FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGIA INDUSTRIAL
GUIA DE CASOS

Coordinador Responsable
Ing. Edmundo Valdemar Arroyo Benites

Profesor:
Ing. Edilberto Miguel Avalos Ortecho
Ing. María Luz Cáceres Chumpitaz
Ing. Juan De Dios Garay Sifuentes
Ing. Ronny Fischer
Ing. Juan Carlos Goñi Delion
Ing. George Power Porto
Ing. Juan Carlos Yacono Llanos

2024

1
A. Casos de Simbología técnica:

Identifique el símbolo técnico que se requiere para cada caso, diagramando el símbolo apropiado y el
nombre correspondiente al equipo. Así también, escribir los flujos y las sustancias involucradas.

Diseñar el símbolo del equipo que Diseñar el símbolo del equipo apropiado
(a) permita amasar y mezclar carbonato de (b) para concentrar una solución de NaCl desde
calcio (sólido), con mineral de relleno y el 20% hasta el 50% en masa.
resinas a 5 bar y 460 ° C

Equipo: Equipo:

Diseñar el símbolo del equipo que se
(c) requiere para hacer reaccionar un gas A,
a 700 °C con tiempos de residencia en
segundos y obtener gas B, con una
eficiencia del 30%
Diseñar el símbolo del equipo que permita
(d) separar completamente y de manera
continua, cenizas de una mezcla de gases,
donde las cenizas se encuentran en baja
concentración.

Equipo: Equipo:

2
 Diseñar el símbolo del equipo apropiado Diseñar el símbolo del equipo que permita
(e) para obtener una sustancia pastosa a (f) retener los olores fuertes de los gases
partir de una mezcla de sólidos y líquidos generados en un biodigestor.
aplicando una agitación lenta.

Equipo Equipo:

Diseñar el símbolo del equipo que Diseñar el símbolo del equipo que tenga
(g) permita reducir el tamaño de material (h) como finalidad separar el aceite y el agua,
caliza, aplicando las fuerzas de sin utilizar ningún tipo de energía.
compresión y fricción.

Equipo: Equipo:

3
 Diseñar el símbolo del equipo que pueda Diseñar el símbolo del equipo para lavar
(i) reducir el tamaño de los sólidos de (j) cristales que están humedecidos con licor
pescado cocidos y secos por impacto. madre, utilizando agua.

Equipo: Equipo:

Diseñar el símbolo del equipo que
(k) permita separar el alcohol etílico de una (l)
solución acuosa, considerando su
diferencia de volatilidad.
Diseñar el símbolo del equipo con la
finalidad de obtener el producto D según la
siguiente reacción:
Ni(s)
A( l ) + B(g) ሱۛሮ C( l ) + D(g) ∆H = +200
Kcal

Equipo: Equipo:

4
 Se tiene granos de trigo donde su
(m) superficie contiene fertilizantes, y
requerimos obtener de manera continua
el grano limpio.
Equipo:
En una reacción química se produce una
(o) mezcla de H2O (l) y CO2(g), se requiere
separar ambos componentes.
Equipo:
5
Se tiene una mezcla de líquida caliente de
(n) acetaldehído, ácido acético y agua, se
requiere separar solo el acetaldehído.
Considere los siguientes datos:
Acetaldehído: Teb. = 20.2°C
Ácido acético: Teb. = 118°C
Equipo:
Se tiene aire con 15% de humedad y se
(p) requiere obtener aire al 5% de humedad
Equipo:
 Se tiene una mezcla de gases A y B, estos
(q) deben de reaccionar para obtener C, con
una conversión del 45%. Para dicho
propósito se requiere alta temperatura y
alta presión, y con el tiempo de
residencia en el reactor de 10 segundos.
Equipo:
En el tratamiento agua tecnológica a
(s) partir de agua de pozo, en una de las
etapas se requiere eliminar las sales
disueltas aplicando como factor de
separación la difusividad.
Equipo:
6
En una parte del proceso de obtención de
(r) polímeros a partir de una policondensación,
se obtiene el plástico en forma de pellet
(granos) humedecidos y se requiere
secarlos, diseñe el símbolo
correspondiente.
Equipo:
Se desea obtener agua para uso doméstico a
(t) partir de agua tratada pero que contiene
pequeñas cantidades de partículas en
suspensión.
Equipo:

(u)
A partir de una solución de NaOH 5% y
se requiere aumentar su concentración
agregando una solución de NaOH 40%.
Equipo:
Se tiene una mezcla de minerales no
(W) metálicos debidamente particulados y se
requiere hacer un tratamiento térmico
utilizando gases calientes que generados
en otra parte del proceso.
Equipo:
7
Se requiere producir Amoniaco (NH3 (gas) ) a
(v) partir de N2 (gas) e H2 (gas). Las condiciones de
operación son:
Temperatura= 400°C - 600°C,
Presión= 100 atm - 1000 atm,
Catalizador= NiO sobre Al2O3 (estrato fijo en
dos etapas)
La conversión es del 40%
Equipo:
Una fábrica de cementos genera gran
(x) cantidad de partículas a la atmosfera (alta
concentración) que sale con aire. Diseñe el
símbolo del equipo apropiado para evitar la
contaminación ambiental.
Equipo:
B. Desarrollo de casos de aplicación:
1. Para obtener salmuera purificada (solución de NaCl), se calienta salmuera bruta previamente a 60°C, y
se mezcla con una solución de carbonato de sodio. Pasa por un reactor cerrado con agitador y chaqueta,
donde se adiciona una suspensión diluida de hidróxido de calcio, que permite transformar las sales de
calcio y magnesio contenidas en la salmuera bruta, precipitados de carbonato de calcio e hidróxido de
magnesio.
Esta suspensión es enviada a un espesador para separar el CaCO3 y Mg(OH)2; y la salmuera purificada es
almacenada como producto final.

