Tesis Rocio Janeth Limón Martínez PDF

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES
AVANZADOS, S.C.
DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS DE POSGRADO
CORROSIÓN ASISTIDA POR ESFUERZO EN ACEROS

SUPERMARTENSITICOS Y SUPERDUPLEX.
TESIS
QUE COMO REQUISITO P A R A OBTENER EL GRADO
DE MAESTRA EN CIENCIA DE MATERIALES
Presenta:
Rocío Janeth Limón Martínez
DIRECTOR DE TESIS:
Adán Borunda Terrazas
CHIHUAHUA,CHIH. SEPTIEMBRE, 2013.
i
“Imagination will often carry us to worlds that never were.
But without it, we go nowhere”.

Carl Sagan
II
RESUMEN
La presente tesis se orientó a conocer la suceptibilidad a la Corrosión Asistida por
Esfuerzo (CAE) en aceros inoxidables superdúplex SAF2507 (UNS 32750), ZERON 100
(UNS32760) y supermartensítico UNS41425, en un soluciones como la glicerina, un medio
salino de NaCl al 3.5% y un medio alcalino de NaOH al 3%, a una temperatura de 25°C.
Evaluados por medio de técnica CERT (prueba de deformación a velocidad de extensión
constante), esta se realiza a una velocidad sumamente lenta de 10-06 s-1, para permitir que
tanto la parte mecánica como la electroquímica actúen, los parámetros obtenidos se
correlacionan con los de las técnicas de ruido electroquímico y curvas de polarización
cíclicas. Además de realizar un análisis con Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) para
observar la morfología del agrietamiento y el tipo de fractura. De acuerdo a los resultados
de la técnica CERT y ruido electroquímico se observo una alta resistencia a la corrosión
asistida por esfuerzo y gran desempeño en ambas las soluciones a 25 °C, en ambos aceros
superduplex y en el acero supermartensítico se observó un ligero agrietamiento debido a la
estructura martensítica presente, la cual al momento de fracturarse una morfología de
cuasiclivaje, aun así el acero supermartensítico no se muestra susceptible en ambas
soluciones.
III
TABLA DE CONTENIDO.
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………………………………..……….………….. VI
LISTA DE TABLAS…………………………………………………………………………………………………………..… XIV
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………………………………………………….. XV
RECONOCIMIENTOS……………………………………………………………………………………………...…….... XVI
1. INTRODUCCIÓN…………..…………………….…………………....…….……….………………………...……..…… 1
CAPITULO 2: CORROSIÓN ASISTIDA POR ESFUERZO............................................................ 7
2.1 Mecanismo de la corrosión asistida por esfuerzo…………………………..…………..……………...… 8
2.2 Medios en los que se observado la corrosión asistida por esfuerzo…….……………..……… 10
2.3 Factores que influyen en la corrosión asistida por esfuerzo………………………..…………….. 13
2.4 Técnica Mecánico – Electroquímica …………………………………………………….….……..………… 16
2.5 Fractografía………………………..………………………………………………………………………………...…… 18
2.6 Técnicas Electroquímicas Utilizadas………………………..………….………………………………....…… 21
CAPITULO 3: ACEROS INOXIDABLES DUPLEX Y MARTENSITICOS…………………………………… 29
3.1 Aceros Duplex……………………………………………………………………………………………….………….. 29
3.2 Aceros Martensíticos………………………………………………………………………………….…………….. 34
CAPITULO 4: METODOLOGIA EXPERIMENTAL………………………………………………………………. 38
4.1 Caracterización de los materiales………………………………………………………………………..…….. 38
4.2 Maquinado de las probetas…………………………………………………………………………………….… 42
4.3 Preparación de los electrolitos. ………………………………………………………………………….…….. 43
4.4 Montaje del ensayo CERT……………………………………………………..……………………………...……. 44
IV
4.5 Ruido electroquímico…………………………………………………...……………………………………………….. 46
4.6 Curvas de polarización cíclicas……………………………………………………………………………………… 47
4.7 Microscopia Electrónica de Barrido (MEB)……………………….……………………………...……………. 49
CAPITULO 5: RESULTADOS Y DISCUSION………………………………………………………………....…………. 50
5.1 Ensayos a velocidad de deformación constante (CERT)………………………………………...………. 50
5.2 Ruido Electroquímico………………………………………….…………………………………………………...……. 73
5.3 Curvas Cíclicas de Polarización………………………………………………………………………………………. 97
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………………… 107
REFERENCIAS…………………………………………………………………………….…………………………………….… 108
V
LISTA DE FIGURAS.
Fig. 1.1 Derrame de petróleo en el Golfo de México………………………………………….….……………… 3
Fig. 1.2 Explosión en Plataforma Petrolera………………………………………………………….………………... 3
Fig. 1.3 Explosión ocasionada por falla en ductos……………………………………….…………………………. 3
Fig. 1.4 Secuelas de la explosión de una caldera debido a CAE……………………………………………… 5
Fig. 2.1 Elementos básicos para la existencia de la CAE…………………………………...……………………. 7
Fig. 2.2 Secuencia de eventos en la CAE…………………………………………………………………...………….. 9
Fig. 2.3 Ilustración esquemática de propagación de una grieta por CAE………………………...……… 9
Fig. 2.4 Agrietamiento transgranular (izquierda) e intergranular (derecha)……………………...…. 10
FIg. 2.5 Diagrama de McIntyre, utilizado para evaluar los resultados del ensayo CERT en
función del % RA……………………………………………………………………………………………………….……… 17
Fig. 2.6 Probetas con diferentes tipos de fractura, a) Fractura frágil sin deformación plástica,
b) Fractura moderadamente dúctil y c) Fractura dúctil……………………………………………………….. 18
Fig. 2.7 Fractura Dúctil………………………………………………………………………………………………….……… 20
Fig. 2. 8 Micrografía de una fractura dúctil………………………….…………………………………………..…… 20
Fig. 2.9 Micrografía de una superficie con fractura intergranular (derecha) y fractura
transgranular…………………………………………………………….………………………………………………………… 21
Fig. 2.10 Sistema de Tres Electrodos para Ruido electroquímico……………………...…………………. 22
Fig. 2.11 Series de potencial/corriente – tiempo…………………………………………………………...……. 23
Fig. 2.12 Series de tiempo en potencial y corriente con corrosión localizada……………...……. 24
Fig. 2.13 Series de tiempo en potencial y corriente sin corrosión localizada………………..…… 24
Fig. 2.14 Curva de polarización Cíclica…………………………………………………………………………………. 27
Fig. 2.15 Curva de polarización mostrando las zonas activo-pasiva susceptibles a CAE…….… 29
VI
Fig. 3.1 Microestructura de un acero inoxidable dúplex 2205 mostrando islas de austenita
en una matriz ferrítica…………………………………………………………………………………………..…........... 30
Fig. 3.2 Microestructura de una acero inoxidable martensítico 410…………………………...…….. 36
Fig. 4.1 Barra de acero inoxidable supermartensítico S41425…………………………………………… 39
Fig. 4.2 Microestructura acicular típica de un acero supermartensítico (S41425)………...…… 41
Fig. 4.3 Microestructura bifásica de ferrita (fase clara) y austenita (fase oscura) típica de
un acero superduplex (SAF 2507)……………………………………………………………………………………… 41
Fig. 4.4 Microestructura bifásica de ferrita (fase clara) y austenita (fase oscura) típica de un
acero superduplex (Zeron 100)……………………………………………… ………………………………………… 42
Fig. 4.5 Maquinado de las probetas para la prueba CERT………………………………………………..... 42
FIg. 4.6 Dimensiones estándar para probetas utilizadas en el equipo CERT……….………..…… 43
Fig. 4.7 Pulido de probeta hasta lija grado 1000……………………………………………………………….. 43
Fig. 4.8 Solución de NaCl deaereada en N2……………………………………………………………………….. 44
Fig. 4.9 Máquina CERT (Constant Extension Test Rate) para pruebas a velocidad de
deformación constante…………………………………………………………………………………………………... 45
Fig. 4.10 Celda de prueba ………………………………………………………………………………………............ 46
Fig. 4.11 Sistema de 3 electrodos para la prueba de ruido electroquímico…………………...….. 47
Fig. 4.12 Probetas para la técnica de curvas de polarización cíclicas (CPC)…………………...…… 48
Fig. 4.13 Equipo utilizado y celda electroquímica para pruebas de CPC……………………...………48
Fig. 4.14 A) Probetas preparadas para el microscopio, B) Equipo de ultrasonido para

limpieza de probetas……………………………………………………………………………………………….………… 49
VII
Fig. 5.1 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero superduplex SAF 2507 (UNS
S32750) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % wt y NaOH al 3 %wt…………………..…......…… 51
Fig. 5.2 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero superduplex ZERON 100 (UNS
S32760) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % wt y NaOH al 3 %wt………………….……....….. 52
Fig. 5.3 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero supermartensitico UNS S41425
en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)…………………………….………… 53
Fig. 5.4 Porcentaje de Elongación (%E) alcanzados por los aceros super duplex Zeron, SAF
2507 y el acero super martensítico S41425, en los medios de glicerina, NaOH y NaCl…….… 55
Fig. 5.5 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero superduplex SAF 2507
(S32750)………………………………………………………………………………………………………………………...…… 57
Fig. 5.6 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero superduplex Zeron
(S32760)…………………………………………………………………………………………………………………………….. 58
Fig. 5.7 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero supermartensítico
(S41425)………………………………………………………………………………………………………………………..…… 59
Fig. 5.8 Micrografía de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en glicerina,
(a) Vista superior de la superficie de fractura a 40x donde puede observarse una
deformación típica de copa y cono con amplia estricción, (b) y (c) Magnificación de 600X y
2000X respectivamente donde podemos observar las microcavidades características de
este tipo de falla sin alguna grieta sobre la superficie de fractura……………………………..……… 60
Fig. 5.9 Micrografías de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en NaOH 3.5
% wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40X donde puede observarse
una deformación típica de copa y cono con un centro formado por microcavidades, (b) y (c)
Magnificación de 600x y 2000x respectivamente donde podemos observar las
VIII
microcavidades características de este tipo de falla sin alguna grieta sobre la superficie de
fractura………………………………………………………………………………………………………………...…………….. 61
Fig. 5.10 Micrografías de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en NaCl al 3.5 % wt (a)
Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede observarse una deformación típica
de copa y cono con un centro formado por microcavidades, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x
respectivamente donde podemos observar las microcavidades características de este tipo de falla sin
alguna grieta sobre la superficie de fractura…………………………………………………...………… 63
Fig. 5.11 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en glicerina, (a)
Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede observarse una
deformación típica de copa y cono con un centro formado por microcavidades, (b) y (c)
fractura…………………………………………………………………………………………………………………………….. 64
Fig. 5.12 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en NaOH al 3 %wt,
(a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede observarse una
fractura…………………………………………………………………….………………………………………………………. 66
Fig. 5.13 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en NaCl al 3.5 %wt,
fractura……………………………………………………………………………………………,,,,…………………………….. 67
IX
Fig. 5.14 Micrografías de la falla del espécimen del acero supermartensítico (S41425)
expuesto en glicerina, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil a 40x
donde puede observarse un agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido a su morfología de
fractura característica de los aceros martensíticos de cuasiclivaje………………………,,,………...…. 69
expuesto en NaOH al 3 % wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil a
40x donde puede observarse un agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 2000x y 9000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido al cuasiclivaje
característico de los aceros martensiticos fracturados y la presencia de un carburo dentro de
una microcavidad…………………………………………………………………………………………..……………...……… 70
expuesto en NaCl, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil a 40x
donde puede observarse agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido al cuasiclivaje, en la
superficie de fractura, (d) y (f) micrografía de 9000 aumentos con un carburo de cromo y su
respectivo EDS……………………………………………………………………………………………………………....……… 72
Fig.5.17 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en glicerina, en
el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla…………………………………………………….……………… 75
Fig.5.18 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en NaOH al
3 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla……………………………………..……………. 77
Fig.5.19 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en NaCl al
3.5 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla…………………………………..……………. 79
Fig.5.20 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en glicerina,
en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla………………………………………………...…………….. 80
X
Fig.5.21 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en NaOH al
3% wt , en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla……………..………………………………...... 82
Fig.5.22 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en NaCl al
3.5 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla………......………………………. 84
Fig.5.23 Series de tiempo de potencial y corriente del acero supermartensítico (S41425) en
glicerina, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla………………………..........….... 86
NaOH al 3 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla…………..………………. 88

NaCl al 3.5 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla………………………...………… 89
Fig. 5.26 Resistencia al ruido para el acero inoxidable superduplex UNS S32750 (SAF 2507),
en el límite elástico, uts y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt)……………………………………………………………………………………………………………………………….…… 90
Fig. 5.27 Resistencia al ruido para el acero inoxidable superduplex UNS S32760 (Zeron
100), en el límite elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH
al 3 % (wt)…………………………………………………………………………………………………………………..………… 91
Fig. 5.28 Resistencia al ruido para el acero inoxidable supermartensítico UNS S41425 en el
límite elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt)…………………………………………………………………………………………………………………………………… 91
Fig. 5.29 Velocidad de corrosión del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en el límite
elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt)…………………………………………………………………………………………………………………………………… 93
XI
Fig. 5.30 Velocidad de corrosión del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en el límite
elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt)………………………………………………………………………………………………………………….…………………… 93
Fig. 5.31 Velocidad de corrosión del acero supermartensítico UNS S41425 en el límite elástico,
UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)……………………..… 94
Fig. 5.32 IL del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en el límite elástico, UTS y falla, en
soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)………………………………………………..……….………… 95
Fig. 5.33 IL del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en el límite elástico, UTS y falla, en
soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)…………………………………………………..…….………… 96
Fig. 5.34 IL del acero supermartensítico UNS S41425 en el límite elástico, UTS y falla, en
soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)…………………………...…………………….……………… 97
Fig. 5.35 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en la
solución de NaCL al 3.5 % (wt)…………………………………………….…………………..……………………..……… 98
Fig. 5.35 (b) Zoom de la curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF
2507) en la solución de NaCL al 3.5 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE.................... 98
Fig. 5.36 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en la
solución de NaOH al 3% (wt)…………………………………………………………………………………….…………. 99
Fig. 5.36 (b) Zoom de la curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF
2507) en la solución de NaOH al 3% (wt), con los potenciales obtenidos en RE…………...... 100
Fig. 5.37 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100)
en la solución de NaCL al 3.5% (wt)……………………………………………………………………………….…… 101
Fig. 5.37 (b) Zoom de la curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32760
(Zeron 100) en la solución de NaCL al 3.5% (wt), con los potenciales obtenidos en RE…….. 101
XII
Fig. 5.38 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en
la solución de NaOH al 3% (wt)………………………………………...…………………………………….………. 102
Fig. 5.38 (b) Zoom de la curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32760 (Zeron
100) en la solución de NaOH al 3 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE……………….… 103
Fig. 5.39 (a) Curva cíclica de polarización del acero supermartensítico UNS S41425 en la
solución de NaCL al 3.5% (wt)……………………………………………………………………………..………………. 104
Fig. 5.39 (b) Zoom de la curva cíclica de polarización del acero supermartensítico UNS
S41425en la solución de NaCL al 3.5% (wt), con los potenciales obtenidos en RE…………………104
Fig. 5.40 (a) Curva cíclica de polarización del acero supermartensítico UNS S41425 en la solución
de NaOH al 3 % (wt). …………………………………………………………………………………………………….……. 105
S41425en la solución de NaOH al 3 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE……….……. 106
XIII
LISTA DE TABLAS.
Tabla 1. Clasificación de los aceros inoxidables…………………………………………….………………………. 1
Tabla 2.1 Medios y materiales en los que se ha observado la CAE…………………………..……....... 12
Tabla 2.2 Rango de valores para concentración y temperatura…………………………………...…….. 13
Tabla 2.3 Categorías McIntyre que determinar la suceptibilidad a la CAE……………………...……. 18
Tabla 2.4 Índice de localización…………………………………………………………………………………………… 26
Tabla 4.1 Composición química de un acero supermartensítico S41425, un superduplex SAF
2507 y un superduplex Zeron 100………………………………………………………………………………………… 40
Tabla 5.1. Dureza de de los aceros superduplex Zeron (S32760), SAF 2507 (S32750) y
supermartensítico (S41425)……………………..……………………………….……………………………........……… 54
Tabla 5.2 Resultados obtenidos del análisis de las curvas esfuerzo-tiempo y los parámetros
mecánicos evaluados………………………………………………………………………..…………………………….…… 56
XIV
AGRADECIMIENTOS.
A mi asesor M.C. Adán Borunda Terrazas, por todo el apoyo brindado, su infinita paciencia y
sobretodo por su gran capacidad de compartir sus conocimientos con todo aquel que los
requiere.
Al Dr. José Guadalupe Chacón por su arduo trabajo para conseguir los materiales utilizados
para este proyecto y sus amenas catedras.
A Jair Lugo Cuevas y Gregorio Vázquez Olvera por su ayuda para la realización del material
adecuado para el corte de lo materiales.
A Guerrero por su apoyo en el maquinado de las probetas y su buena disposición.
A los Miembros del Taller por su tiempo y conocimientos brindados.
A los Miembros del Comité de Sinodales: Dr. José Guadalupe Chacón, M.C. Victor Orozco
Carmona, por sus valiosas observaciones y su tiempo dedicado para la culminación de esta
Tesis.
A CONACYT por la oportunidad y el apoyo brindado para la realización de este proyecto.
Y a todas aquellas personas que de una u otra manera contribuyeron para la elaboración de
esta tesis.
XV
Dedico mi tesis a mi esposo Alejandro Villalobos Corral cuyo gran amor, paciencia, enorme
apoyo y compresión, contribuyeron a la terminación de mis estudios, a mis amores Alexa
Villalobos Limón y Leonel Villalobos Limón por el sacrificio de nuestro valioso tiempo
compartido, en pro de la exitosa culminación de esta meta en mi vida.
A mis padres Hipólito Limón Hernández y Alicia Martínez Segué ya que sin ellos, nada de esto
tendría un comienzo. Y toda mi familia en general, incluyendo la adoptada por su ayuda y
apoyo.
Ustedes son el motor de mi vida, LOS AMO!

Introducción.
En la actualidad un estudio riguroso y apropiado de las diferentes propiedades y

comportamientos de los materiales, conduce a un conocimiento científico útil para la
selección adecuada del material antes de que sea puesto en servicio, además de garantizar
una operación óptima. A pesar de la introducción de nuevos materiales en años recientes, los
metales siguen siendo importantes en diversas estructuras debido a su resistencia, rigidez,
dureza y tolerancia a altas temperaturas. Particularmente entre los materiales más
ampliamente fabricados e utilizados se encuentran los aceros inoxidables. Los aceros
inoxidables contienen el cromo suficiente para darles la característica de inoxidables, ya que
al combinarse con el oxígeno de la atmósfera, forman una delgada película de óxido de cromo
continua, compacta y muy adherente que constituye una coraza contra muchos medios
corrosivos [1]. Algunos también contienen níquel para reforzar aún más su resistencia a la
corrosión. Los aceros inoxidables se encuentran clasificados en 5 grandes grupos en base a su
microestructura predominante.
CLASE
I. Aceros inoxidables ferríticos.
II. Aceros inoxidables austeníticos.
III. Aceros inoxidables martensíticos.
IV. Aceros inoxidables duplex.
V. Aceros inoxidables endurecibles por precipitación.
Tabla 1. Clasificación de los aceros inoxidables.

El empleo de los aceros inoxidables depende de las características oxidantes del medio
y considerando la variable resistencia a la corrosión de cada tipo.
En décadas recientes se fabrican aceros inoxidables superausteníticos, superferríticos,

supermartensíticos y superduplex, todos con el prefijo “super” debido a una mayor cantidad
de elementos aleantes [2], para mejorar sus propiedades, ya sean mecánicas o mejorar su
resistencia a la corrosión. Actualmente un particular campo de aplicación de los aceros
inoxidables superduplex y supermartensíticos son las tuberías para perforación,
transportación y producción de hidrocarburos, donde se requieren aceros que garanticen alta
resistencia mecánica y a la corrosión. Ya que el gradual agotamiento de hidrocarburos
fácilmente obtenibles ha acelerado la producción de gas y petróleo provenientes de pozos
profundos con mayores contenidos de ácido sulfhídrico y/o dióxido de carbono a menudo con
presencia de altas cantidades de cloruros y altas temperaturas, haciendo más difícil la
disponibilidad de materiales adecuados [3].
Razón por la cuál es necesario realizar diversos estudios para cuantificar las propiedades
mecánicas y la resistencia a la corrosión de los materiales empleados en estos ambientes.
Además de los diversos factores que pueden intervenir para el control de los diferentes tipos
de corrosión localizada que son comunes en estos ambientes, tal como la corrosión asistida
por esfuerzo, que es un tipo de corrosión difícil de controlar. Todo en Pro de garantizar su
operación óptima en servicio para prevenir accidentes derivados del rompimiento y fallas en
las tuberías, ocasionando pérdidas en la producción y graves daños al medio ambiente.
Hoy en día las industrias petrolera y de gas están cada vez más preocupados por el impacto
de los accidentes como:
Derrames de petróleo, aceite o cualquier sustancia que daña los ecosistemas

marinos o en tierra.
Fig. 1.1 Derrame de petróleo en el Golfo de México.
Explosiones en plataformas petroleras que dejan pérdidas humanas además de

derrames inmensos de combustible.
Fig. 1.2 Explosión en Plataforma Petrolera.
Explosiones en ductos que transportan gas a muy altas presiones.
Fig. 1.3 Explosión ocasionada por falla en ductos.

Los aceros inoxidables superduplex son aleaciones que constan principalmente de
elementos como Fe-Cr-C-Ni-N-Mo y tienen una microestructura de austenita y ferrita en
partes iguales (50-50%), combinando las características de cada una de las fases presentes.
Estos aceros son nuevas aleaciones introducidas en el mercado con un mayor contenido de Cr-
Mo-N que un duplex convencional, factor que logra una mayor resistencia a la corrosión y
mejora sus propiedades mecánicas, motivo por el cual son llamados superduplex.
La característica más sobresaliente de los aceros superduplex es su considerable

resistencia a la corrosión asistida por esfuerzo y a la corrosión por picaduras, por lo que son
usados en medios ambientes donde los aceros inoxidables austeníticos sufren corrosión
asistida por esfuerzo en medios ambientes contaminados con cloruros [4].
Comúnmente los aceros inoxidables austeníticos UNS S30400 y S31600 son resistentes a
la corrosión asistida por esfuerzo a temperaturas por debajo de los 50 °C, mientras que las
temperaturas para los aceros inoxidables superduplex son considerablemente más altas [5].
Aunado a lo anterior, estos aceros también poseen una elevada resistencia mecánica con el
doble del límite elástico de los aceros austeníticos y mejor soldabilidad que los aceros ferríticos
[2].
Por lo cual son utilizados en amplio rango de aplicaciones, especialmente en la industria

de gas y petróleo en piezas para almacenamiento o transportación por su alta resistencia
mecánica y a la corrosión. Un ejemplo de ello es el superduplex SAF 2507 (UNS S32750) que
tienen un mayor resistencia a la corrosión por picaduras y a la corrosión asistida por esfuerzo
a altas temperaturas, que una aleación duplex común [5], el superduplex Zeron 100 (UNS
S32760) también es utilizado para aplicaciones en la industria del gas y petróleo, química, y
el sector de energía [6]. Sin embargo, ya que el costo de los aceros superduplex es
considerable, se ha favorecido el empleo de los aceros supermartensíticos como una segunda
opción en el ámbito petrolero [7].
Los aceros inoxidables supermartensíticos provienen de los aceros inoxidables

martensíticos los cuáles son aleaciones con cantidades de cromo entre 11.5 y 18%, que pueden
trabajarse en frío sin dificultad y en caliente fácilmente, que se maquinan satisfactoriamente,
que tienen buena tenacidad, buena resistencia mecánica, gran resistencia al desgaste y
moderada resistencia a la corrosión. Desafortunadamente los aceros martensíticos se ha visto
limitados por las desventajas de baja ductilidad y alta susceptibilidad a la precipitación de
carburos de cromo cuando poseen altos contenido de carbono, además de exhibir sensibilidad
al agrietamiento en presencia de ácido sulfhídrico. Desventajas por las cuáles los aceros
inoxidables supermartensíticos se has desarrollado como una alternativa tecnológica para la
industria del gas y del petróleo, siendo una opción económica, ofreciendo buena resistencia a
la corrosión y adecuadas propiedades mecánicas, especialmente en ambientes que contienen
dióxido de carbono y bajos niveles de ácido sulfhídrico [8]; con bajos contenidos de carbono
(abajo del 0.03%), para suprimir la reducción de Cr en la matriz a causa de la precipitación de
carburos de cromo. Alrededor de 4- 5.5% de Ni para asegurar la fase de martensita y entre 1-
2% de Mo para proveerle resistencia a la corrosión localizada y la corrosión asistida por
esfuerzo. En estas condiciones el acero inoxidable supermartensítico (UNS S41125) desarrolla
mayor resistencia a la corrosión aún en soluciones con cloruros de sodio y gran resistencia a
la corrosión asistida por esfuerzo en ambientes con pequeñas cantidades de H2S, que un acero
martensítico (UNS S42000) convencional [9].
La Corrosión Asistida por Esfuerzo (CAE), también llamada Corrosión Bajo Tensión ha
estado involucrada en severas catástrofes, entre ellas la ruptura de tuberías que transportan
gas o petróleo a altas presiones, la explosión de calderas, la destrucción de centrales eléctricas
y refinerías petroleras [10].
Fig. 1.4 Secuelas de la explosión de una caldera debido a CAE.
Es por esto que la Corrosión Asistida por Esfuerzo (CAE), ha sido identificada como una
de la formas de corrosión con incontables estudios.
La Corrosión Asistida por Esfuerzo es un tipo de corrosión localizada que se caracteriza
por el inicio y propagación de grietas, que se desarrollan bajo la acción simultánea de esfuerzo
y un ambiente corrosivo específico.
Esta forma de corrosión es peligrosa, ya que el material esta visiblemente sano debido
a la escasa cantidad de material que es disuelto. Por lo que la falla del material es súbita e
inesperada, con efectos extraordinariamente espectaculares [10].
Por tal motivo el objetivo principal de presente proyecto es comparar y evaluar la

susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo en aceros superduplex y supermartensíticos
expuestos en medios alcalinos y salinos, complementando con las series de tiempo emitidas
por ruido electroquímico y las curvas cíclicas de polarización. Buscando prevenir accidentes en
diversas compañías petroleras, derivados de rompimientos y fallas en tuberías.
CORROSIÓN ASISTIDA
POR ESFUERZO.
La corrosión asistida por esfuerzo (CAE), es un mecanismo de fractura que ocurre por
la nucleación, crecimiento y propagación de una grieta en un material o aleación, debido a la
interacción sinergística de un medio ambiente especifico y un esfuerzo residual o aplicado
[11]. Cualquier cambio en estos 3 elementos (medio corrosivo, elemento mecánico o
metalúrgico) tendrá un importante efecto sobre la corrosión asistida por esfuerzo.
Fig. 2.1 Elementos básicos para la existencia de la CAE.
La corrosión asistida por esfuerzo ha sido la base de incontables estudios,

experimentada en la industria de procesos químicos, energéticos, en la industria aeroespacial,
en industria de gas y petróleo en estructuras para exploración o transporte. Es ciertamente
un tipo de corrosión que tiene ciertas características que son particulares como la frecuente
falta de una detección temprana por evidencia de productos de corrosión. Ya que debido a la
poca pérdida de material y una marcada perdida de resistencia mecánica, el daño no es obvio
en una inspección regular, siendo las fracturas mecánicas imprevistas y fallas catastróficas en
componentes y estructuras, la primera señal de una desafortunada combinación de
material/medio ambiente [12].
La corrosión asistida por esfuerzo ocurre a niveles de esfuerzo relativamente bajos

comparados con el esfuerzo necesario para producir una falla mecánica y a niveles de
concentración química más bajo en comparación con la concentración química necesaria para
producir un mecanismo de corrosión. Esta es la principal razón por la cual materiales dúctiles
como latones, aceros ferríticos y austeníticos presentan una conducta frágil, mientras que los
materiales menos dúctiles como aleaciones de aluminio de alta resistencia o aceros
martensíticos falla a niveles de esfuerzo por debajo de su valor crítico normal.
2.1 Mecanismo de la Corrosión Asistida por Esfuerzo.
Frecuentemente los materiales o aleaciones producen una película protectora,

haciéndolos más resistentes a la corrosión uniforme, como es el caso de los aceros inoxidables,
aleaciones de aluminio y titanio.
La corrosión asistida por esfuerzo sufre esfuerzos de tensión y el mecanismo de

corrosión localizada, este fenómeno consiste en una activación/pasivación de la película
protectora [13]. La constante ruptura de esta película protectora, establece la nucleación de
una picadura que aunada al esfuerzo produce una grieta o cavidad localizada.
Esta grieta con las condiciones químicas y electroquímicas adecuadas, iniciará el

proceso de propagación de grietas. Una grieta se puede incubar en días, meses o años, pero
no todas las picaduras incuban grietas.
Fig. 2.2 Secuencia de eventos (de izquierda a derecha) en la CAE.
La superficie de la picadura puede pasivarse al formar de nuevo la película protectora,

pero está se rompe cuando existe un deslizamiento en el fondo de la grieta, descubriendo de
nuevo la superficie y siendo está de nuevo atacada, luego pasivada y protegida, esto de
manera subsecuente [13].
Fig. 2.3 Ilustración esquemática de propagación de una grieta por CAE.

Así el fondo de la grieta avanza siguiendo el camino de la fases anódicas ya sea en el
límite de grano donde la segregación de elementos de impurezas puede hacer más difícil que
la pasivación se produzca. Un ejemplo se da en los aceros inoxidables austeníticos que han
sido sensibilizados por precipitación de carburos de cromo a los largo del límite de grano, esta
concentración localizada de cromo en los bordes del grano reduce ligeramente la facilidad de
pasivación del material. La propagación de la grieta también se da en planos de deslizamiento
(dislocaciones), en defectos estructurales (vacancias, impurezas), en esfuerzos residuales que
se han conservado de tratamientos térmicos ulteriores o trabajo en frio, todos estos
fenómenos y la tensión existente tendrá como función evitar que la grieta se cierre.
La morfología del agrietamiento producido puede variar entre intergranular (IGSCC) cuando la
grieta se localiza en los límites de grano, transgranular (TGSCC) cuando la grieta se localizada
entre los granos y mixto (M) una combinación de ambas morfologías, ya que la morfología
puede variar dependiendo de la condiciones. A menudo hay circunstancias que pueden
provocar que el modo de fractura cambie.
Fig. 2.4 Agrietamiento transgranular (izquierda) e intergranular (derecha).
10
10
Algunos aceros inoxidables pueden ser susceptibles a IGSCC debido a la exposición a
altas temperaturas (550°C < T < 800°C). A estas temperaturas los átomos de carbono migran a
bordes de grano donde se combinan con los átomos de cromo generando carburos de cromo
y sensibilizando la aleación. Por ejemplo, un acero inoxidable austenítico sensibilizado en una
solución de cloruros puede dar agrietamiento intergranular. El grado de sensibilización está en
función de la temperatura y el tiempo de exposición [14].
2.2 Medios en los que se ha observado la Corrosión Asistida por Esfuerzo.
La corrosión asistida por esfuerzo no es un proceso inevitable, esta podría no ocurrir

para muchos metales y aleaciones en diversos medios. Por lo tanto se deben identificar las
combinaciones específicas de medios y metales que están sujetas a este problema. En la tabla
2.1 se enlistan algunas combinaciones de material - medio más comúnmente asociadas a la
CAE.
Material Medios Concentración Temperatura Agrietamiento

