UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Facultad del Medio Ambiente y Recursos Naturales

Ingeniería Forestal
Taller_Estibas_Industrias II
Profesor César Polanco Tapia, Ph.D.
11 y 12-10-2023

Diana Rodríguez Torres 20172010020

Adrian Felipe Leandro Arias 20182010068

1. Ejemplo de Plan Agregado de la Producción (PAP)

Estibas (Pallets).
Los planes agregados de producción consolidan las demandas en un periodo de tiempo
con el fin de sumar las necesidades de los clientes por cada tipo de producto terminado,
por cada centro geográfico y por cada tiempo específico de suministro. Así mismo,
desglosa de manera específica la demanda de materia prima, los recursos humanos
necesarios, la maquinaria necesaria, las herramientas de corte, los insumos, las áreas para
proceso e inventario, las necesidades de transporte, y en general todos los recursos
inminentes para llevar a feliz término la consolidación del PAP. Estos planes de desagregan
por tiempo y tipos de recurso similares, definiendo su necesidad-capacidad, con el fin de
tomar decisiones en el escenario táctico-operativo, como, por ejemplo: Compras,
antelación (delay), colocación de recursos, capacitación, mantenimiento, arrendamientos,
subcontratación (outsourcing), turnos, horarios, descansos, entre muchos otros.

A. Se desea abastecer la demanda de un tipo específico de estibas. Las estibas en madera

están conformadas por la siguiente lista de materiales:

1. 14 tablas de 136*14.6*2.2 cm3

2. 3 repisas de 115*10*5 cm3
3. 96 clavos de 1.5”

Las estibas son dobles, esto quiere decir que está conformada por sendos tendidos de
tablas en cada cara, unidas por las tres repisas colocadas de manera perpendicular, una en
el centro y dos en los extremos. Excepto las tablas de los bordes que llevan tres clavos por
unión, las tablas interiores presentan dos clavos por unión (intersección).
 A. Suponga que debe abastecer la demanda de un mismo de estiba según la Tabla
siguiente:

Destin
E F M A M Jun Jul A S O N D Total
o
1 0 450 250 400 100 0 50 500 0 150 300 1000 3200
2 1500 100 0 200 50 100 0 800 50 250 500 0 3550
3 800 500 100 200 350 100 50 700 50 0 450 500 3800
4 200 0 300 100 50 350 50 0 550 50 700 900 3250
5 2000 0 0 0 1500 0 0 0 0 0 1000 0 4500
Total 4500 1050 650 900 2050 550 150 2000 650 450 2950 2400 18300

B. La secuencia de producción identificada para Tablas es:

✓ Sierra estacionaria, Sierra sinfín de banda ancha, Pre-secado, Cepillo Caras,

Recortadora, Planeadora -Sierra Circular-Almacenamiento.

La secuencia de producción identificada para Repisas es:

✓ Sierra estacionaria, Sierra sinfín de banda ancha, Pre-secado, Cepillo Caras,

Recortadora, Planeadora -Sierra Circular-Almacenamiento.

Una vez se tienen tablas y repisas que cumplen los términos de referencia, se procede al
armado, llevando el kit de estibas a una estación específica para este fin.

Todas las actividades se llevan a cabo con personal propio de la compañía, excepto el
ensamble que se paga al destajo.

C. La materia prima seleccionada para cada producto corresponde a Trozas de 290 cm de

longitud y 35 cm de diámetro (en el lado menor) y trozas de 360 cm de longitud y 30 cm
de diámetro (en el lado menor) de la especie Pinus patula, tanto para Tablas, como para
Repisas, respectivamente.

D. Cada uno de los estudiantes debe definir su propio esquema de corte, tanto en sierra
estacionaria para obtener bloques, como en la sierra sinfín, donde se obtienen repisas y
tablas. Apóyese en papel milimetrado y asegúrese que obtiene el máximo
aprovechamiento o que alcanza el mejor nivel de servicio. En este caso, debe considerar
los espesores de corte de cada herramienta y sus desviaciones.

Se deben establecer las condiciones de aprovechamiento de la madera presente en las

costaneras u orillos, ya que, al tratarse de coníferas, la madera más densa y por ende más
 resistente está cerca a la corteza. La madera menos densa y con menor resistencia es
aquella que se ubica cerca a la médula.

