Fundamentos
de las máquinas
herramienta
1.1 INTRODUCCIÓN
Una máquina herramienta es un dispositivo que utiliza
fuerzas mecánicas para dar forma y tamaño a un pro-
ducto retirando material excedente, en forma de viru-
tas, con la ayuda de un instrumento de corte.
Las máquinas herramienta se utilizan para produ-
cir componentes con rapidez. Por ello constituyen una
parte indispensable de un taller moderno. La produc-
tividad óptima de las máquinas herramienta demanda
un alto grado de habilidad. Las operaciones efectua-
das apropiadamente pueden producir un gran número
de componentes con gran rapidez. Para obtener una
productividad óptima, las personas que se encuentran
involucradas en todos los niveles de la producción
deben poseer un conocimiento sólido de las diferen-
tes máquinas herramienta y de las operaciones que
se pueden realizar con ellas. También deben estar
familiarizados con diferentes principios de trabajo,
accesorios, dispositivos y usos de los productos ter-
minados.
Las máquinas herramienta y las máquinas en ge-
neral son dos cosas diferentes. Cuando se consideran
como un grupo, las primeras pueden producir una má-
quina herramienta, lo que no es cierto en el caso de las
. máquinas en general. El torno, la fresadora, el cepillo,
etc., son todas máquinas herramienta. Una máquina de
coser no lo es, aunque sí es una máquina.
1.2 DEFINICIÓN
Se han propuesto muchas definiciones de las máquinas
herramienta, pero todas ellas han sido controvertidas.
La más aceptada es: "Una máquina herramienta es una
máquina accionada mecánicamente, capaz de sujetar y
sostener la pieza de trabajo y la herramienta, y simul-
táneamente dirigir y guiar la herramienta de corte o la
pieza de trabajo, o ambas, para realizar diversas opera-
ciones de corte de metales para dar diferentes formas
y dimensiones."
No a todas las máquinas para trabajar metales se
les puede llamar máquinas herramienta sólo porque re-
tiran material. Los martillos de forja, los troqueles de
embutido, extrusoras, máquinas de: rolado, etc., no son
máquinas herramienta.
1.3 FUNCIONES DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTA
Las diversas funciones de las máquinas herramienta son:
1. Sujetar y sostener la pieza de trabajo para maqui-
naria.
2. Sujetar y sostener la herramienta de corte.
3. Proporcionar el movimiento requerido a la pieza
de trabajo, a la herramienta, o a ambas.
4. Regular la velocidad de corte y de avance de la
herramienta y de la pieza de trabajo.
5. Sujetar diversos accesorios para llevar a cabo dife-
rentes operaciones.
2 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienb
Las piezas de trabajo y las herramientas se sujetan a
la máquina herramienta mediante dispositivos diseñados
apropiadamente. Las distintas máquinas herramienta se
suministran con diferentes dispositivos de sujeción.
Generalmente, en el taller se utiliza una máquina
herramienta para a) producir diferentes formas y b) dar
acabado a las superficies.
1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTA
Las máquinas herramienta se pueden clasificar de di-
ferentes maneras.
1. Clasificación con base en el tipo de superficie ge-
nerada:
a) Máquinas herramientas para trabajo cilíndrico:
torno mecánico, torno revólver, etcétera.
b) Máquinas herramientas de superficie plana:
fresadora, cepillo, planeadora, etcétera.
2. Clasificación con base en el propósito de la máqui-
na herramienta:
a) De propósito único.
b) De propósito múltiple.
e) De propósito especial.
d) Máquina de transferencia.
e) Controlada numéricamente.
3. Clasificación con base en el tamaño de la viruta:
a) Máquinas herramienta que utilizan herramien-
tas de corte: torno, fresadora, cepillo, etcétera.
b) Máquinas herramienta que utilizan abrasivos:
rectificadora, pulidora, etcétera.
En los talleres, las máquinas herramienta se clasi-
fican ampliamente como:
a) Máquinas herramienta estándar.
b) Máquinas herramienta especiales.
A las primeras también se les conoce como má-
quinas herramienta de propósito general. Con ellas, se
pueden realizar una variedad de operaciones. Los tor-
nos, cepillos y fresadoras son máquinas herramienta de
propósito general.
Las segundas se diseñan para realizar algunas ope-
raciones específicas de forma idéntica. Se utilizan prin-
cipalmente para producir componentes similares en
cantidades mayores. Las formadoras y talladoras de
engranes, la rectificadora de cigüeñales, etc., son má-
quinas herramienta de propósito especial.
Ambos tipos de máquinas herramienta tienen ven-
tajas y desventajas. Mientras que con las máquinas
herramienta estándar se pueden efectuar una gran va-
riedad de operaciones, el uso de aquellas de propósito
especial está limitado a unas cuantas operaciones. Por
otro lado, estas últimas son eficientes y ofrecen un mé-
todo rápido para la producción en masa de artículos
similares.
1.5 LOS DIVERSOS ELEMENTOS
DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
Los diversos elementos de las máquinas herramienta
son:
1. La estructura de una máquina herramienta consta
de una bancada, una columna y un marco.
2. Correderas y guías.
3. Husillos y rodamientos de los husillos.
4. Diversas transmisiones de la máquina.
5. Diversos mecanismos.
1.6 NIVELADO
Cuando se instala una máquina herramienta, es impor-
tante nivelarla apropiadamente para obtener un movi-
miento exacto de avance y superficies precisas de los
componentes. La bancada debe nivelarse en las direc-
ciones longitudinal y transversal. Los proveedores de
las máquinas herramienta proporcionan normas de ins-
talación y nivelación. Antes de instalarla es necesario
leer completamente el manual para asegurar un trabajo
eficiente.
1.7 VIBRACIONES
Durante las operaciones de corte, las diversas fuerzas
que actúan sobre la herramienta producen vibraciones.
Para obtener un buen acabado de la superficie y un alto
grado de precisión, la máquina no debe tener vibracio-
nes. Además de una fuerte cimentación, es necesario
poner atención a los siguientes aspectos de diseño con
la finalidad de minimizar las vibraciones.
1. El diseño de una máquina herramienta debe ser tal
que la frecuencia natural de la máquina no coinci-
da con la de la herramienta de corte.
2. La frecuencia natural _fn de una máquina herra-
mienta está dada por la fórmula:
f =kxP
n 1
 1.7 Vibraciones 3

