ms adelante se describirn de forma detallada este tipo a a de conductos. En la Figura 6.9 se muestran posibles geometr para la seccin transveras o sal del canal de colada. Puede comprobarse de la Ecuacin (2.10) que para un o
94

Puerta de entrada Parte ja del molde
Conducto conector canal-puerta
11111111111111111111111111 00000000000000000000000000Rebosadero 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000Viento (A) 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 e 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 l 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000
p cp
Parte mvil del molde o Canal de colada
Cavidad del molde
1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 11111 00000 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 11111 00000 11111 00000 a 1111111 111111111111111111111111111 0000000 000000000000000000000000000 a 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 11111 00000 11111 00000 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 11111 00000 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 e 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 1111111 11111111111111111111111111 0000000 00000000000000000000000000 Seccin de la parte mvil del molde o o
c p c
Figura 6.8: Esquema de un molde utilizado en la inyeccin de o metal a presin. o
11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 B/2,5 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000
A
1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 11111111111111111 00000000000000000 1111111 0000000 11111111111111111 00000000000000000 1111111 0000000 11111111111111111 00000000000000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 2,5A
(b)
ac1
4AB
(a)
(c)
ec
11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000 11111111111111111 00000000000000000
ac2 ac1 = ac2 2ec tan
(d)
Figura 6.9: Diferentes geometr de la seccin transversal del as o canal de colada.
95
mismo valor del rea de la seccin transversal, la geometr que proporciona a o a el mayor tiempo de solidicacin es la circular (puede comprobarse que la o geometr que posee menor per a metro de las tres mostradas en las Figuras 6.9a, b y c, es la ultima). Cuando las piezas son peque as es esencial mini n mizar las prdidas de calor en el sistema de distribucin, por lo que, en estos e o casos, se deber emplear secciones de geometr circular. Para piezas ms an a a grandes generalmente se utilizan canales de colada con secciones trapezoidales como los mostrados en las Figuras 6.8 y 6.9d para facilitar la extraccin o de la pieza. El espesor ec es el factor determinante para su dise o. Es imn portante mencionar que el instante en el que el molde puede ser abierto para extraer la pieza fabricada depende del tiempo de solidicacin del metal. o Tngase en cuenta que el metal ms caliente se encuentra generalmente en el e a sistema de distribucin por lo que sta suele ser la zona que se solidica en o e ultimo lugar, por tanto, un valor excesivo de ec act a en detrimento de la ve u locidad de produccin. As si la productividad es un requisito esencial, para o , producir piezas grandes se obtendrn canales de colada nos que deben ser a lo sucientemente anchos para mantener el ujo de metal requerido durante el llenado de la cavidad del molde. En estos casos se podr utilizar canaan les m ltiples como los mostrados ms adelante en la Figura 6.15. Tambin u a e debe tenerse en cuenta que el tama o del sistema de distribucin deber n o a ser lo ms peque o posible para reducir la cantidad de metal que debe ser a n eliminado de la pieza en procesos posteriores de acabado y la cantidad de aire que tendr que ser evacuada a travs de los vientos. As la longitud del a e , canal de colada no deber ser excesivamente grande, aunque en ocasiones a se extienden deliberadamente para calentar determinadas zonas del molde y evitar defectos tales como las estr que aparecen en la supercie de la as pieza como resultado de la unin de dos frentes de metal l o quido que no estn a sucientemente calientes para mezclarse de forma apropiada. Por otro lado, el sistema de distribucin deber ofrecer una baja resiso a tencia al ujo y que el metal fundido entre en la cavidad del molde de forma estable8 . Por lo tanto, el valor del rea de la seccin transversal del canal de a o colada, Ac , deber ser tan peque o como fuese necesario, pero teniendo en a n cuenta que, para que el ujo entre en la cavidad del molde de forma estable, su valor, seg n los trabajos experimentales de Bennett (1966) y Pokorny u (1966), debe ser como m nimo igual al de la puerta de entrada, Ap .
Es importante mencionar que durante el proceso de llenado la capa de metal solidicado en las paredes del canal puede reducir signicativamente el valor efectivo del rea de a su seccin transversal, especialmente para valores peque os de ec . o n
96
6.4.2.
Puerta de entrada