Defina el tipo de herramienta para cada máquina y las necesidades de mantenimiento o

cuidados necesarios.

Nombre de maquina: Sierra estacionaria

▪ Mantenimiento: Primeramente, se debe verificar que la sierra esté correctamente alineada, ya
que cualquier desalineación puede afectar la precisión del corte, de no estarlo esta debe ser
alineada para obtener mejores resultados.

▪ La máquina debe ser revisada por completo para realizar el cambio a cualquier pieza que se
encuentre desgastada, esto se realiza para tener un buen funcionamiento y que sea más segura
para los trabajadores.
▪
▪ La tensión de la hoja de corte debe ser modificada según las especificaciones que permitan
tener un rendimiento optimo.

▪ Después de cada uso la máquina debe ser limpiada y aspirada evitando excesos de aserrín y
polvo.

▪ Se debe afilar las hojas de sierra con regularidad para garantizar un corte limpio y seguro.

▪ Es necesario lubricar las partes móviles de la sierra con aceite o grasa para evitar el desgaste.

Herramienta de corte:
La selección apropiada de la herramienta de corte es fundamental para lograr cortes seguros y precisos.
Existen diversas hojas de sierra diseñadas para sierras estacionarias, disponibles en variados tamaños,
formas y materiales. Las hojas de sierra circulares son las más comunes para este tipo de sierras.

Al escoger una hoja circular, es crucial tener en cuenta el tipo de madera que se va a cortar, el grosor de
la misma y la exactitud del corte deseado. Para maderas blandas, como pino o cedro, se recomienda el
uso de hojas de bajo contenido de carbono. En el caso de maderas duras, como roble o nogal, se
prefiere una hoja de alto contenido de carbono. Para obtener cortes precisos, la opción adecuada sería
una hoja de sierra de carburo.

Adicionalmente a la elección de la hoja, es esencial emplear un lubricante específico para sierras

circulares. Este lubricante contribuye a prevenir el desgaste de la hoja de sierra y mejora la calidad del
corte.

Nombre de la maquina: Sierra sin fin

Mantenimiento de una sierra sin fin para madera
▪ Reemplazo de la hoja de sierra: La hoja de sierra se desgasta con el tiempo y debe ser
reemplazada periódicamente. La frecuencia de reemplazo depende del uso de la sierra.
▪ Ajuste de la tensión de la hoja de sierra: La tensión de la hoja de sierra debe ser ajustada
periódicamente para garantizar un corte limpio y preciso.
 ▪ Ajuste de la guía de la hoja de sierra: La guía de la hoja de sierra debe ser ajustada
periódicamente para garantizar un corte recto y uniforme.
Herramienta de corte:
▪ Hojas de sierra de banda: Las hojas de sierra de banda son la herramienta de corte más común
para las sierras sin fin para madera. Vienen en una variedad de tamaños, formas y materiales.

▪ Tamaño: El tamaño de una hoja de sierra de banda se mide por su ancho y su paso. El ancho se
mide en pulgadas o milímetros. El paso se mide en dientes por pulgada (TPI).

▪ Forma: Las hojas de sierra de banda pueden ser rectas o curvas. Las hojas de sierra de banda
rectas se utilizan para cortes rectos. Las hojas de sierra de banda curvas se utilizan para cortes
curvos.

▪ Material: Las hojas de sierra de banda están hechas de una variedad de materiales, como acero
al carbono, acero de alto carbono y carburo.
El acero al carbono es el más económico, pero también el más propenso al desgaste. El acero de
alto carbono es más duradero, pero también más caro.
El carburo es el más duradero de todos, pero también el más caro.

▪ Tipos: Hay varios tipos de hojas de sierra de banda disponibles para sierras sin fin para madera.
Los tipos más comunes son:

▪ Para madera dura: Tienen dientes grandes y espaciados.

▪ Para madera blanda: Tienen dientes pequeños y juntos.
▪ Para cortes curvos: Tienen dientes curvos.
▪ Para cortes de precisión: Tienen dientes finos y espaciados.