Cabezal
Abrazadera
de la corredera
Soporte compuesto
de la bancada
Caja de engra'les )?

Husillo
de avance Columna
Carro
con tablero Tornillo
de avance
longitudinal Mesa
a) b)

Cabezal de taladrado

Carro Portaherramientas
Columna

d)
e)

Cabezal

Rueda abrasiva

e)

Figura 1.1 Elementos básicos de las máquinas herramienta utilizadas convencionalmente: a) torno; b) cepillo;
c) fresadora; d) planeadora, y e) rectificadora cilíndrica.

donde P = fuerza de deformación lograrse mediante la selección a¡:ropiada de divisiones

A = deformación en mm
y k es un signo de proporcionalidad.
Para minimizar las vibraciones, la rigidez de las
estructuras debe ser la más alta posible, lo que puede
y nervaduras.
3. El material debe tener buenas propiedades de
amortiguación. El hierro fundido es un material
muy adecuado para este propósito. Debido a esta
4 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarnien:a
razón, las bancadas y los marcos de las máquinas
se fabrican con hierro fundido. El concreto es un
buen material para amortiguación y se utiliza en la
cimentación de las máquinas.
1.8 CRITERIOS DEL DESEMPEÑO
DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
Día a día, aumenta la demanda de máquinas herramien-
tas, no sólo en cantidad sino en complejidad. Cuando
se diseña una máquina herramienta, deben considerarse
los siguientes factores:
1. Debe ser segura y de fácil operación.
2. Debe ser precisa.
3. Debe tener una buena capacidad de producción.
4. El costo de operación debe ser bajo.
5. Los controles deben localizarse en puntos conve-
nientes.
6. Los accesorios deben ser tales que se puedan car-
gar y sujetar fácilmente.
1.9 FACTORES EN LAS OPERACIONES
DE MAQUINADO
A la operación de remoción de metal por medio de una
herramienta de corte a través del empleo de algún tipo
de máquina herramienta para obtener una forma de-
seada se le llama maquinado. Éste incluye varias ope-
raciones, como torneado, taladrado, cepillado, fresado
y escariado. La selección de una máquina herramienta
para llevar a cabo una operación en particular depende
de muchos factores, como:
1. La forma y el tamaño del producto requerido.
2. La cantidad de material a retirar.
3. El tipo de operación que se debe realizar.
4. El número requerido de componentes.
5. El tipo de material a manejar.
6. El grado de precisión requerida.
1.10 PRINCIPIOS DE TRABAJO
Las diferentes operaciones de maquinado realizadas
en un taller se basan en diversos principios de trabajo,
pero algunos son comunes a todas. Se pueden resumir
de la siguiente manera:
1. El material de la herramienta debe ser más duro
que el metal que se maquinará.
2. La herramienta debe sujetarse rigidamente en los
apoyos apropiados para que pueda soportar la fuerte
presión que actúa sobre ella durante una operación
de corte.
3. El movimiento relativo de la herramienta y de la
pieza de trabajo debe ser tal que produzca un efec-
to óptimo de corte.
4. La geometría de la herramienta debe ser tal que
produzca el máximo efecto de corte y una vida útil
suficiente.
1.11 DIFERENCIAS ENTRE
LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
Durante una operación de maquinado tiene lugar el
movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de
trabajo. Fundamentalmente, todas las máquinas herra-
mienta difieren en su movimiento relativo entre la
herramienta y la pieza de trabajo. Esta diferencia fun-
damental impone los diferentes diseños de las herra-
mientas y de las máquinas herramienta. De acuerdo
con los movimientos de la herramienta y de la pieza
de trabajo, las diversas operaciones de maquinado se
pueden dividir en dos categorías:
1. De generación.
2. De formado.
La generación es un proceso de maquinado en el cual
la herramienta o la pieza de trabajo se mueven una con-
tra la otra para producir la forma deseada. En este sis-
tema, la forma de la pieza de trabajo no refleja la forma
de la herramienta. El movimiento de ésta o de la pieza
constituye la base de la producción, pero la forma de la
herramienta de corte no juega un papel en la producción
de un componente de la forma deseada. La genera-
ción de engranes se efectúa mediante cortadores del
tipo de fresa madre y cremallera.
El formado es un proceso de maquinado en el cual la
herramienta o la pieza de trabajo se mueven una con-
tra la otra y la superficie producida es una verdadera
réplica de la forma de la herramienta. En este proceso,
es la forma de ésta la que hace posible la producción
de una forma en particular y no sólo el movimiento re-
lativo, como en los procesos de generación. El corte de
engranes mediante un disco con la forma y cortadores
de engranes es un proceso de formado.
 1.12 Estructuras o marcos 5

1.12 ESTRUCTURAS O MARCOS La generación de una superficie exacta depende

Al principio que soporta a los componentes de una
máquina herramienta se le denomina estructura. Tam-
bién se conoce como bancada, columna o marco. La
función principal de estos elementos es proporcionar
soporte adecuado a las partes móviles y deslizantes, a
las monturas y a los accesorios, así como mantenerlos
alineados. Para obtener un diseño satisfactorio de una
máquina herramienta, es necesario considerar los si-
guientes puntos:
fundamentalmente del diseño de los husillos princi-
pales, mientras que la precisión del movimiento de
avance se basa en el diseño de la bancada. El acabado
superficial depende de la capacidad de amortiguación
de la máquina, del diseño de la herramienta y del avan-
ce. En la figura 1.2 se muestra un d:seño comúnmente
utilizado para una bancada de torno.