Al igual que en los llenados por gravedad, la velocidad del metal fundido a travs de la puerta de entrada es un factor determinante para obtener piezas e de calidad, por lo que es muy importante determinar correctamente su valor. Si vp es la velocidad del metal fundido en la seccin transversal de la puerta o de entrada, este valor se puede emplear junto con el volumen de la cavidad del molde, V , y el tiempo de llenado requerido, tf ,9 para obtener el valor del rea de la puerta de entrada mediante la siguiente expresin a o Ap = V . vp tf (6.6)
Son muchos los datos emp ricos del valor de vp que se pueden encontrar en la literatura, aunque no existe un acuerdo claro acerca del valor ptimo que o se debe utilizar para una pieza particular. Esto se debe a que es necesario tener en cuenta una gran cantidad de factores como la evacuacin del rea o a a travs de los vientos, el valor de la porosidad m e nima admisible, la erosin o del molde, posibles solidicaciones prematuras, etc. Para determinar el valor ptimo de la velocidad de inyeccin se podr utilizar tcnicas computacioo o an e nales como las descritas por Lpez et al. (2000b), que efect an un estudio o u exhaustivo del llenado de una placa como la mostrada en la Figura 6.8. En cualquier caso, existen recomendaciones acerca de los valores l mite para esta velocidad que deber ser considerados (vase, p. ej., Thukkaram (1972)). an e Por un lado, la velocidad a emplear en condiciones normales de operacin no o deber exceder el valor l a mite de 100 m/s. Obviamente este valor estar lia mitado por la capacidad del sistema de inyeccin utilizado. Por otro lado, los o valores m nimos recomendados dependen del metal utilizado y sus valores suelen encontrarse en torno a 27, 18 y 12 m/s para magnesio, aluminio y zinc, respectivamente. Las velocidades ms altas se deben emplear en piezas a de geometr compleja para compensar la resistencia debida a los abruptos a cambios de direccin del ujo y evitar posibles solidicaciones prematuras en o las secciones ms estrechas de la cavidad del molde, aunque pueden favorea cer la erosin del molde o el incremento del aire no evacuado a travs de los o e vientos. Al igual que en los llenados por gravedad, existe un l mite mximo del a tiempo requerido para llenar el molde, tfmax , que est determinado por el a tiempo de solidicacin del metal en las secciones ms estrechas del molde. o a Por ejemplo, Allsop y Kennedy (1983) recomiendan que para aluminio el
Recurdese que el valor de tf en llenados a presin suele estar limitado por el tiempo e o requerido para evacuar el aire inicial a travs de los vientos. e
9
97
tiempo de llenado del molde sea como mximo a tfmax = 40 espesor m nimo del molde (mm) 101 s. Por otro lado, existe un l mite m nimo del tiempo requerido para llenar el molde, tfmin , que est determinado por el tiempo necesario para evacuar el a aire inicial a travs de los vientos, cuyo valor se puede obtener de las Ecuae ciones (6.4) y (6.5) para condiciones de evacuacin atmosfricas y al vac o e o, respectivamente, haciendo Ac igual al rea A de la seccin transversal de los a o vientos. Por lo que, tfmin tf tfmax . (6.7) De este modo y teniendo en cuenta que, generalmente, la productividad es un requisito esencial en este tipo de procesos, el valor ms apropiado para a el tiempo de llenado suele ser el l mite inferior de este intervalo (tf = tfmin ). Obsrvese que aunque la evacuacin del aire de la cavidad del molde en los e o procesos de fundicin por inyeccin a alta presin se realiza en un perioo o o do de tiempo muy peque o (generalmente entre 10 103 y 50 103 s), n puede ocurrir que, cuando el valor de A es relativamente peque o, el valor n m nimo obtenido de las Ecuaciones (6.4) y (6.5) sea superior al obtenido a partir del tiempo de solidicacin del metal en las secciones ms estrechas o a del molde, por lo que, en este caso, se debe utilizar el valor tfmax para evitar solidicaciones prematuras durante el llenado del molde.
6.4.3.
Reduccin del rea del canal de colada o a
Para que el metal fundido entre de forma estable en la cavidad del molde, el extremo nal del canal de colada deber reducir gradualmente su seccin a o hasta alcanzar la entrada hacia la cavidad del molde. Cuando las piezas son peque as y no requieren dimensiones de las puertas de entrada excesivamente n grandes, la reduccin del rea mostrada en la Figura 6.10 suele ser suciente. o a En este caso el ujo de metal fundido a travs de la seccin transversal de e o la puerta de entrada es prcticamente uniforme, por lo que la Ecuacin (6.6) a o es perfectamente aplicable para calcular el valor requerido de Ap . Cuando las piezas son ms grandes se pueden utilizar sistemas de distribucin como a o los mostrados en la Figura 6.11, en los que la anchura del canal de colada aumenta reduciendo gradualmente su espesor y, como se puede observar, aunque a diferencia del caso anterior la velocidad del metal fundido a travs e de la seccin transversal de la puerta de entrada no es uniforme, la Ecuacin o o (6.6) se puede considerar a n como una buena aproximacin para estimar u o el valor apropiado de Ap . El principal inconveniente en estos sistemas es la mecanizacin de estos conductos en el molde. En esta gura se muestra una o
98

