UNIVERSIDAD TÉCNICA DE

MANABÍ
FACULTAD MATEMÁTICA, FÍSICA, QUÍMICA

CARRERA:

MECÁNICA

PROYECTO INTEGRADOR:

FABRICACION DE HORNO ELECTRICO DE INDUCCION SIN

NUCLEO PARA ALEACIONES NO FERROSAS.

AUTORES:

MERO AVEIGA JOSÉ GABRIEL

OÑA QUIJIJE EDWIN GEOVANNY

VACA CABEZAS JUAN PABLO

FECHA:

29/05/2019

ABRIL - AGOSTO 2019

Índice

INTRODUCCION...........................................................................................................3
Planteamiento del problema...........................................................................................4
Objetivo............................................................................................................................5
CAPITULO 1 FUNDAMENTO TEORICO.................................................................6
1.1. Termodinámica.....................................................................................................6
1.1.1. Calentamiento por inducción...........................................................................6
1.1.2. Hornos basculantes...........................................................................................6
1.1.3. Engranajes.........................................................................................................7
1.1.4. potencia para la fusión.....................................................................................8
1.3.3. Aceros de embutición......................................................................................18
1.4. Mecánica de fluidos............................................................................................21
1.4.1 Vaciado del metal fundido.............................................................................21
1.4.2 La velocidad de vertido o vaciado.................................................................21
1.4.3 Análisis del vaciado.........................................................................................21
BIBLIOGRAFIA...........................................................................................................24

2
INTRODUCCION
El presente proyecto como requisito para la aprobación de semestre en la
carrera de Mecánica de la Universidad Técnica De Manabí, se centrará en
la fabricación de un Horno Eléctrico de Inducción sin núcleo que no sólo
genera una cantidad significativa de calor, sino que utilizan menos energía
para ello y evita riesgos al operario.

El horno consta de un bonina tubular de cobre la cual encierra una capa de

material refractario alrededor de toda la parte circunferencial así a como
toda la longitud interior del horno. Cuando circula una corriente alterna a
través de la bobina crea un campo magnético alternativo y por lo tanto
variable. Según la ley de Lenz en toda sustancia conductora de la
electricidad sometida a un campo magnético variable se induce una
corriente eléctrica.(Chapman, 2012)

Estas características hacen de los hornos de inducción, el estándar en el

procesamiento de metales de manera confiable y eficiente. Hoy en día la
industria de los metales se basa en estos hornos modernos para generar el
metal que necesitan con la calidad y cantidad que necesitan que el metal
posea. Esto es importante teniendo en cuenta los diversos y específicos
usos del metal.

Las ventajas de este horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el

punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de
metales más controlable que son la mayoría de los demás modos de
calentamiento. Otras de sus ventajas es la capacidad para generar una gran
cantidad de calor de manera rápida.

3
Planteamiento del problema.
La mayor parte de hornos de fundición emplean calentamiento de
combustibles produciéndose gases de combustión, los cuales tienen efectos
dañinos al ambiente y a los seres vivos (Landázuri F, 2007).

El presente proyecto está destinado a solucionar los problemas que

conllevan utilizar hornos de combustión, los cuales generalmente utilizan
gas licuado de petróleo y oxigeno siendo estos peligrosos con riesgos de
explosión, de igual manera este tipo de hornos genera una gran cantidad de
gases los cuales afectan al planeta. Por lo cual la solución que nosotros
daremos es fabricar un horno a inducción.

Los hornos de inducción son ambientalmente amigables, no son peligrosos

para el operario ya que utilizan corriente eléctrica la cual está alejada de los
combustibles por lo cual es una manera viable de cambio.

4
Objetivo
- construir un horno eléctrico de inducción sin núcleo, amigable con el
medio ambiente, empleando los conocimientos adquiridos en el
semestre.

Objetivos específicos

- Escoger los materiales adecuados para la fabricación del horno.

- Construir un sistema de inducción eléctrica para la fundición del
metal.
- Definir la potencia y temperatura necesaria para fundir la materia
prima.
- Escoger los materiales cerámicos adecuados para la fabricación del
horno
- Construir un vertedero para el vaciado del metal fundido.