Figura 1: Esquema de corte para Tablas.

En la figura 1 se puede observar el esquema de corte para las tablas, de este esquema se pueden
obtener 11 tablas por parte de la troza, como las tablas deben ser de 136 cm y la troza mide 290, se
pueden sacar 2 parte de una misma troza, es decir, un total de 22 tablas cada una de ellas con una
medida de 18 cm de ancho y 2,8 cm de espesor, cabe aclarar que se escogieron estas medidas ya que al
momento de iniciar el proceso de transformación se tendrá el margen de perdida para que al finalizar
los procesos se tengan las medidas requeridas, en esta también se tuvo en cuenta el valor de 0,5mm del
espesor de la cuchilla de la máquina.

En los anexos se muestra la hoja milimétrica donde se presenta a escala 1:2 cm el esquema de la figura
1.

Figura 2: Esquema de corte para repisas

En la figura 2 se puede observar el esquema de corte para las repisas, de este esquema se pueden
obtener 4 tablas por parte de la troza, como las tablas deben ser de 115 cm y la troza mide 360, se
pueden sacar 3 partes de una misma troza, es decir, un total de 12 repisas cada una de ellas con una
medida de 13 cm de ancho y 7 cm de espesor, cabe aclarar que se escogieron estas medidas ya que al
momento de iniciar el proceso de transformación se tendrá el margen de perdida para que al finalizar
los procesos se tengan las medidas requeridas, en esta también se tuvo en cuenta el valor de 0,5mm del
espesor de la cuchilla de la máquina.

En los anexos se muestra la hoja milimétrica donde se presenta a escala 1:2 cm el esquema de la figura
2.

E. Calcule el nivel de aprovechamiento por esquema de corte.

Con el esquema de corte realizado se obtuvo un nivel de aprovechamiento total de 34,41% para las
tablas.

Con el esquema de corte realizado se obtuvo un nivel de aprovechamiento total de 18,08% para las
repisas.

F. Se estima que en cada proceso hay una pérdida de productos que no satisfacen los
términos de referencia (TdR) del producto, ya sea por dimensiones, condiciones biológicas
y/o anatómicas, y se consideran como co-productos. La siguiente tabla da a conocer dichas
pérdidas por producto y por proceso (%/100).

Producto/Proceso Estacionaria SSF PSC CEP REC PN SC

Tablas 0.01 0.03 0.03 0.05 0.08 0.01 0.03
Repisas 0.02 0.02 0.02 0.02 0.05 0.01 0.02

G. Defina las pérdidas de madera por maquinado normal en cada proceso. En la siguiente
tabla se da a conocer la dimensión tratada antes y después del maquinado (cm).

Producto/Proceso Estacionaria SSF PSC CEP REC PN SC

Tablas IN 35 20 18*2.8 2.6 290 16 15.6
Tablas OUT 18*20 2.8 17*2.6 2.2 136 15.6 14.6
Repisas IN 30 13*23 13*7 6 360 12 11
Repisas OUT 27*23 13*7 12*6 5 115 11 10
Tabla 1: Porcentaje de aprovechamiento y perdida en repisas

En la tabla 1 se presenta el porcentaje de perdida según los datos mencionados, obteniendo que las
máquinas que más perdida genera es la recortadora mostrando un porcentaje 18,3% de perdida con
respecto al porcentaje anterior mientras que la planeadora y la sierra circulas son la que dan menores
porcentajes de perdida con un valor de 2,71% con respecto al porcentaje anterior.

Tabla 2: Porcentaje de aprovechamiento y perdida en Tablas

En la tabla 2 se presenta el porcentaje de perdida según los datos mencionados, obteniendo que las
máquinas que más perdida genera es la estacionaria mostrando un porcentaje 62,5% de perdida con
respecto al porcentaje anterior mientras que la sierra sin fin y la recortadora son la que dan menores
porcentajes de perdida con un valor de 0,75% y 1,69% respectivamente con respecto al porcentaje
anterior.

H. Después de implementado el estudio del trabajo se determinó la velocidad de

procesamiento por producto en cada puesto de trabajo (ML.min-1), como se expresa en la
siguiente tabla.

