especificaciones GRC

Ingeniería de Edificación
Construcción Industrializada. Construcción Sostenible.

Curso 2013/2014
Profesores:
Fernando José Valls Laencina
Patricia Pozo Alemán
Carlos González Sánchez
TRABAJO DE CURSO
PANELES DE GRC (HORMIGÓN REFORZADO
CON FIBRAS DE VIDRIO)
Alumno:
NOMBRE DNI
JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS 54104477-J
CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA CURSO 2013/2014
ÍNDICE Pags.
1.- INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………………………....……….…… 2
2.- LA FIBRA DE VIDRIO ………………………………………………………………….…………….…………… 2
2.1.- Su historia ……………………………………………………………………….……….……………….………… 2
2.2.- Resistencia a los álcalis ………………………………………….………….………………………… 3
2.3.- Su fabricación …………………………………………………………...…………….………………………… 3
3.- FABRICACIÓN DE UN GRC …………………….………………………………….………………………… 4
3.1.- Materiales constituyentes. …………………………………………………….……….….……… 4
3.2- Proporciones de los materiales constituyentes ………….…………...……… 4
3.3.- Procesos de fabricación ……………………………………………………………………………… 5
3.3.1.- Proyección simultánea ……………………………………………………………….……… 5

3.3.2.- Premezcla ……………………………………………………………………….………………………… 5
3.4.- El curado ………………………………………….……………………………………….………………………… 6
4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS …………..…………… 6
5.- VENTAJAS COMPETITIVAS ………………………………………………………………….……………. 8
6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA ………… 9
7.- CUALIDADES ………………………………………………………………….………………………………………… 10
8.- PRINCIPALES APLICACIONES ………………………………………………………………….………. 11
9.- UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES …………………………………………….. 11
10.- UNIONES CON OTROS PANELES …………………………………………………………….…….. 12
11.- CONCLUSIONES ………………………………………………………………….………………………………… 13

12.- FICHAS COMPARATIVAS …………………………………………………………….…………………… 13
12.1 FICHA 1 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 14
12.1 FICHA 2 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 15
12.1 FICHA 3 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 16
13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS …………………………………………………………….…….. 17
JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS

1.- INTRODUCCIÓN
Podríamos definir los Materiales Compuestos como un elemento fabricado

expresamente para obtener unas propiedades superiores, a las que presentan sus
materiales constituyentes por separado. Dentro de los materiales compuestos
homogéneos, se habla del componente mayoritario como matriz, que es la que
confiere las propiedades más importantes, y que engloba a los componentes
minoritarios, que son los que modifican estas propiedades o le confieren alguna
otra adicional. Por ejemplo, si una matriz es frágil o demasiado flexible, los
componentes minoritarios irán encaminados a reforzar esta matriz, creándose así
un material compuesto de mayor resistencia que la matriz. Como por ejemplo el
GRC.

El GRC (del inglés Glassfibre Reinforced Cement) es pues un Material Compuesto,
siendo su matriz un mortero de cemento Portland armada con Fibras de Vidrio
Álcali-‐Resistentes. El GRC es el resultado de numerosas investigaciones en la
historia de los Materiales Compuestos para la construcción, y ha sido ampliamente
utilizado en todo el mundo desde su invención a principios de los años 70. Su fácil
aplicación, las grandes posibilidades de diseño que ofrece, y sobre todo sus
características y propiedades mecánicas, le hacen ser una solución excelente.

2.- LA FIBRA DE VIDRIO
2.1.- Su historia
Desde el principio de los tiempos se han realizado toda clase de Materiales
Compuestos para la construcción, intentando lograr piezas duraderas y con
mejores características mecánicas, desde los ladrillos de barro y paja, hasta el
hormigón armado.
Los primeros ensayos para el refuerzo de los cementos y sus morteros se
realizaron con Fibras de Vidrio tipo “E”, (usadas normalmente para el refuerzo de
plásticos y poliésteres) dada la alta resistencia inherente de las mismas. Sin
embargo, fracasaron debido a que, este tipo de Fibra de Vidrio, al ser incorporada
al mortero, estaba sujeto al ataque químico de los cristales alcalinos (álcalis)
producidos en el proceso de hidratación del cemento.

