U03 - Conexiones y Medios de Unión - v1

U3 – CONEXIONES Y MEDIOS DE UNIÓN - Cristian A.
García 1
CONSTRUCCIONES METÁLICAS Y DE MADERAS
U3 – CONEXIONES Y
MEDIOS DE UNIÓN
Autor: Cristian A. García

U3 – CONEXIONES Y MEDIOS DE UNIÓN - Cristian A. García 2
Versión original:
Autor: García Cristian A.
Año: 2016
Revisión 01:
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Año:
Revisión 02:
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Revisión 03:
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Revisión 04:
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Revisión 05:
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Contenido
Introducción ................................................................................................................................ 1
Tipos de medios de unión ........................................................................................................................1
Tipos de conexiones ................................................................................................................................2
Conexiones atornilladas o abulonadas.......................................................................................... 4
Tipos de bulones ......................................................................................................................................4
Bulones comunes calibrados: ...................................................................................................................... 4
Bulones de alta resistencia: ......................................................................................................................... 4
Ventajas de los bulones ...........................................................................................................................5
Instalación de bulones .............................................................................................................................5
Tipos de uniones abulonadas. .................................................................................................................6
Tipos, tamaños y usos de agujeros. .........................................................................................................6
Uniones tipo Aplastamiento ....................................................................................................................7
Distribución de los esfuerzos ....................................................................................................................... 7
Estados limites o modos de fallas ................................................................................................................ 8
Resistencia de Diseño a Tracción................................................................................................................. 9
Resistencia de Diseño a Corte. .................................................................................................................. 10
Resistencia de Diseño a Tracción y Corte Combinadas. ............................................................................ 11
Resistencia de Diseño al Aplastamiento de la Chapa en los Agujeros. ...................................................... 11
Resistencia de Diseño por Rotura del Bloque de Corte de la Chapa ......................................................... 12
Distribución de bulones en una unión. ...................................................................................................... 13
Distribución de esfuerzos. ......................................................................................................................... 14
Uniones tipo Deslizamiento Crítico. ......................................................................................................15
Resistencia de Diseño para Cargas de Servicio .......................................................................................... 16
Resistencia de Diseño para Cargas Mayoradas ......................................................................................... 16
Uniones que transmiten fuerza axil, con carga centrada ......................................................................17
Uniones con corte y momento, carga excéntrica ..................................................................................18
Uniones con Corte y Tracción. ...............................................................................................................19
Uniones Soldadas ....................................................................................................................... 21
Uniones Soldadas...................................................................................................................................21
Ventajas y Desventajas de las Soldaduras .............................................................................................22
Tipos de uniones soldadas .....................................................................................................................23
Calidad de las soldaduras. .....................................................................................................................24
Metalurgia ................................................................................................................................................. 24
Efectos térmicos ........................................................................................................................................ 25
Técnicas de soldado................................................................................................................................... 25
Defectos de las soldaduras ........................................................................................................................ 26
Control de Calidad ..................................................................................................................................... 26
Esfuerzos residuales y deformaciones...................................................................................................27
Disposiciones constructivas para evitar las deformaciones y reducir las tensiones residuales. ............... 28
Símbolos para uniones soldadas ...........................................................................................................28
Soldaduras a tope. .................................................................................................................................29
Especificaciones CIRSOC 301 y 304 ........................................................................................................... 29
Soldaduras de filete ...............................................................................................................................31

Especificaciones CIRSOC 301 y 304 ........................................................................................................... 32
Soldaduras de Tapón y de Muesca ........................................................................................................34
Resistencia de diseño de uniones soldadas ...........................................................................................34
Proyecto de uniones soldadas con soldaduras de filete .......................................................................36
Uniones que transmiten fuerza axil........................................................................................................... 36
Uniones sometidas a corte y momento en el plano (Carga excéntrica) .................................................... 36
Uniones que transmiten corte y momento en el plano normal (corte y flexión) ...................................... 37
Especificaciones generales para uniones..................................................................................... 39
Elementos Auxiliares de una Unión ............................................................................................ 40
Chapas de Relleno ...................................................................................................................... 40
Bibliografía ................................................................................................................................ 41
Introducción
Las uniones son las que se encargan de unir o enlazar los distintos elementos estructurales, para que
los mismos trabajen conjuntamente.
Las uniones deben transmitir en forma segura las fuerzas y momentos que correspondan y su
deformación debe permanecer en el orden.
Las uniones comprenden:
 Las partes afectadas de las barras que se unen (por ej. alas o almas de vigas)
 Los elementos auxiliares de la unión (por ej. chapa de nudo, cartelas, cubrejuntas, forros)
 Los medios de unión (bulones, soldaduras remaches)
Las uniones deben proyectarse para que funcionen de acuerdo al tipo de estructura (PR o TR)1 y al
correspondiente modelo de cálculo. Una articulación deberá transmitir corte y fuerza axil; y corte, axil y
momento flector y no permitir giros relativos entre las barras concurrentes. En un nudo semirígido la unión
deberá permitir el giro previsto y transmitir el momento correspondiente.
Los medios de unión más empleados actualmente en las estructuras de acero son la soldadura y los
bulones. Los remaches en caliente prácticamente ya no se usan.
En estructuras de chapa delgada plegada en frío se utilizan otros medios de unión como remaches en
frío, tornillos autoperforantes, etc.
En general, la mayor parte de las uniones ejecutadas en taller se hacen con soldadura. Las uniones
abulonadas se utilizan mucho cuando ellas se realizan en obra, por su facilidad de ejecución y mayor garantía
de calidad.
La calidad del operario soldador tiene gran importancia.
Tipos de medios de unión

a) Remaches: Actualmente en desuso. Es una pieza de sección neta transversal circular de acero
dúctil forjado en el lugar, se instala mediante una pistola remachadora.
b) Tornillos: Es un pasador de metal con una cabeza formada en un extremo y un vástago roscado en
el otro para recibir una tuerca.
c) Pasadores: Es un cuerpo cilíndrico de acero usado para conectar miembros que deben tener una
rotación relativa entre uno y otro. Se hacen de acero estructural al carbono, forjado y maquinado
a dimensiones exactas.
d) Soldadura: Es un proceso que conecta piezas de metal por medio de la fundición de los mismo,
que puede o no realizarse con material de aporte.
1
PR: Parcialmente restringida; TR: Totalmente restringida
Tipos de conexiones
Según el modo de transmisión de cargas:
a) Unión a corte
La carga tiende a cortar el medio de unión.
b) Unión a tracción
La carga tiende a hacer que el medio de unión falle por tensión.
c) Unión por fricción

Se produce cuando en una conexión a corte la transmisión se efectúa únicamente por la fricción
producida entre las placas debido a grandes fuerzas de apriete. No se admite deslizamiento alguno entre
placas.
d) Unión por aplastamiento

Se produce cuando existe cierto deslizamiento entre las placas y la carga se transmite entre la placa y
el medio de unión, ocasionándose en éste un esfuerzo de corte.
e) Conexión a momento
También suele llamarse conexión a cortante y momento. Se produce, por ejemplo, en una unión viga-
columna donde existe un cortante en el extremo y una cierta cantidad de momento.
Conexiones atornilladas o abulonadas

Tipos de bulones
Bulones comunes calibrados:

Se fabrican con aceros al carbono, similares al tipo ASTM A36 o F24 según IRAM-IAS.
Se designan como:
IRAM → 5452
ASTM → A307
Fu = 370 MPa (tensión de rotura a tracción)
Fy = 235 MPa (tensión de fluencia)
Se utilizan para uniones de tipo aplastamiento en estructuras sencillas sometidas a cargas estáticas y
para barras secundarias en estructuras mayores, esto se debe a que tienen mayores tolerancias en sus
dimensiones y menor resistencia que los bulones de alta resistencia.
Bulones de alta resistencia:

Se fabrican con aceros al carbono tratados térmicamente (templado y revenido) o aceros aleados.
1) Bulones tipo IRAM 5453 (ASTM A325): Acero al carbono templado y revenido.
Ø ≤ 1” Ø > 1”
Fu [MPa] 825 725
Fy [MPa] 650 570
Para utilizarlos como pretensados, Ø ≥ 7/16”
2) Bulones ISO 8.8 (IRAM 5464 y ASTM A325M)

Ø < 12mm Ø ≥ 12mm
Fu [MPa] 800 830
Fy [MPa] 640 660
Para utilizarlos como pretensados, Ø ≥ 12mm
3) Bulones IRAM 5455 (ASTM A490): Aceros aleados tratados térmicamente (cromo-níquel, cromo-
níquel-molibdeno)
Fu ≥ 1035 MPa (tensión de rotura a tracción)
Fy ≥ 800 a 900 MPa según el diámetro (tensión de fluencia)
4) Bulones ISO 10.9 (IRAM 5464 y ASTM A490M)

Fu ≥ 1040 MPa (tensión de rotura a tracción)
Fy ≥ 900 MPa (tensión de fluencia)
Los bulones de alta resistencia se pueden usar en uniones de tipo aplastamiento o en uniones de
deslizamiento crítico.
Ventajas de los bulones