1. Los requisitos de diseño de la máquina herramienta.

2. El tipo de operaciones que se deban realizar.
3. El propósito de la máquina herramienta.
4. Los tipos de fuerzas y métodos de corte.
5. Los requerimientos de potencia de la máquina
herramienta.
6. Las condiciones de carga.
7. La forma de la viruta y la cantidad de material que
se retirará.
8. Los esfuerzos probables que actuarán sobre la es-
tructura.
9. Los requisitos de instalación de la máquina herra-
mienta.

Clasificación de las estructuras Figura 1.2 Diseño de la sección transversal

Las diversas estructuras de las máquinas herramienta
se pueden clasificar:
1. De acuerdo con el método de producción en:
a) Estructuras fundidas.
b) Estructuras fabricadas y soldadas.
e) Una combinación de las anteriores.
2. De acuerdo con la forma, como bancadas, colum-
nas, pilares, cajas, ménsulas, bancadas planas.
3. De acuerdo con el propósito, como conductores de
piezas, cajas, bases y cubiertas.
Las máquinas herramienta difieren unas de otras
de la siguiente manera:
a) El número de ejes de corte que emplean.
b) La forma en la que la herramienta y la pieza de
trabajo se mueven una en relación con la otra.
En un torno, se producen superficies cilíndricas
exactas con un buen acabado superficial. Para generar
tales superficies, la pieza de trabajo gira en un círculo
exacto, en tanto que la herramienta de corte avanza en
una línea recta exacta sobre el eje de rotación.
de la bancada de un torno.
Por lo general, las bancadas, columnas y marcos se
fabrican de hierro fundido, principalmente debido a
su economía, fácil maquinado y capacidad para tolerar
cargas de compresión.
No obstante, el acero dulce tiene una ventaja sobre
el hierro fundido en el sentido de que se puede fabricar
mediante soldadura, que ayuda cuando se requiere pro-
ducir formas más intrincadas.
La función principal de la bancada de un torno es
asegurar un movimiento longitudinal continuo de pre-
cisión para el carro y el cabeza! móvil. Por tanto, la
bancada de un torno debe:
a) Ser capaz de resistir la distorsión debida a las car-
gas estáticas y dinámicas.
b) Proporcionar estabilidad al .novimiento del carro
bajo carga.
e) Ser resistente al desgaste.
d) No provocar esfuerzos residuales.
e) Ser resistente a las vibraciones.
/) No permitir atoramientos.
6 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienta

1.13 FUERZAS QUE ACTÚAN donde CP = coeficiente que depende del material
SOBRE LA HERRAMIENTA de la pieza de trabajo y de las condi-
DE CORTE DEL TORNO ciones de trabajo, como el refrigeran-
te, etcétera
En cualquier operación de corte de un torno, una fuerza t = profundidad de corte (en mm)
P actúa sobre la herramienta. Esta fuerza se puede de- S = avance de la herramienta ( en mm)
terminar en tres direcciones perpendiculares entre sí. K = coeficiente de correlación global, x y y
Sea P, la fuerza que actúa en el plano horizontal son constantes
(perpendicular a la dirección de avance), P; la fuerza que
actúa contra la dirección de avance y P 2 la fuerza que se El valor de K también depende de muchos factores,
ejerce perpendicular a P; y P; como el coeficiente de correlación del refrigerante, el
En la figura 1.3 se muestran estos componentes de ángulo de entrada, la inclinación y el tipo de material.
la fuerza. Las fuerzas que actúan sobre la herramienta pro-
ducen un par y de aquí una torsión en la bancada. Una
sección transversal circular es más adecuada para re-
Pieza sistir la torsión, mientras que una sección en I resis-
de trabajo te más eficazmente la flexión. Se utiliza una sección I
Superficie hueca para impartir rigidez a la bancada.
maquinada
Un medio muy eficaz para obtener la rigidez reque-
rida es la aportación de divisiones y nervaduras. Éstas
pueden ser del tipo transversal que unen las paredes
longitudinales. En la figura 1.4 se muestra la banca-
da de un torno con nervaduras y divisiones. Los ex-
Herramienta perimentos han demostrado concluyentemente que las
de torneado-----'-* divisiones diagonales son superiores en resistencia y
rigidez a las divisiones paralelas, de ahí que se utilicen
p ampliamente en las máquinas herramienta modernas
de tamaño mediano y grande. Las divisiones paralelas
Figura 1.3 Fuerzas que actúan sobre una herramienta se utilizan principalmente en máquinas herramienta li-
de torneado. geras y medianas.
Finalmente, todas estas fuerzas se transmiten a la
bancada además de las fuerzas debidas al peso de las
partes. Todas ellas producen esfuerzos en la estructura
de la bancada que son difíciles de evaluar analíticamen-
te debido a la intrincada forma de ésta. Sin embargo,
para fines de diseño, se pueden evaluar experimental-
mente. Las fuerzas que actúan sobre la herramienta de-
penden de las siguientes características:
)DDDD( a)
1. Geometría de la herramienta.
2. Profundidad del corte.
3. Avance de la herramienta.
4. Material de la pieza de trabajo.
5. Condiciones de trabajo, como el suministro de re-
frigerante.
La fuerza P 2 que actúa sobre la herramienta se b)
puede expresar como:
Figura 1.4 Diseños de bancadas de un torno:
a) Divisiones paralelas; b) divisiones diagonales.