En 1967 el Dr. A. J. Majundar, del Building Research Establishment, (BRE) del
Reino Unido, empezó a investigar los vidrios que contenían Zirconio, logrando
convertir en fibra alguno de ellos y demostrando la resistencia que presentaban
estas fibras ante el ataque alcalino. Tras 4 años de continuas investigaciones, se
logró el refuerzo duradero para los cementos, hormigones y en general piezas que
puedan verse sometidas al ataque de tipo alcalino. La patente de esta investigación
fue solicitada por el National Research Development Corporation (NRDC) y desde
ese momento, este tipo de fibras de vidrio fue denominado AR-‐Glassfibre, o fibra
de vidrio AR (de Alcali-‐Resistant)

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 2 de 17

2.2.- Resistencia a los álcalis.
El vidrio es un material amorfo compuesto en su mayor parte por Óxido de Silicio o
sílice y con cantidades variables, pero minoritarias, de otros óxidos metálicos y
semimetálicos. Los principales componentes de este vidrio Álcali-‐Resistente son:

-‐ Sílice SiO2
-‐ Alúmina Al2O3
-‐ Óxido de circonio ZrO2 (> 15%)
-‐ Óxido de Sodio Na2O
-‐ Óxido de Titanio TiO2
-‐ Óxido de Calcio CaO
El Zr tiene orbitales electrónicos de mayor nivel energético de los que contiene el
Silicio, y los electrones desapareados de los hidroxilos pueden ser alojados en
ellos. Así, el átomo de Zr se comporta como un “atrapa-‐ moscas” bloqueando los
aniones en torno a sí, evitando que los enlaces hidrolizables sean atacados.
Además, el exceso de carga negativa que supone un hidroxilo atrapado en un
átomo de Zr, se transmite a la red adyacente por los enlaces Zr-‐O-‐Si-‐, de manera
que en una extensión de varios átomos, las fuerzas electrostáticas así creadas,
dificultan la hidrólisis.

2.3.- Su fabricación.

El proceso de fabricación de la fibra de vidrio AR sigue los siguientes procesos:
-‐Composición/Fusión:
Las materias primas, molidas, se dosifican y se mezclan de forma homogénea. A
continuación la mezcla es introducida en un horno de fusión directa y calentada a
una temperatura de 1550ºC.

-‐Fibrado:
El vidrio en estado fundido es conducido por unos canales alimentando las
Hileras de Fabricación de fibras. A la salida el vidrio se estira a gran velocidad y se
enfría, consiguiendo así filamentos de varias micras de diámetro.
-‐ Ensimado:
Los filamentos son revestidos con una fina película, constituida en general por
una dispersión acuosa de diversos compuestos químicos (ensimaje) e
inmediatamente después se procede a la unión de los filamentos para formar los
hilos o conjunto de filamentos.
-‐ Bobinado:
Los hilos obtenidos de la unión de filamentos son bobinados para dar lugar a
unos ovillos.

-‐ Secado:
Los ovillos son pasados por una estufa para eliminar el exceso de agua del
ensimaje.
-‐ Transformación final:
En la transformación final se realizarán las operaciones necesarias para conferir
al hilo el formato adecuado para la correcta utilización por parte de los Fabricantes
de GRC.
De esta forma las presentaciones comerciales actuales del Vidrio Álcali Resistente
son: Bobinas, hilos cortados, mallas, etc.

3.- FABRICACIÓN DE UN GRC
3.1.- Materiales constituyentes.