5
CAPITULO 1 FUNDAMENTO TEORICO
1.1. Termodinámica

El principal objetivo de un horno de inducción es fundir el metal

alcanzando una temperatura adecuada para la fusión del material. El
calentamiento por inducción utiliza las propiedades del campo magnético
para la transferencia de energía eléctrica en energía calorífica, sin recurrir
al contacto directo, la bobina de los hornos de inducción es de cobre.
(Pineda, U, A, R, 2011)

1.1.1. Calentamiento por inducción

El principio básico de calentamiento por inducción electromagnética se

modela mediante la utilización de las leyes de Ampere, Faraday y Joule. En
términos generales, para lograr un aumento de temperatura en un material
conductor se requiere en primera instancia generar un campo magnético de
amplitud considerable y variable en el tiempo.(PlCON & F, 2007)

1.1.2. Hornos basculantes

Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de saturación.

Usualmente se los utiliza cuando es necesaria una producción relativamente

grande de una aleación determinada, El metal es transferido a los, moldes
en una cucharada o en un crisol precalentado, con la excepción de que en
los casos es vaciado directamente.

1 HORNO BASCULANTE
Fuente Diseño y construcción de un horno de crisol basculante,
calentado por combustible para la fundición de aluminio.
6
Mecanismo basculante

T = F.R.2

2MECANISMO BASCULANTE
Fuente Diseño y construcción de un horno de crisol basculante,
calentado por combustible para la fundición de aluminio.

1.1.3. Engranajes

Un engranaje es un elemento mecánico destinado a transmitir el

movimiento de rotación sin deslizar. Dada la dificultad que presenta esa
ausencia de deslizamiento en una superficie lisa, los engranajes presentan
una superficie dentada, destinada a engranar uno con otro, de modo que ese
deslizamiento sea imposible, realizando una transmisión del movimiento
exacta. (Bone y otros, 2015).

Tipos de engranajes

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición

de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios
existen los siguientes tipos de engranajes:

7
Ejes paralelos:

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Doble helicoidales

Ejes perpendiculares:

 Helicoidales cruzados
 Cónicos de dientes rectos
 Cónicos de dientes helicoidales

Teniendo que bascular mecánicamente, la transmisión del movimiento

giratorio del volante, se efectuará mediante engranajes de dientes rectos por
ser menos costosos, y por la facilidad de adquisición del material se
construirá de hierro fundido. En el diagrama continuación se detalla, indica
la ubicación de los engranajes en la bancada(Bone y otros, 2015).

1.1.4. potencia para la fusión

Potencia requerida para la fundición del material

Calor requerido para la fundición del material, interviene el calor de fusión,

calor latente de fusión y calor de vaporización. Se debe calcular la cantidad
de calor necesario para cambiar la temperatura del aluminio y la energía
necesaria para cambiar de fase.

Q=mC p ∆ T

Dónde:

8
𝑄: Calor de fusión.

𝐶𝑝: Coeficiente del calor especifico del aluminio.

𝑚: Masa del aluminio.

∆𝑇: Diferencia de temperatura del aluminio.

Experimentalmente consideraremos la masa del aluminio de 1.5 kg, a

temperatura ambiente de Manabí promediada en 26ºC y el tiempo de
fundición del aluminio será estimado en 25minutos.

Propiedades del aluminio

Material Cp h Alf Cp Al−li T fusión T cambio de fase

Aluminio 900 J/Kg 399Kj/Kg 29.307587J/mol 660ºC 750ºC

Tabla 1.1 propiedades del aluminio

Calor de fusión:

Q Al 1=m ¿C p∗∆ T

Q Al 1: Calor de fusión.

J
𝐶𝑝: 900 Kg

𝑚:1.5 Kg

t 1=26 ºC

t 2=660 ºC

∆𝑇: (T2 –T1)

J ºC∗1 KJ
Q Al 1=1.5 Kg∗900 ( 660−26 )
Kg 1000 J

9
 Q Al 1=855.9 KJ

Calor latente de fusión:

Q Al 2=m∗h Alf

Q Al 2: Calor latente de fusión.

KJ
h Alf : 399
Kg

𝑚:1.5 Kg

KJ
Q Al 2=1.5 Kg∗399
Kg

Q Al 2=598.5 KJ

Sobrecalentamiento o cambio de fase:

Q Al 3=m∗Cp Al−li∗∆ T

Q Al 3: Calor de fusión.

J
Cp Al−li: 29.307587
mol

𝑚:1.5 Kg

t 1=660 ºC

t 2=750 ºC

∆𝑇: (T2 –T1)

ºC∗mol
∗KJ
J 0.027 Kg
Q Al 3=1.5 Kg∗29.307587 ( 750−660 )
mol 1000 J

Q Al 3=146.53 KJ

10
Calor requerido para la fundición del metal:

Q Al =Q Al 1 +Q Al 2+Q Al3

Q Al =855.9 KJ +598.5 KJ +146.53 KJ

Q Al=1600.93 KJ

KJ∗1 KWh
Q Al=1600.93
3600 KJ

Potencia necesaria para fundir el aluminio en una hora:

W =0.444703 KWh

Potencia necesaria para fundir el aluminio en el tiempo establecido:

KWh∗60 min
W =0.444703
25 min

W =1.06738 Kw

Coeficiente de transferencia de calor.