1.14 MECANISMOS DE MOVIMIENTO
RECTILÍNEO
Los diversos mecanismos utilizados para lograr un mo-
vimiento rectilíneo de las máquinas herramienta son:
1. Transmisiones de cremallera y piñón.
2. Transmisiones de cremallera y tomillos sinfín.
3. Transmisiones de tornillo de avance y tuerca.
Por lo general, las transmisiones anteriores se utili-
zan para desplazamientos grandes. Las que se emplean
para realizar desplazamientos pequeños son:
1. Transmisiones de expansión térmica.
2. Transmisiones de magnetoestricción.
3. Transmisiones de eslabones elásticos.
Las transmisiones de piñón y cremallera son ade-
cuadas para una relación grande de transmisión. Por
tanto, se utilizan en transmisiones principales y en di-
versas transmisiones auxiliares. Este par posee una alta
eficiencia operativa, pero la relación de transmisión no
es uniforme.
Las transmisiones de tomillo sinfín y cremallera se
pueden utilizar para relaciones bajas de transmisión. Es
más dificil producirlas que las transmisiones de piñón y
cremallera y tienen una eficiencia menor que los meca-
nismos ordinarios de engranaje de tomillo sinfín.
Las transmisiones de tomillo de avance y tuerca
se utilizan en las máquinas herramienta debido a: a) su
menor relación de transmisión; b) su movimiento suave
• y preciso, y e) su capacidad de autofrenado.
1.15 MECANISMOS DE INVERSIÓN
En muchas máquinas herramienta, como las planeado-
ras, los cepillos, etc., se requiere invertir el movimiento
después de la carrera de corte. Tales máquinas cuentan
con mecanismos de inversión para permitir que efec-
túen la operación deseada.
Los mecanismos comúnmente utilizados para in-
vertir el movimiento se pueden clasificar ampliamente
como: a) dispositivos hidráulicos; b) dispositivos eléc-
tricos; e) dispositivos mecánicos, y d) combinaciones de
todos ellos. Para tener una utilidad óptima, un dispositi-
vo de inversión debe satisfacer los siguientes requisitos:
1. La pérdida de energía debida a la acción de inver-
sión debe ser mínima.
2. Los pares de torsión transmitidos deben ser ópti-
mos en cada dirección.
1.16 Transmisiones de las máqu nas herramienta 7
3. No debe provocar desgaste prematuro y rotura de
los componentes.
4. Debe ser preciso y de inversión rápida.
Los mecanismos de inversión comúnmente utiliza-
dos en las máquinas herramienta son:
1. Mecanismo de inversión de engrane loco recto y
helicoidal.
2. Mecanismo de inversión de engranes cónicos.
3. Mecanismo de inversión de engranes planetarios.
4. Mecanismo de inversión de engranaje sinfín.
5. Engranaje planetario y sinfín.
6. Transmisiones de inversión de oanda.
7. Mecanismo de palanca deslizante.
8. Mecanismo de eslabón o de leva.
1.16 TRANSMISIONES DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTA
Las transmisiones de las máquinas herramienta se pue-
den clasificar ampliamente en las siguientes cuatro ca-
tegorías:
l. Mecánicas.
2. Eléctricas.
3. Hidráulicas.
4. Neumáticas.
La elección de una transmisión en particular de-
pende de los siguientes factores:
a) Costo de la instalación .
b) Eficiencia de la transmisión.
e) Rigidez del sistema.
d) Grado de la regulación de la velocidad requerida.
e) Simplicidad del mecanismo ce control.
f) Uniformidad del movimiento.
g) Confiabilidad de la transmisión,
Los movimientos requeridos para operar una má-
quina herramienta se pueden dividir en las siguientes
dos categorías:
a) Primarios.
b) Secundarios.
El movimiento primario se puede subdividir adi-
cionalmente en: a) movimiento simple; b) movimiento
doble, y e) movimiento triple. El movimiento simple se
utiliza en herramientas de escariado y prensado, el mo-
vimiento doble se utiliza en tornos, cepillos y taladros,
