UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN

NICOLÁS DE HIDALGO.
FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA.
TÓPICOS DE DISEÑO I.
PROYECTO.
PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE
ALCOHOL ISOPROPÍLICO.

PRESENTAN:

ESCUTIA PAZ JANINTSERANI 1547907D.

MORENO TORRES ALDARA NATALYA 1415842J.
JIMÉNEZ LULE JOSCELYNE 1153238H.
TORRES CHÁVEZ MARÍA ALEJANDRA 1642696D.
ZAMORA RUÍZ ANA CAROLINA 1210142X.
AGUIRRE BALTAZAR MARÍA TERESA 1175269F.

ASESORA:
DRA. ALEJANDRA VARGAS TAH.

SEMESTRE: 8vo.
SECCION: 02. Fecha de entrega: 27 de octubre de 2021
Contenido
RESUMEN. ........................................................................................................................................ 3
ABSTRACT. ...................................................................................................................................... 3
INTRODUCCION.............................................................................................................................. 3
ANTECEDENTES GENERALES. .................................................................................................. 4
Historia de la Acetona:................................................................................................................. 4
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE ACETONA. ........................ 4
USOS Y APLICACIONES DE LA ACETONA ...................................................................... 5
MATERIAS PRIMAS. ................................................................................................................... 5
ALCOHOL ISOPROPÍLICO (2-PROPANOL). ..................................................................... 5
PROPIEDADES ........................................................................................................................ 6
ACETONA. .................................................................................................................................... 6
PROPIEDADES. ........................................................................................................................... 7
HIDRÓGENO. ........................................................................................................................... 7
ALIMENTACIÓN A LA PLANTA. ............................................................................................... 7
REACTOR. .................................................................................................................................... 8
FLUIDO CALEFACTOR. ............................................................................................................. 8
SEPARACIÓN. ............................................................................................................................. 9
PRODUCCIÓN Y ESTUDIO DE MERCADO. .......................................................................... 9
CORRELACIONES GENERALES DE COSTES DE EQUIPOS EMPLEADAS. .................. 10
SIMULACIÓN ASPEN ................................................................................................................... 12
DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................................. 16
DIAGRAMA DE BLOQUES .......................................................................................................... 17
........................................................................................................................................................... 18
DIAGRAMA DE CONTROL .......................................................................................................... 18
DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN………………………………………21
REFERENCIAS………………………………………………………………………………………………………………………………21
 MORELIA, MICH. a 27 de octubre del 2021.
RESUMEN.
El objetivo de este proyecto es la realización de una ingeniería básica de una planta
de producción de acetona a partir del alcohol isopropílico.
En primer lugar, aparece una introducción donde se describe que es la acetona y
las distintas tecnologías existentes para la obtención de acetona, así como también
hay un contenido sobre un estudio de mercado.
Asimismo, se describe detalladamente el proceso diseñado gracias a un diagrama
de flujo completo elaborado, justificando los equipos y condiciones de operación
establecidos. Se realizan los balances de materia y energía del proceso completo,
y además se diseñan los equipos descritos generando hojas de datos.

ABSTRACT.
The objective of this project is to carry out a basic engineering of an acetone
production plant from isopropyl alcohol.
In the first place, an introduction appears where it is described what acetone is and
the different existing technologies for obtaining acetone, as well as there is a content
on a market study.
Likewise, the designed process is described in detail thanks to a complete flow chart
prepared, justifying the equipment and established operating conditions. The
material and energy balances of the complete process are carried out, and the
described equipment is also designed generating data sheets.

INTRODUCCION.
La acetona es una sustancia química que se encuentra de forma natural en el medio
ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona.
Los procesos industriales aportan una mayor cantidad de Acetona al ambiente que
los procesos naturales.
Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor
característico. Se evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua
como en solventes orgánicos, tales como el Éter, Metanol y Etanol.
La acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, drogas y otros químicos.
También se usa como solvente, se utiliza en la industria farmacéutica como
desnaturalizante en el alcohol desnaturalizado y además es un excipiente de
algunas medicinas.
(Br. Quiroz Valiente Luis Angel, 2016)
A pesar de no ser el proceso predominante y ser más costoso, la deshidrogenación
del alcohol isopropílico para producir acetona se muestra como una alternativa
viable comercialmente y varias plantas están en funcionamiento usando este
proceso. La principal ventaja de este proceso es que la acetona producida está
limpia de trazas de componentes aromáticos, especialmente benceno. Es por este
motivo por el que la acetona producida a partir del alcohol isopropílico es bastante
demandada en la industria farmacéutica, ya que en ésta existen fuertes restricciones
en el uso de solventes.
(Corbi, 2021)