Solución:
a. Representar el diagrama de bloques

b. Representar el diagrama de flujo del proceso

c. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo (el más importante):

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

8
2. Pequeñas rocas de una sustancia deben reducirse a polvo para su tratamiento térmico en un horno de
lecho fluidizado donde se produce una mezcla gaseosa B y cenizas A. El sólido A se disuelve con una
solución de HCl y luego se les trata a altas temperaturas con una presión de 2 bar formándose un gas
húmedo C y una solución que sirve para enriquecer el proceso de descomposición de A. Al final del
proceso se debe obtener la mezcla homogénea de C y B debidamente secos a temperatura ambiente.

Solución:
a. Representar el diagrama de bloques

b. Representar el diagrama de flujo del proceso

c. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

9
3. Para obtener CO2 puro y el acetileno puro, se procesa a partir una mezcla de gases a 305 K y contiene
CO2, acetileno, NO2, vapor de agua, SO2 y partículas de cenizas. Se conoce que el CO2 y el acetileno tienen
el mismo punto de ebullición (216 K), el NO2 tiene temperatura de vaporización de 294 K, el SO2 es una
sustancia muy corrosiva, el cual se separa con una solución de NaOH.

Solución:
a. Representar el diagrama de bloques

b. Representar el diagrama de flujo del proceso

c. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

10
4. Se desea obtener cal viva (óxido de calcio), malla 200, a partir de la descomposición térmica de la caliza
(CaCO3). Este mineral se extrae de canteras, originalmente de un tamaño promedio de 18 pulgadas,
debe ser sometido a una preparación mecánica ya que al ingresar a tratamiento térmico debe poseer
un tamaño igual a malla 100, luego de dicho proceso, la cal sale con un tamaño de malla 30.

Solución:
a. Representar el diagrama de Bloques

b. Representar el diagrama de flujo del proceso

c. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

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5. Una descripción simplificada para la obtención de avena machacada, se inicia con la limpieza de los
granos de avena, donde hay que asegurase que no contengan arena, material particulado y otras
impurezas, considere que las impurezas gruesas son de tamaño mayores a 7x11 mm y las finas tienen
un diámetro menor a 1.5 mm. Luego se descascarán aplicando un equipo de molturación (chancadora
de acero), las cascaras y los residuos son retiradas con una corriente de aire que se aplica sobre la faja
transportadora. Los granos sin cascaras y limpios siguen un tratamiento térmico que consiste amasarlos
en caliente y presión para lograr la gelinización de los almidones y obteniéndose así la avena machacada.

Solución:
a. Representar el diagrama de flujo del proceso

b. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

12
6. El proceso para la síntesis de uno de los catalizadores comerciales empleados en cracking consiste en
que los cristales de zeolita.
Los cristales de zeolita se forman en un reactor tipo tanque con agitador, mezclando silicato de sodio,
aluminato de sodio, agua e hidróxido de sodio, a condiciones ambientales. Después de separar los
cristales de la solución, estos son lavados y secados. Posteriormente, se someten a intercambio iónico
con iones de tierra rara (TR), introducidos en la forma de solución de cloruro: TRCl3 (las zeolitas se vuelven
ácidas después de intercambiar iones Na con los iones de tierra rara). En otro reactor tipo tanque con
agitador a condiciones ambientales, se produce la sílica-alúmina amorfa al mezclar Al2O3, SiO2, agua e
NaOH. Ambos productos se mezclan y secan en un atomizador, produciendo un polvo fino de partículas
de catalizador consistentes de una "matriz" de sílica-alúmina con los cristales de zeolita dispersos en ella.

Solución
a. Representar el diagrama de flujo del proceso

b. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

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7. En la refinación del petróleo; en la columna de destilación al vacío (DV) se genera los líquidos residuales
(residuos de vacío), los mismos serán tratados a partir de un cracking térmico para obtener productos
livianos comerciales, el proceso se describe a continuación: El proceso se inicia calentando en un horno
con combustión externa el residuo de vacío, los gases generados pasan al reactor, cuyas condiciones de
operación son 730 K y 20 bar. De los productos obtenidos, la fase vapor se fracciona en gasolina y gasoleo
ligero; y la fase líquida se deriva a una columna rectificadora que opera a presión de vacío y de la que se
obtienen gasoleo pesado y residual del craqueado.

Solución
a. Representar el diagrama de flujo del proceso

b. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

14
8. Se desea separar a los cuatro componentes de una mezcla homogénea líquida. Para tal fin, se le debe
precalentar en un horno con llama directa, y, así, ya convertida en mezcla heterogénea 1, ingresa al
equipo respectivo de separación, debiéndose colocar a la salida de la corriente de tope y de la corriente
de fondo un evaporador y un condensador de reciclo (Ud. deberá escoger a uno de estos equipos para
colocarlo en la corriente respectiva), además de una columna de destilación simple a la salida de cada
corriente lateral para reflujar (recircular) corriente gaseosa, consiguiendo de esta manera almacenar los
cuatro componentes líquidos por separado en su respectivo tanque. Hay que tener en cuenta que la
corriente de fondo tiene un punto de fusión muy bajo (T = 25°C) y este producto debe distribuirse a los
puntos de venta en forma líquida.
Se sabe que la corriente de tope contiene una mezcla heterogénea 2 acuosa – oleosa y con presencia
de gases que, al estar en tan baja concentración, se pueden “ventear” al ambiente, siendo también
necesario separar a los componentes de esta mezcla.
Con esta información se solicita el diagrama de flujo del proceso.