Ventajas de los Bulones respecto a las soldaduras:
 Ejecución de uniones más rápidas y con menos personas por equipo.
 Es una tarea menos peligrosa (debido a las altas temperaturas de las soldaduras).
 Menor capacitación del personal.
 Equipamiento más barato.
 No requiere de elementos auxiliares para realizar las conexiones en obra.
 Menos ruidosa.
 Permiten modificaciones en la estructura.
 Ante cargas pulsatorias, las uniones tipo deslizamiento critico tienen mejor comportamiento
frente a la fatiga.
Las cabezas son hexagonales al igual que las tuercas. Las roscas están normalizadas y las arandelas
deben cumplir especiales especificaciones de dureza y resistencia cuando son usadas en uniones de
deslizamiento crítico.
Instalación de bulones
Cuando se unen dos chapas con un bulón al apretar la tuerca el vástago se tracciona, en lo que pueden
surgir dos situaciones.
a) Condición de ajuste sin juego.
También conocido como ajuste simple, permite que los elementos queden en contacto firme. Lo
podemos definir como el ajuste obtenido por unos cuantos golpes con una llave de impacto o con el máximo
esfuerzo de un operario con una llave de tuerca ordinaria.
Se permite en:
 En uniones tipo aplastamiento sometidas a corte donde el deslizamiento es permitido.
 En uniones tipo aplastamiento sujetas a tracción o tracción combinada con corte, solo para
bulones A325 o ISO 8.8.
 En uniones donde no exista posibilidad de aflojamiento por cargas que producen vibraciones.
 En uniones no sujetas a posible fatiga debida a cargas cíclicas.
b) Ajuste con bulón totalmente pretensado.
Se logra cuando el vástago queda traccionado con una tensión igual al 70% de la tensión de rotura.
TABLA J.3-1 – Tracción mínima de los bulones

Para lograr la tracción necesaria, se puede utilizar uno de los siguientes métodos.
1) Giro de la tuerca: Se aprieta sin juego y luego se le da de 1/3 a 1 de vuelta.
2) Llave calibrada: Llave de impacto calibrada con el par necesario.
3) Indicador directo de tracción: Arandela endurecida con protuberancias.
4) Bulón calibrado: El vástago del bulón teien una hendidura para debilitar la sección que se corta al
alcanzar el par necesario.
Todas las superficies deben estar limpias y libres de escamas, olvo, rebabas y otros defectos que
impidan un pleno contacto entre los elementos a unir.
Tipos de uniones abulonadas.

Depende de la manera en que se transmite la fuerza cuando ésta es normal (perpendicular) al bulón.
1) Uniones tipo aplastamiento
a) Con bulones apretados con ajuste sin juego.
b) Con bulones totalmente pretensados.
2) Uniones de deslizamiento crítico
a) Con bulones totalmente pretensados y tratamiento de las superficies de contacto.
A) Se utilizarán uniones pretensadas para:

 Uniones sometidas a efectos de fatiga sin inversión del sentido de las cargas.
 Uniones sometidas a vibraciones o efectos dinámicos.
 Uniones tipo aplastamiento con bulones A490 (ISO 10.9; A490M)
 Toda unión donde las especificaciones del reglamento lo especifique.
B) Se utilizarán uniones de deslizamiento crítico para:

 Uniones donde el deslizamiento de las superficies de contacto puedan afectar de alguna
manera a la estructura o alguna de sus partes (condición de servicio, reducir la resistencia o la
estabilidad).
 Uniones sometidas a efectos de fatiga con inversión del sentido de las cargas.
 Uniones con agujeros holgados.
 Uniones con agujeros ovalados cuando su mayor dimensión es paralela a la fuerza.
 Cualquier otra unión establecida en los planos de proyecto o donde las especificaciones del
reglamento lo exijan.
Tipos, tamaños y usos de agujeros.

Agujeros normales: Se utilizan para uniones tipo aplastamiento y deslizamiento crítico. Son 2 a 3 mm
más grandes que el vástago del bulón.
Agujeros holgados: Se pueden utilizar en uniones de deslizamiento crítico con arandelas endurecidas.
Agujeros ovalados cortos: Pueden usarse en uniones tipo aplastamiento y deslizamiento crítico
TABLA J.3-3 - Dimensión Nominal de los Agujeros

Uniones tipo Aplastamiento

El siguiente esquema muestra cómo se transmite una carga de tracción desde una chapa a otra.
La fuerza se transmite por aplastamiento de la chapa A al bulón en la sección 1-1, luego es transmitida
por corte en el bulón en la sección 3-3, y finalmente se transmite desde el bulón a la chapa B por
aplastamiento en la sección 2-2.
Distribución de los esfuerzos

Por simplificación del cálculo se utiliza como
hipótesis que las tensiones en la chapa debido al
aplastamiento del bulón son uniformes, pero las
tensiones reales que se producen en la chapa son
diferentes, concentrando grandes tensiones en un
punto medio y disminuyendo hacia los extremos.
Este efecto disminuye a medida que el
tamaño del agujero de la chapa se acerca al del
bulón, y también a medida que el tamaño de ambos
aumenta.
Al mismo tiempo, tenemos el efecto de las
concentraciones de tenciones por tracción en la
chapa al transmitir los esfuerzos al bulón, donde se
produce una alta concentración de tensiones en los
bordes más alejados y van disminuyendo a medida
que se acercan al borde, esto ocurre cuando las
tensiones se mantienen por debajo de la tensión de
fluencia, es decir en el rango elástico.
A medida que las tensiones aumentan, la
distribución se hace uniforme por encontrarse en el
rango plástico.
Estados limites o modos de fallas

A) Cuando la fuerza a transmitir es normal al eje del bulón.
a) Falla por corte de uno más bulones.
b) Falla por desgarramiento de la chapa (desde el bulón hasta el borde extremo libre).
c) Falla por aplastamiento del bulón.
d) Falla por aplastamiento de la chapa.
e) Falla por rotura de la chapa en la sección del agujero.
f) Falla por desgarramiento de la chapa entre bulones.
g) Falla por aplastamiento de la chapa entre bulones.
h) Para uniones a tope, falla por corte en cada sección de corte.
i) Falla por flexión del bulón, cuando el espesor del paquete de chapas a unir es grande.
j) Falla por fluencia en una de las chapas

B) Cuando la fuerza a transmitir es paralela al eje del bulón.

a) Falla por tracción del bulón.
C) Cuando las fuerzas son paralelas y normales al eje del bulón en forma simultánea.
a) Falla por tracción y corte del bulón.
De las posibles fallas, habrá una que sea determinante y que definirá la resistencia de la unión.
Resistencia de Diseño a Tracción.

Siendo la Resistencia Nominal
𝑅𝑛 = 𝐹𝑢 . 𝐴𝑛 . (10−1 )
Donde: 𝐹𝑢 = Tensión de rotura a tracción [MPa]
𝐴𝑛 = Área neta de la parte roscada del bulón [cm2]
Si 𝐴𝑏 es el área neta del vástago del bulón, podemos adoptar que 𝐴𝑛 = 0,75 . 𝐴𝑏
Al mismo tiempo, tenemos que 𝐹𝑡 es una tensión neta de tracción nominal aplicada sobre el área
bruta del vástago, por lo que podemos decir que 𝐹𝑡 = 0,75 . 𝐹𝑢
Finalmente también adoptamos un factor de seguridad Ø = 0,75 debido a las incertidumbres en la
ejecución de las uniones.
Por lo que la Resistencia de Diseño resulta.
𝑅𝑑 = Ø . 𝑅𝑛
𝐹𝑡
𝑅𝑑 = Ø . . (0,75 . 𝐴𝑏 ) . (10−1 )
0,75
𝑹𝒅 = 𝟎, 𝟕𝟓 . 𝑭𝒕 . 𝑨𝒃 . (𝟏𝟎−𝟏 )
Cuando el bulón está sometido a fatiga se disminuye la tensión tal como se verá más adelante.
La resistencia de diseño 𝑅𝑑 deberá ser mayor o igual a la fuerza aplicada 𝑅𝑢 , que es producida por la
deformación de las partes unidas, es decir la acción de palanca 𝑞𝑢 más la fuerza ultima de tracción 𝑅𝑢𝑡 .
TABLA J.3-2 – Resistencia de Diseño de Bulones
Resistencia de Diseño a Corte.