Se dan en los hornos a través del revestimiento refractario, desde el interior

del crisol hasta la bobina de cobre. El revestimiento está compuesto de dos
capas de espesores e1 ; e2 y conductividades térmicas λ1; λ2
respectivamente para detectar el coeficiente de transmisión.(Albán &
Álvarez, 2008)
2
1 e1 e2 m K
= + [ ]
K λ1 λ2 W

K=coeficiente de transmisión
11
e= espesores

λ= conductividad térmica
e1 cemento=1.5cm

[ ]
1 0.015 0.003 m
= +
K 1.040 43 w
e2 crisol= 3mm
mK

λ1 cemento= 1.040W/m K 2
1 0.014493 m
=
K W
λ2 crisol=43 W/m
W
K=0.014493 2
m

Perdida de calor por conducción.

Consiste en la propagación de calor entre dos cuerpos o partes de un mismo

cuerpo a diferentes temperaturas

P p=K (T C −T b )

P p= perdida de calor por conducción

T C= temperatura de la carga

T b=temperatura que alcanza la bobina al generar campo magnético

K= Coeficiente

P p= perdida de calor W
P p=0.0193237 2
. ºC (660 ºC−70 ºC)
m
por conducción
11.400983 W
P p=
T C= 660º m
2

T b= 70º
W
K= 0.0193237 m2

12
 1.2. Fundición
1.2.1. Fundición de aluminio

Las aleaciones de aluminio son en general las más manejables. El punto de

fusión del aluminio puro es 660 °C, por consiguiente, las temperaturas de
vaciado para las aleaciones de aluminio son bajas comparadas con las de
las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades que hacen atractivas a
estas aleaciones para la fundición son: su peso ligero, su amplio intervalo
de propiedades de resistencia que se pueden obtener a través de
tratamientos térmicos y su facilidad de maquinado

Los moldes utilizados para fundir estas aleaciones de aluminio, son

generalmente arena seca y otros materiales, tales como yeso y perfiles
metálicos. La elaboración, la planificación y el control de la solidificación a
través del molde diseñado son necesarios para lograr la estructura y solidez
requeridas para suministrar piezas de fundición dentro de la
especificación(García & Núñez, 2014)

1.2.2. Fundición de cobre

Lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado

sólido a líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado. Y como ocurre esto, en la fusión el concentrado
de cobre es sometido a altas temperaturas (1200 ºC) para lograr el cambio
de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que
componen los minerales presentes en el concentrado se separan según su
peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras
que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte 24 baja. De esta
13
forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
(García & Núñez, 2014).

En los hornos de inducción los crisoles funden el metal sin que tengan un
contacto directo con una mescla combustible, por esta razón, se los suele
llamar como hornos de combustible indirecto, se utilizan tres tipos de
crisoles: a) móvil, b) estacionario y c) de volteo.

El crisol puede estar compuesto por materiales refractarios adecuados (por

ejemplo, una mescla de arcilla y grafito) o una aleación de acero de alta
temperatura, para contener la carga (Madias,2010 )

Cementos refractarios

Son materiales hormigones o cemento refractario que se utilizan para estar

expuestos a temperaturas muy altas en los hornos industriales y se
clasifican por su contenido de alúmina, si tienen o no magnesita básicos, su
densidad, sus propiedades aislantes o refractaria, resistencia a la
compresión ruptura, choques térmicos resistencia, tipo de liga, así como su
granulometría.

Concretos refractarios base alúmina o aluminosilicatos pueden ser

clasificados en muchas formas. La sociedad americana para pruebas y
materiales (ASTM) clasifica los concretos refractarios base alúmina y
aluminosilicatos.

1. Química y/o mineralogía

 Contenido de alúmina/refractariedad.
 Base mineral (ejemplo: mullita, sílice fundida, etc.).

2. Densidad y valor de aislante térmico

 Denso (mayor 1920Kg/m3)
 Peso medio (1600-1920Kg/m3)

14
  Ligero/aislante (menor a 1600Kg/m3 )
3. Contenido de cemento (por CaO de cemento)
 Convencional (mayor 2.5% CaO)
 Bajo cemento (1-2.5% CaO)
 Ultrabajo cemento (0.2-1% CaO)
 Cero cemento (menor 0.2% CaO)
4. Características de flujo/instalación
 Vibrados
 Vaciados
 Self-flow
 Shotcrete

Ladrillos refractarios o bloques: que se caracterizan por tener sus caras

lisas, lo que disminuye la adherencia por el mortero, resisten las altas
temperaturas y la abrasión, son buenos aislantes térmicos y son
relativamente caros (actualmente el precio de un ladrillo refractario
equivale al precio de diez ladrillos comunes). Su mayor aplicación es en
hornos.

Aspectos importantes para la elaboración del horno.

Gracias a la teoría investigada se optó por utilizar un crisol de una aleación

de acero, específicamente acero de cilindro extintor de incendios el cual es
un acero al bajo carbono también llamado acero de embutición, se lo eligió
como crisol por su alta resistencia a temperaturas elevadas y por tener un
punto de fusión más alto que el del aluminio el cual tiene como punto de
fusión 660ºC.

De igual manera se utiliza cemento refractario el cual ira cubriendo el

crisol para una mayor seguridad al momento de fundir y para una mayor
concentración de calor en este. El proyecto tomara como materia prima el

15
aluminio ya que este es un metal no ferroso con un punto de fusión bajo.
Lo cual es ideal para la práctica y las pruebas de funcionamiento.

1.3. Materiales de ingeniería

1.3.1. Metales no ferrosos

Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja

a los derivados del hierro en múltiples aplicaciones tecnológicas. Los
metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se encuentra el
hierro. Los más importantes son siete: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio,
níquel y magnesio.(García & N, 2014). Siendo importantes para este
proyecto las fundiciones de aluminio y cobre.

Aluminio

Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos de importancia

para forja y para fundición, dependiendo de su método de manufactura. Las
aleaciones para forja que se conforman mediante deformación plástica
tienen composiciones y microestructura significativamente distintas de las
creadas para fundición, lo cual refleja los distintos requerimientos del
proceso de manufactura(García & Núñez, 2014).

Cobre

Las aleaciones de cobre, presentan una mayor resistencia y por ello no

pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas, no obstante, su resistencia a la
corrosión es casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo.
Las dos aleaciones más importantes son una aleación con cinc (latón) y una
aleación con estaño (bronce). A menudo, tanto el cinc como el estaño se
funden en una misma aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa

16
entre el latón y el bronce, ambos se emplean en grandes cantidades. Para
tener buena conductividad térmica o eléctrica se debe usar cobre
comercialmente puro. si se requiere mayor resistencia mecánica combinada
con alta conductividad, se utilizan aleaciones que contienen zirconio u
otros elementos.(García & Núñez, 2014)

La aleación de cobre más barata es el latón con alto contenido de zinc y

por lo común es el que se utiliza salvo cuando se requiere alta resistencia a
la corrosión sometida a esfuerzo o a las propiedades mecánicas especiales
de otras aleaciones. Cuando se desean buenas propiedades para trabajo en
frío, tal como en operaciones de estirado profundo, o formado, se utiliza
cuando debe realizarse mucho maquinado, en particular en el trabajo con
máquinas automáticas para hacer tornillos. Los bronces al estaño se utilizan
para obtener una alta resistencia con buena ductilidad. Las aleaciones de
cobre con aluminio silicio o níquel son buenas por su resistencia a la
corrosión. (Ídem).

1.3.2. Materiales cerámicos

Los cerámicos son materiales inorgánicos con una elevada dureza y un alto
punto de fusión. Entre los materiales cerámicos comunes se encuentran los
aislantes eléctricos y los aislantes térmicos de buena estabilidad química y
satisfactoria resistencia a la compresión.(Askeland, 2012)

Cerámicos refractarios.

Los materiales refractarios son componentes importantes en el equipo que

se utiliza para la producción, refinación y manejo de metales, para la
construcción de hornos térmicos, y otros equipos de procesos de alta
temperatura, los refractarios deben soportar altas temperaturas sin sufrir

17
corrosión o debilitamiento por el entorno circundante. Suelen clasificarse
en tres grupos: acido, básico y neutro.(Askeland.2012).

Los refractarios se pueden fabricar en forma de polvos, ladrillos y varias

otras formas se pueden obtener como masas granulares o de plástico que
asume su forma, a menudo en una estructura monolítica. Además, con el
desarrollo tecnológico de la fibra en recientes años, los refractarios son
usados en otras formas. Los refractarios sirven como aislamiento térmico
para confinar el calor, para la contención de otros materiales que están
siendo procesados a altas temperaturas, para el almacenamiento de calor y
para intercambiadores de calor

1.3.3. Aceros de embutición.

Se trata de una gama de aceros dulces no aleados laminados en frío, de

bajo contenido en carbono y con valores máximos garantizados de límite
elástico y resistencia a la tracción, y propiedades mínimas garantizadas de
ductilidad (alargamiento de rotura) y buena aptitud al conformado.