ANTECEDENTES GENERALES.
Historia de la Acetona:
La acetona fue obtenida por Libavius en 1595 por destilación seca de la azúcar de
plomo (Acetato de Plomo). En 1805 Tromms Derff dijo que destilando el Acetato de
Potasa o de sosa obtuvo un líquido intermedio entre el alcohol y el Éter. Liebig y
Dumasen en 1832 determinó la construcción de la Cetonas y consideró la acetona
como Metilacetilo, la síntesis de esta sustancia por reacción de Dimetil-Cinc
(Dimetiluro de Cinc) con el cloruro de Acetilo confirmó esta opinión.
También se halla pequeña cantidad de Acetona en Ácido Piroleñoso que resulta de
la destilación térmica de la hulla, la turba, los acetatos, los formiatos y ácidos cítrico
y en la destilación seca de azucares.
(Br. Quiroz Valiente Luis Angel, 2016)
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE ACETONA.
Tal y como se ha mencionado anteriormente, el proceso utilizado en mayor
proporción para la obtención de acetona es aquel en el que se obtiene dicho
compuesto en grandes cantidades como un subproducto de la producción del fenol
a partir de la oxidación del cumeno. Sin embargo, el proceso objeto de este estudio
es aquel el cual se obtiene acetona a partir de la deshidrogenación alcohol
isopropílico (2-Propanol). Este proceso es una alternativa comercial al
anteriormente mencionado. La principal ventaja de esta reacción es que la acetona
resultante está libre de trazas de compuestos aromáticos, especialmente de
benceno. Es por esto que la acetona producida mediante la deshidrogenación del
alcohol isopropílico tiene gran uso en la industria farmacéutica, ya que existen unas
estrictas restricciones impuestas a los disolventes por parte de la Administración de
Medicamentos y Alimentos (FDA) de los Estados Unidos. La reacción es la
siguiente:
(𝐶𝐻3 )2 𝐶𝐻𝑂𝐻 → (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝑂 + 𝐻2
Las condiciones para esta reacción son normalmente 2 bares y 350ºC, obtenido
unos valores de conversiones dentro del intervalo 85%-92%.
En este proceso, la mezcla azeotrópica de agua y 2-Propanol (88% en peso) se
vaporiza y se alimenta a un lecho catalítico en un reactor especialmente diseñado
para permitir una transferencia de calor eficiente. La reacción endotérmica ocurre
en un único paso en fase gas y la mezcla de agua/2-Propanol que queda sin
reaccionar se recircula. El hidrógeno producido, el cual es un subproducto valioso
en esta operación, se separa del resto de componentes por condensación mientras
que la acetona se separa por destilación.
USOS Y APLICACIONES DE LA ACETONA
Es usado como disolvente para una gran variedad de materiales, entre ellas el
plástico u otras sustancias derivadas del petróleo; para disolver químicos
inflamables o volátiles y poder garantizar su presurización y su seguridad en el
transporte. También se suele usar como aditivo en maquillajes y en algunos tipos
de alimento, como en el pan, que ayuda a fermentar la harina; en la cosmética se
usa para desnaturalizar ciertos alcoholes y como componente para dar algún aroma
especial. Otro de los usos es como aditivo para combustible. Al ser muy buen
disolvente, es útil para limpiar la estructura del motor, incluso se especula que esta
hace que se incrementen los kilómetros de los vehículos, con emisiones más limpias
y motores menos exigentes, aunque estas características no están demostradas. A
pesar de esto, la aplicación más extendida de la acetona es la producción industrial
de otros compuestos químicos, entre los cuales el más importante es el MMA
(metacrilato de metilo). Este se usa para la producción de PMMA
(polimetilmetacrilato), el cual tiene unas mejores características de resistencia al
rayado, transparencia y resistencia a la intemperie que otros plásticos, por eso es
utilizado en la industria del automóvil, construcción, óptica, … Después del MMA le
sigue el bisfenol A, que se produce por condensación de fenol con acetona en medio
acido. Su aplicación principal es la fabricación de plásticos y resinas epoxi, pero