Producto/Proceso Estacionaria SSF PSC* CEP REC PN SC Ensamble**

Tablas 6 10 10 días 15 25 45 6
 Repisas 6 7 15 días 10 20 30 3
Estibas 3.5
*El pre-secado se da al aire libre bajo cubierta,
** El ensamble se expresa en Minutos/Estiba

Los factores para rendimientos estándar por producto y puesto de trabajo se dan a conocer
en la siguiente tabla

Producto/Proceso Estacionaria SSF PSC CEP REC PN SC

Tablas +1.05 1 1 +1.01 +1.05 +1.1 +1.1
Repisas -1.03 +1.02 +1.05 -1.08 -1.04 +1.05 -1.04

I. Defina las capacidades necesarias por puesto de trabajo para cada proceso y para cada
producto, así como para el sistema de producción.

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

35 0,35 89670 14945 249,0833 360
Tablas estacionaria

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

30 0,3 16470 2745 45,75 360
Repisas estacionaria

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

20 0,2 51240 5124 85,4 600
Tablas SSF

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

23 0,23 12627 1803,857143 30,06429 420
Repisas SSF

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

2,8 0,028 7173,6 0,498166667 0,008303 600
Tablas PSC

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

7 0,07 3843 0,177916667 0,002965 900
Repisas PSC

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

2,6 0,026 6661,2 444,08 7,401333 900
 Tablas CEP

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

6 0,06 3294 329,4 5,49 600
Repisas CEP

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

290 2,9 742980 29719,2 495,32 1500
Tablas REC

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

360 3,6 197640 9882 164,7 1200
Repisas REC

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

16 0,16 40992 910,9333333 15,18222 2700
Tablas PN

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

12 0,12 6588 219,6 3,66 1800
Repisas PN

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

15,6 0,156 39967,2 6661,2 111,02 360
Tablas SC

ML/tabla cm ML/tabla m ML ML/min ML/h h/año

11 0,11 6039 2013 33,55 180
Repisas SC

Capacidad
necesaria para
cada producto

ML/h h/año
Tablas: 963,4151917 7020
Repisas: 283,217251 5460

Capacidad necesaria para el sistema de producción: 7020 +5460= 12.480 horas

 J. Establezca las necesidades de mantenimiento anual de cada proceso de transformación,
al igual que la proyección de ausentismos de personal, pérdidas de tiempo por factores
organizacionales y otros factores para un año.

TABLAS G1 G2 G3 G4 Disponible
Estacionaria 2 4,8 2 0,75 4282,92
SSF 4 4,8 2 0,75 3670,92
PSC 1 4,8 4 0,75 4588,64
CEP 3 4,8 1 0,75 3977,06
REC 2 4,8 3 0,75 4282,78
PN 3 4,8 2 0,75 3976,92
SCC 2 4,8 3 0,75 4282,78
29062,02

K. Determine la capacidad disponible de cada puesto de trabajo y del sistema en h/año.

Teniendo en cuenta que se determinaron 306 días para trabajar, 8 horas y 2 turnos, junto con las
necesidades del punto anterior, la capacidad disponible por cada una de las maquinas se muestra a
continuación.

La máquina que presenta mayor capacidad disponible es la sierra circula con un valor de 4436 horas
año, y la que presenta menor valor es la sierra sin fin con un valor de 3671.

L. Establezca el Lay Out

 M.Establezca las necesidades de personal operativo

Se requiere de 24 personas de personal operativo debido a que se realizarán 2 turnos en el día de 8

horas, los cuales se distribuirán en las máquinas de la siguiente forma:

Sierra estacionaria: 2
Sierra sinfín de banda ancha: 4
Pre-secado: 2
Cepillo Caras: 4
Recortadora:2
Planeadora: 4
Sierra Circular: 2

Ñ. Calcule la capacidad necesaria del sistema para el mes más crítico y para el promedio
mensual de la demanda.