La matriz del GRC está, normalmente, compuesta por los siguientes elementos: un
mortero de Cemento Portland y arena silícica, amasado con una proporción
controlada de agua y aditivos. La Fibra de Vidrio Cem-‐FIL se agrega en
proporciones controladas, determinadas por la aplicación y la resistencia a otorgar
a las piezas de GRC. Veamos los componentes más usuales de un GRC:

-‐ Cemento Portland.
-‐ Arena silícea.
-‐ Agua descalcificada.
-‐ Fibra de vidrio.
-‐ Aditivos:
• Plastificantes
• Fluidificantes
• Superplastificantes
• Pigmentos
• Impermeabilizantes
• Hidrófugos
• Polímeros
• Elementos puzolánicos especiales, ..., etc.
Estos aditivos serán agregados, o no, dependiendo de las propiedades y diseño a
otorgar al GRC en cada obra.
3.2- Proporciones de los materiales constituyentes.
Dosificaciones, estándar:
Arena/Cemento  1:1
Agua/Cemento  0,30-‐0,35
Superplastificante
o fluidificante  1% peso del cemento

La cantidad de fibra de vidrio dependerá de:
-‐ Del proceso de fabricación:

Proporciones en kg
-‐ De la aplicación: Dependiendo del resultado que queramos conseguir:
• 1-‐2% de fibras, reducen la densidad de productos de hormigón.
• 2-‐3,5% de fibras, para refuerzo primario en productos de bajo coste
realizados por moldeo y vibración.
• 5% de fibras, para paneles de fachada y demás aplicaciones que exigen una
gran resistencia.
-‐ La resistencia a otorgar.
3.3.- Procesos de fabricación.
Diferentes procesos actuales de fabricación de un GRC.
3.3.1.- Proyección simultánea.
La proyección simultánea es un proceso de fabricación mediante el cual
obtendremos piezas de GRC reforzadas de forma bidireccional (en el plano). La
fabricación consistirá en la proyección de capas que posteriormente se irán
compactando entre sí hasta formar el espesor total de la lámina o panel de GRC
(normalmente entre 10 y 15 mm).

3.3.2.- Premezcla.
El proceso de premezcla consta, normalmente, de dos etapas. En la primera se
mezclan y amasan los componentes del mortero y se adicionan las fibras de vidrio, y
en la segunda se aplica la mezcla a un molde para la conformación de piezas, o se
aplica directamente a la obra in-situ, como por ejemplo en la realización de morteros
monocapa, revocos, soleras, etc.

3.3.2.1.-‐ Colado-‐Vibrado.
Es el proceso más difundido de aplicación de premezcla, dada su extremada
simplicidad, su fácil trabajabilidad y su sencilla puesta en obra. Las fases de

realización de un colado vibrado son: Realización de la premezcla, colado en un
molde, vibrado, fraguado, desmoldeo y curado. Este proceso se emplea para la
fabricación de gran número de piezas tanto ornamentales como arquitectónicas.
Dentro de este proceso debemos destacar dos variantes:
-‐ Colado-Vibrado en Molde abierto.
-‐ Colado-Vibrado en Molde y contramolde.

3.3.2.2.-‐ Proyección de premezcla.
3.4.- El curado
El proceso de curado es una de las partes más críticas en la realización de un GRC.
Se ha de prestar mucha atención a la consecución de las condiciones óptimas de
curado del GRC para garantizar de esta forma los niveles de resistencia adecuados
y diseñados en el proyecto.

Las condiciones de curado recomendadas para un GRC son:
• Temperatura  > 15ºC
• Humedad  ≥ 95% HR.
• Tiempo  7 días.
Pueden ser utilizados otros tipos de curado, en general, la elección definitiva del tipo y
control del curado dependerá en gran medida de los resultados del Control de Calidad
del propio fabricante.

4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS.
-‐ Resistencias mecánicas (a los 28 días):

-‐ Propiedades Físicas y Químicas:

(*) El panel sándwich en este caso se compone de una lámina de GRC de 10 mm de espesor, una capa de poliestireno
expandido de 110 mm y otra capa de GRC de 10 mm de espesor.