La Resistencia Nominal para un bulón resulta.
𝑅𝑛 = 𝐹𝑣𝑢 . 𝐴𝑏 . 𝑚
Donde: 𝐹𝑣𝑢 = Resistencia a rotura por corte, aproximadamente 𝐹𝑣 = 0,50 . 𝐹𝑢
𝐹𝑣 = Tensión nominal de rotura por corte
𝐴𝑏 = Área neta del vástago
m = número de secciones de corte según el tipo de junta
 Si la rosca está excluida de los planos de corte
𝑅𝑑 = Ø . (0,50 . 𝐹𝑢 ) . 𝐴𝑏 . 𝑚
𝑹𝒅 = 𝟎, 𝟕𝟓 . 𝑭𝒗 . 𝑨𝒃 . 𝒎
 Si la rosca está incluida de los planos de corte
𝐴𝑛 = 0,75 . 𝐴𝑏
𝐹′𝑣 = Tensión nominal de rotura por corte cuando la rosca está incluida de los planos de corte
𝐹′𝑣 = 0,50 . 0,75 . 𝐹𝑢 = 0,75 . 𝐹𝑣
𝑅𝑑 = Ø . 𝐹𝑣𝑢 . 𝐴𝑛 . 𝑚
𝑅𝑑 = Ø . (0,50 . 𝐹𝑢 ) . (0,75 . 𝐴𝑏 ) . 𝑚
𝑅𝑑 = 0,75 . (0,50 . 0,75 . 𝐹𝑢 ) . 𝐴𝑏 . 𝑚
𝑅𝑑 = 0,75 . 𝐹′𝑣 . 𝐴𝑏 . 𝑚
𝑅𝑑 = 0,75 . (0,75 . 𝐹𝑣 ) . 𝐴𝑏 . 𝑚
𝑹𝒅 = 𝟎, 𝟓𝟔𝟐𝟓 . 𝑭𝒗 . 𝑨𝒃 . 𝒎
Resistencia de Diseño a Tracción y Corte Combinadas.

La combinación de fuerzas de tracción y corte puede ser definida con bastante precisión por una
elipse, que con pequeñas diferencias se puede reemplazar por 3 rectas.
𝐶 ≅ 1,3 . ∅ . 𝐹𝑡
𝐹𝑡
𝑅≅
𝐹𝑣
𝐹𝑛𝑡 2 2
𝑓𝑣 ≤ ∅ √𝐹𝑛𝑡
2
−[ ] . 𝑓𝑣
∅ . 𝐹𝑛𝑣
𝐹𝑡 es la tracción nominal límite en función de la tensión de corte producida por las cargas mayoradas,
que se obtiene de la Tabla J.3-5.
La resistencia de diseño a tracción es.
𝑹𝒅 = Ø . 𝑭𝒕 . 𝑨𝒃
Tensión de corte 𝑓𝑣 .
𝑷𝒖𝒗
𝒇𝒗 =
𝑨𝒃
Ecuación que surge de considerar toda la sección plastificada.
𝑃𝑢𝑣 es la fuerza de corte última
𝑓𝑣 ≤ ∅ . 𝐹𝑣 ó 𝑓𝑣 ≤ ∅ . 𝐹′𝑣
Resistencia de Diseño al Aplastamiento de la Chapa en los Agujeros.

Cuando la resistencia está determinada por la deformación de la chapa, tenemos que la resistencia
nominal resulta.
𝑅𝑛 = 𝐶. 𝑑. 𝑡. 𝐹𝑢
Siendo C un coeficiente en función del tipo de agujero y de que se permita o no la ovalización del
agujero con cargas mayoradas.
a) C=3,00 → Cuando la deformación no es un condicionante del proyecto, podemos aceptar
deformaciones mayores a 6 mm (Δ>6mm), con lo que nos anticipamos a la ovalización del
agujero.
b) C=2,40 → Cuando la deformación es un condicionante del proyecto, se establece un límite de
Δ<6mm
c) C=2,00 → Cuando la deformación es un condicionante del proyecto, se establece un límite de
Δ<6mm, para agujeros largos ovalados con el eje mayor perpendicular a la dirección de la fuerza.
Siendo la Resistencia de Diseño.
𝑹𝒅 = Ø. 𝑪. 𝒅. 𝒕. 𝑭𝒖
Dónde: d es el diámetro nominal del bulón
t es el espesor de la chapa más delgada
𝐹𝑢 tensión de rotura del material de la chapa
Resistencia de Diseño por Rotura del Bloque de Corte de la Chapa

Este estado límite se describe en detalle en la Unidad N° 04.
Básicamente consiste en que la fuerza que se aplica sobre el lado del agujero tiende a desgarrar la
chapa, para evitar una falla de este tipo, debemos alejar el borde del agujero de los bordes de la chapa.
El desgarramiento ocurre en las secciones 1-1 y 2-2, siendo el caso más
desfavorable cuando α=0
Dando por resultado.
𝑑
𝑅𝑛 = 2. 𝑡. (𝐿𝑒 − ) . 𝜏𝑢
2
En donde: 𝜏𝑢 es la resistencia al corte de la chapa. 𝜏𝑢 = 0,70 𝐹𝑢
𝐹𝑢 es la tensión de rotura del material de la chapa
d es el diámetro nominal del bulón
Le es la distancia desde el centro del agujero al borde cargado
Resolviendo tenemos
𝐿𝑒 1
𝑅𝑛 = 1,4. 𝑡. 𝑑. ( − ) . 𝐹𝑢
𝑑 2
𝑅𝑛 = 1,4. 𝑡. 𝐿𝑐 . 𝐹𝑢
Adoptando
𝑅𝑛 ≅ 1,5. 𝑡. 𝐿𝑐 . 𝐹𝑢
Dicha ecuación se aplica al bulón más cercano al borde cuando la deformación esta permitida.
Por experiencia se recomienda que 𝐿𝑒 ≥ 2,67 . 𝑑
2,67 . 𝑑 1
𝑅𝑛 = 1,4. 𝑡. 𝑑. ( − ) . 𝐹𝑢
𝑑 2
𝑅𝑛 ≅ 3,0 . 𝑑. 𝑡. 𝐹𝑢
Dicha expresión se utiliza para prevenir el desgarramiento, cuando se alcanza esta resistencia (siempre
que no ocurra la rotura) la deformación es excesiva, por lo que solo puede utilizarse cuando la deformación
esta permitida.
El código adopta resistencia menores para que la deformación sea menor (Δ<6mm), en agujeros
normales y agujeros ovalados cortos es de 1,2; y en agujeros ovalados largos, con el eje mayor perpendicular
a la dirección de la fuerza es de 1,0.
𝑅𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟
𝑅𝑛 = 𝑚í𝑛 ( ; )
𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎
Resumiendo, la Resistencia nominal para un bulón será.

Resistencia por Rotura del Bloque Resistencia por deformación por
de Corte aplastamiento de la chapa
Para agujeros normales, holgados u ovalados cortos sin importar la dirección de la fuerza, o agujeros
ovalados largos con el eje mayor paralelo a la dirección de la fuerza.
Deformación no permitida
𝑅𝑛 = 1,2 . 𝐿𝑐 . 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 ) 𝑅𝑛 = 2,4 . 𝑑. 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 )
Δ<6mm
Deformación permitida
𝑅𝑛 = 1,5 . 𝐿𝑐 . 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 ) 𝑅𝑛 = 3,0 . 𝑑. 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 )
Δ>6mm
Para agujeros ovalados largos con el eje mayor perpendicular a la dirección de la fuerza
𝑅𝑛 = 1,0 . 𝐿𝑐 . 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 ) 𝑅𝑛 = 2,0 . 𝑑. 𝑡. 𝐹𝑢 . (10−1 )
Dónde: Fu es la resistencia a la tracción mínima especificada de la chapa [MPa]

D es el diámetro del bulón [cm]
t es el espesor de la parte conectada crítica [cm]
Lc es la distancia libre, en la dirección de la fuerza, entre el borde del agujero y el borde
del agujero adyacente o el borde del material [cm]
La resistencia de diseño al aplastamiento de la chapa en los agujeros será.
Siendo Ø = 0,75
𝑅𝑑 = 0,75 . 𝑅𝑛
Distribución de bulones en una unión.
A) Separaciones mínimas.
Siendo.
Gramil: la distancia entre ejes de agujeros normal a la dirección de la fuerza.
Paso: la distancia entre ejes de agujeros paralela a la dirección de la fuerza.
Siempre se deberá verificar la resistencia con las expresiones dadas.
 Separación mínima entre centros de agujeros.
𝑆𝑚í𝑛 = 3. 𝑑
Siendo d el diámetro nominal del bulón [cm].
 Distancias mínimas a bordes.
Para agujeros normales.
- A bordes están cortados mecánicamente 𝑑𝑏 𝑚í𝑛 = 1,75. 𝑑
- A bordes laminados o cortados con soplete d ≤ 30mm 𝑑𝑏 𝑚í𝑛 = 1,5. 𝑑
d > 30mm 𝑑𝑏 𝑚í𝑛 = 1,25. 𝑑
También pueden usarse los valores de la Tabla J.3-4.
Para agujeros holgados y ovalados con el eje mayor perpendicular al borde, se incrementan las
distancias por el coeficiente C2 dado en la Tabla J.3-8
B) Separaciones máximas.
Tienen por finalidad evitar el ingreso y acumulación de humedad en el caso de una falla de la pintura o
una separación de las partes unidas por efecto de las fuerzas actuantes, y el pandeo de la chapa entre
bulones para uniones que transmitan compresión.
 Separación máxima entre centro de agujero y borde.
𝑑𝑏 ≤ 12 . 𝑡
𝑑𝑏 ≤ 150 𝑚𝑚.
 Separación longitudinal entre centros de bulones.

- Barras sin peligro de corrosión. 𝑠 ≤ 24 . 𝑡𝑚í𝑛
𝑠 ≤ 300 𝑚𝑚
- Acero resistente a la corrosión, expuesto a corrosión atmosférica. 𝑠 ≤ 14 . 𝑡𝑚í𝑛
𝑠 ≤ 180 𝑚𝑚
t es el espesor de la chapa y 𝑡𝑚í𝑛 el espesor de la chapa más delgada.
Distribución de esfuerzos.
Para el cálculo consideramos que el esfuerzo se reparte en forma uniforme entre todos los bulones.
La realidad demuestra que los bulones extremos son los que resultan más cargados, sin embargo, al
alcanzar la fluencia se deforman sin tomar más carga y se produce una redistribución plástica, por lo que la
fuerza se reparte aproximadamente por igual entre todas las filas. Si la distancia entre las filas extremas es
muy grande o existen muchas filas, los bulones extremos fallan antes de que se produzca la redistribución
total.
El CIRSOC 301-EL considera el problema disminuyendo para todos los tipos de bulones las resistencia
nominales al corte Fv y F’v en un 20% cuando la distancia entre ejes de bulones extremos supera los 1300
mm. Se recomienda no superar las 6 filas de bulones.
Respecto al largo del bulón, es conveniente elegir una longitud del vástago que asegure que la rosca
no penetre o que dicha penetración no supere los 2mm o el 30% del espesor de la chapa. El espesor de la
arandela sirve para asegurar que la tuerca ajuste correctamente.
En los bulones A307 un espesor grande del paquete a unir puede producir la falla prematura por
flexión del bulón. Cuando el espesor del paquete a unir supera los 5 diámetros, la resistencia de diseño al
corte disminuye 1% cada 2mm. de espesor adicional a los 5 diámetros.
En los bulones A325 y A490 (y sus equivalentes tipos ISO), este efecto no se produce por su mayor
resistencia.
Se recomienda colocar un mínimo de 2 bulones para evitar que eventuales defectos de un único bulón
consuman los márgenes de seguridad y se produzca la falla de aquélla.
Uniones tipo Deslizamiento Crítico.

Cuando los bulones de alta resistencia son totalmente traccionados, las chapas quedan fuertemente
unidas y aparece una gran resistencia al deslizamiento. De esta manera se puede transmitir por fricción, de
una chapa a la otra, una fuerza normal al eje del bulón.
La resistencia al deslizamiento es igual a la fuerza de apriete T por el coeficiente de rozamiento µ. Si la

fuerza a transmitir es menor o igual que la fuerza de fricción no hay deslizamiento, y la unión se denomina
de deslizamiento crítico.
Las superficies en contacto deben estar limpias, libres de polvo, grasitud, oxido, etc.
El CIRSOC 301-EL adopta como coeficientes de rozamiento.
 µ = 0,33 → Para superficies limpiadas en taller por cepillado y sin recubrimientos
 µ = 0,50 → Para superficies limpiadas a chorro de arena sin revestimiento o posterior
revestida con capas especiales resistentes al deslizamiento.
 µ = 0,19 → Para superficies galvanizadas sin tratamientos especiales.
Las superficies en contacto no deben tener pendiente con respecto a las cabezas y tuercas de los
bulones, a excepción que se utilicen arandelas biseladas que permitan un contacto pleno.
En estas uniones hay menor concentración de tenciones en la chapa, ya que la carga se transmitirá por
una superficie y no en la línea de contacto por lo que no deberá concentrarse en los bordes del agujero.
Debido a esto, en la sección del agujero se considera que solo pasa el 50% de la carga aproximadamente.
Las uniones de deslizamiento crítico impiden el deslizamiento de las partes unidas, lo que es una
condición de servicio. Para satisfacerla se deberá dimensionar la unión con las cargas de servicio.
En casos especiales, el proyectista puede definir que no exista desplazamiento de las partes unidas
hasta la falla, para lo que se proyectará la unión de deslizamiento crítico para estado último.
Resistencia de Diseño para Cargas de Servicio

 Unión sometida a esfuerzos de corte
La resistencia de diseño para un bulón será.
𝑹𝒅 = ∅. 𝑭𝒗 . 𝑨𝒃 . (𝟏𝟎−𝟏 )
Siendo: 𝐴𝑏 el área bruta del vástago del bulón [cm2]
𝐹𝑣 la resistencia al deslizamiento crítico para cargas de servicio indicada en la TABLA A-J.3-2
Ø = 1,00 para agujeros normales, holgados, ovalados cortos y largos con el eje mayor
normal a la dirección de la fuerza
Ø = 0,85 para agujeros ovalados largos con el eje mayor paralelo a la dirección de la fuerza
Los valores de la Tabla A-J.3-2 corresponden a superficies Clase A (µ = 0,33), para otras superficies se
𝜇𝑟𝑒𝑎𝑙
deberá afectar por 0,33
.
Se deberá especificar claramente el tratamiento a dar a las superficies en contacto.
Las uniones proyectadas como de deslizamiento crítico para cargas de servicio, deben verificarse como
uniones tipo aplastamiento para cargas mayoradas (a corte y aplastamiento).
 Unión sometida a corte y tracción combinados

Si la unión está sometida a corte y tracción en forma simultánea, el efecto de la tracción disminuye el
efecto del pretensado del bulón, por lo que disminuye la capacidad para transmitir corte por fricción.
La Resistencia de Diseño a corte será la calculada anteriormente, multiplicada por un factor.
𝑻
𝑹𝒅𝟏 = 𝑹𝒅 . [𝟏 − ( )]
𝟎, 𝟖. 𝑻𝒃 . 𝑵𝒃
Donde: T es la fuerza de tracción actuante en la unión debida a las cargas de servicio [kN]
𝑇𝑏 es la fuerza de pretensado mínima del bulón obtenida de la TABLA J.3-1 [kN]
𝑁𝑏 es el número de bulones cargados con la tracción de servicio T
Resistencia de Diseño para Cargas Mayoradas

 Unión sometida a esfuerzos de corte
La resistencia de diseño será.
𝑅𝑑 = ∅. 𝑅𝑠𝑡𝑟
𝑹𝒅 = 𝟏, 𝟏𝟑 . ∅. 𝝁 . 𝑻𝒃 . 𝑵𝒔 . 𝑵𝒃
Donde: 𝑇𝑏 es la fuerza de pretensado mínima del bulón obtenida de la TABLA J.3-1 [kN]
Ns es el número de planos de fricción.
Nb es el número de bulones de la unión.
µ es el coeficiente de rozamiento para las superficies Clase A, B o C, o determinado por
ensayos.
Superficies Clase A (µ = 0,33): Superficies de acero limpiadas con cepillo metalico libre de polvo, oxido,
grasas, etc, y no pintadas; o superficies limpiadas con chorro de aire o con recubrimiento clase A aplicado
sobre acero limpiado con chorro de arena.
Superficies Clase B (µ = 0,50): Superficies de acero limpiadas con chorro de arena y no pintadas, o
superficies con recubrimiento clase B aplicado sobre acero limpiado con chorro de arena.
Superficies Clase C (µ = 0,35): Superficies galvanizadas por inmersión en caliente y con ásperas.
Superficies galvanizadas sin tratamiento (µ = 0,19).
Ø es un factor de resistencia.
Para agujeros normales Ø = 1,00

Para agujeros holgados y ovalados cortos Ø = 0,85
Para agujeros ovalados largos, con el eje mayor perpendicular a la fuerza Ø = 0,70
Para agujeros ovalados largos, con el eje mayor paralelo a la fuerza Ø = 0,60
El factor 1,13 resulta de un factor de seguridad adicional considerado para servicio.
 Unión sometida a corte y tracción combinados

La resistencia de diseño a corte será disminuida por la menor friccion que resulta de la acción de la
tracción requerida 𝑇𝑢 .
𝑻𝒖
𝑹𝒅𝟏 = 𝑹𝒅 . [𝟏 − ( )]
𝟏, 𝟏𝟑. 𝑻𝒃 . 𝑵𝒃
Donde: 𝑅𝑑1 es la resistencia de diseño a corte para corte y tracción [kN]
𝑅𝑑 es la resistencia de diseño a corte cuando hay sólo corte [kN]
𝑁𝑏 es el número de bulones cargados con la fuerza de tracción 𝑇𝑢
Uniones que transmiten fuerza axil, con carga centrada

Las fuerzas pueden ser de tracción o compresión. Las juntas pueden ser traslapada o a tope.
La junta traslapada presenta una excentricidad que produce flexión en la junta. Se usa solo para
uniones menores.
Es conveniente colocar por lo menos dos filas de bulones o realizar la junta a tope, la que permite una
simetría en la transmisión de la carga, además de que existe más de un plano de corte en el bulón.
En general las dimensiones (ancho y espesor) de los elementos a unir están determinadas a partir del
proyecto de las barras que se unen.
El proyecto de estas uniones se puede esquematizar en los siguientes 6 pasos.
1) Definición del tipo de unión (tipo aplastamiento o tipo deslizamiento crítico) y de la clase de
dimensionado a realizar (estado último o de servicio).
2) Selección del diámetro y longitud del bulón.

En general el diámetro del bulón está en función del espesor de las chapas a unir y de las
disponibilidades de espacio.
Se aconseja.
𝑑𝑚𝑎𝑥 = √5 . 𝑡 − 0,2 [𝑐𝑚]
∑𝑡
𝑑≥
5
Siendo t el espesor más chico de las chapas a unir y ∑ 𝑡 el espesor del paquete a unir.
Un criterio es buscar que la resistencia a corte sea igual a la resistencia por aplastamiento.
La longitud del bulón se determina en función del espesor del paquete a unir y tratando que la parte
roscada quede fuera de los planos de corte.
3) Determinación de la resistencia de diseño del bulón según el tipo y el número de secciones de

corte o fricción.
4) Determinación del número de bulones necesarios.
5) Distribucion de los bulones. El centro de gravedad de los bulones debe coincidir con la recta de
acción de la fuerza requerida, y las distancias mínimas entre centros de bulones y a los bordes (no
superar las 6 filas de bulones).
6) Las barras traccionadas se deberán verificar para los estados límites influidos por la presencia de
agujeros (rotura en sección neta y rotura de bloque de corte).
Uniones con corte y momento, carga excéntrica

Cuando existe un momento en la unión o cuando la carga no está centrada, se debe determinar cuales
son las fuerzas actuantes sobre cada bulón de la unión.
Existen tres métodos:
a) Método Elástico Lineal.
b) Método de la excentricidad reducida.
c) Método de la Resistencia Última.
A continuación solo se desarrolla el método elástico lineal, que da resultados más conservadores que
los otros dos.
Hipótesis del método:
I) Se suponen las placas totalmente rígidas.
II) Las deformaciones en los bulones son proporcionales a su distancia al C.G.
La carga P trasladada al eje de gravedad de la unión se reparte por igual entre todos los bulones.
𝑃
𝑃𝐶𝑖 =
𝑛° 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
El momento M = P . e resultante del traslado de P al C.G. generará fuerzas en los bulones.
𝑃𝑀𝑖 = 𝑘. 𝑟𝑖
𝑃𝑀1 𝑃𝑀2 𝑃𝑀𝑖 𝑃𝑀𝑛
= =⋯= =⋯= =𝑘
𝑟1 𝑟2 𝑟𝑖 𝑟𝑛
𝑀 = ∑(𝑃𝑀𝑖 . 𝑟𝑖 ) = ∑(𝑘. 𝑟𝑖 . 𝑟𝑖 ) = 𝑘 ∑ 𝑟𝑖2
𝑀
𝑘=
∑ 𝑟𝑖2
La fuerza i, debida al momento
𝑀
𝑃𝑀𝑖 = .𝑟
∑ 𝑟𝑖2 𝑖
La fuerza resultante que actúa sobre el bulón i, se obtiene de hacer la suma geométrica de vectores.
2 2
𝑃𝑅𝑖 = √𝑃𝐶𝑖 + 𝑃𝑀𝑖 + 2. 𝑃𝐶𝑖 . 𝑃𝑀𝑖 . cos 𝛼
La incidencia por bulón de la fuerza cortante se disminuye sólo aumentando el número de bulones. La
incidencia del momento puede disminuirse además modificando la distribución, de manera de aumentar las
distancias de los bulones al centro de gravedad de la unión.
Uniones con Corte y Tracción.

Cuando la fuerza P queda centrada respecto al eje de
gravedad de la unión, la fuerza sobre un bulón se obtiene de
dividir las componentes vertical y horizontal de la fuerza por
el número de bulones, para obtener el corte y la tracción
sobre el mismo respectivamente.
Cuando la fuerza no está centrada, se hace una distribución de esfuerzos, traccionando los bulones
superiores y comprimiendo la chapa en la parte inferior.
El análisis es similar al visto para carga excéntrica, con la hipótesis de que la placa sea rígida a flexión.
Si la placa no fuese rígida, las fuerzas resultarían menores, por lo que considerar esta hipótesis contribuye a
la seguridad.
Uniones Soldadas
Uniones Soldadas
La soldadura es un proceso por el cual se unen partes metálicas mediante la aplicación de calor
combinada o no con una presión entre las superficies en contacto. Puede o no adicionarse material de
aporte.
Existen dos procedimientos (para estructuras) de soldadura.
A) Soldadura por puntos.
Solo para unir chapas de pequeño espesor (de hasta 4,5 mm).
Se ponen en contacto las chapas a unir y se hace pasar una corriente eléctrica que funde el
material base, mientras que se le aplica una presión.
Dicho punto puede transmitir esfuerzos de corte y tracción, de forma similar a un bulón.
B) Soldadura por arco eléctrico con aporte de material.
Soldadura de arco metálico protegido:
Se forma un arco eléctrico entre las piezas a soldar y una varilla con material de aporte
(electrodo). El arco eléctrico genera calor que funde un área limitada del material base de las
piezas de las piezas a unir y el extremo del electrodo.
Los electrodos tienen un alma de acero y un revestimiento formado por una mezcla de
elementos pulverulentos compactados.
Las funciones del revestimiento son:
 Provee una atmósfera gaseosa que impide el contacto entre el aire y el metal fundido,
resguardando la soldadura del oxígeno y nitrógeno del aire, que pueden generar una
soldadura quebradiza (por perdida de ductilidad), de baja resistencia y débil ante la
corrosión.
 Deposita escoria en el metal fundido que absorbe ciertas impurezas del metal base y
demora el enfriamiento de la soldadura.
 Aporta elementos de aleación que mejoran el metal de la soldadura.
 Dirige el arco eléctrico y facilita la penetración de las gotas de electrodo fundido,
regulando su direccionalidad para distintas posiciones del cordón de soldadura.
Los electrodos deben ser compatibles con el metal base y tener una tensión de fluencia y
rotura a tracción mayor o igual. El tipo de revestimiento puede ser celulósico, básico, metálico
ácido, etc. De acuerdo al tipo de acero y a las condiciones en que se realizara la soldadura se
debe elegir el tipo apropiado de electrodo.
Se los clasifica como EXXXX, donde:

E XX X X
Intensidad de corriente, polaridad, etc
Posición en la que es apropiado soldar
Tensión de rotura a tracción en kilolibras/pulgadas cuadradas
Soldadura de arco sumergido:

El proceso consiste en la fusión de un electrodo desnudo dentro de una masa de polvo fusible
que protege el arco.
Se utiliza en taller y permite soldaduras de gran calidad.
Soldadura de arco metálico bajo protección gaseosa:

Es un proceso semiautomático, el cual consiste en un electrodo desnudo alimentado en forma
continua se funde bajo una atmosfera de gas protector aportado desde un deposito.
Soldadura de arco con núcleo fundente:
Es un alambre tubular con un núcleo revestido, dicho revestimiento es el que provee la
atmosfera gaseosa de protección.
Ventajas y Desventajas de las Soldaduras

 Las estructuras soldadas resultan en general más livianas que las abulonadas por la eliminación de los
medios de unión y de chapas auxiliares, también se simplifica el detallado de las estructuras.
 Con el uso de la soldadura se reducen costos y tiempos de fabricación.
 No hay disminución de sección resistente a tracción y corte como en las uniones abulonadas.
 En muchos casos las uniones y empalmes pueden ser realizados en forma simple.
 Es más sencillo lograr la continuidad de las estructuras.
 Según la posición de soldado, se pueden ejecutar uniones en obra, permitiendo mayores tolerancias
de montaje.
 En uniones que no deben transmitir momento, resulta más difícil evitar los momentos secundarios.
 Es necesario mano de obra capacitada.
 General tensiones residuales, por lo que hay que tener especial atención a la hora de proyectarlas y
ejecutarlas.
Tipos de uniones soldadas

La clasificación principal es:
a) A tope
Se usa para unir piezas que están en el mismo plano, depositando
material en una ranura o separación en los extremos de las placas a unir.
Debe extenderse a todo el espesor.
Requiere de operarios más calificados.
b) De filete
Tiene sección neta transversal triangular.
Une dos elementos en traslape, en T o esquina.
Son las más económicas, requieren de poca preparación del material.
No requiere de obreros altamente capacitados.
c) De tapón o de muesca
Tapón Muesca
Se usan para ganar resistencia adicional cuando no hay
suficiente espacio para la longitud calculada de soldadura.
Pueden ser de relleno total o parcial.
Una segunda clasificación puede realizarse en función de la posición en la que se ejecuta la soldadura.
a) Soldaduras de filete
b) Soldaduras a tope
Las soldaduras sobre cabeza son las más difíciles de ejecutar correctamente y deben ser evitadas en lo
posible.
También se las puede clasificar según el tipo de junta.

a) A tope: d) Te (filete):
b) Traslapada:
e) Te (tope):
c) De borde: f) De esquina:
Calidad de las soldaduras.

La calidad de las soldaduras depende tanto del diseño como de la mano de obra que la ejecuta.
Un buen diseño consiste en seleccionar lo mejor posible el tipo y distribución de las soldaduras para
transmitir cada tipo de carga de la forma más eficiente. El tamaño y la composición química del electrodo, la
secuencia de soldadura, velocidad, voltaje y corriente son consideraciones a tener en cuenta, así como la
preparación de la superficie y la correcta utilización de elementos auxiliares.
El diseño de la soldadura requiere conocer varios aspectos del material y el proceso de ejecución y su
influencia en el resultado final.
Metalurgia
Son tres los factores de principal interés:
La estructura cristalina:
Al calentar el acero a una temperatura crítica, este adopta una estructura cristalina casi uniforme.
Según la velocidad con que se enfríe la soldadura determinara su comportamiento posterior, de esta forma
podemos decir que si el descenso de temperatura se produce lentamente, el comportamiento será dúctil;
mientras que si pierde temperatura rápidamente el comportamiento será frágil y quebradizo.
Tanto la temperatura crítica, como la velocidad con que pierde temperatura la soldadura dependen
fundamentalmente de la composición química (y principalmente del contenido de carbono) del acero; sin
embargo el factor más crítico es la rapidez con que se enfríe la soldadura la que determinara si el resultado
es dúctil o duro y frágil.
La solubilidad de gases:
Dado que el material fundido a altas temperaturas puede absorber gases del ambiente, es
conveniente protegerlo durante la soldadura para que al enfriarse no se produzcan poros (bolsas de gases).
Oxidación:
Las reacciones de oxidación durante la soldadura pueden producir óxidos gaseosos o sólidos,
provocando porosidades o inclusiones de escoria respectivamente, lo que dará por resultado una soldadura
de quebradiza y de menor resistencia.
Efectos térmicos
Con los cambios de temperatura el acero se expande y se contrae, lo que produce esfuerzos residuales
y distorsiones en las conexiones soldadas.
Por ejemplo, un cordón de soldadura en un lado de una placa (como en la figura), provoca una
distorsión, la curvatura indica el acortamiento de las fibras inferiores.
El cordón tiende a acortarse más que el material base debido a la diferencia de temperaturas
promedio, como las deformaciones unitarias en el cordón y en la superficie adyacente del metal base deben
ser las mismas, se induce una tensión residual de tracción en el cordón y compresión en el metal base.
Para reducir al mínimo los esfuerzos residuales y las distorsiones, el calor generado al soldar no debe
ser excesivo.
La velocidad de enfriamiento de la soldadura influye en el resultado de la misma, tema ya discutido en
la estructura cristalina. Sin embargo el espesor del material base influye también influye.
Analizando dos placas de acero, una delgada y otra gruesa. Podemos apreciar como en la primera el
calor tiene menos lugar al que ir, por lo que el mismo se mantiene. Por el contrario en la placa gruesa, el
calor se dispersa más rápidamente por lo que puede producir una soldadura frágil, por lo que será necesario
aplicar más calor, como por ejemplo calentando el material base.
Técnicas de soldado
1) Proyectar uniones con posiciones que permitan una fácil ejecución y no generen estados
tensionales complejos. Se deben evitar en lo posible los cruces de cordones.
El cruce de los cordones genera estados biaxiales o triaxiales que pueden producir una rotura
frágil. Cuando no existe otra opción más que cruzarlos, se debe estudiar la secuencia de soldado.
Lo mismo cuando existen soldaduras en dos caras para evitar la distorsión.
A continuación se dan algunos ejemplos.
2) Elegir correctamente electrodo, intensidades de corriente y técnica de soldado a utilizar. En

secciones muy gruesas es necesario un precalentamiento de las piezas a unir.
3) El operario soldador debe ser calificado para el tipo de soldadura a ejecutar.
Defectos de las soldaduras

Las soldaduras no deben presentar grietas, poros, escoria incluida, falta de fusión, socavación, etc.
Estos defectos tienen fundamental importancia en uniones soldadas sometidas a cargas pulsatorias
(fatiga).
Control de Calidad
Generalmente se obtienen soldaduras satisfactorias cuando se utiliza un procedimiento adecuado y la
mano de obra es calificada, la cual puede establecerse a través de ensayos.
Se debe realizar un adecuado control de calidad, los cuales pueden ser:
a) Visual: Es el más rápido y económico, pueden detectarse defectos visibles como grietas,
sopladuras, color, etc.
b) Con tinturas penetrantes: Se extienden tinturas líquidas que penetran en las grietas; se limpia
el excedente y se aplica polvo absorbente que lleva la tintura a la superficie mostrando la
grieta. La cantidad brotada indica la profundidad de la misma. También se pueden usar
líquidos fluorescentes que marcan la grieta al ser iluminados por luz negra.
c) Partículas magnéticas: Se magnetiza eléctricamente la soldadura y se coloca polvo de hierro
que al distribuirse según la polarización marca la grieta. Solo se detectan grietas superficiales.
d) Con ultrasonido: Requiere de equipos muy costosos
e) Por métodos radiográficos: Son costosos y sirven fundamentalmente para soldaduras a tope.
Su uso se justifica sólo en zonas críticas de grandes estructuras.
f) Calibradores: Con el uso de calibradores se puede observar si el tamaño y perfil de la

soldadura es correcto.
Esfuerzos residuales y deformaciones

Los esfuerzos residuales pueden generar deformaciones, y si son altos pueden producir una fractura
frágil.
Los alabeamientos y deformaciones de las partes soldadas pueden estar, o no, asociadas a tensiones
residuales.
 Luego del enfriamiento, la contracción es mayor a lo largo de la cara soldada.
 Si la placa vertical está libre, se jala por la soldadura pero sin esfuerzo residual, ya
que no presenta resistencia alguna.
 Si luego hacemos una soldadura en la cara opuesta, se tiende a traer la placa a su

posición original.
 Como existe una resistencia, se inducen altos esfuerzos residuales en ambas
soldaduras.
Las diferentes temperaturas alcanzadas por los metales al soldar también inducen distorsiones y
esfuerzos residuales.
 Al depositar material fundido, la parte A se calienta por ser más pequeña.
 La parte A estará en estado plástico y la parte B1, se supone en estado
elástico.
 Al soldar, las partes se dilatan proporcionalmente a la variación de

temperatura. B2 se dilata menos, restringiendo la deformación de B1 y A.
 La zona en A es la más deformada (plastificación), y la zona B2 la menos
deformada, manteniendo su estado elástico.
 Al restringir B2, la dilatación de B1 y A al enfriarse tienden a contraerse a una
longitud menor a la original.
 B2 nunca llego a plastificar y recupera su longitud original.
 Como se evitó la contracción completa de B1 y A, se indujeron en estas zonas
tensiones residuales.
Las deformaciones y esfuerzos residuales son ocasionados por:
a) Falta de simetría de efectos térmicos: Es decir que los dos materiales a soldar tengan un proceso
de expansión y contracción similares. Mientras más similares sean menor serán los esfuerzos
residuales.
b) Falta de simetría en la secuencia de soldado: Al soldar dos caras de una unión, si se realizaran al
mismo tiempo se reducirían los esfuerzos residuales al mínimo.
Disposiciones constructivas para evitar las deformaciones y reducir las tensiones residuales.
Para reducir al mínimo los efectos de las deformaciones y las tensiones residuales, debemos aplicar
técnicas de soldadura y secuencias que permitan lograrlo, por ejemplo:
Avanzar retrocediendo
Calentar ambas partes antes de soldar también sirve para disminuir efectos adversos, pero es más
difícil de llevar a cabo en campo.
Símbolos para uniones soldadas

Soldaduras a tope.
Se utilizan para unir miembros estructurales que están ubicados en el mismo plano; también para
juntas en te o para juntas acampanadas. Pueden ser de penetración total o parcial. Es conveniente
ejecutarlas con sobremonta para contrarrestar la disminución de sección por poros u otros defectos y para
facilitar el trabajo del soldador. La sobremonta varía entre 0,8 mm y 3 mm.
En estructuras sometidas a esfuerzos de fatiga es necesario eliminar la sobremonta por pulido
posterior para evitar la concentración de tensiones.
Las superficies pueden tener o no preparación. Es conveniente que el extremo no sea biselado.
Preparación de la superficie
Especificaciones CIRSOC 301 y 304

 Área efectiva de la soldadura a tope (Aw): Es el producto de la longitud efectiva por el espesor
efectivo de garganta.
 Longitud efectiva (Le): Ancho de la parte unida.
 Espesor efectivo de garganta (te):
 En penetración completa o total: Espesor de la parte unida más delgada.
 En penetración parcial: La altura del chaflán es el valor D
Preparación
Penetración Completa Penetración Parcial Penetración Parcial

(Cuando se especifica
un filete de refuerzo)
El espesor mínimo en juntas a tope de penetración parcial:

 te ≤ espesor de la parte unida más delgada
 te ≥ que los valores indicados en la tabla.
En juntas acampanadas:
Soldaduras de filete
Fallan por corte según un plano aproximadamente a 45º a través de la garganta.
Resisten mejor las fuerzas de tracción y compresión. Es preferible que los mismos queden sujetos a
corte solamente y no a una combinación de corte y axil.
La superficie debe ser plana o convexa puesto que si es cóncava tienden a producirse grietas al
enfriarse la soldadura.
Especificaciones CIRSOC 301 y 304
 Área efectiva (Aw): Es el espesor efectivo de garganta (eg) por la longitud efectiva del filete
(Le)
𝐴𝑤 = 𝑒𝑔 . 𝐿𝑒
 El espesor efectivo de garganta es el de la distancia más corta entre la raíz y la cara teórica del
filete.
 La longitud efectiva es la longitud total del eje del filete. Para filetes curvos se medirá a lo
largo de la línea central de la garganta efectiva.
 El lado mínimo (d) del filete será:
 ≥ al necesario según calculo
 ≥ a los valores indicados en la tabla.
 El lado máximo (d):

 ≤ al espesor del material si es ≤ 6 mm
 ≤ espesor del material menos 2 mm, si el espesor es > 6 mm
 Longitud efectiva (Le) mínima:

Le min ≥ 4 veces el lado nominal (d) ≥ 4 cm
 Longitud efectiva máxima para soldaduras de filete paralelas a la dirección de la fuerza.
𝐿𝑒 = 𝛽 . 𝐿
β = 1 si L ≤ 100 d
β = 1,2 – 0,002 (L/d) ≤ 1 si 100 d < L ≤ 300 d
β = 0,6 si L > 300 d
 Se pueden Utilizar filetes intermitentes, siempre que se respeta Le mínimo.
La separación máxima entre filetes intermitentes será:
 Para barras sin peligro de corrosión o pintadas: ≤ 20 el espesor de la chapa más fina o
250 mm.
 Para barras resistentes a la corrosión atmosférica: ≤ 12 el espesor de la chapa más fina
o 150 mm.
 En juntas traslapadas:
Solape mínimo ≥ 5 veces el menor espesor de las chapas
Solape mínimo ≥ 25 mm
 El ángulo entre chapas no será menor a 60º
Soldaduras de Tapón y de Muesca

Se consideran como tales para el cálculo cuando el agujero o la muesca están totalmente rellenos de
material de aporte. El área efectiva es el área total del agujero o muesca en el plano de la superficie de unión
entre ambas chapas.
Pueden ser utilizados:
 Transmitir corte en uniones de solape
 Prevenir el pandeo de las partes traslapadas
 Unir las partes componentes de las barras armadas.
Resistencia de diseño de uniones soldadas

La resistencia de la unión está determinada por la resistencia de la soldadura en el plano de la misma
o por la resistencia del metal base en los planos cercanos a la soldadura, según sea el tipo y la dirección del
esfuerzo.
Por ejemplo para cordones de filete cargados longitudinalmente.
 Plano 1-1: La resistencia está gobernada por la resistencia al corte del material A.
 Plano 2-2: La resistencia está gobernada por la resistencia al corte del material de la
soldadura.
 Plano 3-3: La resistencia está gobernada por la resistencia al corte del material B.
En general se considera que el material del electrodo tiene una resistencia igual o mayor al material
base.
A continuación se muestra la distribución de tensiones en una junta en T con cordones en filete.
Para la resistencia de la soldadura se considera el área efectiva.

 En uniones a tope de penetración completa: Para fuerzas de tracción o compresión normales
o paralelas al eje de la soldadura, al estar restituida la sección de las partes que se unen, es
determinante la resistencia del material base. La tensión de corte de falla toma 0,60 de la
tracción.
 En uniones a tope de penetración parcial:
 Para compresión normal al eje de la soldadura, la fuerza se transmite por contacto
entre las partes unidas y manda la resistencia del material base.
 Si la fuerza es paralela al eje de la soldadura, su resistencia no incide sobre la de la
pieza.
 Para corte paralelo al eje, es la soldadura la que manda, pues no ocupa todo el área de
la sección.
 Para tracción normal al área efectiva, la transmisión se hace compleja por la
excentricidad, pudiendo simplificarse considerándola como una transmisión por corte.
 En uniones de filete, la resistencia de la soldadura es mayor cuando la fuerza es normal al eje
de la misma. Sin embargo se puede simplificar considerando una única resistencia como corte
en el área efectiva.
 Las soldaduras de tapón y de muesca trabajan al corte paralelo a la superficie de contacto
entre las chapas.
La resistencia de diseño de la soldadura será el menor valor de:
∅ . 𝐹𝐵𝑀 . 𝐴𝐵𝑀 . (10−1 ) ó ∅ . 𝐹𝑊 . 𝐴𝑊 . (10−1 )
Siendo:
𝐹𝐵𝑀 la resistencia nominal del metal base [MPa]
𝐹𝑊 la resistencia nominal (a rotura por tracción) del electrodo [MPa]
𝐴𝐵𝑀 el área de la sección transversal efectiva del material base [cm²]
𝐴𝑊 el área efectiva de la soldadura [cm²]
∅ el factor de resistencia
Los valores de ∅, 𝐹𝐵𝑀 , 𝐹𝑊 y el estado límite determinante para cada tipo de soldadura y esfuerzo se
dan en la Tabla J.2-5 del reglamento.
Tabla J.2-5 - Resistencia de diseño de cordones de soldadura según tipo de soldadura

Proyecto de uniones soldadas con soldaduras de filete

Uniones que transmiten fuerza axil
El CIRSOC 301 – EL Exige que el centro de gravedad coincide con el centro de gravedad de la barra,
excepto que la excentricidad resultante de la no coincidencia sea considerada en el cálculo de las
solicitaciones. Exime del cumplimiento de esta exigencia a las uniones extremas de ángulos simples y
ángulos dobles axialmente cargados y sometidos a cargas estáticas.
El proceso del proyecto de una unión de este tipo es:
1) Se elige el lado del filete d.
𝑑𝑚í𝑛 ≤ 𝑑 ≤ 𝑑𝑚á𝑥
2) Se calcula la resistencia de diseño de una unidad de longitud de filete
𝑅𝑑1 = ∅ . 𝐹𝑊 . 𝐴𝑊 . (10−1 )
Según la tabla J.2-5, 𝐹𝑤 = 0,60 . 𝐹𝐸𝑋𝑋 [𝑀𝑃𝑎] y ∅ = 0,60
Como el área efectiva se encuentra en un plano a 45º y la longitud es unitaria, 𝐴𝑊 = 0,707. 𝑑. 1 [𝑐𝑚2 ]
𝑅𝑑1 = 0,60 . 0,60 . 𝐹𝐸𝑋𝑋 . 0,707. 𝑑. 1. (10−1 )
3) Se determina la longitud necesaria de filete Lt para una resistencia requerida Fu.
𝐹𝑢
𝐿𝑡 =
𝑅𝑑1
Se distribuyen los filetes
Caso a): 𝐿1 = 𝐿𝑡 /2 , cumpliendo que 𝐿1 ≥ 𝑏

Caso b): 𝐿1 = (𝐿𝑡 − 𝐿2 )/2
Caso c): Siendo el caso de un ángulo simple, 𝐿1 = 𝐿𝑡 /
Caso d): Se distribuyen los filetes para centrar la soldadura con el eje de gravedad de la barra.
𝑏 𝑎
𝐿1 = . 𝐿𝑡 𝐿2 = 𝐿
𝑎+𝑏 𝑎+𝑏 𝑡
Uniones sometidas a corte y momento en el plano (Carga excéntrica)

Se utiliza el método elástico que desprecia la fricción entre las partes unidas y las supone totalmente
rígidas. Con estas hipótesis el método es conservador.
Obtenemos la posición del centro de gravedad G de los filetes de lado unitario y longitud Li. Trasladad
Fu a G, los filetes quedan sometidos a un corte Fu y a un momento torsor 𝑇 = 𝐹𝑢 . 𝑒𝑥
𝐹𝑢
𝑓𝑣 =
1. ∑ 𝐿𝑖
Las tensiones horizontal 𝑓𝑇ℎ y vertical 𝑓𝑇𝑣 debidas al momento torsor en un punto como el A son:
𝑇 𝑇
𝑓𝑇ℎ = . 𝑦𝐴 𝑓𝑇𝑣 = . 𝑥𝐴
𝐼𝑝 𝐼𝑝
Siendo:
𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 Momento de inercia polar de la soldadura
𝐼𝑥 , 𝐼𝑦 Momentos de inercia con respecto a los ejes x-x e y-y de los filetes de soldadura de
ancho unitario.
𝑥𝐴 , 𝑦𝐴 Coordenadas del punto A
En un punto como el A, la tensión combinada será:
𝑓𝑟𝑒𝑠 = √(𝑓𝑉 + 𝑓𝑇𝑣 )2 + 𝑓𝑇ℎ2