8 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarruerr.a
mientras que el movimiento triple se utiliza en fresado,
tallado de engranes y corte de engranes.
Los movimientos primarios son movimientos esen-
ciales, como la velocidad de corte y de avance en una
máquina herramienta. Los movimientos secundarios
son aquellos que se utilizan para realizar otras opera-
ciones de ajuste.
Las transmisiones utilizadas en un taller se pueden
dividir en las siguientes dos categorías:
1. Flecha maestra.
2. Transmisión individual.
En el caso de la flecha maestra, la potencia la su-
ministra un motor individual a todas las máquinas por
medio de la flecha principal con el auxilio de poleas. La
transmisión individual utiliza motores individuales. Am-
bos sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas.
Las máquinas herramienta modernas requieren de
un número suficiente de velocidades. En el caso de las
transmisiones hidráulicas o eléctricas, las velocidades
pueden lograrse fácilmente. Una transmisión hidráuli-
ca es adecuada para movimiento rectilíneo. Se utiliza
principalmente en fresadoras, cepillos, planeadoras,
rectificadoras y escariadoras.
1.16.1 Selección de las transmisiones
Cuando se seleccionan transmisiones de velocidad va-
riable es necesario considerar los siguientes puntos:
1. Debe constar de los cambios suficientes de veloci-
dad, en incrementos de entre 1 O y 15%.
2. Todos los cambios deben realizarse dentro de la
propia máquina herramienta.
3. Debe ser capaz de obtener la velocidad deseada sin
cambios intermedios.
Tabla 1.1 Transmisión individual contra transmisión en grupo.
Núm. Transmisión individual
1. Cada máquina herramienta es autosuficiente, es
decir, cada máquina herramienta puede ser
puesta en funcionamiento y detenerse según se desee.
2. Si falla un motor, sólo se detiene una máquina
herramienta.
3. Las posibilidades de accidentes son menores.
4. Es más fácil reparar la máquina.
5. El consumo de potencia es menor.
4. Debe obtenerse la gama completa de velocidades
sin detener el motor.
5. Deben engranarse simultáneamente sólo los engra-
nes con los que se obtiene realmente la velocidad.
6. Debe utilizar simultáneamente un número mínimo
de flechas, engranes y palancas.
1.16.2 Transmisión individual
contra transmisión en grupo
Cuando se utiliza transmisión en grupo, un potente
motor eléctrico impulsa la flecha superior (también
conocida como flecha principal). La flecha principal
impulsa a la intermedia, que a su vez impulsa el husillo
de la máquina herramienta. Se proveen dos poleas en
la flecha intermedia para hacer arrancar y detener la
máquina herramienta, la polea fija y la polea loca. En
la tabla 1.1 se comparan las transmisiones en grupo y
las individuales.
1.16.3 Estabilidad del movimiento
del carro bajo carga
Tanto la estabilidad estática como la dinámica del carro
son obligatorias para obtener un movimiento longitudi-
nal preciso. La estabilidad estática del carro se puede
obtener de las siguientes maneras:
1. Mediante la reducción de los efectos de las fuerzas
que actúan sobre él. Las fuerzas que actúan sobre
el carro producen momentos de flexión y torsión,
los cuales se pueden minimizar mediante el con-
trabalance de las fuerzas.
2. A través de la selección apropiada de las dimensio-
nes de las guías.
3. Por medio de un diseño adecuado de las guías.
Transmisión en grupo
El motor tiene que funcionar incluso si una
sola máquina está trabajando en todo el taller.
Todas las máquinas herramienta
se detienen si se detiene el motor.
Las posibilidades de accidentes son mayores
debido a la flecha superior.
Es difícil reparar la máquina.
El consumo de potencia es mayor.