5.- VENTAJAS COMPETITIVAS
La mayor de las ventajas que presenta el GRC es su alta resistencia mecánica,
sobre todo a la flexión y al impacto. Esto permite crear piezas de reducido peso
(del orden de entre 1/3 y 1/10 del peso de elementos equivalentes en Hormigón
Convencional) con las mismas o superiores prestaciones.

Esta ventaja de ligereza va a repercutir, positivamente, sobre diferentes factores
de diseño e instalación de las piezas y/o estructuras que soporten el GRC y de la
puesta en obra de las piezas realizadas en este material.

Centrándonos en la aplicación mas extendida del GRC, el cerramiento de fachadas
mediante paneles, veamos una pequeña lista de factores que pueden verse
modificados frente a la utilización del GRC:

-‐ Transporte: de las piezas a obra. Por su característica de ligereza se pueden
transportar del orden de 3 a 5 veces más piezas de GRC que de hormigón
convencional, lo cual abarata una partida importante como es la del transporte de
los elementos prefabricados a obra.

-‐ Estructura y Cimentaciones: del Edificio que sustentan las piezas del GRC. Se ha
de tener en cuenta el ligero peso que presentan las piezas de GRC a la hora del
diseño de la estructura y sus cimentaciones, lográndose grandes ahorros de
material. El poco peso lo hace ideal para su uso en edificios de gran altura.

-‐ Maquinaria de instalación y puesta en obra: Ya que las piezas de GRC son muy
poco pesadas, la maquinaria necesaria para su instalación en obra es mucho más
ligera (de menor capacidad).

-‐ Mano de obra: Debido a la ligereza y características del GRC el montaje se
simplifica, reduciéndose el número total de montadores necesarios.

-‐ Anclajes y herrajes de unión: a los entramados de la estructura son mucho más
ligeros, lo cual repercute sobre el ahorro de materiales.

-‐ El montaje: es mucho más rápido. Debido al poco peso de las piezas de GRC las
grúas emplean menos tiempo de montaje y por tanto de construcción. El reducir el
tiempo de construcción, permitirá anticipar la entrada en el edificio de otros
oficios y un ahorro en los costes de financiación.

Todos estos factores de ahorro, estudiados en su conjunto, suponen una
grandísima ventaja competitiva del GRC y lo convierten en líder frente a otros
materiales alternativos.


6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA

Para paneles de fachadas de cáscara de GRC de 10 mm, se precisará un trasdosado
interior en obra para mejorar el aislamiento térmico.
Son de uso frecuente los paneles sándwich, que se componen por dos capas
exteriores de GRC con un núcleo de material aislante (lana de vidrio, lana de roca,
poliestireno expandido, hormigón aligerado, etc.). Este panel presenta muy buenas
características de aislamiento tanto térmico como acústico.

Tipos de paneles:
-‐ Panel sándwich: compuesto por 2 láminas de 1 cm. de espesor cada una y un
núcleo de aislamiento térmico (generalmente poliestireno expandido). Ambas
láminas están unidas perimetralmente conformando un paralelepípedo muy
resistente; también para mayor rigidez puede llevar nervios interiores. El panel
resultante tendrá un peso de entre 60 y 80 kg/m². La superficie recomendable
para éste no debe superar los 12 m².

-‐ Panel cáscara: es la más sencilla y de menor peso de todas. Se utiliza para
piezas que cuentan con una geometría que confiere inercia al elemento, tales
como cornisas o molduras, y para trasdosar. Consiste en una lámina de 10 mm.
de espesor reforzada por unos nervios del mismo material que funcionan como
vigas huecas y que garantizan la rigidez del conjunto. Tiene un peso de entre 30
y 45 kg/m² en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel, y
su tamaño máximo no supera los 6 m².

-‐ Panel Stud-‐frame: actualmente es la técnica más utilizada, ya que permite
mayores dimensiones de paneles (hasta 20 m2) con menor consumo de
materiales. Se compone de una lámina de 1 cm. de espesor que se conecta a una
estructura auxiliar de acero (bastidor o stud-‐frame). El aislamiento térmico
puede colocarse entre las propias barras de la estructura, o ser proyectado. El
peso teórico está entre 45 y 60 kg/m².