Solución
Representar el diagrama de flujo del proceso

15
9. Para la fabricación de fideos hasta su empacado se inicia el proceso a partir de 90% de harina de trigo y
10% de harina de papa, estas harinas deben ser mezcladas en seco de manera uniforme, esta mezcla
debe ser clasificada de acuerdo a un tamaño apropiado, donde se considera que las partículas menores
a 0.05 mm son las más aptas, las de mayor tamaño deben ser recicladas previa reducción de tamaño,
aplicando fuerzas de compresión y fricción simultáneas.
A la mezcla fina de harinas se le agrega agua caliente mezclándose hasta obtener una suspensión
homogénea, luego pasa a la etapa de cocción donde se usa un reactor con chaqueta y paletas, el producto
obtenido tiene mucha humedad por lo que se elimina filtrándolas a presión hasta obtener una masa.
Con la masa obtenida de la etapa anterior se forma los fideos (forma de hilos gruesos), se cortan cada
cierto tramo y son secadas con aire acondicionado, para finalmente ser empacados.
El corte de los tallarines se desarrolla en una faja transportadora, que tiene instalado una cuchilla que
aplica corte de manera intermitente.

Solución:
Representar el diagrama de flujo del proceso

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10. Caso: Obtención de NaCl a partir de la salgema

Para la obtención de NaCl, se utilizan la salgema que es cloruro de sodio más o menos puro obtenido
por métodos de minería y de minas. Por otro lado, la sal común es cloruro de sodio de pureza
comprendida entre 97% a 99%, obtenida por evaporación de disoluciones acuosas de sal. Por último, las
salmueras que son disoluciones naturales o artificiales de cloruro de sodio de diferente concentración y
grado de pureza.
Uno de los métodos para la obtención de sal es por evaporación del agua, en grandes pozas de poca
profundidad que contienen agua de mar, utilizando el calor del sol. Por ello, la salgema obtenida
contiene, además del cloruro de sodio, otras sales disueltas y variedad de impurezas como arena, algas,
pequeños crustáceos arrastrados al bombear el agua de mar, etc.

Descripción del proceso:

Para la producción de la sal de mesa se hace necesario someter a la salgema a una laboriosa purificación
para eliminar las impurezas, el proceso se inicia con el tratamiento en tanques de disolución con agua
caliente y se sedimentan las partículas de insolubles que se separan. La solución que contiene sólidos
no sedimentables, se filtra y se lleva a sobresaturación en forma controlada. De la fase decantada se
separan los materiales insolubles por medio de filtros prensa y las aguas saladas continúan su proceso.
La solución salina saturada, caliente y transparente se pasa a un primer tanque de precipitación
continuo, y se añade lechada de cal y disolución de sulfato sódico. Se produce hidróxido de manganeso
que precipita y la solución se decanta en un segundo tanque de precipitación. De tiempo en tiempo, se
deja salir la suspensión por la parte inferior y se separa en un filtro prensa y el filtrado se envía al segundo
tanque de precipitación. En este tanque, la disolución se trata con sulfato amónico y se inyecta dióxido
de carbono con objeto de precipitar las sales cálcicas formadas por la reacción con la lechada de cal, que
se eliminan por separación en un filtro prensa.
La disolución purificada y clara que se decanta por la parte superior del tanque de precipitación contiene
NaCl y (NH4)2SO4 fácilmente soluble. Se concentra y se lleva a un cristalizador para separar NaCl, las
aguas madres se reciclan al segundo tanque de precipitación o se utilizan para elaborar sales de baño
en forma de cristales.
Los cristales de sal todavía húmedos se secan, se muelen y solo los cristales de malla 70 a 80 se mezclan
con yodato de sodio, y envasa para su comercialización como sal de mesa.
Representar el DIAGRAMA DE FLUJO y su respectiva leyenda.

17
Diagrama de Flujo CASO: Obtención de NaCl (Sal de mesa) a partir de la salgema

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11. A continuación, se describe el proceso industrial para la obtención de ácido acético a partir de la
oxidación del acetaldehído de acuerdo a la siguiente reacción:

CH3CHO (g) + ½ O2 (g) → CH3COOH (l)

Acetaldehído Ácido acético

Se alimenta acetaldehído y aire a un reactor enchaquetado que opera a 3 atm y 60 °C y contiene como
catalizador la sal acetato de manganeso. Además, se conoce que el rendimiento de la reacción es del
90%. Los gases que salen del reactor compuesto por aldehído que no reaccionó y el nitrógeno que
proviene del aire, se alimentan a una columna de absorción que utiliza como absorbente agua líquida,
con la finalidad de recuperar el aldehído que no ha reaccionado, luego la corriente liquida que sale del
absorbedor ingresa a un desorbedor térmico para separarlo del agua. El acetaldehído recuperado se
recircula al reactor. El ácido acético en solución con 96% de pureza que proviene del reactor se almacena
en un tanque para luego proceder a su refinación y lograr una pureza final del 99%. Se pide elaborar un
diagrama de flujo del proceso antes mencionado.