sobre todo policarbonato de plástico.
(Garcia, 2019)
MATERIAS PRIMAS.
Los compuestos que intervienen en este proceso como materias primas son el agua
y el alcohol isopropílico, mientras que los productos son la acetona y el hidrógeno.
A continuación, se introducirá una breve descripción de estos compuestos.
ALCOHOL ISOPROPÍLICO (2-PROPANOL).
El alcohol isopropílico, conocido también como isopropanol, 2-propanol o IPA, es un
compuesto orgánico líquido, volátil e incoloro, de fuerte olor, altamente inflamable,
tóxico y soluble en agua. Como muchos otros alcoholes, reacciona con oxidantes
fuertes.
Este compuesto es usado para síntesis orgánicas y como intermedio químico,
funciona, también, como disolvente para ceras, aceites vegetales, resinas naturales
y sintéticas, ésteres y éteres de celulosa. También está extendido su uso como
antisépticos y como desinfectante debido a sus propiedades antimicrobianas.
Los usos más comunes de este alcohol son en limpieza, como desinfectante, en el
sector farmacéutico, en medicina y en automoción. Como todos los alcoholes,
estructuralmente está formado por un alcano; en este caso, el propano. Éste le da
la característica de lipófilo (capacidad para disolver grasas) y se encuentra unido a
un grupo hidroxilo (-OH), que se confiere la característica de hidrófilo.
(Corbi, 2021)
PROPIEDADES
Es líquido en condiciones atmosféricas, incoloro, inflamable, con un olor similar al
etanol. Es miscible con agua y soluble con una variedad de solventes orgánicos
comunes. Además, tiene una baja toxicidad para los humanos.
Propiedades Alcohol isopropílico
Punto de fusión (°C) -88.5
Punto de ebullición (°C) 82.26
Presión de vapor a 20°C (Kpa) 4.4136
Densidad a 20 °C (Kg/m3) 785.39
Viscosidad a 20 °C (cP) 2.37
Punto de inflamabilidad (°C) 11.7
Punto de autoignición (°C) 399
Tabla 1. Propiedades físicas y termodinámicas de 2-propanol.
(Gómez, 2020)
ACETONA.
La acetona, también conocida como dimetilformaldehido, quetona o propanona, es
el producto principal y deseado en todo este proceso. Es una sustancia química de
fórmula 𝐶𝐻3 (𝐶𝑂)𝐶𝐻3 perteneciente al grupo de las cetonas que se encuentra
presente en la naturaleza, contenida en plantas (cebollas, tomates, uvas), en
alimentos tales como la leche, en árboles, en los gases volcánicos, en incendios
forestales e incluso en el cuerpo humano. También se encuentra en los gases de
combustión de los vehículos, el humo del tabaco y en rellenos de seguridad. Los
procesos industriales aportan una mayor cantidad de acetona al ambiente que los
procesos naturales.
Es un líquido incoloro y volátil con olor dulce. Es un componente altamente
inflamable, que tiene baja toxicidad y es completamente miscible en agua a 20 °C y
en otros solventes orgánicos como el benceno y etanol.
A nivel industrial, la acetona es frecuentemente usada como un solvente industrial
en la producción de pinturas, barnices y lacas; además, también es útil en otras
industrias como en la industria del cuero, de la fotografía y en la del caucho.
También tiene otras funciones como producto químico intermedio en la producción
de componentes como el ácido acético y la metil isobutil cetona, así como algunos
explosivos. Además, también se usa, en cantidades limitadas, en productos del
hogar, cosméticos y productos para el cuidado personal.
(Corbi, 2021)
PROPIEDADES.
Típicamente la acetona forma mezclas azeotrópicas con sustancias no polares
como alifáticos. Por otra parte, la acetona pura es muy sensible a agentes oxidantes,
algo a tener muy en cuenta durante el proceso a diseñar.
Propiedades Acetona
Punto de fusión (°C) -94.7
Punto de ebullición (°C) 56.05
Presión de vapor a 20°C (Kpa) 25
Densidad a 20 °C (Kg/m3) 790.2
Viscosidad a 20 °C (cP) 0.32
Punto de inflamabilidad (°C) -17
Punto de autoignición (°C) 465
Tabla 2. Propiedades físicas y termodinámicas de Acetona.
(Gómez, 2020)
HIDRÓGENO.
El hidrógeno, o dihidrógeno, es el subproducto resultante de este proceso. El
hidrógeno es un gas incoloro, inodoro e inflamable a temperatura ambiente. No es