-‐ Ornamentos arquitectónicos: gracias a la moldeabilidad se reproducen
elementos arquitectónicos como columnas, pilastras, capiteles, cornisas,
impostas, recercados de ventana, y elementos de decoración y complementos en
general.


7.- CUALIDADES
Las fibras de vidrio tienen excelentes propiedades, que hacen de ellas el refuerzo
ideal para los materiales inorgánicos. La fibra de vidrio AR es la fibra idónea, por
resistencia alcalina, por su alto rendimiento y por sus altas prestaciones, para el
refuerzo de los materiales compuestos de cemento.

Las principales cualidades que las fibras confieren al GRC son:

• Total perdurabilidad: ya que la fibra utilizada es inmune a la acción de
los álcalis del cemento.

• Alta resistencia a la tracción y flexión: como consecuencia de las propiedades
de la fibra.

• Gran resistencia al impacto: debido a la absorción de energía por los haces de
fibra.

• Impermeabilidad: aun en pequeños espesores.

• Resistencia a los agentes atmosféricos.

• El GRC no se corroe ni se corrompe.

• Incombustibilidad: derivada de las características de sus componentes.

• Aptitud de reproducción de detalles de superficie: Ideal para reproducir
formas o imitar superficies como piedra, madera o pizarra.

• Ligero: lo que reduce los costos de transporte, puesta en obra e instalación.

• Aptitud a ser moldeado en formas complejas: Especialmente útil para la
renovación y restauración de inmuebles.

• Gran resistencia contra la propagación de fisuras.

• Reduce la carga en los edificios: lo que conduce a una reducción de los costes
de estructura y cimentación.

• Reduce los cuidados de mantenimiento.

• Excelente resistencia frente al vandalismo.

• Enorme catálogo de texturas y acabados de superficie realizables.

• Ilimitadas posibilidades de diseños arquitectónicos.

8.- PRINCIPALES APLICACIONES
Todas las características anteriormente citadas hacen del GRC un material
ampliamente utilizado en todo el mundo. Sus aplicaciones presentan un campo
muy extenso en la Arquitectura e Ingeniería.

Aplicaciones más usuales del GRC dentro del campo de la construcción:

-‐ Paneles de fachada y cerramientos en general.
-‐ Elementos de fachada de todo tipo.
-‐ Encofrados permanentes o reutilizables.
-‐ Sistemas modulares de viviendas.
-‐ Casetas de transformadores y de vigilancia.
-‐ Cajetines eléctricos, para enlaces telefónicos y para contadores.
-‐ Renovación y restauración de fachadas y complementos arquitectónicos.
-‐ Elementos para cubiertas.
-‐ Decoración de interiores: cielos rasos, falsos techos, columnas, ...
-‐ Piscinas.
-‐ Vallas y barreras.
-‐ Celosías.
-‐ Impostas para puentes.
-‐ Pavimentos.
-‐ Revestimiento de túneles (con paneles o sin ellos) y alcantarillas.
-‐ Etc.

9. UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES

Se pueden utilizar la mayor parte de las fijaciones empleadas en el hormigón.

Como reglas generales habrá que tender a que la fijación quede embutida en un
volumen grande de material en el panel, y a utilizar placas y arandelas para
ampliar la superficie de aplicación de la carga.

Las figuras 1 y 2 muestran dos tipos de fijación.

Fig.1 Fig.2
MANGUITO EMBEBIDO FIJACIÓN CON TUERCA, PERNO Y ARANDELA


Los principales materiales utilizados en las fijaciones son el bronce, el acero
inoxidable y los aceros cadmiado y cromado.

Como directriz a seguir, y según lo dicho para los paneles de hormigón, se
diseñarán los paneles de tal forma que su centro de gravedad caiga sobre la zona
interior de apoyo en el forjado (Fig. 3).

Los paneles irán fijados de la parte superior e inferior, y nunca colgados de la
parte superior, en evitación de posibles desgarramientos.