4. Suministrando soportes de base amplia.
5. Mediante la nivelación apropiada.
1.17 RESISTENCIA AL DESGASTE
DE LAS GUÍAS
La resistencia al desgaste de las guías es uno de los
factores más importantes para determinar su vida útil.
La resistencia al desgaste es función de:
a) El tipo y características del material.
b)Las fuerzas que actúan sobre ella y sus efectos.
e) El acabado de la superficie.
d) La fricción, la lubricación y el medio ambiente.
Material Los materiales comúnmente utilizados para
construir las guías son hierro fundido, acero y plásti-
cos. La fundición de hierro gris es la más adecuada ya
que tiene granos finos y es fácil de fundir y de maqui-
nar. También posee buena resistencia a la compresión.
En muchas máquinas herramienta se utilizan guías de
acero al carbono endurecido para resistir el desgaste.
No es necesario endurecer toda la bancada. Reciente-
mente se ha comenzado a emplear guías de plástico
en muchas máquinas herramienta. Se insertan fibras
aglutinadas ele resinas fenólicas en una ele las superfi-
cies deslizantes y después se adhieren y atornillan. Las
guías plásticas tienen ventajas ya que tienen un bajo
coeficiente de fricción, padecen menor riesgo ele pe-
garse, tienen una buena capacidad de amortiguación y
menos atoramiento.
Presión sobre las guías El diseño ele las guías debe
ser tal que la presión que actúa sobre ellas se distribuya
uniformemente. El área diseñada debe ser tal que la
presión que actúe en cualquier punto no exceda el lími-
te prescrito. Los ángulos y las superficies ele las guías
deben diseñarse para que las fuerzas mayores actúen
sobre áreas graneles. Es más fácil lograr este objetivo
en las guías planas que en las guías en V.
La presión que actúa sobre una superficie se puede
calcular dividiendo la máxima fuerza que actúa sobre
ella entre el área de contacto. La máxima presión su-
perficial permisible para diversas máquinas herramien-
ta es:
a) Tornos/fresadoras 250-300 N/cm2
b) Planeacloras/cepillacloras 80 N/cm2
e) Rectificadoras 7 N/cm2
1.18 Correderas y guías 9
Los valores anteriores serán exactos siempre que
la presión que actúa sobre las guías sea uniforme, En la
mayoría de los casos no es así. En tales circunstancias,
la mitad ele los valores anteriores da resultados satis-
factorios.
Acabado superficial Un buen acabado superficial in-
crementa la vida útil ele las guías debido a la presencia
de menos crestas y valles, lo que afecta el espesor de la
micropelícula hidrodinámica entre dos superficies. Las
superficies con superacabaclo tienen buena resistencia
al desgaste.
1.18 CORREDERAS Y GUÍAS
Durante las operaciones ele maquinado, la pieza de
trabajo o la herramienta de corte se desplaza en línea
recta o en círculo. En las máquinas herramienta se uti-
lizan dos tipos ele guías: a) guías ele fricción deslizante
y b) guías ele fricción rodante. Las principales caracte-
rísticas de estas formas son:
1. Precisión del desplazamiento.
2. Durabilidad.
3. Rigidez.
4. Resistencia al desgaste y la rotura.
Materiales para guías
La fundición ele hierro gris es el material más común-
mente utilizado para construir las guías, especialmen-
te cuando forman parte integral ele la bancada. Cuando
se utilizan guías de acero endurecido y templado se
sueldan o se atornillan a una bancada de hierro fun-
dido. Actualmente los plásticos están ganando im-
portancia debido a sus propiedades autolubricantes y
anticorrosivas.
Tipos de guías Como se muestra en la figura 1.5, las
guías se pueden clasificar ampliamente en las siguien-
tes dos categorías:
a) Guías cerradas.
b) Guías abiertas.
Las formas de guías más comúnmente utilizadas
son:
a) Guías en V.
b) Guías planas.
e) Guías de cola de milano.
d) Guías cilíndricas.
10 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramier,ta
+ p +
a)
Figura 1.5
b)
a) Guías cerradas; b) guías abiertas.
La selección de la forma apropiada de guía depen-
de de muchos factores, tales corno:
a) La magnitud y dirección de la carga que se deba
transportar.
b) Las características y ajustes de desgaste.
e) La posición de la transmisión.
d) La facilidad de ensamble.
e) La eficacia de la lubricación.
f) La técnica de disposición de las virutas.
Las guías en V tienen dificultades de fabricación. Sin
embargo, muestran ventajas ya que pueden hacer ajus-
tes automáticamente debido a la acción de la gravedad
y a la acción de cuña, ya que se elimina el cabeceo
transversal.
Las guías planas se caracterizan por su simplicidad de
manufactura. Ofrecen un área grande de soporte para
mover las piezas. Se utilizan en conjunción con las
guías en V corno correderas.
Las guías de cola de milano tienen simples ajustes de
claros mediante una simple nervadura ahusada o plana.
Se utilizan en las mesas de las fresadoras, planas y en
ángulos.
Las guías cilíndricas son de manufactura sencilla. Se
utilizan muy raramente debido a su baja rigidez y se
emplean principalmente en pilares de las taladradoras
radiales.
a) b)
Figura 1.6
e) e/)
Formas principales de las guías de máquinas
herramienta: a) en V; b) planas; c) cola de milano, y
•
d) cilíndricas.
1.19 HUSILLOS Y RODAMIENTOS
DE HUSILLOS
La precisión de maquinado de una máquina herramien-
ta depende considerablemente de la precisión rotacio-
nal de los husillos.
La precisión rotacional de una máquina herramien-
ta es la medida de la desviación del extremo frontal del
husillo. Se utilizan diferentes estándares para medir la
desviación de las diferentes máquinas herramienta.
La rigidez de un husillo recae en su capacidad para
conservar su posición correcta cuando diversas fuerzas
de trabajo actúan sobre él. Los husillos también deben
ser resistentes al desgaste y a prueba de vibraciones.
Para asegurar el cumplimiento de las propiedades ante-
riores, son de la mayor importancia una selección apro-
piada del material y el diseño del husillo.
Las máquinas herramienta se equipan con husillos
para: a) ubicar la pieza de trabajo; b) sujetar la herra-
mienta o el trabajo; e) girar el trabajo o la herramienta,
y d) hacer avanzar la herramienta. Los husillos se fa-
brican con un acero endurecido de aleación (0.4-0.45%
de carbono), o de acero de baja aleación. Los husillos se
suministran con un orificio cónico en el extremo fron-
tal para recibir el elemento para centrado. Debido a ne-
cesidades de precisión, el eje del orificio cónico y el eje
de rotación del husillo deben ser concéntricos.
Para reducir la fricción, los husillos se soportan
dentro de la caja mediante más de un par de rodamien-
tos. El tipo y número de rodamientos que se utilizan
 1.20 Cinemática de las transmisiones de las máquiras herramienta 11