TABLAS Necesaria/mc Necesaria/pm

Estacionaria 85,94620404 29,12621359
SSF 105,3442623 35,7
 PSC 232,3770492 78,75
CEP 136,6120219 46,2962963
REC 283,7326608 96,15384615
PN 464,7540984 157,5
SCC 42,55989912 14,42307692
1351,33 457,95
REPISAS
Necesaria/mc Necesaria/pm
92,95081967 31,5
147,5409836 50
147,5409836 50
223,5245902 75,75
387,295082 131,25
730,3278689 247,5
97,37704918 33
1826,56 619

Capacidad necesaria mes critico 3177,88

Capacidad necesaria Promedio mensual demanda 1076,95

N. Realice la corrida de producción para cada mes, mediante un modelo determinístico, use
una política de satisfacción de la demanda al 100%.

La corrida fue establecida de forma anual, con la capacidad disponible calculada anteriormente nos dio
que debíamos realizar 1486769 tablas y 55095 repisas para llegar al 59% de uso de la capacidad como se
quería maximizar la cantidad de capacidad a utilizar se utilizó el sofware de excel Solver con el que se
maximizo el modelo según el informe de sensibilidad, obteniendo únicamente un aumento del 14%
como se puede observar en la siguiente figura.
Este pequeño aumento puede deberse a algún error en la precisión de los datos.

R. Establezca el plan de requerimiento de materiales (MRP), capacidad necesaria, horas

máquina y necesidades de personal, con un mes de anticipación, y para todo el año.

Para poder realizar el MRP debemos tener en cuenta las siguientes observaciones:

1. La demanda anual de estibas es de 18300

2. Trozas de 35 cm de diámetro por tabla, si se obtienen 22 tablas por troza, entonces se
necesitan 0,0454 trozas para hacer una tabla
3. Trozas de 30 cm de diámetro por repisa, si se obtiene 12 repisas por troza, entonces se
necesitan de 0,0833 trozas para hacer una repisa.
4. Las estibas a realizar necesitan de 14 Tablas y 3 repisas por estiba
Teniendo en cuenta lo anterior se procede a calcular las necesidades de materia prima que se
necesitan al año para poder cumplir con la demanda:

• Necesidades anuales de trozas de 35 cm de diámetro para tablas: 18300 * 14 * 0,0454 =

10615
• Necesidades anuales de trozas de 30 cm de diámetro para repisas: 18300 * 3 * 0,0833 =
4575
Es decir, se necesitan 10615 trozas de 35 cm de diámetro y 4575 trozas de 10 cm de diámetro
para cumplir con la demanda.

De reserva en el inventario se estimó que deben permanecer disponibles 1000 trozas de 35 cm

de diámetro y 2000 trozas de 30 cm de diámetro.

Con lo mencionado anteriormente se determina que:

Para trozas de 35 cm de diámetro se debe hacer:

 • Un pedido inicial de 9615 trozas (10615 - 1000 = 9615)
• Los pedidos mensuales deben ser de 801,25 trozas (9615 / 12 = 801,25)
• Con pedidos semanales de 200,31 trozas (si asi se desea 801,25 / 4 = 200,31)
• Pedido con un mes de anticipación de 801,24 trozas

Trozas de 30 cm de diámetro
• Un pedido inicial de 2575 trozas (4575 - 2000 = 2575)
• Los pedidos mensuales deben ser de 214,58 trozas (2575 / 12 = 214,58)
• Con pedidos semanales de 53,64 trozas (214,58 / 4 = 53,64)
• Pedido con un mes de anticipación de 214,56

S. Calcule los mínimos de producción por mes, para así definir las necesidades de área de
inventario.

Se calcula una producción de 1525 estibas al mes como mínimo para poder cumplir con la demanda
anual de 18300 estibas, es decir, 21350 tablas y 4575 repisas, lo que significaría que al mes se
necesitarían, 970 trozas de 35 cm de diámetro y 823 trozas de 10 cm de diámetro al mes.

T. Redefina el Lay Out, teniendo en cuenta que almacena residuos de cada puesto de
trabajo en el sitio con los siguientes datos:

Relación expansión madera : aserrín ------ 1:4

Relación expansión madera : virutas ------ 1:6
Relación expansión madera : trozos ------ 1:2
Nota: Puede trabajar individualmente, en parejas o tríos.
Este taller lo deben entregar resuelto e impreso el día 19 de octubre a las 10 AM en la
puerta del salón 406 del edificio Natura a la Monitora.