Datos:
Acetaldehído: Temperatura de ebullición=20.2 °C
Ácido acético: Temperatura de ebullición= 118 °C

Diagrama de Flujo CASO: Obtención de ácido acético

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12. El etileno (T.vap= -103,4°C) es uno de los más importantes productos para la industria. En función de
las fuentes de materias primas disponibles, el etileno se puede obtener también a partir del alcohol
etílico (T.vap=78,4°C), por deshidratación catalítica, según la reacción:
C2H5OH → C2H4 + H2O

Esta reacción se realiza a 400°C, en presencia de catalizador de estrato fijo de alúmina activada en
soporte de coque. El grado de conversión es 85%. El etanol debe tener una pureza mayor a 80% de
alcohol.

En los gases de reacción se encuentran adicionalmente etano (T.vap= -88,6°C) y propeno (T.vap= -
47,6°C) formados por reacciones secundarias y trazas de coque, presente en la mezcla de gases por
arrastre del catalizador. Los gases a la salida del reactor se deben enfriar bruscamente a 65-70°C para
reducir la descomposición del etileno. El etanol no reaccionado se debe recuperar y reciclar al proceso.
Los hidrocarburos y el coque separados se utilizarán como combustible para el calentamiento.

Con la información anterior, representar el DIAGRAMA DE FLUJO para la obtención de etileno puro a
partir del alcohol etílico.

Diagrama de Flujo CASO: Obtención de Etileno puro

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13. Producción de sulfato básico de cromo para curtiembre

El sulfato de cromo es el ingrediente más importante usado en las tenerías (curtiembres) para el curtido
del cuero. Se produce a partir de cromita (mineral de cromo que contiene un alto porcentaje de Cr2O3),
se reduce de tamaño y se funde con una base, típicamente Na2CO3, a 1000 °C en presencia de aire
(aporta oxígeno):

2 Cr2O3 + 4 Na2CO3 + 3 O2 → 4 Na2CrO4 + 4 CO2

Este paso solubiliza el cromo de modo que puede ser extraído con agua caliente, dejando los otros
componentes del mineral como compuestos de aluminio y hierro en forma insoluble. La solución luego
es acidificada con ácido sulfúrico para propiciar la formación del dicromato de sodio:

2 Na2CrO4 + H2SO4 → Na2Cr2O7 + Na2SO4 + H2O

El dicromato de sodio luego es concentrado por evaporación hasta cristalización. Los cristales di
hidratados son secados en un secador rotatorio con lo que se elimina el agua de hidratación. Los cristales
anhidros son re - disueltos en agua y tratados con un gas reductor que contiene 9% de SO2. Esto ocurre
en una torre empacada que contiene anillos cerámicos, donde el cromo es reducido de Cr (VI) a Cr (III):

Na2Cr2O7 + 3 SO2 + H2O → Cr2(SO4)2(OH)2 + Na2SO4

Aunque esta reacción es exotérmica, se requiere inyectar vapor para mantener la temperatura y la
velocidad de reacción. Para garantizar una conversión completa se requiere exceso de SO2. En una
segunda torre se lava el gas residual para absorber el SO2. El producto es muy soluble en agua y tiene
una basicidad de 33%. El sulfato de sodio formado como subproducto normalmente no es separado y
queda como diluyente inerte.

La solución verde viscosa producida en la etapa anterior es convertida a polvo en una cámara de secado
por rociado, para la cual se utiliza la combustión de gas natural como fuente de energía. El producto
luego es tamizado y empacado en bolsas de 25 kg.

Debido a la alta toxicidad de los compuestos de Cr(VI), todas las emisiones y efluentes son monitoreadas
estrictamente y, en caso de detectar presencia de Cr(VI), estas son tratadas con agentes reductores para
obtener Cr(III), el cual es mucho menos dañino para el medio ambiente. Las aguas de lavado con SO2 se
reciclan a la etapa de disolución del dicromato.

Se pide: Representar el diagrama de flujo del proceso se producción de sulfato básico de cromo para
curtiembre.

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Diagrama de Flujo CASO: Obtención de Sulfato básico de cromo

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14. Los gases húmedos de pirólisis tienen la siguiente composición química: CH4, C2H4, C2H6, H2, H2S, CO2 y
CO.

El etileno y el metano son unas materias primas muy utilizadas por lo que se desean separar de los gases
de pirólisis. Asimismo, se desea separar el hidrogeno para ser utilizado posteriormente en reacciones de
hidrogenación.

El monóxido de carbono debe ser eliminado por metanización y el sulfuro de hidrógeno (H2S) en un
sistema absorción selectiva. El etileno y el etano se absorben selectivamente en propano líquido a baja
temperatura.

Se pide, REPRESENTAR EL DIAGRAMA DE FLUJO para la separación del etileno, metano e hidrógeno de
los gases de pirolisis considerados como materia prima.

Diagrama de Flujo CASO: Separación del etileno, metano e hidrógeno

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15. Desarrollo de diagramas: Obtención de Resinas Fenol-Formaldehído

Las resinas de fenol-formaldehído son muy utilizadas para la fabricación de polvos de prensado
(duroplastos).