a)

b)

Figura 1.7 Unidad del husillo de un torno semiautomático: a) antes de la modernización; b) después de la modernización.

depende de las fuerzas que entran en acción. Durante 1.20 CINEMÁTICA DE LAS
el trabajo, cargas radiales y axiales actúan sobre los ro- TRANSMISIONES DE LAS
damientos. Para satisfacer estas dos condiciones, se uti- MÁQUINAS HERRAMIENTA
lizan rodamientos de rodillos cónicos, ya que de no ser
así se necesitarían dos juegos separados de ellos. Para Una máquina herramienta realiza las siguientes funcio-
nes cinemáticas:
minimizar el efecto del pandeo axial, los rodamientos
se localizan cerca de la nariz del husillo. 1. Transferir movimiento y potencia de la flecha de
La ubicación de un rodamiento depende de muchos entrada a la de salida.
factores, como: a) la deflexión permisible; b) la cantidad 2. Transferir movimiento rotaci::mal al movimiento
de juego radial, y e) la carga previa de los rodamientos. alternativo y viceversa.

Figura 1.8 Unidad del husillo de una rectificadora cilíndrica.

12 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramierta
A los sistemas de conducción de potencia para
movimientos de corte y de avance se les conoce como
transmisiones, que forman una cadena de pares supe-
riores. En todas las máquinas herramienta, la energía
eléctrica se transforma en energía mecánica por medio
de bandas, engranes, poleas y dispositivos hidráulicos,
neumáticos o eléctricos.
La selección de la transmisión para una máquina
herramienta depende de: a) el tipo de producción; b)
el acabado superficial; e) la precisión; d) la simplici-
dad del diseño; e) la relación de potencia/peso, y n el
diseño con respecto a los sistemas de reparación, man-
tenimiento y control.
1.21 TRANSMISIONES PARA
MOVIMIENTOS ROTACIONALES
En las máquinas herramienta, se suministran diversos
arreglos de transmisión para variar las velocidades del
husillo, debido a las siguientes razones:
1. Diferentes materiales requieren velocidades de
corte diferentes.
2. Diferentes materiales de las herramientas tienen
distintas propiedades de corte.
3. Diferentes espesores y diámetros requieren diver-
sas velocidades de corte.
Suponiendo que la potencia requerida para un me-
canismo de avance sea despreciable,
potencia requerida= torque x velocidad
21rNT .
HP = S00 (unidades MKS)
4 n = ---rpm
donde T = torque en el husillo, en kilogramos-metro
y N = revoluciones por minuto del husillo
o Hñ « Toc N
En unidades SI
21rN
P=TW= Tx --W
60
Para mantener constante la entrada de potencia, ya
que el diámetro de la pieza de trabajo disminuye con
cada corte, debe aumentarse N, o
N1T1 = N2T2 = N3T3 = constante
Entonces, para diversos valores de torque, N debe
vanar.
Las máquinas herramienta entregan potencia cons-
tante mediante dos arreglos diferentes: variación es-
calonada y sin escalonar. Lo anterior incluye poleas
escalonadas, transmisiones de cajas de engranes y
transmisiones de motores de inducción de velocidades
múltiples. Las transmisiones sin escalonar se obtienen
mediante transmisiones mecánicas de velocidad infini-
tamente variable, transmisiones de corriente directa de
velocidad variable o una combinación de las dos.
1.22 VELOCIDADES DE CORTE Y
AVANCES MÁXIMOS Y MÍNIMOS
Las velocidades de corte y avances máximos y míni-
mos para el maquinado de piezas de tamaños máximos
y mínimos se seleccionan mediante el análisis del pro-
ceso de manufactura que se va a utilizar. Para aumen-
tar la productividad, deben establecerse velocidades
de corte y avances máximos y mínimos para todas las
operaciones con diferentes herramientas y materiales
a cortar. Este análisis no sólo determina las velocida-
des de corte y los avances, sino también qué operación
requiere los mayores torques del husillo y las fuerzas
máximas de avance.
Cuando se diseñan máquinas herramienta es necesa-
rio determinar las especificaciones máximas y mínimas
a partir de los valores de sólo unas cuantas condiciones
de maquinado. Al diseñar un tomo, la potencia máxi-
ma de la transmisión se determina para el torneado de
desbaste con herramientas con punta de carburo y el
torque máximo en el husillo para torneado de desbaste
con herramientas de acero de alta velocidad.
La velocidad del husillo de una máquina herra-
mienta se puede calcular utilizando la ecuación:
1 ooo
v
xd
donde v = velocidad de corte, en m/min
y d = diámetro de la pieza de trabajo, en mm.
Para obtener las condiciones óptimas de trabajo en
diversas máquinas herramienta, éstas deben estar pro-
vistas con cambios en las velocidades de corte, con un
rango de Vmin a Vmáx·
Al disminuir con cada corte el diámetro de la pieza
de trabajo que se maquinará, es necesario realizar una
selección apropiada de velocidades del husillo de Vmáx
a vmin para obtener resultados óptimos. A la relación
de Nmá, y Nmin se le conoce como relación de cambio de
velocidad del husillo y se denota por D. Entonces,
=D
 1.22 Velocidades de corte y avances rnáxi nos y mínimos 13

Se puede seleccionar cualquier velocidad del hu- n¡ = 17mín

sillo, siempre que la máquina herramienta esté equi- = </J · n1
11 2

pada con mecanismos de transmisión de velocidad n3 = </>. 112

n4 = 111 </>2 . </>
variable. Sin embargo, muchas de ellas están equipadas
con transmisiones escalonadas.
Las velocidades intermedias entre Nmáx y Nmin
nz = 112-1</J
se pueden distribuir en varios rangos. La progresión
geométrica es el sistema más racional utilizado. En Suponiendo que n2 = nmáx• nmáx = nmín · </Jz-l
este sistema, la velocidad entre los diferentes pasos
varía por una relación común Este sistema tiene ven-
é. tenemos que </> = z-1
ll '
max = z -.:¡¡-
D
11mín
tajas ya que la máxima pérdida relativa de velocidades
de corte se mantiene igual para cada escalón del rango. donde z = número de escalones del rango de velocidad.
Como muestra un diagrama de rectas (figura 1.9), si
De la exposición anterior, se concluye que para
el valor de N permanece constante, la relación entre la
una velocidad de corte constante. al disminuir el diá-
velocidad y el diámetro es una línea recta. La relación
metro, aumenta el número de revoluciones por minuto,
constante de la serie de progresión geométrica de la
y viceversa.
velocidad del husillo está dada por
Se ha encontrado prácticamente que las series de
</J= Vw progresión geométrica son las más adecuadas para pro-
ducir las variaciones en las velocidades del husillo. La
donde E es un entero. Su valor depende del rango de la
relación constante de una serie de progresión geomé-
velocidad y del número de velocidades requerido para
trica de la velocidad del husillo de una máquina herra-
una máquina herramienta.
mienta está dada por:

donde E es un entero.
N En la tabla 1.2 se muestra e· procedimiento normal
Q)
para la disposición de las velocidades del husillo de
t:::
o una máquina herramienta.
ü
Q) Por lo generar, el valor de q, se selecciona de acuer-

t
"O
IA do con un número preferido, cuyo valor depende de los
al requerimientos de diseño de las máquinas herramienta
1lo 1
1

ai 1
y el número de velocidades requeridas. Esto tiene las
> 1 siguientes ventajas:
1

a) Se eliminan variaciones innecesarias.