En los puntos de unión habrá que considerar la absorción de las tolerancias, que
se conseguirá mediante la preparación de ranuras en los casquillos de fijación
suficientemente grandes para realizar las operaciones de ajuste.

Los elementos de fijación se dejarán sobresalir de la superficie de GRC, para que la
unión sea más directa (Fig. 4)

Fig.3 Fig.4
APOYO DE PANEL JUNTA DE FIJACIÓN EN CASQUILLO EMBEBIDO

10. UNIONES CON OTROS PANELES

Las juntas de sellado entre paneles de GRC son similares a las utilizadas en los
paneles prefabricados de hormigón.

Así tendremos las juntas "cerradas" u obturadoras y las juntas "abiertas" o
drenantes.


Un ejemplo de las primeras está en la

figura 5, en la que se necesita que la
presión de comprensión lateral se
mantenga para que funcione el sellado,
permitiendo también las variaciones
dimensionales normales.

Las masillas de sellado sólo se podrán emplear
cuando las paredes de la junta no estén
totalmente pulimentadas.
Fig.5
JUNTA CERRADA A COMPRESIÓN

En la figura 6 se muestra un ejemplo de
juntas "abierta", que funciona como las
descritas en los paneles de hormigón, con
una cámara de descompresión, una chapa
elástica en su interior y un sellado interno
para garantizar la estanqueidad.
Fig.6 1. Chapa elástica.
JUNTA ABIERTA 2. Sellado interior.

A nivel de cada piso, en el cruce de las juntas verticales y horizontales, se
dispondrá el drenaje de la junta con evacuación del agua exterior.

11.- CONCLUSIONES
El GRC, formado por mortero de cemento y fibra de vidrio AR, es un material de
altísimas prestaciones, con grandes posibilidades de diseño, y una solución
arquitectónica, cada vez más demandada en todo el mundo, y de gran expansión en
España.

Sus principales aplicaciones han sido, históricamente, la realización de piezas de
pequeño tamaño, como canales, ornamentación y mobiliario urbano, pero sobre
todo, paneles de cerramiento de fachadas.

Actualmente, los usos del GRC se están extendiendo con la construcción de
escaleras, postes para tendidos eléctricos o farolas, y un sin fin de otras
aplicaciones que están surgiendo, debido a su versatilidad y a un mayor
conocimiento del material por parte de Arquitectos e ingenieros.

12.- FICHAS COMPARATIVAS.

CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA
FICHA Nº1 CURSO 2013/2014
CERRAMIENTO TRADICIONAL
CAPUCHINA CARA VISTO
VENTAJAS PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

- Facilidad de montaje y ahorra de tiempo, contribuyendo a la reducción del coste de la obra.
- Contribución a la mejora de la Seguridad, dada su rapidez de montaje, reduciendo el tiempo de exposición al riesgo de
caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra.
- Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación.
- Reducción del Impacto Medioambiental, al reducir los consumos de agua y electricidad, en su puesta en obra.
- Reducido mantenimiento.
INCONVENIENTES PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

- Precisa una exigente planificación y proyección desde proyecto.
- Escasa variación formal una vez pedidas las piezas.
- Poca experiencia por parte de los proyectistas, los cuales suelen decantarse por cerramientos más tradicionales.
NORMATIVA:
Marcado CE reglamentado a través de la Directiva Europea CTE DB SE-AE. Seguridad Estructural. Acciones en la
89/106/CEE (y su posterior modificación Directiva 93/68/CEE) Edificación.
NTE-FPP. Fachadas Prefabricadas de Paneles. CTE DB SE-F. Seguridad Estructural. Fábrica.
UNE-EN 14992. Elementos para Muros. En el caso de tener función estructural, EHE-08.
En el caso de tener función estructural, EHE-08.