Se deberá buscar el punto de los filetes en que esta tensión resultante máxima (𝑓𝑚á𝑥 ) lo que ocurrirá
en los puntos más alejados del centro de gravedad.
La resistencia de diseño unitaria de un filete de 1 cm de lado es:
𝑓𝑑1 = 0,60 . 0,60 . 𝐹𝐸𝑋𝑋 . 0,707. 1 𝑐𝑚2 . (10−1 )
Luego el lado necesario de los filetes será:
𝑑𝑛𝑒𝑐 = 𝑓𝑚á𝑥 /𝑓𝑑1
Si d no cumpliera las especificaciones para lado mínimo o máximo se deberán redimensionar las
longitudes de filetes Li prefijadas.
Si además la unión debe transmitir esfuerzo normal, el mismo se distribuirá entre todos los cordones
resultando una tension que se sumará a la 𝑓𝑇ℎ
Uniones que transmiten corte y momento en el plano normal (corte y flexión)

Si tomamos filetes de lado unitario tendremos la siguiente situación.
𝐹
𝑓𝑉 = 𝐴 𝑢 Siendo 𝐴𝑤1 el área efectiva de filetes verticales
𝑤1
𝐹𝑢 . 𝑒
𝑓𝑛 = 𝑆𝑤
Siendo 𝑆𝑤 el módulo resistente del área de filetes de lado unitario
La tensión resistente de diseño de un filete de lado unitario es
𝑓𝑑1 = 0,60 . 0,60 . 𝐹𝐸𝑋𝑋 . 0,707. 1 𝑐𝑚2 . (10−1 )
Luego el lado necesario de los filetes será:

𝑑𝑛𝑒𝑐 = 𝑓𝑐 /𝑓𝑑1
Si d no cumpliera las especificaciones de lado mínimo y máximo se deberán redimensionar y reubicar
los filetes.
Si además la unión debe transmitir esfuerzo normal, el mismo se distribuirá entre el área total de los
filetes resultando una tensión normal que se adicionará a la producida por el momento.
Especificaciones generales para uniones

Según CIRSOC 301-EL
 Todos los agujeros y rebajes ejecutados en perfiles laminados y vigas armadas estarán libres de
entallas y ángulos agudos.
 Excepto para barras de vigas reticuladas, diagonales de columnas armadas y tensores de barras de
sección circular, las uniones tendrán una resistencia mínima de diseño para acciones mayoradas de 12
kN.
 En barras axialmente solicitadas el centro de gravedad de la unión deberá coincidir con el centro de
gravedad de la barra.
 Cuando existen en una junta soldaduras y bulones o remaches, su eventual colaboración se regirá por:
 Soldaduras con bulones en uniones tipo aplastamiento no podrán considerarse actuando en
conjunto. Las soldaduras deberán dimensionarse para la totalidad de las solicitaciones a
transmitir.
 Entre soldaduras y uniones con bulones de alta resistencia del tipo deslizamiento crítico puede
considerarse que existe colaboración para la transmisión de esfuerzos.
 Cuando se realizan modificaciones de obras existentes que tienen uniones remachadas o
abulonadas del tipo de deslizamiento crítico, puede considerarse que los remaches o bulones
transmitan las solicitaciones requeridas originadas por las cargas existentes y las uniones
soldadas nuevas las solicitaciones requeridas adicionales resultantes de la modificación.
 Se deben utilizar uniones soldadas, o abulonadas que sean pretensadas o de deslizamiento crítico en
toda unión donde deba asegurarse que no exista deslizamiento relativo entre las partes.
 Empalmes de columnas en todas las estructuras de pisos múltiples de altura igual o mayor a
60 m.
 Empalmes de columnas en estructuras de pisos múltiples de alturas mayores a 30 m y
menores a 60 m, cuando la menor dimensiones horizontal es menor al 40% de la altura.
 Empalmes de columnas en estructuras de pisos múltiples de altura menor a 30 m y menor
dimensión horizontal es menor al 25% de la altura.
 Uniones de vigas a columnas inclusive las de arriostramiento en estructuras de más de 35 m
de altura.
 En todas las estructuras que soportan grúas de más de 5 tn de capacidad.
 Uniones en soportes de maquinaria móvil o vibratoria, o de otras cargas variables móviles que
producen impacto o inversión de signo de las tensiones en los elementos estructurales.
Elementos Auxiliares de una Unión

Los elementos auxiliares de una unión son las chapas de nudos, cubrejuntas, ángulos, ménsulas cortas,
etc.
El elemento auxiliar puede fallar:
 A tracción por fluencia de la sección bruta
 Rotura de la sección neta
 Rotura de bloque de corte
 Por fluencia por corte
 Por fluencia o pandeo por compresión.
Para barras solicitadas axialmente que concurran a una unión, se debe tratar de que sus ejes se corten
en un punto a fin de evitar momentos y esfuerzos de corte que soliciten al elemento auxiliar. Si ello no fuera
posible se deberá dimensionar el elemento auxiliar para dichas solicitaciones generadas por la excentricidad.
Chapas de Relleno
En la construcción soldada y también en uniones abulonadas se suelen utilizar chapas de relleno para
igualar el nivel de las chapas o elementos de las barras que se unen cuando ellos tienen distinto espesor.
Chapa de relleno con espesor mayor o igual a 6 mm
Chapa de relleno con espesor menor a 6 mm

Bibliografía
Troglia Gabriel R.
Estructuras Metálicas – Proyecto por Estados Límites
Tomo I – Séptima Edición
Vinnakota Sriramulu
Estructuras de Acero – Comportamiento y LRFD
Bresler Boris – Lin T.Y. – Scalzi John B.

Diseño de Estructuras de Acero
Impriglio Damián
Resumen de Construcciones Metálicas y de Madera

U03 - Conexiones y Medios de Unión - v1

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U3 – CONEXIONES Y MEDIOS DE UNIÓN - Cristian A.

CONSTRUCCIONES METÁLICAS Y DE MADERAS

Autor: Cristian A. García

Soldaduras de filete ...............................................................................................................................31

Tipos de medios de unión

c) Unión por fricción

d) Unión por aplastamiento

Conexiones atornilladas o abulonadas

Bulones comunes calibrados:

Bulones de alta resistencia:

2) Bulones ISO 8.8 (IRAM 5464 y ASTM A325M)

4) Bulones ISO 10.9 (IRAM 5464 y ASTM A490M)

Ventajas de los bulones

TABLA J.3-1 – Tracción mínima de los bulones

Tipos de uniones abulonadas.

A) Se utilizarán uniones pretensadas para:

B) Se utilizarán uniones de deslizamiento crítico para:

Tipos, tamaños y usos de agujeros.

TABLA J.3-3 - Dimensión Nominal de los Agujeros

Uniones tipo Aplastamiento

Distribución de los esfuerzos

Estados limites o modos de fallas

c) Falla por aplastamiento del bulón.

d) Falla por aplastamiento de la chapa.

e) Falla por rotura de la chapa en la sección del agujero.

f) Falla por desgarramiento de la chapa entre bulones.

g) Falla por aplastamiento de la chapa entre bulones.

h) Para uniones a tope, falla por corte en cada sección de corte.

j) Falla por fluencia en una de las chapas

B) Cuando la fuerza a transmitir es paralela al eje del bulón.

Resistencia de Diseño a Tracción.

TABLA J.3-2 – Resistencia de Diseño de Bulones

Resistencia de Diseño a Corte.

Resistencia de Diseño a Tracción y Corte Combinadas.

Resistencia de Diseño al Aplastamiento de la Chapa en los Agujeros.

𝐹𝑢 tensión de rotura del material de la chapa

Resistencia de Diseño por Rotura del Bloque de Corte de la Chapa

Resumiendo, la Resistencia nominal para un bulón será.

Dónde: Fu es la resistencia a la tracción mínima especificada de la chapa [MPa]

Distribución de bulones en una unión.

 Separación longitudinal entre centros de bulones.

Uniones tipo Deslizamiento Crítico.

La resistencia al deslizamiento es igual a la fuerza de apriete T por el coeficiente de rozamiento µ. Si la

Resistencia de Diseño para Cargas de Servicio

 Unión sometida a corte y tracción combinados

Resistencia de Diseño para Cargas Mayoradas

Para agujeros normales Ø = 1,00

 Unión sometida a corte y tracción combinados

Uniones que transmiten fuerza axil, con carga centrada

2) Selección del diámetro y longitud del bulón.

3) Determinación de la resistencia de diseño del bulón según el tipo y el número de secciones de

4) Determinación del número de bulones necesarios.

Uniones con corte y momento, carga excéntrica

Uniones con Corte y Tracción.

Se los clasifica como EXXXX, donde:

Soldadura de arco sumergido:

Soldadura de arco metálico bajo protección gaseosa:

Ventajas y Desventajas de las Soldaduras

Tipos de uniones soldadas

También se las puede clasificar según el tipo de junta.

Calidad de las soldaduras.

2) Elegir correctamente electrodo, intensidades de corriente y técnica de soldado a utilizar. En

Defectos de las soldaduras