un gas tóxico, sin embargo, puede causar asfixia debido a que desplaza el oxígeno
en el aire. Es un gas que se emplea en la síntesis del amoniaco, como combustible
alternativo y, recientemente, para el suministro de energía en las pilas de
combustibles. Este compuesto tiene gran relevancia en la industria química y
petroquímica. La principal aplicación del 𝐻2 es para el refinado de combustibles
fósiles y en la síntesis de amoniaco.
(Corbi, 2021)
ALIMENTACIÓN A LA PLANTA.
La alimentación a la planta está compuesta por isopropanol en mayor proporción,
exactamente 30.1912 kmol/h, ya que es el único reactivo de la reacción principal, y
por agua, siendo en su caso el caudal másico de 15.1069 kmol/h, debido a que
facilita la separación del resto de subproductos o no reaccionantes, disminuyendo
de esta manera las pérdidas de acetona por la salida de venteo y por la recirculación
de IPA. Sin embargo, la introducción de esta corriente de agua conlleva un aumento
de la potencia requerida para el calentamiento de la corriente global aguas abajo
para su entrada en el reactor. No obstante, esta potencia es pequeña en
comparación con las ventajas que representa el agua en la corriente de alimentación
al reactor.
Respecto a la recepción de alcohol isopropílico, bien puede ser obtenido desde el
propio Complejo Industrial de Repsol gracias a una red de tuberías directas, o en
caso de desabastecimiento, desde empresas externas a través de su transporte por
camiones cisterna, para lo que se debería habilitar una zona para su descarga. A
su vez, son almacenados en tanques a temperatura y presión ambientes, teniendo
en cuenta en el diseño del tanque de isopropanol, el riesgo existente debido a su
alta inflamabilidad. En el caso del agua, también es almacenada en el equipo,
debido a que es previamente descalcificada para evitar atascos y problemas de
corrosión en las tuberías. Además, se garantizaría un suministro suficiente en caso
de corte de aguas de red, evitando paradas innecesarias en la planta.
REACTOR.
En la planta se encuentra un reactor multitubular de lecho fijo en el que se llevan a
cabo las reacciones estudiadas en la cinética y termodinámica de la reacción. Estas
reacciones se realizan a unas temperaturas de entre 180 y 200 °C; y a una presión
de aproximadamente 3 bar. Con las condiciones escogidas para este reactor se
puede operar a presiones de un orden inferior, no obstante, se han marcado estas
presiones como condición de operación con el objetivo de superar las pérdidas de
carga que se darán aguas abajo de este equipo, más concretamente en el tren de
intercambiadores.
El diseño de este reactor está configurado para que sea ajustado como un modelo
de reactor en flujo de pistón multitubular, con la finalidad de aumentar el área de
transferencia. Este modelo es ideal para grandes producciones llevadas de forma
continua, y a pesar de unos costes iniciales elevados, su coste de operación es
menor respecto a otros modelos de reactores estudiados. Por el interior de estos
tubos circula la corriente de alimentación al reactor, y por el exterior el fluido
calefactor, que es el encargado de mantener constante la temperatura en el reactor,
debido al carácter endotérmico de la reacción. Como en el caso del catalizador
escogido, se profundizará en la elección del fluido calefactor. en los siguientes
apartados.
FLUIDO CALEFACTOR.
La utilización de un fluido térmico es fundamental en el reactor ya que tiene el
principal objetivo de mantener la temperatura dentro de este equipo. Debido al
carácter endotérmico de la reacción principal, se requiere de un fluido caloportador
que ceda este calor perdido, y de esta manera, mantenga la temperatura en el
sistema. Una variación en la temperatura del reactor provocaría un cambio en la
reacción, de forma que se verían alterados los valores de las constantes de
equilibrio de las reacciones laterales, lo que daría lugar a una bajada de la
selectividad de la acetona, siendo, por tanto, un efecto indeseable. Por tanto,
teniendo en cuenta las condiciones del diseño, el fluido calefactor escogido debe
ser un aceite térmico, ya que las sales fundidas podrían presentar problemas debido
a que poseen, en general, un punto de solidificación muy alto, cercano a la
temperatura de operación. A pesar de que presenta la ventaja de no necesitar una
instalación a alta presión, es recomendable mantenerla a sobrepresión a través de
un gas inerte, comúnmente nitrógeno, para evitar oxidaciones del aceite, lo cual
daría lugar a la formación de ácidos carboxílicos que polimerizan formando gomas
y lodos, aumentando así la viscosidad, lo que alteraría al coeficiente de película y
provocaría obstrucciones. Además, facilitaría la llegada a las presiones mínimas
requeridas por las bombas implantadas para la circulación del fluido. Por otro lado,
debe garantizarse la estabilidad térmica del fluido a través de controles anuales de
la instalación, y que no se produzca autoignición.
SEPARACIÓN.
En el siguiente apartado se tratarán los diferentes métodos de separación
empleados en la planta, siendo fundamentales para la obtención del producto final
con la pureza deseada, pudiendo ser clasificados en dos bloques bien
diferenciados: el tratamiento de la fase gaseosa existente en la corriente tras la
condensación en el tren de intercambiadores, y la red de destilado para separar el
resto de componentes de la corriente resultante. Los productos obtenidos tras las
reacciones en el reactor salen a una temperatura tal que resulta necesario enfriar
esta corriente para llegar a unas condiciones ideales de operación para la
separación de los mismos. Esto se consigue gracias al intercambiador de carcasa
y tubos, que condensa esta corriente.
En función de los distintos componentes que contiene, esta corriente se divide en
tres fases diferenciadas a separar:
 Fase gaseosa, formada principalmente por hidrógeno.
 Fase acuosa, compuesta por agua y los compuestos solubles en ella,
como el alcohol isopropílico y los propilaldehídos formados.
 Fase orgánica, en el que se incluyen los compuestos orgánicos
inmiscibles en agua, como la acetona.
Por tanto, el objetivo principal del bloque de separación es la obtención de la fase
orgánica por separado respecto a las demás.
PRODUCCIÓN Y ESTUDIO DE MERCADO.
Se debe destacar que el 96% de la producción global de acetona proviene como
subproducto de la producción de fenol, motivo por el cual el suministro de acetona
se encuentra en exceso globalmente, produciéndose aproximadamente 6 Mt/a de
este producto. La demanda de este producto va dirigida especialmente para su uso
como solvente, representando el 34% de la demanda global, que tendrá un
crecimiento gradual en los próximos años. En segundo lugar, se encuentra el metil
metacrilato (MMA) valorándose en un 25% en 2017, y en tercer lugar se encuentra
el Bisfenol A, que se cree que superará la demanda del MMA en los próximos años.
Se ha observado que la demanda de este producto químico está relacionada con la
situación económica de las diferentes potencias mundiales productoras,
disminuyendo en épocas de recesión económica.
Como se puede observar en la figura, China es el principal consumidor mundial de
acetona junto con Estados Unidos y Europa Occidental siendo Asia, por tanto, el
continente que más consume. A principios de la actual década, EE. UU. era el
principal consumidor, no obstante, esta tendencia ha variado debido principalmente
a la puesta en marcha de una planta de grandes dimensiones en Shangai por parte
de Cepsa, con una producción de 150.000 t anuales de acetona como subproducto
del fenol, con el principal objetivo de equilibrar la oferta y demanda de este sector
en el país, ya que sus importaciones eran excesivas.
En España hay que destacar la Planta Química de Palos de la Frontera debido a
que es la mayor industria española y la tercera mundial respecto a este sector, con
una producción de 337.000 t de acetona en 2017, habiendo también plantas de
acetona en Barcelona y Oviedo.

CORRELACIONES GENERALES DE COSTES DE EQUIPOS

EMPLEADAS.
Para calcular el coste base de los equipos se usarán distintas correlaciones, como
la mostrada en la ecuación (1), en la cual se tienen en cuenta distintos parámetros
característicos de cada tipo de equipo, y su capacidad o parámetro de tamaño.
2
𝑙𝑜𝑔10 (𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ) = 𝐾1 + 𝐾2 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝐴) + 𝐾3 · (𝑙𝑜𝑔10 (𝐴)) (1)
Donde:
 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = Coste base de un determinado equipo en condiciones estándar, es
decir, construidos a 1 bar manométrico de presión y con acero al carbono.
 𝐾𝑖 = Son parámetros característicos de cada equipo, siendo recogidos en la
tabla 4, y son válidos para un rango de valores.
  𝐴 = Capacidad o parámetro de tamaño, característico de cada equipo según
su función, expuesto en la tabla 3.
En el caso de tener equipos que operen a presiones superiores, se debe hallar un
factor de corrección, FP, aplicado posteriormente a los costes de los equipos, siendo
calculado a través de la ecuación genérica (2).
2
𝑙𝑜𝑔10 (𝐹𝑃 ) = 𝐶1 + 𝐶2 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝑃) + 𝐶3 · (𝑙𝑜𝑔10 (𝑃)) (2)
Siendo:
𝐶1 = Parámetros característicos de cada equipo, mostrados en la tabla 5.
𝑃 = Presión de operación del sistema, medida en bar manométricos.
En ocasiones, existen equipos cuya capacidad tiene un valor con el cual no se
puede aplicar el parámetro 𝐾𝑖 , por lo que previamente se debe usar una capacidad
aleatoria válida para la ecuación (1) y, de esta manera, aplicar el método de
Williams (3)
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜,𝑎 𝐴𝑎 𝑛
=( ) (3)
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜,𝑏 𝐴𝑏
En la que 𝑛 es un exponente de coste cuyo valor depende del tipo de equipo, siendo
𝑛 = 0.6 aproximadamente.
Además, existe un factor corrector de material, Fm cuyo valor será 1 para todos los
equipos de la planta, puesto que todos son fabricados con acero inoxidable.
En el caso de calcular los costes totales en las columnas de platos, se emplea la
ecuación (4), donde N es el número de platos y Fq es un factor corrector en
columnas de platos.
𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑞 = 0.477+0.08516 · 𝑙𝑜𝑔10 𝑁−0.3473 · (𝑙𝑜𝑔10 𝑁)2 (4)

 Parámetros y correlaciones de cada equipo.

Equipo Capacidad
Depósitos, reactores, tanques flash Volumen
Bombas Potencia
Intercambiadores de calor Área de transferencia
Hornos Calor aportado
Columnas de platos Diámetro
Tabla 3. Parámetros de capacidad para cada equipo.
Equipo 𝑲𝟏 𝑲𝟐 𝑲𝟑
Bombas centrifugas 3.3892 0.0536 0.1538
Intercambiadores de calor 4.3247 -0.303 0.1634
Horno 3.068 0.6597 0.0194
Vasijas Verticales 3.4974 0.4485 0.1074
Columnas de platos 2.9949 0.4465 0.3961
 Tanque de techo flotante 5.9567 -0.7585 0.1749
Tanque de techo fijo 4.8509 -0.3973 0.1445
Tabla 4. Parámetros 𝑲𝒊 característicos de cada equipo.

Equipo 𝑪𝟏 𝑪𝟐 𝑪𝟑
Bombas centrifugas -0.3935 0.3957 -0.00226
Intercambiadores de calor -0.00164 -0.00627 0.0123
Horno 0.1405 -0.2598 0.1021
Columnas de platos 0.0000 0.0000 0.0000
Tabla 5. Parámetros 𝑲𝒊 característicos de cada equipo.

Equipos Correlaciones
Intercambiadores de calor, vasijas y bombas 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝐵1 + 𝐵2 · 𝐹𝑀 · 𝐹𝑃 )
Hornos 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 · 𝐹𝐵𝑀 · 𝐹𝑇 · 𝐹𝑃
Columnas de platos 𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 · N · 𝐹𝐵𝑀 · 𝐹𝑞
Tabla 6. Correlaciones de coste para cada equipo.

Siendo 𝑩𝒊 parámetros característicos de cada equipo, mostrados en la tabla 7.