La excelente conformabilidad de estos aceros facilita las operaciones de

conformado en frío, por lo que son idóneos para aplicaciones de plegado y
embutición profunda en los casos en que se requieran resistencia, rigidez y
ductilidad. Sus aplicaciones más habituales se encuentran en los sectores de
la industria del automóvil, electrodomésticos, mobiliario metálico,
fabricación de ejes y aparatos de calefacción y ventilación, así como de
tubos y pequeños perfiles.( Gutiérrez, 2009)

18
Acero de embutición DC03 y DC04.

Equivalencia internacional aproximada

Clasificació Clasificació Norma
n n
Europea
EEUU(AISI) Japón(JIS) China(GB)
simbólica numérica (EN)
DC03 1.0347 EN 10139 DC03 GB/T SPCD G314 1006 A61
5213 1 9
DC04 1.0338 EN 10139 DC04 GB/T SPCE G314 1006 A62
5213 1 0

Características mecánicas.

Clasificaci Clasificaci Condició Símbo Re N/ Rm N/ Alargamie Dureza

2 nto de
ón ón n de lo 2 mm HV
mm
simbólica numérica suminist rotura(%
ro min)
A80 Mi Max
n. .
C340 mín. 340-440 - 105 130
240
DC03 1.0347 Endureci C390 mín. 390-490 - 117 155
do por 330
laminaci C440 mín. 440-540 - 135 172
ón 380
C390 mín. 490-590 - 155 185
440
C540 mín. mín. 590 - 185 -
540
Tempera 3¿
¿ 105 ¿
do (con
LC máx. 3¿ 1¿
DC04 1.0338 “Skin. 270. 350 ¿ 38 3 ¿ ¿ -
3¿
pass”) 210 ¿

19
 C290 220- 290-390 24 95 117
325
Endureci C340 mín. 340-440 - 105 130
do por 240
laminaci C390 mín. 390-490 - 117 155
ón 350
C440 mín. 440-590 - 135 172
400

20
 1.4. Mecánica de fluidos

los procesos de vaciado, cálculos de fluidez del metal liquido al momento

del vaciado en los moldes, de igual manera la elección de un vertedero
adecuado para poder vaciar el metal directo del horno en el molde es un
ámbito fundamental donde entrara la mecánica de fluidos.(Venegas R,
2012)

1.4Mecánica de fluidos

1.4.1 Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura
adecuada (mínima a la que se puede producir una pieza sana), el
material está listo para verterse en el molde, lo cual se refiere como
vaciado. La introducción del metal fundido en el molde y su flujo
dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el
proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de
solidificarse a través de todas las regiones del molde. Los factores
que afectan la operación de vaciado son la temperatura de
vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia generada durante
el llenado del molde. (García & Núñez, )

1.4.2 La velocidad de vertido o vaciado

Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde.
Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar
la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca
turbulencia y puede convertirse en un problema serio.(Bone, 2015)
1.4.3 Análisis del vaciado

21
 Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del
sistema de vaciado y dentro del molde. Si se considera que el flujo es
conservativo (lo cual no es verdad) se puede realizar un primer
análisis empleando para tal fin la ecuación de Bernoulli (ecuación de
conservación de energía que parte de considerar que el flujo es
laminar), la cual establece que la suma de las energías (altura,
presión dinámica y energía cinética) en dos puntos cualquiera de un
líquido que fluye es igual. Esto se puede escribir como:

donde:

h= Altura [m]

P= Presión en el líquido [N/m ]

ρ = Densidad [kg/m ]

V= Velocidad de flujo [m/s]

g = aceleración gravitatoria [m/s ]

F= Pérdidas de carga debidas a la fricción [m]

La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si no se

consideran las pérdidas por fricción y se asume que la descarga es presión

atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:

22
La cual puede emplearse para determinar la velocidad del metal fundido en
la base del bebedero de colada (ecuación de Torricelli).

donde:

v = Velocidad del metal líquido en la base del bebedero [m/s].

g = aceleración gravitatoria [m/s ].

h= Altura del bebedero [m].

23
BIBLIOGRAFIA

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horno basculante manual para la fundición de materiales no ferrosos de

capacidad hasta 150kg para el laboratorio de ciencias de materiales de la

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https://ia801906.us.archive.org/3/items/266539159MaquinasElectricasChapman

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