VENTAJAS PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

- Ahorro de tiempo, dada tanto la rapidez y facilidad de montaje, como disminución de la pérdida de tiempo
por coordinación de gremios.
- Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra, así como del Impacto Medioambiental.
- Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación.
- Reducido mantenimiento.
- Funcionalidad: acabados, excelentes prestaciones térmico-acústicas.
INCONVENIENTES PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

Los paneles sándwich no son estructurales y necesitan de una estructura resistente. Por otra parte han de
cumplir los requisitos del CTE. A primera vista, para una casa de planta baja, tendría algunos problemas por
normativa en cuanto a lo que en contacto con el terreno se refiere.
NORMATIVA:

VENTAJAS PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

- Rápida puesta en obra, con la siguiente disminución de los trabajos in situ.
- Grandes posibilidades compositivas gracias a la flexibilidad de los modelos, variedad de colores y texturas superficiales.
- Optimización de la gestión de la calidad, con un elevado grado de adaptación a las exigencias funcionales.
- Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra, así como de la mano de obra y el Impacto Medioambiental.
- Ideal para trasdosado de cartón-yeso, tras la colocación de un buen aislante térmico-acústico.
INCONVENIENTES PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:

- La gran dimensión de las piezas puede dificultar el transporte.
- Necesita mano de obra especializada en la colocación y en la manufactura de los paneles.
- Mayor coste respecto otros paneles prefabricados de hormigón convencional.
NORMATIVA:

13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS.

CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de Proyección y Premezcla.
JIMÉNEZ MONTOYA, P.; Gª MESEGUER, A. y MORÁN F.: Hormigón Armado.
ANTEQUERA, P.; JIMÉNEZ L y MIRAVETE, A.: Los Materiales Compuestos de Fibra

de Vidrio.
JOISEL A.: Fisuras y Grietas en Morteros y Hormigones.
DUDA, W. H.: Manual Tecnológico del Cemento.
GRC. Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio. Panda.
CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de utilización de las fibras Cem-FIL.
Catálogos profesionales de fabricantes españoles de GRC (Huarte S.A., Dragados y

Cnes S.A., Preinco S.A., Especo S.A.).
Diversos documentos elaborados y editados en el Centro Técnico de Aplicaciones de

Vetrotex España S.A.
SÁNCHEZ-GÁLVEZ, V.: Los Hormigones reforzados con Fibra de Vidrio.
BARROS, A.: El Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio en España. Asociación

Española de Fabricantes de GRC.
SÁNCHEZ PARADELA, M. L. y SÁNCHEZ GÁLVEZ, V.: Comportamiento a tracción

de Cementos Reforzados con Fibras de Vidrio. Informes de la Construcción, Vol. 43
nº 413 May-Jun 1991.
Y varios documentos y normativas no citadas.


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Ingeniería de Edificación

Construcción Industrializada. Construcción Sostenible.

2.-­ LA FIBRA DE VIDRIO ………………………………………………………………….…………….…………… 2

2.1.-­ Su historia ……………………………………………………………………….……….……………….………… 2

2.2.-­ Resistencia a los álcalis ………………………………………….………….………………………… 3

2.3.-­ Su fabricación …………………………………………………………...…………….………………………… 3

3.-­ FABRICACIÓN DE UN GRC …………………….………………………………….………………………… 4

3.1.-­ Materiales constituyentes. …………………………………………………….……….….……… 4

3.2-­ Proporciones de los materiales constituyentes ………….…………...……… 4

3.3.-­ Procesos de fabricación ……………………………………………………………………………… 5

3.3.1.-­ Proyección simultánea ……………………………………………………………….……… 5

3.4.-­ El curado ………………………………………….……………………………………….………………………… 6

4.-­ CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS …………..…………… 6

5.-­ VENTAJAS COMPETITIVAS ………………………………………………………………….……………. 8

6.-­ ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA ………… 9

7.-­ CUALIDADES ………………………………………………………………….………………………………………… 10

8.-­ PRINCIPALES APLICACIONES ………………………………………………………………….………. 11

9.-­ UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES …………………………………………….. 11

10.-­ UNIONES CON OTROS PANELES …………………………………………………………….…….. 12

11.-­ CONCLUSIONES ………………………………………………………………….………………………………… 13

12.1 FICHA 1 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 14

12.1 FICHA 2 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 15

12.1 FICHA 3 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 16

13.-­ BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS …………………………………………………………….…….. 17

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS

Podríamos definir los Materiales Compuestos como un elemento fabricado

2.-­ LA FIBRA DE VIDRIO

2.1.-­ Su historia

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 2 de 17

2.2.-­ Resistencia a los álcalis.