Equipos 𝑩𝟏 𝑩𝟐
Bombas centrífugas 1.89 1.35
Intercambiadores de calor 1.63 1.66
Vasijas 2.25 1.82
Tanques 1.10 0.00
Tabla 7. Parámetros 𝑩𝒊 característicos de cada equipo.

En la tabla 8 se muestra el valor de cada FP, junto con su valor de presión

manométrica.
Equipo Presión (bar) FP
Horno 2 1.179
Tabla 8. Valor de FP asignado a cada P.
(Gómez, 2020)

SIMULACIÓN ASPEN
Se realizo una simulación con ASPEN PLUS V8. 8 con el objetivo de obtener la
primera base para el realizar los diagramas de flujo y bloques y también con el
objetivo de obtener los balances de masa y energía. Primeramente, lo que se realizo
fue incluir todas las sustancias que están involucradas en nuestro proceso. Después
se seleccionó el método de UNIQUAC, ambos pasos en el apartado de propiedades.

A continuación, se realizó el diagrama de flujo en el apartado de simulación como

se puede observar en la siguiente imagen, las propiedades que se utilizaron para la
corriente 1 fue temperatura de 68 ⁰F y una presión de 1 bar, para el primer
intercambiador una T=575⁰F y la presión cte. De un bar, para el primer compresor
será utilizo uno del tipo isentrópico con una P=2 bar. En el reactor se utilizo uno de
equilibrio y se agregó la única reacción que se lleva acabo en el este proceso, el
segundo intercambiador opera a T=146⁰F y P=2 bar. El flash a una T=68⁰F y una
P=1.01 bar. El segundo compresor también es isentrópico a una P=100 bar,
después del flash para a una bomba que opera a P=1.5 bar para después entrar en
la primera columna de destilación que en el ASPEN se utilizo una RadFracc. Con
20 stages y presión constante con un reflujo de 0.69 y fracción de alimentación
destilada de 0.65 después entra a otra columna de destilación para ahora con 6
stages y un reflujo de 4 y fracción de alimentación destilada de 0.75 en esta columna
sale el producto (ACETONA) y la recirculación de alcohol isopropílico con agua.
Los resultados de los balances de masa y energía fueron los siguientes
DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA DE BLOQUES
DIAGRAMA DE CONTROL
DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
FC 111 Controlador de fluido
FT 111 Transmisor de caudal
FV 111 Activador de una válvula de fluido
Parte inferior de la Válvula que falla cerrada
válvula FC
FT 110 Transmisor de caudal
FC 110 Controlador de fluido
FV 110 Activador de una válvula de fluido
LT 113 Transmisor de Nivel
LC 113 Controlador de Nivel
FC 112 Controlador de fluido
FT 112 Transmisor de fluido
FV 112 Válvula de fluido
PT 115 Transmisor de Presión
PC 115 Controlador de Presión
PV 115 Válvula de presión
Parte inferior de la Válvula de control a falla abierta
válvula FO
LT 117 Transmisor de nivel
LC 117 Controlador de nivel
FC 114 Controlador de fluido
FT 114 Transmisor de fluido
FV 114 Válvula de fluido
FT 118 Transmisor de fluido
FC 118 Controlador de fluido
FV 118 Válvula de fluido
TT 116 Transmisor de temperatura
RTD Termómetro de Resistencia
TC 116 Controlador de Temperatura
Referencias
Br. Quiroz Valiente Luis Angel, B. S. (11 de 10 de 2016). DISEÑO DE UNA
PLANTA IDUSTRIAL PARA LA PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR
DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO. Obtenido de DISEÑO DE UNA PLANTA
IDUSTRIAL PARA LA PRODUCCIÓN DE ACETONA A PARTIR DE
ALCOHOL ISOPROPÍLICO:
Corbi, M. L. (9 de Septiembre de 2021). Simulación, integración de energía y
análisis económico de una planta de acetona desde alcohol isopropílico.
Obtenido de Simulación, integración de energía y análisis económico de
una planta de acetona desde alcohol isopropílico:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/117955/1/Simulacion_optimizacio
n_e_integracion_energetica_del_proce_Leal_Corbi_Marcos.pdf
Garcia, J. P. (07 de 10 de 2019). Ingeniería básica de una planta de producción de
acetona. Obtenido de Ingeniería básica de una planta de producción de
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