La reacción de policondensación entre el fenol (T.fusión: 43°C) y la solución acuosa al 37% de

formaldehído (T.vaporización: 114°C) se realiza a 70°C, bajo agitación continua, a un pH=2 que se
asegura por la adición de HCl en solución, el que actúa a la vez como catalizador.
El reactor de policondensación está provisto de una chaqueta de calentamiento, agitador y conexión a
vacío. La resina sólida se neutraliza por lavado y se seca.
El formaldehído en solución acuosa al 37% se obtiene a partir del metanol por oxidación catalítica, según
reacciones 1 y 2 con el aire teóricamente necesario, a presión atmosférica y 650°C en presencia de vapor
de agua, con grado de conversión del 90% y con catalizador de plata en estrato fijo

CH3OH + ½ O2 → HCHO + H2O Reacción 1

CH3OH → HCHO + H2 Reacción 2
Luego de las reacciones se produce un enfriamiento rápido en dos etapas, de esta manera se podrá
absorber en agua los compuestos solubles junto con el metanol, los gases son enviados a la atmósfera;
luego se separa el metanol no reaccionado por el tope de una columna de destilación y debe ser
recirculado al proceso.
Diseñar el diagrama de bloques y el diagrama de flujo para el caso descrito:

Diagrama de Flujo CASO: Obtención de Resinas Fenol-Formaldehido

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16. El policarbonato es un material plástico de alta resistencia que tiene muchos usos industriales. La síntesis
en solución de los policarbonatos se realiza a 200ºC bajo agitación continua. Se utiliza como solvente el
cloruro de metileno (CH2Cl2), como catalizador el acetato de sodio líquido y como materia prima el
bisfenol en solución acuosa alcalina y el fosgeno líquido.
Como producto secundario de la reacción se produce el ácido clorhídrico, que se extrae conjuntamente
con el solvente, el que debe purificarse antes de ser recirculado. El catalizador se elimina conjuntamente
con la fase acuosa. Conociendo el diagrama de bloques adjunto, se pide

Representar el Diagrama de flujo correspondiente a la obtención del policarbonato en polvo a partir del
siguiente diagrama de bloques.

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Diagrama de Flujo CASO: Obtención de Policarbonato en polvo

26
17. El toluiden diisocianato (TDI) es una materia prima importante para obtener espuma de poliuretano.

El TDI se obtiene a partir del dinitrotolueno (DNT) por hidrogenación y se obtiene toluiden diamina (TDA)
CH3-C6H3(NO2)2 + 6 H2 → CH3-C6H3(NH2)2 + 4H2O (Rx.1)
(DNT) (TDA)

que luego se disuelven en tolueno para reaccionar con el fósgeno en un reactor por barboteo:
CH3-C6H3(NH2)2 + 2 COCl2 (g) → CH3-C6H3(N=C=O)2 + 2 HCl (Rx.2)
(TDA) (fósgeno) (TDI)

Se desea obtener TDI puro, así como recuperar el fosgeno, el tolueno y la solución acuosa de HCl al 32%.
A partir del diagrama de bloques que se detalla a continuación, se pide representar en un diagrama de
flujo el proceso:

27
Diagrama de Flujo CASO: Obtención del Toluiden diisocianato (TDI)

28
18. La leche en polvo o leche tiene gran importancia ya que, a diferencia de la leche fluida, no precisa ser
conservada en frío y por lo tanto su vida útil es más prolongada, presenta además ventajas como ser de
menor costo y de ser mucho más fácil de almacenar y transportar debido a su reducido volumen.
Contiene aditivos como la lecitina de soya y hace que la leche en polvo se pueda disolver
instantáneamente en agua.

El proceso de producción empieza con la recepción de la leche cruda en tanques refrigerados. La leche
fresca con un contenido de 12% de sólidos es sometida a centrifugación donde se separa la crema. Una
parte de esta crema se usa para la producción de mantequilla y la otra parte se devuelve junto con la
leche a un tanque de mezcla para producir las variedades de baja grasa y entera. A continuación, la leche
es pasteurizada por calentamiento a 80 °C y enfriamiento a 4 °C en intercambiadores de calor de tubos,
usando un agente refrigerante. Luego la leche es concentrada en un evaporador de triple efecto hasta
50% de sólidos, y luego es secada por rociado en una torre con aire caliente. El polvo con 10% de
humedad se mezcla con lecitina de soya disuelta en aceite de mantequilla y se termina de secar en un
horno de lecho fluido hasta un contenido de humedad de 3%. Los polvos finos de ambos secadores son
capturados por medio de ciclones y filtros de mangas y devueltos al tanque de mezcla.

Solución
a. Representar el diagrama de flujo del proceso

b. Identificar un aspecto e impacto ambiental significativo:

Aspecto Ambiental:

Impacto Ambiental:

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19. El monómero de cloruro de vinilo (VCM) es el material base para la producción de policloruro de vinilo
(PVC), un polímero termoplástico con sinnúmero de aplicaciones. El VCM es un gas con peso molecular
62.5 y punto de ebullición –13,9 °C, y tiene por lo tanto una presión de vapor alta a temperatura
ambiente, lo que implica un control estricto de calidad y seguridad en su manufactura.

Existen dos métodos para fabricar el VCM a partir del etileno, el método de cloración directa y el método
de oxicloración. En la práctica, ambos métodos se combinan en la mayoría (> 95%) de plantas
industriales.

Descripción del proceso

El proceso empieza con el reactor de cloración directa, donde se combinan el etileno y cloro gaseosos
en presencia de cloruro férrico (catalizador) para formar dicloroetano (DCE):
CH2=CH2 + Cl2 → ClCH2CH2Cl
La reacción es exotérmica y el líquido acuoso se recicla continuamente en el reactor. Una parte del
líquido que contiene el DCE se retira y se mezcla con el líquido obtenido del reactor de oxicloración. En
este segundo reactor se combinan etileno, cloruro de hidrógeno y oxígeno en una reacción altamente
exotérmica en presencia de cloruro de cobre:
CH2=CH2 + 2 HCl + ½ O2 → ClCH2CH2Cl + H2O

Un subproducto valioso de esta segunda etapa es el cloruro de etilo, que se usa como anestésico tópico.
Los productos gaseosos son enfriados y lavados con solución de soda cáustica. El líquido obtenido se
separa de los subproductos en un decantador, donde estos flotan, mientras que el líquido más pesado
contiene el DCE y se junta con el líquido del reactor de cloración directa.