Hidróxidos Alta Alta I
Nitratos Moderada Moderada I
Aceros al carbono Carbonatos/ Baja Moderada I
Bicarbonatos
Amoníaco - Baja T
liquido - Baja T
CO/CO2/ H2O - Muy alta T
Agua aereada
Aceros de baja
aleación Agua - Moderada T
(Cr- Mo,
Cr-Mo-V)
Agua - Baja M
Aceros resistentes Cloruros - Baja M
11
11
Sulfuros - Baja M
Aceros inoxidables
austeníticos Cloruros Alta Alta T
(incluyendo Hidróxido Alta Muy Alta M
sensibilizados)
Austeníticos
altamente Agua aereada Moderara Muy alta I
sensibilizados
Trisulfatos o Baja Baja I
Aceros inoxidables politiónicos
Aceros inoxidables
dúplex Cloruros Alta Muy alta T
Cloruros + H2S
Aceros inoxidables Cloruros + H2S Alta Moderada T

martensíticos Cloruros Moderada Baja T
Aceros de alta Vapor de agua - Baja T

resistencia
Cloruros Baja Baja I
Aleaciones de Al Cloruros Alta Baja T
Aleaciones de T Metanol - Baja T
Aleaciones de Cu N2O4 Alta Baja T

excluyendo Cu-Ni Soluciones Baja Baja I
amoniacales
Y otros
nitrogenados
Tabla 2.1 Medios y materiales en los que se ha observado la CAE.
12
La tabla 2.1 presenta sistemas establecidos y de importancia práctica, donde se ha
observado el problema de CAE. La ausencia de combinaciones de medio-material en esta tabla
no significa que la CAE no haiga sido observada. No existen temperaturas o límites de
concentración bien definidos para la CAE, y los rangos dados en esta tabla 2.2 son solamente
indicativos, como una guía aproximada de rangos de valores.
Concentración Temperatura
Baja Arriba de 10-2M. Ambiente.
Moderada Arriba de 1M. Entre 100°C.
Alta Alrededor de 1M. Alrededor de la ebullición.
Muy alta Cerca de la saturación. Arriba de la ebullición.
Tabla 2.2 Rango de valores para concentración y temperatura.
Teniendo en cuenta que un aumento significativo de las concentraciones se puede dar

por una acumulación de grietas, y el agrietamiento a menudo se observa a concentraciones
que son mucho más bajas que las indicadas en la tabla [15].
Temperatura muy alta (> 200 ° C) en medios acuosos son muy agresivas, y puede
provocar CAE en una amplia gama de materiales.
2.3 Factores que influyen en la Corrosión Asistida por Esfuerzo.
Algunos de los parámetros que influyen en la corrosión asistida por esfuerzo son:
condición de esfuerzo, composición química (elementos aleantes), microestructura de la
aleación, medio corrosivo, factores electroquímicos (potencial electroquímico) y temperatura
[16].
13
13
Condición de Esfuerzo.
El esfuerzo tensil es un factor importante y necesario para que ocurra la corrosión

asistida por esfuerzo y esta importancia es obvia considerando que la severidad del
agrietamiento se incrementa con la intensidad de los esfuerzos. La elevada severidad se ve
evidenciada por una falla estructural repentina en cortos tiempos de aparición. La condición
de esfuerzo puede ser muy compleja, se debe considerar el complejo diseño geométrico de la
estructura así como la compleja condición de esfuerzo tensil que debe ser menor que el
esfuerzo umbral para no causar agrietamiento, además de considerar el sistema
aleación/ambiente al cual está expuesto.
Composición química y microestructura de la aleación.
Es muy importante identificar en los aceros, como depende la susceptibilidad al

agrietamiento en la corrosión asistida por esfuerzo de su composición química, su historial
térmico y de su microestructura.
El nivel de carbono necesario para inducir susceptibilidad al agrietamiento es pequeño

(0.03% wt), cantidades mayores pueden generar un proceso de segregación de carbono en los
límites de grano o la precipitación de carburos finos, produciendo microestructuras
heterogéneas o fases secundarias que pueden ser menos resistentes o susceptibles al
agrietamiento.
Los elementos aleantes pueden tener considerables efectos en el comportamiento de

la corrosión asistida por esfuerzo, impactando en la formación de la capa protectora, la
condición metalúrgica y subsecuentemente en el estado del medio químico, electroquímico o
galvánico. La influencia de los elementos individuales en la corrosión asistida por esfuerzo
intergranular puede deducirse por el establecimiento de la tendencia de los elementos a
segregarse en los límites de grano y junto con esto a la habilidad de los elementos cuando
segregados traen un ataque selectivo en los límites de grano.
Los diferentes tratamientos térmicos modifican los patrones de segregación en los

límites de grano, aunque esto no puede generalizarse sin considerar la composición. El límite
14
14
elástico y el tamaño de grano pueden afectar el comportamiento de la corrosión asistida por
esfuerzo dependiendo del tipo de aleación y medio ambiente [16].
Medio Corrosivo.
El medio corrosivo es uno de los factores más importantes para el proceso de la

corrosión asistida por esfuerzo, la combinación de metal/medio es muy específica, debido que
existen especies críticas para cada material como cloruros, oxigeno, sulfatos, sulfuros,
amoniaco, sosa caustica, hidrogeno entre muchos otros, que se encuentran en ambientes de
trabajo marinos, industriales o atmosféricos. Cambios menores en los niveles de
concentración, contaminantes, o incluso en el proceso pueden tener efectos masivos en la
susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo. Este tipo de corrosión podría ser controlada
eliminando las especies perjudiciales del ambiente de trabajo, lo cual no siempre es factible.
Potencial electroquímico.
La corrosión asistida por esfuerzo ocurre en intervalos limitados de potencial, a

potenciales más oxidantes o reductores que el especificado, el fenómeno no se presentará. El
intervalo de interés es dependiente tanto de la aleación como del medio corrosivo en el que
se encuentra.
El potencial puede ser alterado cambiando la composición química del medio, o en

algunas soluciones a través de la polarización del metal mediante una acción galvánica o
mediante corriente impresa. Tanto la polarización anódica como la catódica pueden emplearse
para controlar la corrosión asistida por esfuerzo, simplemente manteniendo el potencial lejos
del intervalo crítico [16].
Temperatura.
Generalmente la corrosión asistida por esfuerzo es más severa conforme se incrementa

la temperatura. A mayores temperaturas la corrosión asistida por esfuerzo ocurre en un
amplio rango de composiciones y a mayor velocidad. Sin embargo existen excepciones donde
la temperatura no siempre produce cambios considerables.
15
15
2.4 Técnica Mecánico – Electroquímica
La prueba de deformación a extensión constante (CERT), es una técnica que se realiza

a velocidades sumamente lentas típicamente de 10-6 a 10-12 cm/s, para permitir que tanto la
parte mecánica como la electroquímica actúen brindando así condiciones reales de corrosión
y esfuerzo [17].
El ensayo a velocidad de extensión constante utiliza una extensión lenta hacia la

muestra hasta llegar a la falla. Una ventaja de este ensayo es que proporciona resultados de 4
a 7 días en la mayoría de los casos, dependiendo de la velocidad de deformación. Este ensayo
reduce el tiempo de incubación para el establecimiento del agrietamiento en los materiales
susceptibles, a través de la aplicación de una deformación plástica dinámica. La deformación
plástica causa una ruptura acelerada de la película superficial sobreviniendo el periodo inicial
de incubación de grietas.
La prueba se evalúa comparando las propiedades mecánicas del material en un medio

inerte y en un medio de prueba, la evaluación de la susceptibilidad a la CAE se obtiene a través
de la comparación de los resultados obtenidos en el medio de prueba y medio inerte. Algunos
de los datos que podemos obtener son: tiempo de falla, elongación total, reducción de área,
resistencia última.
Debido a que el agrietamiento asistido por el medio implica la acción simultánea y

sinergística de un medio corrosivo y un esfuerzo aplicado o residual, se utilizó el ensayo de
deformación a extensión constante, para evaluar la susceptibilidad al agrietamiento asistido
por el medio.
Una vez finalizada la prueba de la máquina CERT se calcula el parámetro de ductilidad

de reducción de área de acuerdo con la norma NACE TM-0198 [18], con la formula siguiente:
% RA = (Di2-Df2) x 100
Di2
16
16
Donde:
RA es la reducción de área.
Di es el diámetro inicial y
Df es el diámetro final.
Para determinar el grado de susceptibilidad o la categoría de acuerdo a lo que indica la tabla

2.3, en función del Diagrama de McIntyre [19], (Figura 2.5).
FIg. 2.5 Diagrama de McIntyre, utilizado para evaluar los resultados del ensayo CERT
en función del % RA.
17
17
Categoría I. Inmune: Materiales candidatos en esta categoría no
muestran evidencia de crecimiento de grietas
inducidas por el ambiente en la examinación al
microscopio. La relación de ductilidad es igual o
mayor que 0.9.
Categoría II. Prácticamente Inmune: No hay evidencia de crecimiento de agrietamiento
ambiental en la examinación microscópica, en
materiales que son prácticamente inmunes la
reducción de la relación de ductilidad es un 0.65 a
0.9.
Categoría III. Medianamente Susceptible: Los materiales muestran crecimiento secundario
de grietas poco profundas solamente en la región
de la sección del cuerpo. La relación de ductilidad
es 0.75 a 0.95.
Categoría IV. Susceptibilidad Moderada: Fracturas frágiles inducidas por el medio ambiente
ocurren en la superficie final. Grietas secundarias
en la sección reducida y en la región del cuello. Los
radios de reducción están entre 0.5 y 0.75.
Categoría V. Susceptible: Fracturas frágiles inducidas por el medio ambiente
predominantes en la superficie final de la fractura
en los materiales. Grietas secundarias extensivas
ocurren sobre el cuello las cuales pueden
extenderse hacia abajo dentro de los bordes. El
cuello es altamente limitado o eliminado. Los
radios de ductilidad son menores a 0.5.
Tabla 2.3 Categorías McIntyre que determinar la suceptibilidad a la CAE.
2.5 Fractografía.
Una fractura es la separación de un sólido en dos o más piezas debido a un esfuerzo ya

sea de tensión, compresión, cortante, etc.
En general, la fractura metálica puede clasificarse como dúctil o frágil como se observa
en la figura 2.6, dependiendo de la capacidad para la deformación plástica del material [20].
18
18
Fig. 2.6 Probetas con diferentes tipos de fractura, a) Fractura frágil sin deformación
plástica, b) Fractura moderadamente dúctil y c) Fractura dúctil.
La fractura dúctil ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza

por una lenta propagación de la grieta.
Esta fractura comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades

dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el
centro de la muestra y se propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a la tensión
aplicada (figura 2.7).
Cuando se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje
de tensión y resulta una fractura de copa y cono, produciendo microcavidades que crecen
gradualmente al ir progresando la deformación plástica hasta coalescer (figura 2.8).
19
19
Fig. 2. 7 Fractura Dúctil.
Fig. 2. 8 Micrografía de una fractura dúctil.
20
20
La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos
específicos denominados planos de fractura que son perpendiculares a la tensión aplicada. La
mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares (figura 2.9) o sea que se propagan a través
de los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible que la
fractura se propague intergranularmente (figura 2.9). Las bajas temperaturas y las altas
velocidades de deformación localizadas favorecen la fractura frágil.
Fig. 2.9 Micrografía de una superficie con fractura intergranular (derecha) y fractura
transgranular.
2.6 Técnicas Electroquímicas Utilizadas.
Ruido Electroquímico.
El ruido en sí son fluctuaciones que se producen como consecuencia de cambios en el

tiempo del estado del sistema estudiado [21], cuando son de naturaleza electroquímica,
originan fluctuaciones de corriente y de potencial. Los procesos de corrosión son de naturaleza
electroquímica y por lo tanto son susceptibles a generar ruido electroquímico. Estas
variaciones llamadas fluctuaciones en un proceso de corrosión se conocen como EPN (Ruido
Electroquímico de Potencial) y ECN (Ruido Electroquímico de Corriente).
Existen diversos esquemas y dispositivos empleados para realizar la ENM (Medida de

Ruido Electroquímico) el más extendido es el denominado Sistema de Tres Electrodos, el cual
21
21
consiste por una parte en conectar dos electrodos de trabajo (WE), nominalmente idénticos
y registrar las variaciones de corriente (ΔI) que fluyen entre ellos en función del tiempo;
simultáneamente se registran las variaciones del potencial (ΔV) de ambos electrodos de
trabajo frente a un electrodo de referencia (RE).
Fig.2.10 Sistema de Tres Electrodos para Ruido electroquímico.
Esta técnica no altera el estado del sistema de estudio, ya que no se aplica ninguna
perturbación externa para realizar las mediciones, por lo que podemos decir que esta técnica
es de naturaleza sensitiva y no destruye la muestra.
El monitoreo por ruido electroquímico es básicamente registrar las pequeñas

variaciones de potencial y corriente en una muestra, con respecto al tiempo. Conocidas como
series de potencial/corriente – tiempo o simplemente series de tiempo.
22
22
Fig. 2.11 Series de potencial/corriente – tiempo.
Al ocurrir la corrosión las fluctuaciones de potencial y corriente se incrementan, esto

es debido a que en la interfase metal (película)/electrolito se producen en forma continua las
señales de ruido electroquímico en forma de pequeñas fluctuaciones en potencial y corriente,
las cuales están relacionadas con los procesos de transferencia de carga que allí ocurren. Por
lo tanto, el fenómeno del ruido electroquímico no es, bajo ninguna circunstancia, la respuesta
a algún tipo de excitación externa del sistema, sino en realidad una consecuencia inherente a
los proceso electroquímicos involucrados en la corrosión que ocurre aun cuando no se esté
midiendo [22].
Ruido electroquímico es una poderosa técnica para el análisis de procesos de corrosión, no

solamente por ser una técnica no perturbativa (no requiere introducir alguna variable, como
corriente o voltaje), sino porque a partir del análisis de la información obtenida, se puede
deducir el tipo de mecanismo que gobierna la corrosión, ya sea uniforme o localizada.
Análisis de los datos de Ruido Electroquímico.
El análisis de los datos es clave en la aplicación de ruido electroquímico. La extracción de ruido

real del ruido de datos es el primer paso para el análisis ya que los datos recolectados son una
combinación de componentes de ruido al azar y de la tendencia de corriente directa, con una
23
23
duración de varios días. Un tratamiento de remoción puede ser esencial para el posterior
análisis de datos, porque la tendencia puede causar distorsiones en el procedimiento de
análisis de ruido.
El método de análisis de datos más simple, directo y utilizado es el de Inspección directa de

registros experimentales, del cual es posible obtener información cualitativa sobre la velocidad
del proceso estudiado y el tipo de mecanismo que puede prevalecer. Por ejemplo, la detección
visual de transitorios de rompimiento (cuando las picaduras se inician y crecen) y repasivación
pueden asociarse con corrosión localizada [23].
Fig. 2.12 Series de tiempo en potencial y corriente con corrosión localizada.
Fig. 2.13 Series de tiempo en potencial y corriente sin corrosión localizada.
24
24
Otro método de análisis es el método estadístico simple donde se tratan a la serie de
tiempo como una colección de potenciales o corrientes individuales, ignorando la relación entre
un valor y el siguiente, utilizando el parámetro estadístico de la media o la desviación estándar,
para calcularla resistencia de ruido Rn. A partir de Rn es posible evaluar la velocidad de
corrosión.
Rn = σv
σi
Donde:
Rn es la Resistencia al ruido.
σv es la desviación estándar del potencial.
σi es la desviación estándar de la corriente.
Después con la Resistencia al ruido podemos obtener la densidad de corriente icorr.
Rn= β icorr = β
icorr Rn
Donde:
Rn es la Resistencia al ruido.
β es la constante de Stern Geary.
icorr es la densidad de corriente en A/cm2.
Partiendo de la ecuación de Stern Geary [24], se considera el valor de β=0.026 para

calcular el índice de corrosión en sistemas donde no se tiene el conocimiento de la cinética de
corrosión del electrodo.
A partir de la densidad de corriente de corrosión obtenemos la velocidad de corrosión,

mediante la siguiente fórmula.
CR = 3.27x 10-3 icorr EW

ρ
25
25
Donde:
CR es la velocidad de corrosión en mm/año.
EW es el peso equivalente de las especies que se corroen en gramos.
ρ es la densidad del material corroyéndose en g/cm3.
INDICE DE LOCALIZACION
Una relación utilizada comúnmente como un índice o grado de corrosión localizada

[22] es el coeficiente de variabilidad que determina el grado de localización (IL) que es:
IL = σi
irms
irms es la raíz cuadrática media o el valor medio de la corriente.
Con este índice de localización (IL) podemos decir el tipo de corrosión que sufre la
muestra.
Tabla 2.4 Índice de localización.
26
26
Curvas de Polarización Cíclicas.
Esta técnica es una forma simple de evaluar la susceptibilidad a las picaduras, ya que
nos permite obtener diagramas predictivos del comportamiento de corrosión localizada de
diferentes materiales a varias concentraciones y diversos medios agresivos. En esta técnica se
aplica un barrido de potencial anódico, desde el potencial de corrosión, Ecorr, hasta el potencial
al cual se alcanza un valor de 5mA/cm2, llamada corriente de reversa, irev. En este punto el
potencial se invierte, barriéndose en reversa (dirección catódica), hasta cruzar la curva anódica
o hasta que la corriente tienda a cero [21].
Fig. 2.14 Curva de polarización Cíclica.
27
27
Analizando la curva de polarización cíclica podemos identificar: Eo u Ecorr, potencial al
cual da inicio la corrosión, Ep, potencial de picadura. La diferencia entre el potencial de
corrosión Ecorr y el potencial de picadura Ep, determinará la facilidad con que el material en un
medio dado, tenderán a presentar susceptibilidad a la corrosión localizada.
En el Ep, la densidad de corriente incrementa después de la zona pasiva hasta el

potencial de protección Eprot (mostrados en la figura anterior), debido a la nucleación y
propagación de picaduras. Sin embargo, para saber cuándo una picadura nucleada
previamente tenderá a activarse y mantendrá su propagación, se analiza este intervalo de
potenciales relacionados con la propagación. En la zona generada entre el potencial Ep y el Eprot
, nuevas picaduras no nuclean, pero las existentes pueden propagarse. Por debajo del Eprot, las
picaduras no nuclean ni crecen.
Al aplicarse el barrido en reversa pueden presentarse 3 casos. El primero cuando el

Eprot cruza la curva de ida en la zona pasiva, indicación de que la picadura iniciada se detuvo
por la pasivación de la misma, es decir la reconstrucción de la capa pasiva, en este caso se
puede hablar de un potencial de pasivación. El segundo caso, cuando la picadura no se detiene,
sino hasta un valor cercano al Ecorr, o menor, por lo que se puede decir que la picadura sólo se
detiene al regresar al equilibrio o cuando el material es protegido catódicamente. En este caso
estaríamos hablando de una susceptibilidad a la corrosión localizada muy grande, como es el
caso de corrosión asistida por esfuerzo, picaduras o hendiduras. En última instancia cuando la
curva regresa por el mismo camino o por un valor de corriente menor, el material no presenta
tendencia a la corrosión localizada, es decir, que el incremento de la corriente no se debe a la
corrosión localizada, si no a alguno otra reacción anódica, ya que el área permanece constante.
De esta técnica aparte de la zona de nucleación y propagación de picadura, zonas de

inmunidad y las zonas de activo-pasiva que son regiones susceptibles a la CAE, además de
obtener los potenciales en las que se encuentran (figura 2.15).
28
28
Fig. 2.15 Curva de polarización mostrando las zonas activo-pasivo
susceptibles a CAE.
29
29
ACEROS INOXIDABLES DUPLEX Y
MARTENSITICOS.
3.1 Aceros Inoxidables Duplex.
Los aceros dúplex o austeno-ferriticos son aceros inoxidables que se caracterizan por
poseer una composición bifásica de 50% austenita y 50% ferrita [25]. Más concretamente una
placa de matriz ferrítica en la se encuentra dispersa la austenita. La fase austenítica le confiere
a la aleación un aumento en la resistencia al impacto y la fase ferrítica un aumento en el límite
elástico y resistencia a la corrosión. Si existe mayor porcentaje de ferrita la aleación tendrá
mayor resistencia a la corrosión pero menor ductilidad. Al contrario con mayor cantidad de
austenita la resistencia a la corrosión se ve disminuida pero tendrá mayor ductilidad.
Fig. 3.1 Microestructura de un acero inoxidable dúplex 2205 mostrando islas de

austenita en una matriz ferrítica.
30
30
El origen de los aceros duplex se puede situar en Francia alrededor del año 1930 por un
error durante una colada de un acero inoxidable austenítico, fue hasta las décadas de 1970 y
1980 cuando se perfecciono para asegurar una buena soldabilidad [26]. Ahora existen una
gran variedad de aceros inoxidables duplex disponibles comercialmente. El contenido de
carbono de estos aceros es bajo, mientras que los contenidos de cromo son relativamente
altos entre 18 – 28% y con cantidades moderadas de níquel entre 2.5- 8%. La evolución de los
duplex ha favorecido la reducción de níquel remplazándolo por el nitrógeno, un elemento
estabilizador de la austenita, ya que causa la formación de austenita a altas temperaturas a
partir de la ferrita. Por el porcentaje de N, se pueden distinguir tres generaciones de dúplex
[27], la primera generación de duplex llamados CD-4MCu y 329 no contenían nitrógeno, los
cuáles en condición de post-soldado formaban regiones continuas de ferrita en las zonas
afectadas por el calentamiento, resultando en una reducción en dureza y resistencia a la
corrosión. Propiedades que podían ser restauradas solo con un tratamiento térmico que
reformara la austenita, resultando en una microestructura balanceada de austenita y ferrita
en la zona afectada por el calor de la soldadura. El nivel de nitrógeno puede ser mantenido
por la adición de 5% en volumen de nitrógeno al gas utilizado para soldar. La segunda
generación se creó con un contenido de nitrógeno entre 0.05- 0.2% y la tercera alcanza
porcentajes de N entre 0.2- 0.35%.
Los aceros duplex contienen otros elementos de aleación como el molibdeno, el cobre,
etc., que contribuyen a las propiedades del material, dependiendo de las proporciones en los
cuales se encuentran presentes. Los elementos estabilizadores de la ferrita (alfágenos) son el
Cr, Mo, W, etc., y los elementos estabilizadores de la austenita (gamágenos) son el C, Ni, N.
Estos elementos además de estabilizar la austenita y la ferrita tienen efectos sobre el
comportamiento y soldabilidad. La adición de los elementos a la aleación le confiere también
diferentes propiedades como los que a continuación son descritos.
El Cromo es un elemento de aleación, añadido para proveer resistencia a la corrosión

en los aceros inoxidables al promover la formación de un película protectora sobre la superficie
31
31
del material [28], además actúa como estabilizador de la ferrita y aumenta la resistencia
mecánica y al desgaste, por medio del mecanismo de endurecimiento por formación de
compuestos intersticiales ya que es un elemento altamente formador de carburos M23C6 y
también nitruros Cr2N al combinarse con el nitrógeno [29].
El Níquel es un elemento que aumenta la tenacidad, la resistencia a la fatiga y ductilidad

al mismo tiempo que aumenta la resistencia y la dureza [30], el porcentaje recomendado de
Ni es de 4-8% dependiendo de la cantidad de cromo es la cantidad de austenita presente, no
es un elemento formador de carburos ni compuestos intermetálicos, razón por la cual es
ampliamente utilizado en aleaciones ferrosas. El níquel junto al manganeso evitan la
transformación de la austenita durante el enfriamiento lento, por lo tanto la austenita se
retendrá a temperatura ambiente.
El molibdeno es un elemento estabilizador de la ferrita, aumenta la profundidad de

endurecimiento por lo tanto aumenta la dureza de la aleación, aumenta la resistencia
mecánica a elevadas temperaturas de servicio [30], y aunque generalmente es añadido para
aumentar la resistencia a la corrosión asistida por esfuerzo a elevadas temperaturas en
ambientes marinos, un porcentaje mayor al 4% incrementara la susceptibilidad a formar fases
intermetálicas en la microestructura.
El carbono también es un potente estabilizador de la austenita, aproximadamente 30

veces más potente que el níquel [30], este elemento aumenta la resistencia mecánica
mediante el mecanismo de endurecimiento por formación de compuestos intersticiales,
particularmente a temperaturas elevadas. Este elemento tiende a formar carburos a lo largo
del límite de gran, causando gran susceptibilidad a la corrosión intergranular.
El nitrógeno es un potente estabilizador de la austenita, aproximadamente 20 veces

más que el níquel [31], es adicionado a los aceros inoxidables para duplex para aumentar su
resistencia a la corrosión por picaduras y corrosión asistida por esfuerzo. Sin embargo tiene
32
32
afinidad por Cr formando Cr2N en la matriz ferrítica, creando un efecto adverso sobre su
resistencia a la corrosión por picaduras.
El manganeso es un elemento formador de austenita y muy eficiente para hacerlo a

bajas temperaturas, en cuanto a propiedades mecánicas, aumenta a bajo costo la
templabilidad y contrarresta la fragilidad al combinarse con el azufre y formar MnS.
El silicio promueve la desoxidación del acero líquido a través de la formación de dióxido

de silicio, este elemento se disuelve en la ferrita aumentando así la resistencia de acero sin
disminuir mucho la ductilidad, aumenta la resistencia a la corrosión.
El fósforo se mantiene por debajo del 0.04%, cantidad que puede disolverse en la
ferrita, aumentado así ligeramente la resistencia y dureza. En algunos aceros el fósforo parece
mejorar las propiedades de corte, grandes cantidades de fósforo reducen la ductilidad.
El azufre se mantiene generalmente por debajo del 0.05%, ya que al combinarse con el
Fe forma sulfuros de hierro (FeS) que tienden a concentrarse en las fronteras de grano. Cuando
el acero es laminado o forjado a altas temperaturas se fragiliza, debido a la fusión de los
sulfuros de hierro que destruyen la cohesión entre granos, permitiendo que se desarrollen
grietas. En aceros de libre maquinado el contenido de azufre aumente entre 0.08 y 0.35%, el
mejoramiento del maquinado se debe a las inclusiones sulfurosas más numerosas que hacen
pedazos las rebabas, reduciendo a la vez el desgaste de la herramienta.
Los aceros superduplex son nuevas aleaciones de los duplex con mayores cantidades
de Cr, Ni, N y Mo, todo con el fin de solucionar el principal problema de obtener el balance
microestructural de ferrita/austenita en las zonas afectadas térmicamente por el proceso de
soldadura. Aunado a esto los aceros superduplex presentar mayor resistencia a la corrosión
por picaduras, de ahí que sean identificados por un PREN (número equivalente de resistencia
a la corrosión por picaduras) mayor a 40 [27]. Para lo cual se ha propuesto una fórmula
33
33
empírica para conocer dicho número en función de los elementos de aleación que incrementan
la resistencia a la corrosión y que está dado por la siguiente fórmula:
PREN =%Cr+ 3.3 %Mo + 16 %N

PREN= 25.55 + 3.3 (3.74) + 16 (.27)
PREN= 42.21*
*PREN calculado para el super duplex UNS S32750 con nombre comercial SAF 2507,
utilizando los porcentajes en peso especificados en la hoja técnica, el PREN calculado
mediante la fórmula anterior resulta igual al expresado en la hoja técnica.
Al aumentar el contenido de cromo aumentamos la resistencia a la corrosión, el

molibdeno también aumenta la resistencia a la corrosión, sin embargo como el cromo y el
molibdeno son elementos formadores de ferrita es necesario incrementar a su vez los
contenidos de níquel y nitrógeno, para promover la formación de la austenita, aumentar su
tenacidad con el Ni y su resistencia a la corrosión debido al N [32]. Razón por la cuál las
aleaciones superduplex tienen una elevada tenacidad y resistencia mecánica al mismo tiempo.
Sin embargo los elementos como el cromo y el molibdeno son los responsables de
promover la precipitación de las fases intermetálicas, la adición de nitrógeno y níquel es
beneficioso para retardar la formación de estas fases intermétalicas.
Los aceros inoxidables superduplex son capaces de un comportamiento de super

plasticidad, denotada por una grande e uniforme elongación sin estricciones laterales, en
deformaciones tensiles a temperaturas cerca de la temperatura de fusión (aprox. 1000 °C),
tienen una alta dureza, además de una alta resistencia a la corrosión asistida por esfuerzo y
alta resistencia a la corrosión intergranular inducida por sensibilización. Razones por las cuales
son usados en diversas aplicaciones: como calentadores en la industria energética,
depuradores de gases de combustión, equipo de producción de gas y petróleo,
34
34
intercambiadores de calor en procesos de la industria química y en un amplio campo de
aplicaciones. Sin embargo la producción total de aceros inoxidables duplex es pequeña en
comparación con los austeníticos y ferríticos.
3.2 Aceros Inoxidables Martensíticos.
Los aceros inoxidables martensíticos contienen alrededor de 11.5 – 18% de cromo, con
el cuál se provee resistencia a la corrosión. Las propiedades mecánicas de los aceros
inoxidables martensíticos dependen fuertemente de la temperatura de temple, resultando con
alta resistencia mecánica y buena resistencia a la corrosión, comparados con los aceros al
carbono además de un bajo costo en comparación con la aleaciones resistentes a la corrosión.
Los aceros martensíticos tienen una estructura austenitica a elevadas temperaturas por
lo que puede transformarse en martensita a una temperatura de enfriamiento adecuada.
Básicamente es una aleación Fe – Cr ya que los elementos aleantes están en pequeñas
cantidades que usualmente son alrededor del 2-4%. El carbono está presente en una cantidad
suficiente para producir el endurecimiento, pero sin grandes cantidades de carbono ya que
esto provocaría la formación de carburos de cromo, disminuyendo la cantidad de Cr en la
matriz y sensibilizando al acero.
La alta templabilidad de estas aleaciones hace que se produzca martensita, cuya dureza
aumenta con el contenido de carbono y la cual tiene una tendencia a la fisuración durante el
proceso de soldado. Aún a pesar de estos inconvenientes estos aceros utilizados en una amplia
gama de productos como herramientas, instrumentos médicos, etc., además también son
utilizados en la industria del petróleo y gas, sin embargo a mayor presencia de CO2 y H2S su
degradación aumenta a medida que aumenta la profundidad de extracción del pozo petrolero
y esto es inevitable día a día [33].
La búsqueda de materiales con buenas propiedades mecánicas, resistencia a la

corrosión, soldabilidad y económicos dio como resultado el desarrollo de los aceros
inoxidables supermartensíticos.
35
35
Para desarrollar estos aceros se partió de los aceros inoxidables martensíticos
disminuyendo los contenidos de carbono hasta alrededor de 0.02- 0.03% llamándolos aceros
supermartensíticos [34], con una microestructura de martensita, algunas veces con austenita
retenida.
Fig. 3.2 Microestructura de una acero inoxidable martensitico 410.
Estos aceros inoxidables supermartensíticos exhiben una combinación única de

soldabilidad, tenacidad, dureza y resistencia a la corrosión, sin embargo es 25% más barato
que un acero dúplex [35]. Esto ha incrementado ampliamente su aplicación en componentes
y estructuras críticas, tales como turbinas, propelas marinas, partes de aeronaves y tuberías
para perforación y transportación de gas y petróleo en medios ambientes corrosivos debido a
su excelente combinación de propiedades, las cuáles actualmente dependen de la
composición química y especialmente de su microestructura. La composición química de un
acero inoxidable supermartensítico está basada en el sistema Fe-Cr-Ni-Mo con 4-6% de Ni, 0.5-
2.5% de Mo, bajos contenidos de C ≤ 0.02% y ligeras variaciones en el contenido de nitrógeno
y otros microaleantes [36].
Los elementos como el Cr y el Mo actúan como elementos estabilizadores de la ferrita

por lo que es necesario adicionar elementos formadores de austenita como el Ni y N para
36
36
evitar la formación de ferrita delta y estabilizar la fase austenitica para que la transformación
a martensita pueda ocurrir.
El Ni es un elemento de aleación usado para estabilizar la fase austenitica o expandir la

fase gamma, pero al adicionar una gran cantidad de Ni agrega costo. El N es también muy
efectivo para estabilizar la austenita por lo que recientemente el N se está empleando para
sustituir el Ni, reduciendo el costo y ofreciendo excelente servicio, combinando buenas
propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión. El N además de evitar la formación de
ferrita delta es también excelente para mejora la resistencia a la corrosión por picaduras de
los aceros inoxidables supermartensíticos y aumentar el número equivalente de resistencia al
picado [35].
PREN = %Cr + 3.3% Mo + 30% N
PREN= 13.50 + 3.3 (1.69) + 30 (.07)
PREN = 21.18 *
*PREN calculado para el aceros supermartensítico UNS 41425 utilizado en la

experimentación.
El cromo es el elemento que le confiere la resistencia a la corrosión debido a la

formación de capa de óxido pasivante que protege al acero, a medida que aumenta la cantidad
de Cr aumenta su resistencia a la corrosión.La cantidad de molibdeno utilizado depende de la
agresividad del medio.
Algunos grados de aceros inoxidables supermartensíticos pueden contener otros

microaleantes como el vanadio (V), niobio (Nb) y/o titanio (Ti), elementos que pueden ser
preferentemente combinables con el N o el Cr, que precipitan a alta temperatura formando
compuestos intersticiales durante su proceso de producción o durante el proceso de
tratamiento térmico, mejorando la resistencia a la corrosión por picaduras y la dureza final.
Basándonos en este concepto los aceros inoxidables supermartensíticos comerciales
contienen 0.06% N, 0.025% Nb, 0.09% V y hasta 0.01% Ti.
37
37
Otros elementos que puede añadirse para facilitar su procesamiento y modificar sus
propiedades el algún sentido son: manganeso en concentraciones de hasta 2 %wt para
sustituir algo del Ni que es muy caro, además se utiliza como desoxidante; cobre se agrega
para mejor la resistencia a la corrosión, aumenta la resistencia a la tracción y a la fluencia;
silicio es un elemento estabilizador de la ferrita y esencial como desoxidante durante la
refinación del acero, su concentración no debe exceder de 0.7% para mantener una
microestructura plenamente austenitica.
38
38
METODOLOGIA EXPERIMENTAL.
En el presente capitulo se presenta una descripción de los materiales y equipo

utilizados para llevar a cabo la metodología experimental.
4.1 Caracterización de los materiales.
Las muestras utilizadas se maquinaron de barras de los aceros inoxidables

correspondientes, las muestras del acero SMSS se obtuvieron de una barra de 3 pulgadas de
diámetro y 60 pulgadas de longitud, como se observa en la figura 4.1, las dos barras de los
aceros inoxidables SDSS eran de 1.5 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de longitud.
Fig. 4.1 Barra de acero inoxidable supermartensítico S41425.
A los presentes materiales se les realizo un análisis químico mediante las técnicas ICP
(Espectrometría de chispa) y CHON para determinar cuantitativamente las composiciones
químicas mostradas en la tabla 4.1 y verificar si era las correspondientes a un acero
supermartensítico S41425, un acero superduplex SAF 2507 (S32750) y un acero superduplex
Zeron 100 (S32760) de acuerdo a la norma UNS.
39
39
P% W
ICP Mn % Si % AE
MUESTRA C% Cu % Cr % Mo % N% Ni % AE S% ICP %
ICP
AE ICP ICP ICP AE ICP
Super
martensitico 0.02 0.07 13.50 0.75 1.69 0.07 4.7 0.3 0.0003 0.016 ---
41425
Super
martensitico 0,021 --- 13,603 0,691 1,490 0,068 4,556 0,295 0,001 N.D. ---
41425
NORMA UNS 0.02 ---- 13.29 0.73 1.62 0.08 4.75 0.27 < 0.002 0.014 ---
W
Si % S% P%
MUESTRA C% Cu % Cr % Mn Mo N% Ni % AE AE ICP % Co% Nb
AE ICP ICP ICP ICP AE ICP ICP
% %
Super
duplex 0.020 0.18 25.55 0.48 3.74 0.27 7.04 0.22 .0003 0.023 0.12 0.05 <0.005
SAF 2507
Super
duplex
0,020 0,169 24,727 0,458 3,247 0,282 6,789 0,213 0,001 --- N.D. ---- ---
SAF 2507
NORMA 24 – 0.24-
.03 --- 1.2 3–5 6- 8 0.8 0.020 0.035 -
UNS 26 0.32
AE Si % S% P% W
MUESTRA C% Cu Cr % Mn Mo N% Ni % ICP Al%
AE AE ICP
ICP ICP ICP ICP AE ICP %
% % %
Super duplex
Zeron 100 0.022 0.59 25.65 0.60 3.59 0.2190 7.20 0.40 0.0013 0.024 0.550 0.003
Super duplex
Zeron 100 0,016 0,507 24,627 0,463 3,162 0,215 6,803 0,278 ---- --- 0,353
NORMA UNS 0.5 – 24 – 0.2 - 0.5 –
.03 1.0 3–4 6- 8 1.0 0.010 .030
1 26 0.3 1
Tabla 4.1 Composición química de un acero supermartensítico S41425, un acero

superduplex SAF 2507 y un acero superduplex Zeron 100.
40
40
Además se realizó un análisis metalográfico para observar la microestructura
correspondiente al acero supermartensítico y a los aceros superduplex. La figura 4.2 muestra
la microestructura en forma acicular correspondiente a un acero supermartensítico, la
solución de ataque fue Kallings No.1 [37], la figura 4.3 y 4.4 muestra una microestructura
bifásica de ferrita y austenita concerniente a los aceros superduplex SAF 2507 y Zeron 100,
respectivamente. La solución de ataque para los aceros superduplex fue 15 ml HCl y 85 ml de
etanol [37].
Fig. 4.2 Microestructura acicular típica de un acero supermartensítico (S41425).
Fig. 4.3 Microestructura bifásica de ferrita (fase clara) y austenita (fase oscura)
típica de un acero superduplex (SAF 2507).
41
41
Fig. 4.4 Microestructura bifásica de ferrita (fase clara) y austenita (fase oscura)
típica de un acero superduplex (Zeron 100).
4.2 Maquinado de las probetas.
El maquinado de las probetas utilizadas para las pruebas de deformación a velocidad

constante (CERT, Constant Extension Rate Test) se realizó bajo la norma NACE TM0177-05 [38],
como se aprecia en la figura 4.5.
Fig. 4.5 Maquinado de las probetas para la prueba CERT.
42
42
Las dimensiones de las probetas se especifican en la fig. 4.6 con una longitud de
25.4mm y un diámetro de 6.35 mm.
FIg. 4.6 Dimensiones estándar para probetas utilizadas en el equipo CERT.
Posteriormente las probetas fueron pulidas hasta lija grado 1000 como observamos en
la figura 4.7, con la finalidad de eliminar microgrietas o zonas de concentración de energía
después de finalizar la etapa de maquinado. Después fueron enjuagadas en agua/acetona
antes de ser montadas en el equipo CERT [39].
Fig. 4.7 Pulido de la probeta a ensayar.
4.3 Preparación de los electrolitos.
Las soluciones utilizadas fueron: una solución de NaCl al 3.5 % wt deaereada en N2 con
un pH 7 a 25°C ± 2°C y en una solución de NaOH al 3 % wt con un pH 14 a 25°C ± 2°C. Además
de utilizar una solución patrón de glicerina para tener un blanco de comparación.
43
43
Todas las soluciones fueron preparadas usando químicos grado laboratorio y agua destilada,
la celda de corrosión fue llenada en su totalidad y sellada con silicón para evitar contaminación.
Fig. 4.8 Solución de NaCl deaereada con N2.
4.4 Montaje del ensayo CERT
La técnica seleccionada para evaluar la susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo, fue
el ensayo de deformación a velocidad de extensión constante (CERT), para identificar las
condiciones y parámetros apropiado a los cuales se presenta esta sinergia de corrosión.
Características generales del equipo.
• Capacidad de carga de 4500 kg.

• Traductor de velocidad de desplazamiento lineal (25.4mm).
• Controlador modular métrico CERT SC-12, acoplado a software para adquisición de
datos de prueba.
• Celda de prueba.
44
44
Fig. 4.9 Máquina CERT (Constant Extension Rate Test) para la prueba a velocidad de
extensión constante marca CORTEST.
En la celda de prueba se colocaron los electrodos correspondientes en total tres

electrodos, una probeta como electrodo de trabajo uno, un electrodo de calomel (Hg2Cl2) fue
usado como electrodo de referencia y un segundo electrodo de trabajo de una material
nominalmente idéntico al primero, del acero correspondiente a cada uno de los tres utilizados.
La celda fue llenada con la solución correspondiente y sellada con silicón en los orificios
correspondiente al electrodo de referencia y de trabajo dos, como se observa en la figura 10.
45
45
Fig. 4.10 Celda de prueba.
Los parámetros de prueba son introducidas manualmente en el software de la máquina

para la prueba de extensión a velocidad constante como son: elongación máxima y mínima,
carga máxima y mínima y área transversal de la probeta sujeta al medio corrosivo. Los mismos
parámetros son indicados simultáneamente en el software que registra las variables como:
carga, esfuerzo tensil, elongación, etc., así como la velocidad de adquisición de lecturas.
El gabinete de control provee la potencia necesaria, condiciones de señales, sistemas de

control y lecturas indicadas. La celda de carga normalmente está adaptada directamente al
cabezal superior y permite medir adecuadamente la carga aplicada al espécimen. La prueba
realizada en la maquina CERT permite también establecer el tiempo de inicio de agrietamiento,
y mediante el traductor de velocidad de desplazamiento lineal, se obtiene la elongación del
material de prueba.
4.5 Ruido electroquímico.
La prueba de ruido electroquímico se realizó a la par con el ensayo CERT, utilizando el

sistema de tres electrodos, siendo los electrodos de trabajo (WE1 y WE2) del mismo material
y el tercer electrodo el de referencia (RE). Ambos electrodos de trabajo tienen la misma área
superficial expuesta al medio de prueba, el electrodo de trabajo 2 fue maquinado y pulido al
46
46
igual que el electrodo de trabajo 1, por lo que se encuentran en iguales condiciones. El arreglo
electroquímico puede observarse en la figura 4.11.
Fig. 4.11 Sistema de 3 electrodos para la prueba de ruido electroquímico.
El equipo electroquímico consta de un Potenciostato/Galvanostato/ZRA Gill AC de ACM

Instruments que consta de 5 canales y un software para el procesamiento de datos que grafica
las series de tiempo en potencial y corriente, como se puede observar en la figura 4.11.
4.6 Curvas de polarización cíclicas (CCP).
Las probetas utilizadas para las curvas cíclicas de polarización se muestran en la Figura
4.12, las cuales fueron construidas con geometría cilíndrica mediante montaje en resina cristal
y mostrando un área de exposición de 1 cm2 aproximadamente. Estas muestras primeramente
fueron preparadas metalografía utilizando lijas de desbaste de SiC desde grado 80 hasta 600,
para tener una superficie limpia y nueva en exposición a las soluciones de prueba.
47
47
Fig. 4.12 Probetas para la técnica de curvas de polarización cíclicas (CCP).
Para las pruebas CCP, se utilizó una celda de prueba y el sistema de tres electrodos, tal
como se muestra en la Figura 4.13. El electrodo de referencia, consistió en un electrodo de
Calomel, (Hg2Cl2) se empleó un electrodo de platino como electrodo auxiliar y el acero de
estudio correspondiente como electrodo de trabajo. La velocidad de barrido fue de 60
mV/min, el rango de polarización fue de -600 mV para la rama catódica y de 1600 mV para la
rama anódica a partir del potencial de corrosión, con un tiempo previo de estabilización de
media hora, basados en la norma ASTM G5 [40]. Los experimentos se realizaron por duplicado
para lograr la reproducibilidad de los resultados. El equipo para las pruebas de CCP fue un Gill
AC de ACM Instruments.
Fig. 4.13 Equipo utilizado y celda electroquímica para pruebas de CPC.
48
48
4.7 Microscopia Electrónica de Barrido (MEB).
Con la finalidad de realizar un análisis fractografico de las probetas ensayadas en la

máquina CERT, se utilizó Microscopia Electrónica de Barrido (MEB). El equipo utilizado fue un
microscopio marca Jeol modelo JSM5800LV utilizando 15kV. Para esta caracterización, las
probetas se cortaron y se limpiaron mediante el equipo de ultrasonido en acetona, como se
puede apreciar en la figura 4.14 y finalmente las muestras se secaron en aire caliente. En el
MEB, se observó en detalle la morfología de la superficie de fractura
Fig. 4.14 A) Probetas preparadas para el microscopio, B) Equipo de ultrasonido para

limpieza de probetas.
49
49
5 RESULTADOS Y ANALISIS DE
RESULTADOS.
Simultáneamente al ensayo de deformación a velocidad de extensión constante (CERT)

se realizó el monitoreo del comportamiento electroquímico de las muestras mediante la
técnica de ruido electroquímico, obteniendo las series de tiempo en potencial y corriente. Este
monitoreo fue continuo durante todos los días que duró la prueba, para una total
compatibilidad entre los resultados de ambas pruebas. Así como identificar respuestas
simultáneas y correlacionar la información proporcionada por las técnicas mencionadas
aunada a la técnica de curvas de polarización cíclicas. Esas técnicas nos permiten identificar si
la corrosión es uniforme, localizada o mixta y su velocidad de corrosión.
5.1 Ensayos a velocidad de deformación constante (CERT).
Las curvas esfuerzo-tiempo obtenidas para el acero superduplex SAF 2507 (UNS
S32750) en los medios de prueba, glicerina como solución patrón, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH
al 3 % (wt) como medios agresivos o de prueba, se muestran en la figura 5.1, donde podemos
observar que el mayor esfuerzo (101 kg/mm2) lo presenta la muestra expuesta en glicerina,
por otro lado, mostrando un menor esfuerzo (97 kg/mm2 ) en la solución de NaOH, sin una
diferencia significativa entre soluciones y un esfuerzon de (98 kg/mm2) en la solución de NaCl.
En los límites elásticos, el espécimen ensayado en glicerina tiene un valor de 73 kg/mm2, 67
kg/mm2 en la solución NaCl y 61 kg/mm2 en NaOH, observando un ligero cambio en las
soluciones salina y alcalina. La duración de la prueba fue aproximadamente de 471 900
segundos en los tres medios utilizados, se puede observar que la energía bajo la curva en los 3
50
50
casos es prácticamente la misma, lo cual significa que la interacción de los 3 medios con el
aceros superduplex SAF 2507 (UNS S32750) no presenta ninguna interacción sinergística
medio-metal.
Fig. 5.1 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero superduplex SAF 2507
(UNS S32750) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
Las curvas esfuerzo-tiempo obtenidas para el acero superduplex ZERON 100 (UNS
S32760) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt), se presentan en la
figura 5.2, donde podemos observar que el mayor esfuerzo (106 kg/mm2) lo presenta la
muestra en glicerina, mostrando un menor esfuerzo (103 kg/mm2 ) en la solución de NaOH, y
un esfuerzo de (105 kg/mm2) en la solución de NaCl, sin embargo no existe gran diferencia
entre los UTS mostrados en la gráfica, solo en relaciones de tiempo para las diferentes
soluciones empleadas en este acero. El límite elástico en el espécimen en glicerina tiene un
valor de 80 kg/mm2, 77 kg/mm2 en la solución NaCl y 79 kg/mm2 en NaOH, con un ligero
cambio en las soluciones salina y alcalina. La duración de la prueba fue aproximadamente de
498 772 segundos en glicerina, 472 498 segundos en la solución de NaOH y 465 415 segundos
en la solución de NaCl. También se puede observar que la energía bajo la curva en el medio
glicerina medio patrón, es un ligeramente mayor, que en los otros dos medios, NaCl y NaOH,
51
51
sin embargo, esta ligera diferencia no fue suficiente para poder encontrar susceptibilidad en
el acero ensayado, lo cual significa que la interacción de los 3 medios con el aceros superduplex
ZERON (UNS S32760) no presenta ninguna interacción sinergística medio-metal.
Fig. 5.2 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero superduplex ZERON 100
(UNS S32760) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
Las curvas esfuerzo-tiempo obtenidas para el acero supermartensitico UNS S41425 en

soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % wt y NaOH al 3 %wt, se presentan en la figura 5.3, donde
podemos observar que el mayor esfuerzo (101 kg/mm2) lo presenta la muestra en glicerina,
mostrando un menor esfuerzo (98 kg/mm2) en la solución de NaOH, y el esfuerzo (99 kg/mm2)
en la solución de NaCl, sin embargo no existe una diferencia significativa en los parámetros
de esfuerzo máximo entre las soluciones empleadas en este acero. El límite elástico en el
espécimen en glicerina tiene un valor de 78 kg/mm2, 71 kg/mm2 en la solución NaCl y 74
kg/mm2 en NaOH, con un ligero cambio en las soluciones salina y alcalina. La duración de la
prueba fue aproximadamente de 251 921 segundos en glicerina, 253 581 segundos en la
solución de NaOH y 251 035 segundos en la solución de NaCl. También se puede observar que
la energía bajo la curva en los 3 casos es prácticamente la misma, lo cual significa que la
52
52
interacción de los 3 medios con el aceros supermartensítico UNS S41425 no presenta ninguna
interacción sinergística medio-metal.
Fig. 5.3 Curvas Esfuerzo-Tiempo obtenidas para el acero supermartensitico UNS S41425 en
soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
El comportamiento de los aceros superduplex es muy similar ya que presentan curvas

esfuerzo-tiempo con valores de límite elástico, UTS y falla con pequeñas diferencia, esto puede
ser consecuencia de una imperceptible diferencia en la composición química de los
superduplex Zeron con mayor ductilidad y SAF 2507 con una ligera disminución de su
ductilidad debida a la presencia de una pequeña cantidad de Nb, elemento que forma
precipitados de carbo-nitruros enriquecidos con niobio, los cuales pueden incrementar
efectivamente la dureza del acero superduplex SAF 2507. En comparación de los aceros
superduplex Zeron y SAF 2507 con el comportamiento del acero supermartensítico S41425, la
diferencia en valores de UTS, limite elástico y duración de la prueba podemos atribuirlo a la
diferencia de microestructura de los dos aceros superduplex con mayor elasticidad resultante
53
53
de la fase presente de ferrita, con respecto a la microestructura de un acero supermartensitico
caracterizado por la presencia de la fase martensítica, fase conocida por ser la de mayor dureza
entre las fases obtenibles del diagrama Fe-C. En la tabla 5.1 se muestran las durezas obtenidas
como un punto de comparación entre las microestructuras presentes, obtenidas mediante el
equipo durómetro Rockwell con una precarga de 150 kgf y penetrador tipo cono punta de
diamante, especificaciones para tomar la dureza en la escala Rockwell C (150HRC) para aceros
de alta resistencia.
ZERON HOJA
M1 M2 M3 P ROMEDIO TECNICA
21.5 21.5 22 21.67 HRC <=32
SAF 2507
21.5
M1 23.4
M2 23
M3 22.63 HRC
PROMEDIO <=28
SMSS
27
M1 23
M2 23
M3 24.33 HRC
PROMEDIO 26
Tabla 5.1. Dureza de de los aceros superduplex Zeron (S32760), SAF 2507 (S32750) y
supermartensítico (S41425).
La susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo también puede identificarse

mediante una disminución en el comportamiento mecánico, con propiedades tales como la
ductilidad representada por el porcentaje de elongación (%E), porcentaje de reducción de
área (%RA) [41] y UTS. El parámetro de porcentaje de elongación (%E) se muestra en la figura
5.4 donde podemos observar valores similares alcanzados en glicerina (11.06 -10.79), en la
solución de NaOH (11.04 -10.91) y en la solución de NaCl (11.03-10.87), para el super duplex
Zeron y SAF 2507 respectivamente, estos valores son mayores comparados con el acero
supermartensíticos atribuyendo este comportamiento a la existencia de la fase ferrita
caracterizada por tener un comportamiento de mayor elasticidad que la austenita, fases que
se encuentran presentes en la microestructura bifásica de un acero duplex con un contenido
54
54
de 50% austenita y 50% ferrita , mientras que los porcentaje de elongación (%E) presentado
por el acero supermartensítico se encuentran alrededor de 5.36 en glicerina, 5.39 en NaOH y
5.19 en NaCl, los cuáles son menores que un acero superduplex debido a la fase martensita
presente en su microestructura, fase caracterizada por presentar baja ductilidad y mayor
dureza que las fases presentes en los aceros superduplex de austenita y ferrita. En la tendencia
general podemos observar solo una pequeña diferencia en el porcentaje de elongación de
cada material utilizado con respecto a las soluciones alcalina y salina utilizadas, confirmando
que no hubo disminución de las propiedades mecánicas y por lo tanto no existe ninguna
interacción sinergística medio-material.
Porcentaje de Elongación.
12
10
8
GLICERINA
%E
6 NAOH
NACL
4
0
SM SAF 2507 ZERON
Fig. 5.4 Porcentaje de Elongación (%E) alcanzados por los aceros super duplex Zeron, SAF
2507 y el acero supermartensítico S41425, en los medios de glicerina, NaOH y NaCl.
55
55
Para la determinación la susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo (CAE), se
puede utilizar el criterio de Mc Intyre [19], el cual a través del parámetro de Índice de
susceptibilidad de reducción de área (Ira) establece el grado de susceptibilidad en 5 categorías
descritas en la tabla 2.3 anteriormente, la categoría I es aquella que no presenta
susceptibilidad a la CAE, sucesivamente hasta llegar a la categoría 5 indicativa de una alta
susceptibilidad a la CAE. Tras la rotura de los especímenes se realizaron las mediciones del
porcentaje de reducción de área (%RA) además de otros parámetros como el índice de
susceptibilidad de reducción de área (IRA), el índice susceptibilidad del tiempo de falla (ITf),
índice de susceptibilidad de deformación (IEm), el índice promedio de los tres índice anterioes
(Is), la categoría y el tipo de morfología en la superficie de fractura de cada material ensayados,
los resultados se muestran en la tabla 5.2.
MATERIAL Di Df %RA I RA I Tf I Em Is CAT Morfología

SM S41425
GLICERINA 6.42 4.25 56.18 1 1 1 1

NaCl al 3.5% 6.42 4.25 56.18 1.00 0.99 0.98 0.99 I Dúctil-Frágil
NaOH al 3% 6.42 4.10 59.22 1.05 0.99 0.97 1.00 I Dúctil-Frágil
SAF 2507
GLICERINA 6.51 2.9 80.16 1 1 1

NaCl al 3.5% 6.51 2.87 80.56 1.00 0.99 0.97 0.99 I Dúctil
NaOH al 3% 6.51 2.86 80.70 1.00 0.99 0.96 0.98 I Dúctil
ZERON
GLICERINA 6.46 3.21 75.31 1 1 1 1

NaCl al 3.5% 6.4 3.05 77.25 1.03 0.99 0.99 1.00 I Dúctil
NaOH al 3% 6.45 3.06 77.50 1.03 0.99 0.97 0.99 I Dúctil
Tabla 5.2 Resultados obtenidos del análisis de las curvas esfuerzo-tiempo y los parámetros
mecánicos evaluados.
En los resultados de la tabla 5.2 podemos observar que todos los valores del índice de
susceptibilidad de reducción de área (Ira) son cercanos a la unidad, lo que denota máxima
resistencia a la corrosión asistida por esfuerzo, ya que son valores que están dentro del rango
56
56
de 0.8-1.0 que normalmente denotan alta resistencia a la CAE, mientras que valores bajos (i.e
< 0.5) muestran alta susceptibilidad [35].
En relación al esfuerzo máximo alcanzado en el límite elástico en glicerina es de 73, 61 en

NaOH, 67 para NaCl, sin ser una amplia diferencia, el esfuerzo máximo en el UTS en glicerina
es de 101, 97 en NaOH y 98 en NaCl con muy pequeña diferencia y el esfuerzo en la falla para
glicerina fue de 51, 51 en NaOH y 48 para NaCl, con los resultados anteriores podemos afirmar
que no existe una diferencia significativa que refleje alguna afectación sinergística del medio
con el acero superduplex SAF 2507 (figura 5.5).
120 SAF 2507
100
Esfuerzo kg/mm2.
80
LE
60 UTS
FALLA
40
20
0
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.5 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero superduplex
SAF 2507 (S32750).
El esfuerzo máximo alcanzado en el límite elástico en glicerina es de 80, 79 en NaOH, 77

para NaCl, sin ser una amplia diferencia, el esfuerzo máximo en el UTS en glicerina es de 106,
103 en NaOH y 105 en NaCl con muy pequeña diferencia y el esfuerzo en la falla para glicerina
fue de 53, 51 en NaOH y 51.5 para NaCl, con los resultados anteriores podemos afirmar que
57
57
no existe una diferencia significativa que refleje alguna afectación sinergística del medio con
el acero superduplex Zeron (figura 5.6).
ZERON
120
100
Esfuerzo kg/mm2.
80
LE
60 UTS
FALLA
40
20
0
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.6 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero superduplex Zeron
(S32760).
El esfuerzo máximo alcanzado en el límite elástico en glicerina es de 78, 74 en NaOH, 71

para NaCl, sin ser una amplia diferencia, el esfuerzo máximo en el uts en glicerina es de 101,
98 en NaOH y 99 en NaCl con muy pequeña diferencia y el esfuerzo en la falla para glicerina
fue de 71, 63 en NaOH y 70 para NaCl, con los resultados anteriores podemos afirmar que no
existe una diferencia significativa que refleje alguna afectación sinergística del medio con el
acero supermartensítico S411425 (figura 5.7).
58
58
SMSS S41425
120
100
Esfuerzo Kg/mm2.
80
LE
60
UTS
FALLA
40
20
0
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.7 Esfuerzo máximo en el límite elástico, uts y falla del acero supermartensítico
(S41425).
La figura 5.8, 5.9 y 5.10 muestran las micrografías obtenidas en el MEB JEOL modelo
5800 después del ensayo CERT de los especímenes expuestos en glicerina, NaCl al 3.5 (%wt) y
NaOH al 3 (%wt) del acero superduplex SAF 2507 (S32750), observándose una fractura dúctil
[20] tipo copa-cono, sin muestra de grietas de corrosión solo con las microcavidades ovaladas
característicos de una fractura dúctil.
En la figura 5.8 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero superduplex
SAF 2507 (S32750) expuesto en glicerina después del ensayo CERT, mostrando una fractura
dúctil con una amplia estricción, en la fig. 5.8 (b) se muestra la superficie de fractura a 600
aumentos donde se muestran solo las microcavidades que se formaron, evidencia de una
fractura completamente dúctil, 5.8 (c) ampliación a 2000 aumentos de las microcavidades
existentes, sin agrietamiento presente.
59
59
(a) 40x
(b) 600x (c) 2000x

Fig. 5.8 Micrografía de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en glicerina,
(a) Vista superior de la superficie de fractura a 40x donde puede observarse una
deformación típica de copa y cono con amplia estricción, (b) y (c) Magnificación de 600X y
2000X respectivamente donde podemos observar las microcavidades características de
este tipo de falla sin alguna grieta sobre la superficie de fractura.
En la figura 5.9 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero superduplex
SAF 2507 (S326750) expuesto en una solución e NaOH al 3 % wt a un pH de 13.74, después
del ensayo CERT mostrando una fractura dúctil tipo copa-cono con una estricción menor a la
de la glicerina, en la fig. 5.9 (b) se muestra la superficie de fractura a 600 aumentos donde se
muestran las microcavidades que se formaron, las cuáles son evidencia de que no hay efecto
60
60
del medio ambiente sobre el proceso de fractura. Como se verifica en la fig.5.9 (c) donde no
se observa agrietamiento característico de la corrosión asistida por esfuerzo, solo inclusiones
llamadas carburos (círculo rojo), los cuáles pueden actuar como precursores para la
propagación de la fractura.
(a) 40x
(b) 600x (c) 2000x

Fig. 5.9 Micrografías de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en NaOH 3
% wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40X donde puede
observarse una deformación típica de copa y cono con un centro formado por
microcavidades, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x respectivamente donde podemos
observar las microcavidades características de este tipo de falla sin alguna grieta sobre la
superficie de fractura.
61
61
En la figura 5.10 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero
superduplex SAF 2507 (S326750) expuesto en una solución e NaCl al 3.5 % wt a un pH de 7.44,
después del ensayo CERT mostrando una fractura dúctil tipo copa-cono con una amplia
estricción parecida a la de la glicerina, en la fig. 5.10 (b) se muestra la superficie de fractura a
600 aumentos donde se muestran las microcavidades que se formaron, las cuáles son
evidencia de que no hay efecto del medio ambiente sobre el proceso de fractura. Como se
verifica en la fig.5.9 (c) donde no se observa agrietamiento característico de la corrosión
asistida por esfuerzo.
(a) 40x
62
62
(c) 2000x
(b) 600x
Fig. 5.10 Micrografías de la falla del espécimen del SAF 2507 (S32750) expuesto en NaCl al
3.5 % wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede
microcavidades, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x respectivamente donde podemos
observar las microcavidades características de este tipo de falla sin alguna grieta sobre la
superficie de fractura.
5800 después del ensayo CERT, de los especímenes expuestos en glicerina, NaCl al 3.5 (%wt) y
NaOH al 3 (%wt) del acero superduplex Zeron (S32760), observándose una fractura dúctil [52]
tipo copa-cono, sin muestra de grietas de corrosión solo con las microcavidades ovaladas
característicos de una fractura dúctil.

superduplex Zeron (S32760) expuesto en glicerina después del ensayo CERT, mostrando una
fractura dúctil con una amplia estricción, en la fig. 5.11 (b) se muestra la superficie de fractura
a 600 aumentos donde se muestran solo las microcavidades que se formaron, evidencia de
una fractura completamente dúctil, 5.11 (c) ampliación a 2000 aumentos de las
microcavidades existentes, sin agrietamiento presente.
63
63
(a) 40x
(c) 2000x
(b) 600x
Fig. 5.11 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en glicerina, (a)
Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede observarse una
fractura.
64
superduplex Zeron (S32760) expuesto en NaOH al 3 %wt y un pH 13.74 después del ensayo
CERT, mostrando una fractura dúctil con amplia estricción, en la fig. 5.12 (b) se muestra la
superficie de fractura a 600 aumentos donde se muestran las microcavidades que se formaron,
los cuáles son evidencia de que no hay efecto del medio ambiente sobre el proceso de fractura,
5.12 (c) ampliación a 2000 aumentos de las microcavidades existentes, sin agrietamiento
presente.
(a) 40x
65
65
(c) 2000x
(b) 600x
Fig. 5.12 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en NaOH al 3 %wt,
Magnificación de 600x y 2000x respectivamente donde podemos observar los
fractura.

superduplex Zeron (S32760) expuesto en NaCl al 3.5 %wt y un pH 13.74 después del ensayo
CERT, mostrando una fractura dúctil con amplia estricción, en la fig. 5.13 (b) se muestra la
superficie de fractura a 600 aumentos donde se muestran las microcavidades que se formaron,
los cuáles son evidencia de que no hay efecto del medio ambiente sobre el proceso de fractura,
5.13 (c) ampliación a 2000 aumentos de las microcavidades existentes, sin agrietamiento
presente.
66
66
(a) 40x
(c) 2000x
(b) 600x
Fig. 5.13 Micrografías de la falla del espécimen Zeron (S32760) expuesto en NaCl al 3.5
%wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil a 40x donde puede
microcavidades, (b) y (c) Magnificación de 2000x y 9000x respectivamente donde
podemos observar las microcavidades características de este tipo de falla sin alguna
grieta sobre la superficie de fractura.
67
5800 después del ensayo CERT, de los especímenes expuestos en glicerina, NaCl al 3.5 (%wt) y
NaOH al 3 (%wt) del acero supermartensítico (S41425), observándose una fractura dúctil-frágil
[52] tipo copa-cono, con muestra de grietas secundarias.
La figura 5.14 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero supermartensítico
(S41425) expuesto en glicerina después del ensayo CERT, mostrando una fractura dúctil-frágil,
en la fig. 5.14 (b) se muestra la superficie de fractura a 600 aumentos donde se muestran un
agrietamiento secundario, evidencia de una fractura dúctil- frágil, 5.14 (c) ampliación a 2000
aumentos del agrietamiento debido a la su morfología de fractura característica de los aceros
martensíticos de cuasiclivaje.
(a) 40x
68
68
(c) 2000x
(b) 600x
expuesto en glicerina, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil a 40x
donde puede observarse un agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido a su morfología de
fractura característica de los aceros martensiticos de cuasiclivaje.
La figura 5.15 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero

supermartensítico (S41425) expuesto en NaOH al 3 %wt con un pH de 13.67 después del
ensayo CERT, mostrando una fractura tipo dúctil-frágil tipo copa-cono con muestra de
agrietamiento con algunas impurezas (círculo rojo) en la fig. 5.15 (b) se muestra la superficie
de fractura a 2000 aumentos donde se muestran un agrietamiento debido al cuasiclivaje
caracteristicos de los aceros martensiticos fracturados, además tenemos la presencia de
carburos, incrustaciones que actuaron como precursores para la propagación del
agrietamiento, la fig. 5.15 (c) ampliación a 9000 aumentos del carburo existente en una
microcavidad.
69
69
(a) 40x
(b) 9000x
(b) 2000x
expuesto en NaOH al 3 % wt, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil
a 40x donde puede observarse un agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 2000x y 9000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido al cuasiclivaje
característico de los aceros martensiticos fracturados y la presencia de un carburo dentro
de una microcavidad.
70
La figura 5.16 (a) podemos observar la micrografía del espécimen de acero
supermartensítico (S41425) expuesto en NaCl al 3.5 %wt con un pH de 7 después del ensayo
CERT, mostrando una fractura dúctil-frágil, con varias microcavidades (círculos rojos) con
carburos, en la fig. 5.16 (b) se muestra la superficie de fractura a 600 aumentos donde se
muestran un agrietamiento característico de cuasiclivaje y microcavidades en las cuáles se
encuentran evidencia de carburos, incrustaciones que actuaron como precursores del
agrietamiento, la fig. 5.16 (c) ampliación a 20000 aumentos del agrietamiento de la superficie
rugosa de fractura.
(a) 40x
71
71
(c) 2000x
(b) 600x
expuesto en NaCl, (a) Vista superior de la superficie de fractura tipo dúctil- frágil a 40x
donde puede observarse agrietamiento, (b) y (c) Magnificación de 600x y 2000x
respectivamente donde podemos observar el agrietamiento debido al cuasiclivaje, en la
superficie de fractura, (d) y (f) micrografía de 9000 aumentos con un carburo de cromo y
su respectivo EDS.
La fig. 5.16 (d) muestra una micrografía a 9000 aumentos del carburo existente en una
microcavidad, la cual al realizarle un análisis de espectroscopia de energía dispersiva (EDAX)
mostrado en la fig. 5.16 (f) encontramos que se trata de un carburo de cromo, precursor del
agrietamiento y corrosión localizada.
(d) 9000x (f) EDS
72
72
5.2 Ruido Electroquímico.
La técnica de ruido se realizó de manera simultánea con el ensayo de deformación a

extensión constante (CERT), durante todo el tiempo que duró la prueba es decir, durante toda
la curva esfuerzo-tiempo puntualizando en la deformación elástica, en torno al esfuerzo
máximo de tensión (UTS) y muy cerca de la zona de falla de la probeta. Tratando de esta forma
de encontrar alguna correspondencia entre la información electroquímica proporcionada por
la técnica de ruido y el comportamiento físico-mecánico del material.
Los resultados se obtuvieron mediante un análisis estadístico utilizando diferentes

parámetros estadísticos como los valores medio, máximo y mínimo, la desviación estándar y
la resistencia al ruido (Rn), a partir de la cuál es posible evaluar la velocidad de corrosión. Los
resultados de series de tiempo en potencial y corriente obtenidos para los diferentes
materiales utilizados en los diferentes medios empleados se muestran a continuación.
En la figura 5.17 se presenta las gráficas de serie de tiempo en potencial y corriente del
acero SAF 2507 (S32750) en la solución patrón correspondiente a la glicerina, donde podemos
observar dentro del (a) límite elástico que la tendencia de la serie de tiempo en potencial se
mantuvo entre valores de -288 mV hasta -275 mV, con muy bajas amplitudes, característico
del ruido blanco en la deformación elástica del material durante el ensayo CERT, con una señal
en la serie de tiempo en corriente en el orden de 10-6, en la región del esfuerzo máximo (b) la
serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -306 mV hasta -291 mV, con un señal en
corriente del orden de 10-7. Por último en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo
en potencial oscila entre -339 mV y -299 mV, y la demanda de corriente para este punto, se
presenta en el orden de 10-7.
73
73
Potencial vs ESC (mv). Potencial vs ESC (mv).
Corriente (µA).
Corriente (µA).
(a)
(b)
74
74
Potencial vs ESC (mv).
Corriente (µA).
(c)
Fig.5.17 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en
glicerina, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
acero SAF 2507 (S32750) en la solución de NaOH al 3% wt, donde podemos observar dentro
del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -329mv
hasta -326mv, presentando un comportamiento pasivo ya que sus señales de potencial
muestra amplitudes muy bajas y en incremento, sin embargo este incremento es muy
pequeño, de acuerdo a los valores del rango mencionado, variando aproximadamente en 3
mV, podemos decir, que es evidente, que durante este período el material se encuentra en
formación de la película de pasividad característica de los aceros inoxidables, generando una
señal en la serie de tiempo en corriente en el orden de 10-6, en la región del esfuerzo máximo
(b) la serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -318 mV hasta -313 mV , con señales
de muy baja amplitud hacia la parte anódica este comportamiento nos indica que la
deformación plástica está produciéndose y existe una superficie limpia que está reaccionando
con el medio de prueba, además de una posible formación del cuello de estricción, su señal
en corriente es del orden de 10-7, con señales de baja amplitud y con múltiples transitorios
anódicos compensados rápidamente por transitorios catódicos que se presentan durante una
75
75
corrosión generalizada. Por ultimo en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo en
potencial oscila entre -333 mV y 331 mV, mostrando señales de corrosión generalizada debido
al alto grado de estabilidad del potencial y a los múltiples eventos catódico y anódicos de
pequeña variación, situación confirmada por la serie de tiempo en corriente del orden de
10-7, con transitorios de baja amplitud debida a los multitud de procesos anódicos y catódicos
que tienen lugar en el proceso de corrosión generalizada.
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
76
76
Corriente (µA).
(c)
Fig.5.18 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en NaOH al
3 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
En la figura 5.19 se presenta las gráficas de serie de tiempo en potencial y corriente

del acero SAF 2507 (S32750) en la solución de NaCl al 3.5% wt, donde podemos observar
dentro del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -
210 mV hasta -193 mV, presentando un comportamiento más favorable hacía la corrosión ya
que sus señales de voltaje se presentan en una tendencia más electronegativa, podemos decir
que durante estos momentos el material está formando su película de pasividad, sin embargo,
se presenta algunos cambios en el comportamiento mostrado, teniendo una recuperación
inmediata, volviendo a la misma tendencia original, lo cual es asociado, en las series a una
rápida rotura de la película de pasividad seguido por una rápida recuperación de la misma ,
con una señal en la serie de tiempo en corriente en el orden de 10-5 correspondiente, valores
muy pequeños, en la región del esfuerzo máximo, (b) la serie de tiempo en potencial oscila
entre los valores -173 mV y 168 mV, con señales de muy baja amplitud hacia la parte
anódica/catódica, este comportamiento nos indica que la deformación plástica está
produciéndose y existe una superficie limpia que esta interaccionando con el medio de prueba
formando una nueva película de pasividad, su señal en corriente es del orden de 10-4 con
77
77
señales de baja amplitud y con un transitorio anódico compensados rápidamente, señal de una
corrosión localizada, con su posterior pasivación, sin evidencias posteriores de la misma. Por
ultimo en la región cercana a la falla, (c) la serie de tiempo en potencial oscila entre -161 mV
hasta -136 mV, como se puede observar el rango de variación es amplio, con un serie de
transitorios con mayor amplitud y frecuencia, lo cual, es asociado a la mayor superficie fresca
de contacto al momento de la falla, simultáneamente la serie de tiempo en corriente, nos
muestra fluctuaciones del orden de 10-5 con una tendencia muy constante durante todo el
evento, con transitorios de alta frecuencia, asociados a una multitud de procesos anódicos y
catódicos que tienen lugar en el proceso de corrosión generalizada o uniforme.
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
78
78
Corriente (µA).
negativos-
v)
m (
CS
vE s
l ia
nc
et
oP
(c)
Fig.5.19 Series de tiempo de potencial y corriente del acero SAF 2507 (S32750) en NaCl al
3.5 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
En la figura 5.20 se presenta las gráficas de serie de tiempo en potencial y corriente

del acero Zeron (S32760) en la solución patrón de glicerina, donde podemos observar dentro
del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -248 mV
hasta -246 mV, con un rango de variación de 2 mV, presentando ruido blanco debido a la
pequeña ampliación en las señales durante la deformación elástica del material, con una señal
en la serie de tiempo en corriente en el orden de 10-7, en la región del esfuerzo máximo (b) la
serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -296 mV hasta -295 mV, indicándonos una
variación en este sitio de únicamente 1 mV, con un señalen corriente del orden de 10-6. Por
ultimo en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo en potencial oscila entre -357
mV y -329 mV.
79
79
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
Corriente (µA).
(c)
Fig.5.20 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en glicerina, en
el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
80
80
En la figura 5.21, se presenta las gráficas de serie de tiempo en potencial y corriente
del acero Zeron (S32760) en la solución de NaOH al 3 % wt, donde podemos observar dentro
del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -406 mV
hasta -405 mV, presentando un comportamiento de corrosión generalizada o uniforme ya que
sus señales muestran múltiples transitorios anódicos y catódicos, sin embargo el rango de
fluctuaciones se llevan en cabo en un 1 mV, por lo que se puede decir que durante estos
momentos el material está formando su película de pasividad característica de los aceros
inoxidables, con una señal en la serie de tiempo en corriente en el orden de 10-4, valor mayor
al obtenido en el medio inerte o patrón, asociado a la mayor agresividad del medio de
exposición, la cual confirma la formación de la película pasiva, o mostrando una corrosión
generalizada o uniforme, por su alta frecuencia en los transitorios mostrados, en la región del
esfuerzo máximo (b) la serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -400 mV hasta -
397 mV, con señales de muy baja amplitud hacia la parte catódica, este comportamiento nos
indica que la deformación plástica está produciéndose y existe una superficie limpia que está
reaccionando con el medio de prueba, su señal en corriente es del orden de 10-4, con señales
de alta amplitud y con múltiples transitorios anódicos compensados por transitorios catódicos
que se presentan durante un corrosión generalizada o uniforme. Por ultimo en la región
cercana a la fractura (c) la serie de tiempo en potencial oscila entre -390 mV y -389mV,
mostrando un comportamiento muy similar a lo descrito anteriormente, señales de corrosión
generalizada debido a la caída del potencial y a los múltiples eventos catódico y anódicos de
baja amplitud, situación confirmada por la serie de tiempo en corriente del orden de 10-5, con
transitorios de baja amplitud debida a los multitud de procesos anódicos y catódicos que
tienen lugar en el proceso de corrosión generalizada o uniforme.
81
81
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
Corriente (µA).
(c)
Fig.5.21 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en NaOH al
3% wt , en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
82
82
acero Zeron (S32760) en la solución de NaCl al 3.5 %wt, donde podemos observar dentro del
(a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -374 mV
hasta -375 mV, rango muy pequeño de variación, presentando un comportamiento de
corrosión generalizada o uniforme con señales de voltaje de un alto grado de estabilidad de
alta frecuencia y baja amplitud, amplitudes bajas por los múltiples transitorios anódicos y
catódicos cíclicos presentes, podemos decir que durante estos momentos el material está
formando su capa de pasividad característica de los aceros inoxidables, con una señal en la
serie de tiempo en corriente en el orden de 10-3, las cuales confirman la corrosión generalizada
por sus rápidos transitorios de alta frecuencia y baja amplitud, en la región del esfuerzo
máximo (b) la serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -353 mV hasta -352 mV, con
corrosión generalizada debido a las señales de voltaje de alta estabilidad y baja amplitud con
dirección a la parte anódica este comportamiento nos indica que la deformación plástica está
produciéndose y existe una superficie limpia que está reaccionando con el medio de prueba,
su señal en corriente es del orden de 10-3, con señales de pequeña variación por los múltiples
transitorios anódicos compensados por transitorios catódicos que se presentan durante un
corrosión generalizada. Por ultimo en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo en
potencial oscila entre -359 mV y -358.9 mV, mostrando señales de corrosión generalizada
debido a la pequeña variación en la caída del potencial y de igual forma como en el sitio de
limite elástico, se vuelven a presentar transitorios cíclicos durante todo el evento con caídas y
recuperaciones del potencial, observándose además de nuevo los múltiples eventos catódico
y anódicos de alta frecuencia y baja amplitud, situación confirmada por la serie de tiempo en
corriente del orden de 10-4, con transitorios de pequeña variación debida a los multitud de
procesos anódicos y catódicos que tienen lugar en el proceso de corrosión generalizada o
uniforme.
83
83
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA). (b)

Corriente (µA).
(c)
Fig.5.22 Series de tiempo de potencial y corriente del acero Zeron (S32760) en NaCl al 3.5
%wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
84
84
acero supermartensítico (S41425) en la solución patrón de glicerina, donde podemos observar
dentro del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de
-170 mV hasta -158 mV, presentando ruido blanco debido a la pequeña ampliación en las
señales durante la deformación elástica del material, con una señal en la serie de tiempo en
corriente en el orden de 10-7, en la región del esfuerzo máximo (b) la serie de tiempo en
potencial oscila entre los valores -227 mV hasta -224 mV, con una señal en corriente del orden
de 10-6. Por ultimo en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo en potencial oscila
entre -200 mV y -199 mV.
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
85
85
Corriente (µA).
(c)

glicerina, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
acero supermartensítico (S41425) en la solución de NaOH al 3 %wt, donde podemos observar
dentro del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de -
314 mV hasta -312 mV, presentando un comportamiento de pasivación con señales de voltaje
con incrementos hacia el área catódica, de amplitudes muy bajas por los múltiples transitorios
anódicos y catódicos presentes, con una señal en la serie de tiempo en corriente en el orden
de 10-5, las cuales confirman la pasividad por sus rápidos transitorios de baja amplitud, en la
región del esfuerzo máximo (b) la serie de tiempo en potencial oscila entre los valores -314
mV hasta -313 mV, con estado de pasividad debido a las señales de voltaje de alta estabilidad
y baja amplitud, este comportamiento nos indica que existe una formación de pequeña
película dándole el carácter de pasividad, su señal en corriente es del orden de 10-5, con
señales de pequeña amplitudes atribuidos a procesos de difusión electrónica e iónica dentro
de la película de pasividad. Por ultimo en la región cercana a la fractura (c) la serie de tiempo
en potencial oscila entre -317 mV y -318 mV, mostrando señales de corrosión generalizada
debido a la pequeña variación en la caída del potencial y a los múltiples eventos catódico y
anódicos de baja amplitud, situación confirmada por la serie de tiempo en corriente del orden
86
86
de 10-5, con transitorios de pequeña variación debida a los multitud de procesos anódicos y
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
87
87
Corriente (µA).
(c)

NaOH al 3 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
acero supermartensítico (S41425) en la solución de NaCl al 3.5 %wt, donde podemos observar
dentro del (a) límite elástico en la serie de tiempo en potencial se mantuvo entre valores de
-321 mV hasta -308 mV, presentando un comportamiento de corrosión generalizada o
uniforme con señales de voltaje con incrementos hacia el área catódica, de baja amplitud por
los transitorios anódicos y catódicos presentes, con una señal en la serie de tiempo en
corriente en el orden de 10-4, las cuales confirman la corrosión uniforme por sus transitorios
de baja amplitud, en la región del esfuerzo máximo (b) la serie de tiempo en potencial oscila
entre los valores -333 mV hasta -332 mV, con estado de corrosión generalizada debido a las
señales de alta frecuencia y baja amplitud,, su señal en corriente es del orden de 10-4, con
señales de alta frecuencia debidos a la corrosión existente. Por ultimo en la región cercana a
la fractura (c) la serie de tiempo en potencial oscila entre -337 mV y -336 mV, mostrando
señales de corrosión generalizada debido a la caída del potencial y a los múltiples eventos
catódico y anódicos de baja amplitud, este comportamiento nos indica que existe una capa de
pasividad en formación en la nueva superficie que aparece debido a la deformación que está
aconteciendo, situación confirmada por la serie de tiempo en corriente del orden de 10-4, con
88
88
transitorios de baja amplitud y alta frecuencia, debida a los multitud de procesos anódicos y
Corriente (µA).
(a)
Corriente (µA).
(b)
Corriente (µA).
(c)

NaCl al 3.5 %wt, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla.
89
89
Analizando las gráficas anteriores podemos ver un comportamiento similar de los aceros
superduplex en el medio de NaOH. Al realizar un análisis con los resultados obtenidos de las
gráficas anteriores mediante la ecuación 4, anteriormente expresada, podemos conocer el
valor de Rn es decir, la resistencia al ruido de los materiales, al graficar Rn como se ilustra en
la figura 5.26 podemos observar que para el acero UNS S32750 (SAF 2507) la diferencia en la
resistencia al ruido son del orden de 10+08, es decir mínima entre las tres soluciones (de
glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)) y con un comportamiento parecido en las tres
zonas analizadas (límite elástico, UTS y falla) de la curvas esfuerzo-tiempo obtenidas con
anterioridad.
SAF 2507
1.00E+08
1.00E+07
1.00E+06
1.00E+05 LE
Rn
1.00E+04 UTS
1.00E+03 FALLA
1.00E+02
1.00E+01
1.00E+00
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.26 Resistencia al ruido para el acero inoxidable superduplex UNS S32750 (SAF 2507),
en el límite elástico, uts y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt).
En la figura 5.27 se ilustra los valores de Rn (resistencia al ruido) para el acero UNS S32760
(Zeron 100) y observamos que la diferencia en la resistencia al ruido entre las tres soluciones
(de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)) son del orden de 10+08, es decir mínima y
con un comportamiento parecido en las tres zonas analizadas (límite elástico, UTS y falla) de
la curvas esfuerzo-tiempo obtenidas con anterioridad.
90
90
ZERON
1.00E+08
1.00E+07
1.00E+06
LE
1.00E+05
UTS
Rn
1.00E+04
1.00E+03 FALLA
1.00E+02
1.00E+01
1.00E+00
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.27 Resistencia al ruido para el acero inoxidable superduplex UNS S32760 (Zeron 100),
en el límite elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 %
(wt).
En la figura 5.28 se ilustra los valores de Rn (resistencia al ruido) para el acero

supermartensítico UNS S41425 y observamos que la diferencia en la resistencia al ruido entre
las tres soluciones (de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)) son del orden de 10+08,
es decir mínima y con un comportamiento parecido en las tres zonas analizadas (límite elástico,
UTS y falla) de la curvas esfuerzo-tiempo obtenidas con anterioridad.
SMSS S41425
1.00E+08
1.00E+07
1.00E+06
1.00E+05 LE
Rn
1.00E+04 UTS
1.00E+03 FALLA
1.00E+02
1.00E+01
1.00E+00
GLICERINA NAOH NACL
Fig. 5.28 Resistencia al ruido para el acero inoxidable supermartensítico UNS S41425 en el
límite elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
91
91
En la figura 5.29 podemos observar la velocidad de corrosión en el acero superduplex
UNS S32750 (SAF 2507) la cual en la glicerina, una solución patrón donde no existe
degradación por parte del medio esta alrededor del orden de 10-12, y en el orden de 10-10 y
10-9 para las soluciones de NaOH al 3 % (wt) y NaCl al 3.5 % (wt) respectivamente, por lo que
no existe un interacción medio/material que provoque corrosión severa. El comportamiento
es parecido en las tres soluciones mostrando una tendencia a ser mayor la velocidad de
corrosión en la zona del UTS, debido a la corrosión al exponer a la solución con la superficie
nueva que se genera al momento de la deformación plástica aunado a la formación del cuello
de estricción.
SAF 2507
NACL
Vc FALLA
NAOH
Vc EN UTS
Vc EN LE
GLICERINA
1.00E-12 1.00E-10 1.00E-08 1.00E-06 1.00E-04 1.00E-02 1.00E+00
Fig. 5.29 Velocidad de corrosión del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en el límite
elástico, UTS y falla en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
En la figura 5.30 podemos observar la velocidad de corrosión en el acero superduplex UNS

S32760 (Zeron 100) la cual en la glicerina, una solución patrón donde no existe degradación
por parte del medio esta alrededor del orden de 10-11, y en el orden de 10-09 y 10-08 para las
92
92
soluciones de NaOH al 3 % (wt) y NaCl al 3.5 % (wt) respectivamente, por lo que no existe un
interacción medio/material que provoque corrosión severa. El comportamiento es parecido
en las tres soluciones mostrando una tendencia a ser mayor la velocidad de corrosión en la
zona del límite elástico, debido tal vez a la corrosión de la superficie para formar la película de
pasividad.
ZERON
NACL
NAOH Vc FALLA
Vc EN UTS
Vc EN LE
GLICERINA
1.00E-11 1.00E-09 1.00E-07 1.00E-05 1.00E-03 1.00E-01
Fig. 5.30 Velocidad de corrosión del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en el límite
En la figura 5.31 podemos observar la velocidad de corrosión en el acero

supermartensítico UNS S41425, la cual en la glicerina, una solución patrón donde no existe
degradación por parte del medio esta alrededor del orden de 10-11, y en el orden de 10-08 y
10-09 para las soluciones de NaOH al 3 % (wt) y NaCl al 3.5 % (wt) respectivamente, por lo que
no existe un interacción medio/material que provoque corrosión severa. El comportamiento
es parecido en las tres soluciones mostrando una tendencia a ser mayor la velocidad de
corrosión en la zona del UTS debido a la corrosión al exponer a la solución con la superficie
nueva que se genera al momento de la deformación plástica aunado a la formación del cuello
de estricción.
93
93
SMSS
NACL
Vc FALLA
NAOH
Vc EN UTS
Vc EN LE
GLICERINA
1.00E-12 1.00E-10 1.00E-08 1.00E-06 1.00E-04 1.00E-02 1.00E+00
Fig. 5.31 Velocidad de corrosión del acero supermartensítico UNS S41425 en el límite
Otro parámetro o relación que podemos calcular y que contribuye al conocimiento del
tipo de corrosión que sufre nuestro espécimen es el índice o grado de corrosión localizada (IL).
En la figura 5.32 podemos observar el índice de corrosión localizada del acero

superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en el límite elástico, UTS y falla, en soluciones NaCl al 3.5
% (wt) y NaOH al 3 % (wt). En la solución de NaCL el IL oscila entre 0.04 y 0.16 mostrándose el
e rango de una corrosión mixta, pero sin llegar a ser localizada, lo que concuerda con los
resultados de ruido electroquímico donde observamos espaciadas picaduras que se pasivan
rápidamente, los IL en la solución de NaOH oscilan entre 0.06 y 0.09 cayendo en la categoría
de corrosión mixta, por lo que al no presentar corrosión localizada en ninguna de las dos
soluciones anteriores podemos decir que no es susceptible a la corrosión asistida por esfuerzo.
94
94
SAF 2507
IL en FALLA IL en UTS IL en LE
0.04
NACL 0.05
0.16
0.06
NAOH 0.09
0.06
Fig. 5.32 IL del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en el límite elástico, UTS y falla,
en soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).

superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en el límite elástico, UTS y falla, en soluciones NaCl al 3.5
% (wt) y NaOH al 3 % (wt). En la solución de NaCL el IL oscila entre 0.001 y 0.005 mostrándose
en el rango de una corrosión generalizada, lo que concuerda con los resultados de ruido
electroquímico donde observamos una gran tendencia a la pasividad, formando rápidamente
una película protectora y mostrando potenciales de trabajo muy estables, los IL en la solución
de NaOH oscilan entre 0.003 y 0.024 cayendo en la categoría de corrosión generalizada y mixta,
por lo que al no presentar corrosión localizada en ninguna de las dos soluciones anteriores
podemos decir que el material no es susceptible a la corrosión asistida por esfuerzo.
95
95
ZERON
0.005
0.004 NACL
0.001
0.003
0.024 NAOH
0.007
Fig. 5.33 IL del acero superduplex UNS S32760 (Zeron 100) en el límite elástico, UTS y falla,
en soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).

supermartensítico UNS S41425 en el límite elástico, UTS y falla, en soluciones NaCl al 3.5 %
(wt) y NaOH al 3 % (wt). En la solución de NaCL el IL oscila entre 0.01 y 0.04 mostrándose en el
rango de una corrosión mixta, lo que concuerda con los resultados de ruido electroquímico
donde observamos una gran tendencia al estado de equilibrio, formando rápidamente una
película protectora y mostrando potenciales de trabajo estables, los IL en la solución de NaOH
oscilan entre 0.01 y 0.05 cayendo en la categoría de corrosión mixta, por lo que al no presentar
corrosión localizada en ninguna de las dos soluciones anteriores podemos decir que el material
no es susceptible a la corrosión asistida por esfuerzo.
96
96
SMSS
0.02
NACL 0.01
0.04
0.03
NAOH 0.01
0.05
Fig. 5.34 IL del acero supermartensítico UNS S41425 en el límite elástico, UTS y falla, en
soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt).
5.3 Curvas Cíclicas de Polarización.
Con respecto al análisis de la curva cíclica de polarización de la figura 5.35 (a) del acero
superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en la solución de NaCl al 3.5 % (wt), observamos una
tendencia de actividad controlada sin caer en gran actividad de corrosión y que a pesar de
poder nuclear picaduras están no llegan a propagarse, comprobado por la forma de la curva,
que al aplicarle el potencial en reversa regresa por el mismo camino señal de que el material
no presenta tendencia a la corrosión localizada. En la figura 5.35 (b) podemos observar un
zoom de la curva cíclica de polarización con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo
de ruido electroquímico que no se localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la
corrosión localizada. Confirmando el análisis de los resultados anteriores que especifican la
falta de susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo.
97
97
Fig. 5.35 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en
la solución de NaCL al 3.5 % (wt).
(SAF 2507) en la solución de NaCL al 3.5 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
98
98
En la curva cíclica de polarización de la figura 5.36 (a) del acero superduplex UNS S32750
(SAF 2507) en la solución de NaOH al 3 % (wt), observamos una tendencia de actividad
controlada sin caer en gran actividad de corrosión y que a pesar de poder nuclear picaduras
están no llegan a propagarse, comprobado por la forma de la curva, que al aplicarle el potencial
en reversa regresa por el mismo camino formando una mínima áreas, señal de que el material
no presenta tendencia a la corrosión localizada. En la figura 5.36 (b) podemos observar un
zoom de la curva cíclica de polarización con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo
de ruido electroquímico que no se localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la
corrosión localizada. Confirmando el análisis de los resultados anteriores que especifican la
falta de susceptibilidad a la corrosión asistida por esfuerzo.
Fig. 5.36 (a) Curva cíclica de polarización del acero superduplex UNS S32750 (SAF 2507) en
la solución de NaOH al 3% (wt).
99
99
(SAF 2507) en la solución de NaOH al 3% (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
(Zeron 100) en la solución de NaCL al 3.5 % (wt), observamos una tendencia de actividad
en reversa regresa por el mismo camino, señal de que el material no presenta tendencia a la
corrosión localizada. En la figura 5.37 (b) podemos observar un zoom de la curva cíclica de
polarización con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo de ruido electroquímico que
no se localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la corrosión localizada. Confirmando
el análisis de los resultados anteriores que especifican la falta de susceptibilidad a la corrosión
100
100
100
la solución de NaCL al 3.5% (wt).
(Zeron 100) en la solución de NaCL al 3.5% (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
101
101
101
(Zeron 100) en la solución de NaOH al 3 % (wt), observamos una tendencia de actividad
en reversa regresa por el mismo camino, señal de que el material no presenta tendencia a la
corrosión localizada. En la figura 5.38 (b) podemos observar un zoom de la curva cíclica de
polarización con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo de ruido electroquímico que
no se localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la corrosión localizada. Confirmando
el análisis de los resultados anteriores que especifican la falta de susceptibilidad a la corrosión
la solución de NaOH al 3% (wt).
102
102
102
(Zeron 100) en la solución de NaOH al 3 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
En la curva cíclica de polarización de la figura 5.39 (a) del acero supermartensítico UNS
S41425 en la solución de NaCL al 3.5 % (wt), observamos una tendencia de actividad con
tendencia a la pasividad y que a pesar de poder nuclear pequeñas picaduras están no llegan a
propagarse, comprobado por la forma de la curva, que al aplicarle el potencial en reversa
regresa por el mismo camino, señal de que el material no presenta tendencia a la corrosión
localizada. En la figura 5.39 (b) podemos observar un zoom de la curva cíclica de polarización
con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo de ruido electroquímico que no se
localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la corrosión localizada. Confirmando el
análisis de los resultados anteriores que especifican la falta de susceptibilidad a la corrosión
103
103
103
solución de NaCL al 3.5% (wt).
S41425en la solución de NaCL al 3.5% (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
104
104
104
En la curva cíclica de polarización de la figura 5.40 (a) del acero supermartensítico UNS
S41425 en la solución de NaOH al 3 % (wt), observamos una tendencia de actividad con
tendencia a la pasividad y que a pesar de poder nuclear pequeñas picaduras están no llegan a
propagarse, comprobado por la forma de la curva, que al aplicarle el potencial en reversa
regresa por el mismo camino, señal de que el material no presenta tendencia a la corrosión
localizada. En la figura 5.40 (b) podemos observar un zoom de la curva cíclica de polarización
con los potenciales obtenidos mediante el monitoreo de ruido electroquímico que no se
localizan en las zonas activo- pasiva susceptibles a la corrosión localizada. Confirmando el
análisis de los resultados anteriores que especifican la falta de susceptibilidad a la corrosión
solución de NaOH al 3 % (wt).
105
105
105
S41425en la solución de NaOH al 3 % (wt), con los potenciales obtenidos en RE.
106
106
106
Conclusiones y Recomendaciones.
De los resultados obtenidos podemos concluir:
1. Las probetas en los medios evaluados no fueron susceptibles a la Corrosión Asistida por
Esfuerzo (CAE) bajo las condiciones de experimentación.
2. La Técnica de Ruido Electroquímico, permitió determinar la velocidad de corrosión en
los puntos de interés que son el esfuerzo a cedencia, el esfuerzo máximo y el esfuerzo
en la falla, encontrando una combinación del estado de pasividad y activación con un
proceso de corrosión generalizada y mixta sin tendencia a picado.
3. Mediante las curvas de polarización se pudo determinar las zonas activo-pasivas en
cada uno de los medios ensayados, en donde en ningún caso se presenta tendencia a
corrosión localizada o inicio de picaduras, por otro lado, el potencial de corrosión es
negativo en todos los medios, con lo que podemos decir que están en un estado de
activación, lo que se pudo verificar con la cinética de corrosión.
A partir de este estudio se recomienda dado a que no se encontró susceptibilidad a la

corrosión asistida bajo esfuerzo en ninguno de los medios ensayados:
o Disminuir la velocidad de extension.
o Aumentar las concentraciones de la soluciones empleadas.
o Aumentar el tiempo de ensayo.
o Aumentar la temperatura de experimentación.
o Realizar tratamiento térmicos al material.
Todo lo anterior con la finalidad de evaluar los efectos posibles y determinar su pudiera
existir una mayor interacción sinergística entre el medio, metal y las solicitaciones
mecánicas, que pudieran aumentar la susceptibilidad.
107
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CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

CORROSIÓN ASISTIDA POR ESFUERZO EN ACEROS

QUE COMO REQUISITO P A R A OBTENER EL GRADO

DE MAESTRA EN CIENCIA DE MATERIALES

Rocío Janeth Limón Martínez

CHIHUAHUA,CHIH. SEPTIEMBRE, 2013.

But without it, we go nowhere”.

LISTA DE TABLAS…………………………………………………………………………………………………………..… XIV

CAPITULO 2: CORROSIÓN ASISTIDA POR ESFUERZO............................................................ 7

2.1 Mecanismo de la corrosión asistida por esfuerzo…………………………..…………..……………...… 8

2.2 Medios en los que se observado la corrosión asistida por esfuerzo…….……………..……… 10

2.3 Factores que influyen en la corrosión asistida por esfuerzo………………………..…………….. 13

2.4 Técnica Mecánico – Electroquímica …………………………………………………….….……..………… 16

2.6 Técnicas Electroquímicas Utilizadas………………………..………….………………………………....…… 21

CAPITULO 3: ACEROS INOXIDABLES DUPLEX Y MARTENSITICOS…………………………………… 29

3.1 Aceros Duplex……………………………………………………………………………………………….………….. 29

3.2 Aceros Martensíticos………………………………………………………………………………….…………….. 34

CAPITULO 4: METODOLOGIA EXPERIMENTAL………………………………………………………………. 38

4.1 Caracterización de los materiales………………………………………………………………………..…….. 38

4.2 Maquinado de las probetas…………………………………………………………………………………….… 42

4.3 Preparación de los electrolitos. ………………………………………………………………………….…….. 43

4.4 Montaje del ensayo CERT……………………………………………………..……………………………...……. 44

4.6 Curvas de polarización cíclicas……………………………………………………………………………………… 47

4.7 Microscopia Electrónica de Barrido (MEB)……………………….……………………………...……………. 49

CAPITULO 5: RESULTADOS Y DISCUSION………………………………………………………………....…………. 50

5.1 Ensayos a velocidad de deformación constante (CERT)………………………………………...………. 50

5.2 Ruido Electroquímico………………………………………….…………………………………………………...……. 73

5.3 Curvas Cíclicas de Polarización………………………………………………………………………………………. 97

CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………………… 107

Fig. 1.2 Explosión en Plataforma Petrolera………………………………………………………….………………... 3

Fig. 1.3 Explosión ocasionada por falla en ductos……………………………………….…………………………. 3

Fig. 1.4 Secuelas de la explosión de una caldera debido a CAE……………………………………………… 5

Fig. 2.1 Elementos básicos para la existencia de la CAE…………………………………...……………………. 7

Fig. 2.2 Secuencia de eventos en la CAE…………………………………………………………………...………….. 9

Fig. 2.3 Ilustración esquemática de propagación de una grieta por CAE………………………...……… 9

Fig. 2.4 Agrietamiento transgranular (izquierda) e intergranular (derecha)……………………...…. 10

Fig. 2.7 Fractura Dúctil………………………………………………………………………………………………….……… 20

Fig. 2. 8 Micrografía de una fractura dúctil………………………….…………………………………………..…… 20

Fig. 2.10 Sistema de Tres Electrodos para Ruido electroquímico……………………...…………………. 22

Fig. 2.11 Series de potencial/corriente – tiempo…………………………………………………………...……. 23

Fig. 2.12 Series de tiempo en potencial y corriente con corrosión localizada……………...……. 24

Fig. 2.13 Series de tiempo en potencial y corriente sin corrosión localizada………………..…… 24

Fig. 2.14 Curva de polarización Cíclica…………………………………………………………………………………. 27

Fig. 3.2 Microestructura de una acero inoxidable martensítico 410…………………………...…….. 36

Fig. 4.1 Barra de acero inoxidable supermartensítico S41425…………………………………………… 39

Fig. 4.2 Microestructura acicular típica de un acero supermartensítico (S41425)………...…… 41

Fig. 4.5 Maquinado de las probetas para la prueba CERT………………………………………………..... 42

FIg. 4.6 Dimensiones estándar para probetas utilizadas en el equipo CERT……….………..…… 43

Fig. 4.7 Pulido de probeta hasta lija grado 1000……………………………………………………………….. 43

Fig. 4.8 Solución de NaCl deaereada en N2……………………………………………………………………….. 44

Fig. 4.12 Probetas para la técnica de curvas de polarización cíclicas (CPC)…………………...…… 48

Fig. 4.13 Equipo utilizado y celda electroquímica para pruebas de CPC……………………...………48

Fig. 4.14 A) Probetas preparadas para el microscopio, B) Equipo de ultrasonido para

S32750) en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % wt y NaOH al 3 %wt…………………..…......…… 51

en soluciones de glicerina, NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)…………………………….………… 53

Fig.5.23 Series de tiempo de potencial y corriente del acero supermartensítico (S41425) en

glicerina, en el (a) límite elástico, (b) UTS y (c) antes de falla………………………..........….... 86

Fig.5.24 Series de tiempo de potencial y corriente del acero supermartensítico (S41425) en

Fig.5.25 Series de tiempo de potencial y corriente del acero supermartensítico (S41425) en

soluciones NaCl al 3.5 % (wt) y NaOH al 3 % (wt)…………………………...…………………….……………… 97

la solución de NaOH al 3% (wt)………………………………………...…………………………………….………. 102

Tabla 1. Clasificación de los aceros inoxidables…………………………………………….………………………. 1

Tabla 2.1 Medios y materiales en los que se ha observado la CAE…………………………..……....... 12