veloc. del metal fundido procedente de la cmara de inyec. a vc Ac , area de la seccin o del canal de colada
veloc. de entrada hacia la cavidad del molde
vp Ap , area de la seccin o de la puerta de entrada
Figura 6.10: Reduccin recta del rea del canal de colada hacia o a la puerta de entrada.
D Ac
vc
Y L B A
p. ej., para Ac /Ap = 1, AB/2 Y = DB L+B Z
Ap
Figura 6.11: Reduccin del rea del canal de colada para obo a tener puertas de entrada de mayor anchura.
99
posible variacin de la seccin transversal del canal de colada para un ejemplo o o en el que Ac = Ap . En los casos en los que se requieren puertas de entrada muy anchas y los sistemas de distribucin de la Figura 6.11 no son sucientes, se suelen o utilizar sistemas de distribucin en los que el rea de la seccin transversal o a o del canal de colada no es constante reduciendo gradualmente su valor como se indica en la Figura 6.12. En estos sistemas, la puerta de entrada se sit a u
Ac(ent)
vc
vp
vp Ap
Figura 6.12: Canal de colada de seccin decreciente. o
a lo largo de todo el canal de colada, y para calcular el valor del rea de a su seccin transversal debe tenerse en cuenta la direccin del ujo de metal o o fundido. Los resultados de Siauw y Davis (1979) muestran que la direccin o del ujo depende fundamentalmente de la relacin Ac(ent) /Ap , donde Ac(ent) es o el rea de la seccin de entrada al canal de colada. Los resultados tericos de a o o estos autores, basados en la ecuacin de Bernoulli, se muestran en la Figura o 6.13, en la que se representa el valor del ngulo de inclinacin del ujo de a o metal fundido en la puerta de entrada en funcin de la relacin Ac(ent) /Ap . o o La componente de la velocidad del metal fundido en la puerta de entrada normal a la seccin transversal, vp , se puede calcular como o vp = vp cos , (6.8)
por lo que el valor del rea de la seccin transversal de la puerta de entraa o da en los sistemas de distribucin como los mostrados en la Figura 6.12 se o podr obtener a partir de la siguiente expresin a o Ap = V . vp cos tf (6.9)
Durante la fase inicial del llenado, el choque del metal fundido contra la pared nal del canal de colada mostrado en al Figura 6.12 puede producir fenmenos que favorezcan la oxidacin del metal y el atrapamiento de aire. o o
100
60
50
40
30
20
10 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 Ac(ent) /Ap
Figura 6.13: Resultados obtenidos por Siauw y Davis (1979) del valor del ngulo de inclinacin del ujo de a o metal fundido en la puerta de entrada en funcin o de la relacin Ac(ent) /Ap . o
101
Para minimizar estos efectos se suelen utilizar peque os depsitos, como el n o mostrado en la Figura 6.14, que evitan el impacto del metal al nal del canal de colada.
Cavidad del molde vp Depsito para absorber o el impacto del metal vc
Canal de colada
Figura 6.14: Esquema de un depsito para evitar el impacto o del metal fundido al nal del canal de colada.
Si las piezas son a n muy grandes se podr emplear canales de colada u an m ltiples como los mostrados en la Figura 6.15. u
102
Puertas de entrada
Cavidad del molde
Canal mltiple de u colada de seccin variable o Cmara de a inyeccin o
Figura 6.15: Esquema de un sistema de distribucin con canao les mltiples de seccin decreciente para el llenau o do de una placa.
APENDICE
A
Apndice A. Propiedades de algunos e materiales
103
104
C A P T U L O A Apndice A. Propiedades de algunos materiales I e
Tecnolog de fundicin empleada a o hg (W m2 K1 ) Hierro dctil en moldes recubiertos con carbono u 1700 Acero en moldes de hierro 1020 Aluminio en moldes pequeos de cobre n 1700-2550 Acero refrigerado en moldes de acero antes de formarse el hueco* 400-1020 despus de formarse el hueco e 400 Aluminio en fundicin por inyeccin a presin o o o antes de formarse el hueco* 2500-5000 despus de formarse el hueco e 400 *Aunque el hueco debido a la contraccin an no se haya formado, el contacto o u trmico entre el metal y el molde puede ser imperfecto a causa de los efectos e de tensin supercial, las capas de oxido o el recubrimiento de los moldes. o
Tabla A.1: Coecientes de transmisin del calor en las zonas o entre el metal y el molde (Poirier y Poirier, 1994).
k Material del molde* Arena sil cea Mullita Yeso Arena de circonio (W m1 K1 ) 0,52 0,38 0,35 1,04
(kg m3 ) 1600 1600 1120 2720
Cp (J kg1 K1 ) 1170 750 840 840
kCp (J m2 K1 s1/2 ) 987 675 574 1540
TM Hf Cp k 1 ) 3 1 K1 ) 1 K1 ) Material fundicin o (K) (J kg kg m (J kg (W m Hierro 1809 2, 72 105 7210 750 40 N quel 1728 2, 91 105 7850 670 35 Aluminio 933 3, 91 105 2400 1050 260 *Estos valores son orientativos ya que las propiedades trmicas dependen, e entre otros factores, de la temperatura, el tamao de las part n culas de arena, etc.
Tabla A.2: Propiedades trmicas de algunos materiales para e la fabricacin de piezas por fundicin en moldes o o aislantes (Poirier y Poirier, 1994).
105
Metal Al Au Co Cu Ni Pb Fe Mg Sn
Punto de fusin ( C) o 660 1063 1495 1083 1453 327 1536 651 232
Densidad del metal fundido (kg m3 ) 2368 17380 7750 7938 7790 10665 7035 1590 6986
Densidad del metal slido (kg m3 ) o 2550 18280 8180 8382 8210 11020 7265 1655 7166
Cambio de volumen ( %) 7,14 5,47 5,26 5,30 5,11 3,22 3,16 4,10 2,51
Tabla A.3: Contraccin volumtrica durante la solidicacin o e o de algunos metales (Campbell, 1991).
Bibliograf a
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Fundamentos de Conformacin o por Fusin de Metales o

Joaqu Lpez Rodr n o guez

. 100 . 101 . 102

1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

Cavidad del molde Molde

1.1. Fundicin en molde desechable o

Macho Modelo superior Mazarota Bebedero

Arena de moldeo compactada

Pieza desmoldeada Proceso de desbarbado

Caja de moldeo inferior Pieza acabada

Figura 1.2: Esquema de un proceso de fundicin en molde de o arena.

Fundicin en molde desechable o

1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11 00 Arena 1 0 11 00 1 0 11 00 1 0 11111111111111 00000000000000

1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 Arena 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 111111111111111 000000000000000

Figura 1.3: Extraccin del modelo en un molde de arena. o

1.1. Fundicin en molde desechable o

Modelo metlico a caliente ( 200 C)

(c) modelo en posicin de o revestimiento

(d) extraccin del modelo y de la o cscara de la caja a

Figura 1.4: Esquema de un proceso de moldeo en cscara. a

1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

Modelo de cera o plstico a

Placa plana vibratoria

Llenado del molde

Calentamiento del molde y extraccin del modelo o

Figura 1.5: Esquema de un proceso de fundicin a la cera pero dida.

Fundicin en molde permanente o

1.2. Fundicin en molde permanente o

Figura 1.6: Esquema de un molde metlico o coquilla. a

1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

Cavidad del molde

1.2. Fundicin en molde permanente o

1 Tecnolog de la fundicin de metales a o

1.2. Fundicin en molde permanente o

llenados por gravedad y a presin (Cap o tulos 5 y 6, respectivamente).

Evacuacin de calor en moldes o

C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o

2.1. Evacuacin de calor en moldes o

Evacuacin de calor en moldes desechables o

donde km es la conductividad trmica del molde, por lo que resolviendo las e

C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o

Evacuacin de calor en moldes permanentes o

2.1. Evacuacin de calor en moldes o

0 Zona de separacin de espesor o variable debida a la contraccin o metlica a

C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o

Solidicacin de los metales o

2.2. Solidicacin de los metales o

Tiempos de solidicacin de metales en moldes o desechables

C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o

Tiempos de solidicacin de metales en moldes o permanentes

Solidicacin de las aleaciones metlicas o a

Contraccin de los metales durante el proceso o de solidicacin o

2.2. Solidicacin de los metales o

Temperatura (K) K s1 Tl Ts S+L Liquidus Solidus Slido S+L o S+L

Regin pastosa o Microporosidad

Pared del molde

Contraccin % o 6,6 6,3 3,8 2,5-3 4 4,9 8-10

Contraccin % o 4,5 4 Expansin a 2,5 o 4,2 4-5,5 6,5

C A P T U L O 2 Evacuacin de calor y solidicacin I o o

Embudo o cono de rechupe

Templadera metlica con a camisas de enfriamiento

Figura 2.5: Mecanismo de formacin de rechupes (a y b) y o mtodo para evitarlos (c). e