La corriente de líquido con DCE se envía primero a una columna de destilación, donde se separa el agua
en los vapores, y luego a dos columnas de destilación donde se separan primero las impurezas de menor
punto de ebullición (columna de ligeros) y, en la segunda, las impurezas de mayor punto de ebullición
(columna de pesados). La corriente de DCE purificada se descompone térmicamente en un horno a 500
°C y 15 – 30 atm. El vapor de DCE se descompone para producir cloruro de vinilo y cloruro de hidrógeno
anhidro:
ClCH2CH2Cl → CH2=CHCl + HCl

Esta reacción es altamente endotérmica y debe llevarse a cabo en un calentador por combustión.
Aunque la temperatura y el tiempo de reacción son controlados estrictamente, la conversión es
relativamente baja (50 a 60 %) y se generan gran cantidad de hidrocarburos clorados como
subproductos. Los productos de reacción son enfriados rápidamente en una columna de lavado y el HCl
es recuperado como gas en una columna de destilación y se recicla al reactor de oxicloración. En una
siguiente columna de destilación se separa el VCM en el vapor de tope, mientras que los fondos se
reciclan a la columna de ligeros, descrita anteriormente. Finalmente, el VCM es lavado con soda cáustica
en otra columna y se almacena como producto final.

Se pide: Representar el diagrama de bloques y de flujo del proceso descrito.

30
Diagrama de Flujo CASO: Obtención del Cloruro de Vinilo

31
20. Se tiene el siguiente caso: obtención de azúcar rubia.
La azúcar rubia es muy endulzante y de apariencia oscura y húmeda. Es obtenida a partir de la caña de
azúcar a través de un proceso industrial.
La caña de azúcar es pesada y lavada con agua caliente a presión y es llevada a la zona donde se empieza
el proceso industrial.
Descripción del proceso:
Se inicia con el pre-macheteo o corte en dos etapas en serie, hasta llegar a tamaños pequeños, para
facilitar su la posterior extracción del jugo aplicando fuerzas de compresión, luego es separado el jugo
del bagazo. Al jugo se le adiciona lechada de cal, con agitación, hasta elevar el pH de 7.2 a 7.8, formando
el sacarato de calcio que ayudará a la coagulación, su eficiencia mejora con temperaturas altas, por lo
que la mezcla líquida es bombeado y calentado a 103 °C, en un equipo de gran área de transferencia.
El jugo pasa a una clarificación dónde el pH se encuentra entre 6.9 y 7.0, donde sedimenta una pasta
conocida como cachaza.
El jugo clarificado es enviado a un sistema de concentradores de 3 efectos hasta alcanzar los 25 ºBrix,
para luego obtener cristales en un sistema conectados en paralelo (dos equipos).
Los líquidos remanentes son recirculados en el clarificador y los cristales húmedos se le separa del licor
madre aplicando fuerzas centrifuga y luego son envasados en costales de 50 kilos.
Diseñe el diagrama de flujo con su respectiva leyenda.

Diagrama de Flujo CASO: Obtención de azúcar rubia

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21. Se tiene el siguiente caso: obtención de Yoduro de Zinc
El yoduro de zinc, ZnI2(s), es muy usado en radiografías industriales, también en celdas electroquímicas
recargables y su manufactura se representa a partir de la siguiente reacción química:

I2(s) + Zn(s) → ZnI2(s)

Se tiene la siguiente información adicional:

➢ Agua acidulada con HCl(ac) permite que la reacción ocurra, pero estequiométricamente no
interviene en la reacción.
➢ Insumos:
• Granallas (pastillas) de Zinc
• Reactivo limitante: I2
➢ Reacción endotérmica, su temperatura de reacción es aproximadamente 130°C, en un sistema
abierto a la atmósfera y con agitación.
➢ Producto de la reacción: solución turbia e impura de ZnI2

El proceso se inicia en el reactor bajo las condiciones descritas anteriormente, luego se debe purificar
extrayéndose el exceso; la solución acidulada que contiene disuelto el producto se encuentra
aproximadamente al 80% de pureza y la unidad operativa e integrada de concentración presenta a dos
equipos instalados de tal forma que se logra elevar la pureza hasta aproximadamente un 98% en el
menor tiempo posible, pero sin llegar a la temperatura de 100°C, ya que la sal se puede descomponer.
Luego del acondicionamiento respectivo, debe reducirse a polvo muy fino; dentro del equipo requerido
para esta operación existe demasiada turbulencia, ya que el aire ingresa a cierta velocidad; también se
sabe que este polvo se desestabiliza fácilmente a 30°C debiendo agregar un agente antiaglomerante
(caolín, kiselgur, tierras diatomeas, etc.) antes del envasado. Esta operación disminuye la eficiencia en
un 5% aproximadamente, mas no el rendimiento, por lo que también sería necesario colocar un equipo
para mejorar la eficiencia recuperando las pérdidas que se pueden generar.

Diseñe el diagrama de flujo con su respectiva leyenda:

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Diagrama de Flujo CASO: Obtención de yoduro de zinc

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22. Se tiene el siguiente proceso industrial: La glicerina (glicerol) puede producirse por diferentes métodos,
los más importantes son:
1. Saponificación de aceites y grasas para producir jabón.
2. Recuperación a partir de la hidrólisis de grasas y aceites para producir ácidos grasos.
3. Cloración e hidrólisis de propileno y otras reacciones de hidrocarburos petroquímicos.

La mayor parte de la glicerina se elabora como subproducto de la hidrólisis de triglicéridos a partir de

grasas y aceites naturales. La hidrólisis se realiza en grandes reactores continuos a elevadas temperaturas
y presiones, en presencia de un catalizador. El agua fluye en contracorriente a los ácidos grasos y extrae
el glicerol de la fase grasosa. El agua dulce que sale de la columna de hidrólisis contiene 12% de glicerol
y constituye el punto de partida del diagrama de flujo que se pide elaborar.

El agua dulce se alimenta a un evaporador de triple efecto, donde la concentración de glicerol aumenta
a 70-80%. Por lo general, no se requiere calor adicional en cada efecto para llevar a cabo la evaporación.
Después de concentrarse el agua dulce pasa a crudo hidrolizado, este último es estabilizado por 48 horas
a elevadas temperaturas para reducir las impurezas grasosas que pudieran interferir en el proceso
siguiente, para separarlos por decantación. El crudo estabilizado, que contiene aproximadamente 78%
de glicerol, 0.2% de ácidos grasos totales y 22% de agua, se destila al vacío (8 kPa) a 200ºC
aproximadamente. Una pequeña cantidad de hidróxido de sodio se añade a la carga que se alimenta al
destilador para saponificar impurezas grasosas y reducir la posibilidad de que co-destilen con el glicerol.
La glicerina destilada se condensa en tres etapas a temperaturas decrecientes. La primera etapa rinde la
glicerina más pura, normalmente 99% de glicerol. Grados de menor calidad de glicerina se colectan del
segundo y tercer condensador. La purificación final de la glicerina se consigue mediante blanqueo con
carbón activado, seguido de filtración.

Representar el diagrama de flujo del proceso de purificación de la glicerina a partir de los efluentes de
la hidrólisis de las grasas de la industria del jabón.

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Diagrama de Flujo CASO: Proceso de purificación de la Glicerina

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23. Considerando el siguiente caso: Proceso de reciclaje de PET por hidrólisis cáustica

En un estudio publicado por la University of West Virginia se analiza la posibilidad del tratamiento de
envases de polietileno tereftalato (PET) por hidrólisis cáustica para producir ácido tereftálico (TPA) y
etilenglicol.

Descripción del proceso:

Las botellas de PET son primero picadas en un molino de cuchillas hasta un tamaño de 75 mm, luego
pasan por un separador magnético para eliminar las partículas metálicas, éste consiste en una faja
transportadora magnetizada; finalmente se reducen los trozos de PET hasta un tamaño de 3 mm,
utilizando un segundo molino de cuchillas, en todos los casos se debe clasificar correctamente por el
tamaño y los que no cumplan se reprocesan. Las partículas de PET se almacenan en una tolva, para luego
alimentar a un reactor con chaqueta y agitación y que junto con una solución concentrada de KOH 30 M
y aire comprimido se llevan a condiciones apropiadas de reacción. De este primer reactor se obtiene
una corriente de aire con vapor de agua y etilenglicol, así como un residuo de PET que se alimenta a un
segundo reactor con agitador, adicionando agua desionizada.

La corriente gaseosa proveniente del reactor se somete a despresurización flash en un separador de

fases, el gas resultante se ventea y el líquido se separa en una columna de destilación, de donde se
obtiene etilenglicol como producto de fondos y agua como destilado (se recicla al reactor 2). El producto
del reactor 2 pasa por un filtro, donde se separan contaminantes sólidos que se desechan, y la solución
de tereftalato dipotásico (K2TPA) que se envía a purificación.

La purificación se lleva a cabo haciendo reaccionar la solución de K2TPA con CO2 en reactor con agitador
y chaqueta. En la reacción se produce cristales de tereftalato monopotásico (KHTPA), este se separa en
un primer filtro y posteriormente se lavan con agua desionizada. En otro reactor con chaqueta y
agitador, el KHTPA se descompone a altas temperaturas en K2TPA (líquido) y TPA (sólido). El TPA es
extraído por un segundo filtro y lavado con agua desionizada, la solución de K2TPA se recicla al mismo
reactor. El líquido del primer filtro contiene KHCO3 y se calienta en un reactor enchaquetado, donde se
descompone en K2CO3, CO2 y H2O. El CO2 se usa en la primera etapa, mientras que el K2CO3 se caustifica
por adición de Ca(OH)2. El residuo sólido de CaCO3 se filtra, se lava, y se calcina en un horno rotatorio.

Los líquidos que salen del lavado se almacén en un tanque para realizar el tratamiento de
descontaminación

Diseñar el diagrama de flujo con su respectiva leyenda:

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Diagrama de Flujo CASO: Proceso de Reciclaje de PET por Hidrólisis cáustica

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24. Considerando el siguiente caso: Producción de ácido acetilsalicílico (aspirina)

El ácido acetilsalicílico (Tb = 140 °C), más conocido como aspirina, es uno de los medicamentos más
usados y efectivos para el tratamiento del dolor, la fiebre y la inflamación. Se produce generalmente por
reacción entre el ácido salicílico (Tb = 211 °C) y el anhídrido acético (Tb = 139,8 °C), con generación de
ácido acético (Tb = 118,5 °C) como subproducto:

Descripción del proceso

Las materias primas, ácido salicílico (sólido cristalino) y anhídrido acético (líquido) en exceso, se cargan
en un tanque enchaquetado con agitador y condensador de reflujo. La reacción se lleva a cabo a 90 °C
por 20 horas en presencia de una pequeña cantidad de ácido fosfórico como catalizador. Terminada la
reacción, la mezcla líquida se descarga y se separa por su densidad en dos corrientes: La corriente más
liviana se envía a una columna de destilación para separar el ácido acético (generado como subproducto)
del anhídrido acético no reaccionado que se recicla al reactor; la otra corriente se envía a un cristalizador
por enfriamiento a 20 °C, donde se obtienen los cristales del producto. Los cristales se separan del licor
madre en una centrífuga, lavándolos con agua muy fría, el licor madre se recicla al reactor. Los cristales
lavados de aspirina se secan con aire caliente, en un secador rotatorio y luego se tamizan en tres
tamaños: finos, medianos y gruesos. Las materias primas se encuentran en sus respectivos tanques de
almacenamiento de donde son bombeados al proceso, y para acondicionar el aire de secado se ha
utilizado gases de combustión como agente térmico.

a. En el análisis ambiental del proceso se identificaron aspectos e impactos significativos.

Complete la información que se le solicita en el siguiente cuadro: (solo un aspecto y su
impacto ambiental más importante)
(1 pto)

Etapa / proceso Aspecto Ambiental Impacto Ambiental

Reacción

Secado

(Los aspectos e impactos deben estar relacionados)

b. Diseñar el diagrama de flujo para el proceso descrito y su correspondiente leyenda.

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Diagrama de Flujo CASO: Producción de Aspirina

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25. Desarrolle el siguiente caso: PRODUCCIÓN DE ZINC REFINADO (99.99% de pureza)

EL Zinc es un metal blanco azulado que tiene la propiedad de ser un agente anticorrosivo y es esencial
para muchos aspectos de la salud humana. Se encuentra en la corteza terrestre, en la atmósfera y
también en los seres vivos. En el 2014, las principales empresas productoras de zinc en el Perú fueron
Volcan (con el 22%* del total producido), Antamina (20%) y Milpo (17%).
La producción de zinc refinado se inicia con la preparación de los lechos de fusión de zinc, constituidos
por fundentes (mineral que acelera la fusión de los metales), concentrados de zinc (mineral con alto
contenido de zinc) y recirculantes (material que controla las impurezas); los cuáles antes de mezclarse
son acondicionados mediante chancado y molienda, hasta obtener un material con malla 200 µm. El
traslado de fundentes, concentrados y recirculante se hace mediante fajas transportadoras y luego con
dosificadores se conforma los lechos de fusión de zinc en silo donde circula aire para homogenizar la
mezcla. Los lechos de fusión tienen una concentración de 18% de azufre y 35% de zinc. A continuación,
los lechos de fusión de zinc mediante faja transportadora son alimentados a un horno de lecho fluidizado
para su tratamiento térmico en la planta de tostación.
La capacidad de procesamiento en la planta de tostación es de 300 TM. La tostación se lleva a cabo a
650°C de temperatura, y utiliza los gases calientes de la combustión de coque fino en forma de lecho
fluidizado con un 20% de exceso de oxígeno.
El rendimiento de la reacción de tostación es de 85%. La calcina (ZnO) debe lixiviarse
Reacción química:

En este proceso se obtiene un tostado (material sólido) compuesto por ZnO (calcina), ZnS (no
reaccionado) y ferritas; y los gases del proceso compuesto por SO2, el O2 (en exceso) y un alto contenido
de ceniza. Estos gases son enviados a la planta de ácido sulfúrico, previamente se retira por medios
mecánicos las cenizas (la eficiencia de extracción de la ceniza debe estar por el 99.99% y los gases limpios
se almacenan en tanques de 50 000 TM de capacidad a presión).
El tostado obtenido en el proceso anterior se trata en la planta de lixiviación con una solución diluida de
ácido sulfúrico (100-150 g/l) con la finalidad de transformar el óxido de zinc en sulfato de zinc (ZnSO4).
La lixiviación se realiza en un tanque con agitación para luego en un decantador separar la solución de
sulfato de zinc y los sólidos con alto contenido de ferritas, son secados y luego se clasifican por su
tamaño, los gruesos van a la planta de flotación de ferritas para obtener concentrados de zinc-plata,
mientras que los finos (concentrados de baja ley) son depositados en una cancha de residuos.
La solución de sulfato de zinc se le agrega polvo de zinc, para purificarlo, en un tanque de mezcla con
agitación, los sólidos son enviados al proceso de lixiviación, mientras que la solución de sulfato de zinc
purificado es enviada a la planta de celdas.
En la planta de celdas se desarrolla el proceso de refinación electrolítica (*). La solución de sulfato de
zinc puro, constituye el electrolito, y en el proceso, el zinc se deposita sobre cátodos de aluminio
formando láminas; estas láminas de zinc de alta pureza son removidas y enviadas a los procesos de
fusión y moldeo para obtener Zinc puro en forma de barras.
Se pide: Representar el DIAGRAMA DE FLUJO del proceso descrito con su respectiva leyenda.
(*) Diseñar el equipo de refinación electrolítica como un recuadro con dos barras al interior que representan el
cátodo (+) y el ánodo (-).

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Diagrama de Flujo CASO: Producción de Zinc refinado

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