2.3.-­ Su fabricación.

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 3 de 17

-­‐ Transformación final:

3.-­ FABRICACIÓN DE UN GRC

3.1.-­ Materiales constituyentes.

3.2-­ Proporciones de los materiales constituyentes.

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 4 de 17

La cantidad de fibra de vidrio dependerá de:

-­‐ Del proceso de fabricación:

-­‐ De la aplicación: Dependiendo del resultado que queramos conseguir:

3.3.-­ Procesos de fabricación.

Diferentes procesos actuales de fabricación de un GRC.

3.3.1.-­ Proyección simultánea.

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 5 de 17

3.3.2.2.-­‐ Proyección de premezcla.

3.4.-­ El curado

4.-­ CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS.

-­‐ Resistencias mecánicas (a los 28 días):

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 6 de 17

-­‐ Propiedades Físicas y Químicas:

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 7 de 17

5.-­ VENTAJAS COMPETITIVAS

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 8 de 17

6.-­ ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA

Tipos de paneles:

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 9 de 17

• Ilimitadas posibilidades de diseños arquitectónicos.

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 10 de 17

8.-­ PRINCIPALES APLICACIONES

9. UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 11 de 17

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 12 de 17

Un ejemplo de las primeras está en la

12.-­ FICHAS COMPARATIVAS.

2.- LA FIBRA DE VIDRIO ………………………………………………………………….…………….…………… 2

2.1.- Su historia ……………………………………………………………………….……….……………….………… 2

2.2.- Resistencia a los álcalis ………………………………………….………….………………………… 3

2.3.- Su fabricación …………………………………………………………...…………….………………………… 3

3.- FABRICACIÓN DE UN GRC …………………….………………………………….………………………… 4

3.1.- Materiales constituyentes. …………………………………………………….……….….……… 4

3.2- Proporciones de los materiales constituyentes ………….…………...……… 4

3.3.- Procesos de fabricación ……………………………………………………………………………… 5

3.3.1.- Proyección simultánea ……………………………………………………………….……… 5

3.4.- El curado ………………………………………….……………………………………….………………………… 6

4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS …………..…………… 6

5.- VENTAJAS COMPETITIVAS ………………………………………………………………….……………. 8

6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA ………… 9

7.- CUALIDADES ………………………………………………………………….………………………………………… 10

8.- PRINCIPALES APLICACIONES ………………………………………………………………….………. 11

9.- UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES …………………………………………….. 11

10.- UNIONES CON OTROS PANELES …………………………………………………………….…….. 12

11.- CONCLUSIONES ………………………………………………………………….………………………………… 13

13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS …………………………………………………………….…….. 17

2.- LA FIBRA DE VIDRIO

2.1.- Su historia

2.2.- Resistencia a los álcalis.

2.3.- Su fabricación.

-‐ Transformación final:

3.- FABRICACIÓN DE UN GRC

3.1.- Materiales constituyentes.

3.2- Proporciones de los materiales constituyentes.

-‐ Del proceso de fabricación:

-‐ De la aplicación: Dependiendo del resultado que queramos conseguir:

3.3.- Procesos de fabricación.

3.3.1.- Proyección simultánea.

3.3.2.2.-‐ Proyección de premezcla.

3.4.- El curado

4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS.

-‐ Resistencias mecánicas (a los 28 días):

-‐ Propiedades Físicas y Químicas:

5.- VENTAJAS COMPETITIVAS

6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA

8.- PRINCIPALES APLICACIONES

12.- FICHAS COMPARATIVAS.

13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS.