UNIVERSIDAD NACIONAL “SIGLO XX”
PROGRAMA DE FORMACIÓN COMPLEMENTARIA
CARRERA INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
CUARTO MÓDULO PARALELO “B”
MÁQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE
CORREAS TRANSPORTADORAS
Parte 1
DOCENTE: Ing. Jhonny Freddy Copa Roque
Cel.: 73831534
Email: jhonny.f.copa.roque@gmail.com
¿Qué es una correa transportadora? ¿Cuáles son sus tipos y
funciones?
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Las Correas Transportadoras están presentes en diversos
sectores y tienen una función muy importante: transportar
materiales diversos como mineral de hierro, granos,
carbón, cemento y madera.
Debido a la gran diversidad de elementos y condiciones en las
que operan, requieren personalización para cada tipo de
proyecto, ofreciendo resistencia a la abrasión, altas
temperaturas, ataques de aceite, rasgaduras, impactos,
reacciones químicas y varias otras especificidades.
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Las Correas Transportadoras son fundamentales e indispensables
para llevar a cabo el transporte de diversos materiales y están
presentes en las industrias de diferentes sectores de la economía.
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Las Correas Transportadoras, también conocidas
como cintas transportadoras, son componentes
responsables de mover grandes volúmenes de materiales a
granel de forma continua, desplazándose sobre tambores y
rodillos.
Estos equipos son responsables de facilitar el flujo de la
producción, asegurando un menor costo por volumen
transportado, mayor seguridad, confiabilidad, agilidad en
las operaciones y garantía operativa.
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COMPOSICIÓN DE UNA CORREA TRANSPORTADORA
Las Correas Transportadoras están
compuestas por tres elementos
básicos: cubierta superior e inferior,
cauchos de unión y carcasa.
Las cubiertas, cuya función principal es
proteger la carcasa de la correa
transportadora contra el desgaste del
material transportado, deben ser
resistentes a cortes, surcos, rasgaduras,
abrasión y otros.
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COMPOSICIÓN DE UNA CORREA TRANSPORTADORA
Por otro lado, la carcasa se considera el
elemento de resistencia de la correa
transportadora, siendo responsable de
soportar la carga, tensiones, flexiones e
impactos. Y los cauchos de unión
promueven la ligación de las cubiertas
a la carcasa y ayudan a mantener el
conjunto cohesionado y flexible.
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¿Cómo surgieron las El registro de las primeras Correas
Correas Transportadoras? Transportadoras nos remonta a la
segunda mitad del siglo XVIII en
Inglaterra, como resultado de los
avances tecnológicos de
la Revolución Industrial.
Inicialmente, se construían con
lonas, cueros o caucho que
deslizaban sobre superficies planas
de madera. Eran equipos
rudimentarios utilizados
principalmente en panaderías y
mataderos para el transporte de
cargas. 9
Posteriormente, se comenzaron a utilizar para el transporte de
cereales hacia los buques, en distancias relativamente cortas.
Poco a poco, las Correas Transportadoras fueron mejorándose
y en 1804, la Marina Británica instaló una correa
transportadora accionada por una máquina de vapor.
A principios del siglo XX, la empresa sueca Sandvik inventó
las Correas Transportadoras con carcasa de cable de acero,
que comenzaron a ser utilizadas para el transporte de arena,
carbón vegetal y caña de azúcar.
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A lo largo del siglo XX, el sistema se fue perfeccionando
progresivamente, ampliando aún más su uso en diversos
sectores industriales.
Durante la Segunda Guerra Mundial, debido a la escasez
de recursos naturales, se introdujo el material sintético como
parte de la composición de las Correas Transportadoras.
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Con el paso de los años, las Correas Transportadoras se
fueron perfeccionando, aumentando gradualmente su
importancia en los procesos industriales.
En las últimas décadas, con productos avanzados y la
constante inversión en nuevas tecnologías, las Correas
Transportadoras se han convertido en equipos necesarios y
presentes en las operaciones que impulsan la economía
mundial.
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¿Dónde están las Correas Transportadoras?
Las Correas Transportadoras están
presentes en diversos sectores,
desde la minería, siderurgia y
la agroindustria, hasta los
segmentos papelero, portuario y
cementero.
Ofrecen versatilidad y seguridad
para transportar materiales a
granel sólidos a través de largas
y cortas distancias, con elevada
capacidad de carga.
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Componentes de un Transportador de Correas
https://www.
youtube.com
/watch?v=Cf
QuMFvtDF4
&t=18s
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Las cintas transportadoras tienen una función fundamental
para el traslado eficiente de todo tipo de materiales
o mercancías dentro de una planta de producción, de
un almacén industrial o cualquier empresa logística.
Las cintas transportadoras, también denominadas
transportadores de banda, se utilizan para trasladar mercancía
y productos que requieren una mayor estabilidad. Las bandas
también pueden actuar como puntos de procesamiento desde las
que se opera sobre los artículos o productos que se trasladan.
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El funcionamiento una cinta transportadora consiste en el
movimiento de un soporte físico continuo, la banda o cinta,
montado sobre unas plataformas de dimensiones variables y
que pueden contar con distintos tipos de accesorios (guardas
laterales, topes, desviadores, barandillas, ruedas y otro tipo de
accesorios neumáticos o mecánicos).
La velocidad y capacidad de carga dependerán tanto de las
características del material a desplazar (polvo, grano fino,
paquetes, etc.) como del tipo de cinta transportadora.
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Aunque su principio básico de funcionamiento pueda
parecer simple (el movimiento de una banda debido al giro
de los tambores o poleas que a su vez son accionados por un
motor); el sistema de una cinta transportadora utilizada en
la industria es bastante más complejo y llevan aparejado
un importante desarrollo tecnológico con aplicaciones
técnicas realmente innovadoras.
Empezamos describiendo los tres componentes básicos:
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1. La cinta o banda
Uno de los principales materiales utilizados es la tela
engomada pero pueden tener composición muy variable,
principalmente derivados del caucho. También podemos
encontrar bandas modulares plásticas, realizadas en poliéster,
PVC, poliamida, acetal, etc. Esto permite disponer de cintas
transportadoras para muy diversos usos.
En la composición o estructura de la banda pueden variar el
número de capas y las distintas calidades de revestimiento
según su uso en cada tipo de industria (resistencia a fuego,
aceites y grasa, productos químicos, resistencia a la
tensión, deslizamiento, etc.).
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Recordemos que sobre una cinta transportadora se pueden
trasladar desde materiales abrasivos o cortantes (arenas,
gravas, etc.) como productos más delicados (por ejemplo
frutas).
Igualmente las cintas pueden variar en anchura y grosor
según la capacidad de carga. Las bandas también pueden
fabricarse con distintos colores o dibujos (rayas o marcas) para
ayudar en la automatización de procesos; y su superficie puede
presentar distinta rugosidad o incluso relieves para evitar que
las mercancías resbalen o rueden, así como para permitir
traslados con distintos ángulos de inclinación sin que los
materiales caigan (desde inclinaciones suaves, 15°, hasta más
marcadas, 45°).
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2.Transmisión: tambores y motor
Los tambores o poleas
Los tambores son los rodillos que, con su giro, provocan
el avance de la cinta debido a la fricción de esta sobre ellos
(transmisión de banda) o por la acción de piñones y bandas
dentadas (transmisión de cadena). En un esquema general de la
transmisión de una cinta transportadora de banda tenemos
que el movimiento se genera en el tambor motriz al que irá
conectado el motor. Por su parte, el tambor de
reenvío provocará el retorno de banda hacia la parte superior.
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Los tambores de inflexión se sitúan por la parte inferior de la
banda a la salida del tambor motriz y a la entrada del tambor de
reenvío para modificar el ángulo de salida y entrada a estos. De
esta forma, se asegura que la superficie de banda que entre en
contacto con ellos sea la óptima para conseguir así el máximo
rendimiento y eficiencia. También se pueden situar por debajo
de la cinta los tambores de desvío que se encargan de dirigirla
hacia el tambor de tensión para mantener la correcta tensión de
la banda. Además de los mencionados, y dependiendo del tipo y
uso de la cinta transportadora, podemos encontrar otros tipos de
tambores con distinta funcionalidad, por ejemplo en cintas
transportadoras con ángulos de elevación.
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Motor
Según la localización del tambor motriz podemos
encontrar motorización en cabezal o frontal y motorización
central. La potencia y características del motor dependerán del
tipo de cinta transportadora y su uso. Igualmente, la
capacidad de automatización de su funcionamiento será un
aspecto muy importante en algunos sistemas de producción.
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3. La estructura
Los bastidores sobre los que se monta y se desplaza la banda
transportadora están formados por una estructura
normalmente metálica (acero pintado, cincado, acero
inoxidable, etc.). Esta puede variar en longitud, altura y forma
(cintas en curva); así como permitir el acceso para la
manipulación de operarios sobre el material transportado.
Este chasis puede incorporar las guías de deslizamiento,
además de carriles laterales o guías de plástico a los lados para
acompañar a la cinta en su recorrido. Sobre la estructura se
acoplarán y montarán todos los elementos principales de la cinta
así como los sistemas accesorios que aportan fiabilidad al
sistema completo.
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La estructura debe ser resistente y proporcionar
fiabilidad y durabilidad al sistema, permitiendo el óptimo
funcionamiento de la cinta transportadora en las distintas
condiciones ambientales de uso: resistencia a humedad,
temperatura, oxidación, resistencia a golpes accidentales, etc.
Además de los componentes básicos relacionados con el
movimiento, una cinta transportadora cuenta con un
importante número de sistemas accesorios que aseguran la
estabilidad del movimiento, además de aportar
versatilidad y adaptación a los distintos tipos de cargas.
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Algunos elementos accesorios
✓ Estaciones de impacto con estructuras almohadilladas para
la recepción de carga.
✓ Estaciones autocentrantes para la recolocación de la cinta.
✓ Sistemas para transporte plano o acanalado (en cuna).
✓ Estaciones autolimpiantes de retorno: raspadores y
limpiadores para eliminar restos y limpiar la banda antes de
su retorno.
✓ Sistemas para el ajuste de la tensión: permiten el ajuste de
los tambores.
✓ Sistemas de automatización: sensores electrónicos para la
regulación de velocidad, parada e inicio, con el fin de
mantener un flujo continuo y sincronizado del trabajo de la
cinta transportadora mediante un software de gestión. 26
Los transportadores de banda o cintas transportadoras son
elementos fundamentales en la industrial actual. El correcto
funcionamiento de las cintas transportadoras puede llegar a
ser decisivo en la eficacia de la cadena de producción al
completo y la logística de un almacén.
Aunque el principio de funcionamiento es general para todas
ellas, se trata de un sistema muy versátil, pues existen
una gran variabilidad de transportadores de banda (planos,
ascendentes, con inflexiones, curvos, espirales de baja y alta
velocidad) así como distintas opciones de fabricación, lo que
permite adaptar su funcionamiento al transporte y
manipulación de casi cualquier tipo de producto.
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¿Cuáles son los problemas más comunes en Transportadores de
Correas?
https://www.
youtube.com/
watch?v=kng
zH5rJC0s&t=
6s
28
Para evitar complicaciones con las bandas transportadoras es
fundamental realizar un mantenimiento preventivo regular,
inspeccionar bandas y equipos periódicamente, y capacitar al
personal en el manejo adecuado. ¡Tenga en cuenta los problemas
comunes!
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En el mundo industrial actual, las bandas transportadoras
desempeñan un papel esencial en la optimización de la
producción y la logística. Estas maquinarias aparentemente
simples permiten el movimiento eficiente de materiales y
productos a lo largo de las instalaciones, ahorrando tiempo y
esfuerzo humano. Sin embargo, como ocurre con cualquier
equipo en funcionamiento constante, las bandas
transportadoras no están exentas de desafíos, pues es posible
que a veces tengan problemas.
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Claramente, debido a la importancia de las bandas
transportadoras industriales en los sistemas de producción
y los complejos logísticos al interior de las empresas, es
indispensable que su funcionamiento sea óptimo en todo
momento. Por eso, explicaremos en detalle los problemas
más comunes en bandas transportadoras, así como las
estrategias y soluciones efectivas para mantener el flujo en
movimiento sin contratiempos.
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Problemas comunes en bandas transportadoras
- Daños por impacto
Uno de los principales problemas en las bandas
transportadoras automatizadas son los daños por impacto
que se pueden manifestar como huecos, rasgaduras o
perforaciones a lo largo de la zona de carga, aunque si el
impacto es lo suficientemente fuerte, es posible que la cinta se
desgarre inmediatamente. Ocurre porque el material que está
siendo transportado golpea fuertemente el recubrimiento
superior de la cinta y esta no puede absorber totalmente su
impacto.
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Para prevenir que esto suceda o para evitar más daños en el
equipo, lo ideal es enfocarse en la transferencia que se
presenta a lo largo de la cinta. En específico, sería ideal
reducir la altura de caída libre del material, modificando los
planos inclinados de las descargas y controlando la
velocidad de flujo del material.
De igual forma, es posible utilizar camas de impacto de
caucho industrial para absorber la energía cinética
producida por la caída del material.
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- Desalineación de la banda
Otro de los factores más comunes que presenta inconveniente en
la utilización de las bandas transportadoras es la mala
alineación o el desalineamiento de la misma, ocasionando
desgastes y roturas en los bordes.
Este problema ocurre porque las bandas transportadoras
industriales entran en contacto con un punto de fricción en un
solo lado, generando un desbalance de fuerzas y provocando que
estas giren en el sentido de menor velocidad.
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Aunque todas las transportadoras están diseñadas para que el
recorrido se haga de forma centrada respecto a la estructura
principal, las fallas en las bandas, los defectos de la
estructura, algunos factores externos e inconvenientes en la
carga del material pueden resultar en una mala alineación.
Para solucionarlo será necesario determinar con exactitud la
causa, observando el comportamiento del transportador e
interviniendo directamente.
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- Material derramado
Es bastante frecuente que existan derrames y deslizamientos de
material fuera de la correa a lo largo de las bandas industriales,
especialmente de los puntos de transferencia y carga. Aunque esto
no necesariamente es producto de una falla mecánica en el
transportador, es necesario solucionarlo para que no genere daños
en la estructura o en la superficie de la banda.
Para solucionarlo lo primero que debe hacer es determinar la
causa del derrame, identificar si hay una mala alineación de la
banda o si se trata de un problema de sellado y soporte.
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- Falla en empalmes
Los empalmes de la banda transportadora pueden verse afectados
por problemas de alineación, golpes en la estructura o que no
existe una buena distancia de transición en la banda, generando
estrés por las diferencias de tensiones y compresiones a lo largo
del sistema transportador.
Una forma de solucionar este problema es mejorando las
distancias de transición, evitando la aparición de estrías a lo largo
de la cinta. Adicionalmente, se recomienda emplear adhesivos
vulcanizantes de alta calidad.
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- Desgaste de capa superior
El desgaste de la capa superior de la banda transportadora se
produce cuando existen acciones abrasivas extremas, como en el
caso de las aplicaciones de trituración que generan material
agresivo que desgasta la cobertura del transportador. Además, si
no cuenta con un flujo de material controlado o hay presencia de
agentes externos contaminantes, la severidad del desgaste en la
cobertura superior aumenta.
Para evitar este inconveniente es importante elegir
correctamente la banda transportadora de acuerdo a la
aplicación que usted requiera.
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- Daños por agentes extraños u objetos ajenos
Los daños por agentes extraños son difíciles de predecir y
pueden provocar rasgaduras y grietas en el recubrimiento
superior del transportador. El deterioro de la banda depende del
objeto ajeno que ingrese a la cinta, se puede tratar de trozos de
metal, polvo, arena, etc.
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Muchos operadores de sistemas transportadores utilizan
detectores de metales y monitores de video para controlar
estas situaciones, sin embargo, es importante entender que la
banda siempre estará expuesta a esta situación y lo mejor es
controlar los factores ambientales en los cuales se desempeñe
la cinta.
Estos son solo algunos de los daños más comunes que puede sufrir una
banda transportadora en el desempeño de sus funciones.
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Soluciones efectivas para problemas en bandas
transportadoras
Resolver los problemas en bandas transportadoras
industriales requiere un enfoque sistemático y medidas
específicas según la naturaleza del problema. Aquí tiene algunas
soluciones que le ayudarán a abordar los inconvenientes que se
presenten:
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- Instalación de rodillos guía y rascadores laterales de la
banda
Estos componentes trabajan en conjunto para mantener la
banda centrada y prevenir desviaciones no deseadas.
Asimismo, implementar sistemas de monitoreo automatizado
permite detectar desalineaciones en tiempo real,
desencadenando alarmas o incluso deteniendo la cinta para
evitar daños mayores.
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- Instalación de rascadores y sistemas de sellado
Estos dispositivos evitan que el material se acumule en la
superficie de la banda, manteniendo su eficiencia y seguridad.
Utilizar cintas con perfiles laterales elevados complementa
esta solución al contener los derrames y minimizar su impacto
en el proceso. Además, establecer rutinas de limpieza
regulares y mantener los sistemas de sellado en buen estado es
crucial para mantener la operación fluida.
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- Mantener una tensión adecuada, siguiendo las
indicaciones del fabricante
Esta medida se toma para asegurar que la banda esté
suficientemente tensa para evitar deslizamientos o
problemas de funcionamiento, pero sin exceder niveles
que puedan causar deformaciones o daños.
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- Implementación de sistemas de tensión automáticos o
manuales
Estos sistemas aseguran que la banda mantenga una tensión
óptima en todo momento, minimizando el riesgo de
deslizamientos y daños asociados. Ajustar la tensión según las
recomendaciones del fabricante garantiza un rendimiento
constante y confiable.
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- Mantenimiento preventivo regular
Para llevar a cabo un buen mantenimiento de la banda
transportadora, es necesario monitorizar los niveles de aceite,
engranajes y correas, ya que permiten identificar signos
tempranos de desgaste, brindando la oportunidad de reemplazar
las partes desgastadas antes de que surjan problemas mayores.
También, es importante contar con un suministro adecuado de
piezas de repuesto, así se minimizarán las interrupciones en
caso de avería.
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- Inspecciones y reemplazos periódicos
Aunque el mantenimiento de una banda transportadora implica
que se prolongue su vida útil, cuando está en un estado en el
cual ya no se puede recuperar su funcionamiento, es clave
considera la compra de un nuevo elemento. Claro está que
desde el primer momento que se utilizan, es clave mantenerlas
limpias y lubricadas, eso reducirá la fricción y mantendrá un
funcionamiento suave.
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- Implementación de sistemas de monitoreo continuo
Estos sistemas alertan sobre anomalías y problemas
potenciales, otorgando la oportunidad de intervenir antes de
que los problemas se agraven. Para ello, capacitar al
personal en el uso y mantenimiento de estos sistemas
garantiza su efectividad y contribuye a mantener la
operación sin inconvenientes.
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Seguridad operacional: Inspección de Transportadores de
Correas
La inspección cuidadosa de los Transportadores de Correas es
fundamental para el análisis preciso de las condiciones operativas
de cada componente del sistema. Además de garantizar el mejor
rendimiento del equipo y el mejor desempeño de la correa
transportadora, la inspección de los Transportadores de Correas
brinda mayor seguridad a los colaboradores al prevenir accidentes
mediante la corrección de problemas que puedan ocurrir durante
el proceso.
Antes de comenzar la inspección del Transportador de Correas, es
importante seguir las pautas básicas de seguridad. Aquí
destacamos algunas de ellas:
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✓ Completar las autorizaciones para el trabajo y realizar el
análisis de riesgos de las áreas a visitar;
✓ Utilizar los EPPs, prestando atención a la necesidad de
equipos específicos para transitar por el área a visitar (por
ejemplo, mangas largas, chaleco reflectante, etc.);
✓ Estar en buen estado de salud para llevar a cabo la actividad
(por ejemplo, verificar la presión arterial);
✓ Llevar linterna, correa métrica, papel para tomar notas (si es
posible, elaborar una lista de verificación de la inspección),
dispositivo fotográfico para registrar los incidentes y
dispositivo de medición de radiofrecuencia;
✓ Tener a mano el itinerario de la ruta de inspección
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Después de verificar todas las orientaciones y elementos de
seguridad, se puede proceder a la inspección visual del
Transportador de Correas, uno por uno, a saber: cajones guía
de carga, guías laterales de sellado, tambores, rodillos (de
carga y de retorno), sistemas de limpieza (raspadores y
limpiadores), sistema de estiramiento y accionamiento
(motor, acoplamiento, reductor y dispositivos de seguridad).
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PREGUNTAS Y/O
COMENTARIOS
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“LA VOLUNTAD LO PUEDE TODO”
¡GRACIAS!
Jhonny Freddy Copa Roque
jhonny.f.copa.roque@gmail.com
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