Diámetro O b) Se pueden utilizar motcres y flechas estandari-
zados.
Figura 1.9 Diagrama de rectas.
De acuerdo con las serie, de Renard, las relaciones
Un rango de velocidad de progresión geométrica más comúnmente utilizadas son 1, 1.12, 1.126, 1.41,
con la relación común </J tomará la siguiente forma: 1.56 y 2.

Tabla 1.2

</> 1.06 1.12 1.26 1.41 1.58 1.78 2

Vi Lüef'i, 11'42 L2if2_ -s: 15:fi_ U:fi_ 1/2

i;,/10 4R/JO 2R/JO I'ef¡ó 20/<Jlü
ifw efw 20ifu
14 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herrarnio-rta

De acuerdo con la "relación de progresión An- nP

droin", las series son: Pérdida máxima de velocidad= 1 - --
nP + 1

1.23 PÉRDIDA DE VELOCIDAD DE
LA PROGRESIÓN GEOMÉTRICA
Consideremos la velocidad del husillo en una máquina
herramienta, dispuesta en una progresión geométrica
con una relación de escalón de ¢>. Si la velocidad nP
requerida del husillo no existe, entonces la velocidad
más cercana es np + 1, o nP - 1. Dejemos que la siguien-
te velocidad del husillo sea nP + 1. Debido a que el
diámetro de la pieza de trabajo disminuye después de
cada corte, el fenómeno de la selección de la velocidad
es una tarea que requiere experiencia. El problema de
la selección de la velocidad también puede surgir al
iniciar el trabajo. Considérese la figura 1.1 O para en-
contrar la pérdida de velocidad.
= ¡ _ l_
r/J
En una progresión geométrica, </> es constante. En-
tonces, la pérdida de velocidad de la caja de engranes
también es constante.
Cuando é= 1.5, la pérdida de velocidad es 33.3°/c,,
si </> = 1.1, la pérdida de velocidad es 10% y si </> = 2, la
pérdida de velocidad es 50%.
Con base en esta exposición, es claro que la pér-
dida de velocidad en una progresión geométrica no
puede exceder de 50%, aunque las velocidades del hu-
sillo estén dispuestas en escalones de 2. Algunas veces
también se arreglan series aritméticas y series logarít-
micas, pero el arreglo más preferido es de progresión
geométrica.

Ejemplo 1.1
B Determine las seis velocidades del husillo de una herra-
mienta de un torno si las velocidades mínima y máxima
son 1280 y 40 rpm, respectivamente.
va-1
"O
ro , I .,
.)0 UCI0/1
A qui, ,1,
'I' =
~ 1 280
40 =2
"O
·¡::;
o
ai
> r Va
:. las velocidades son 40, 80, 160, 320, 640 y 1280.

G H 1.24 REGULACIONES ESCALONADAS

Diámetro de la pieza de trabajo (O). LJs diversos dispositivos de velocidad utilizados en las
máquinas herramienta son los siguientes.
Figura 1.10 Mecanismo de pérdida de velocidad
Transmisión de poleas escalonadas En la figura 1.11
se muestra una transmisión de poleas escalonadas.
El husillo obtiene cuatro velocidades directas de
Pérdida de velocidad = i: la flecha principal. Este tipo de transmisión se utiliza
comúnmente en los tornos y tiene las siguientes ven-
tajas:
1. El mantenimiento es fácil y cuesta menos.
2. Proporciona un funcionamiento suave de los hu-
sillos.
3. Las vibraciones de la máquina son despreciables
debido al uso limitado de los engranes.
Una transmisión de polea escalonada tiene las si-
donde np + 1 son las rpm correspondientes a A. guientes desventajas:
 1.24 Regulacion:es escalonadas 15

d11 d11 d'n-1

2 (/)= --=-X--
3
d,;_1 d,; d11_1
4
Si a1 es el diámetro de la relación del escalón de la
Flecha
de entrada j~ "15' ~
polea en la flecha de entrada y a2 el diámetro del esca-
lón de la polea en la flecha de salida, entonces

a= ª1 >< ª2
Si ambas poleas están escalonadas en la misma me-
dida,
ª1 = ª2
o a1 = a2 = -J¢
En una transmisión de polea cónica se utiliza una ban-
da de iongitud constante. Para satisfacer la condición
~ ----t---i------t---.
. anterior
Flecha
-r-- -
de salida d/1 + c1,; = d,,_¡ + c1,;_¡

= d1 + el¡'= constante

pero d,> e1,;

Figura 1.11 Poleas escalonadas.
e1,;
entonces el,,+ - = constan:e = k
¢11
1. El rango de velocidades es limitado.
2. Los cambios de velocidad se obtienen mediante constante ( k)
cambio de bandas, que es un proceso laborioso y o dl1=-----
nesgoso. I + __l_
¢11
3. El sistema de transmisión ocupa más espacio.
Considere la polea cónica escalonada que se muestra El tamaño de la polea se puede calcular a partir de
en la figura 1.11. Todas las poleas de la flecha principal las ecuaciones anteriores.
corren a una velocidad constante en rpm. Permitamos
que ésta sea N. La variación de la velocidad de salida Ejemplo 1.2
de la transmisión se puede obtener de la siguiente ma- Una polea cónica que tiene cuatro pasos se diseña para
nera. Las relaciones escalonadas son: transmitir 120, 170, 240 y 360 rp:n a la flecha de sali-
da. Si la velocidad de la flecha de entrada es 300 rpm,
calcule el tamaño de las poleas.
Solución

¢i = _v_
el_o_
ci_d_
ad__
de_ a_= ~ = QQ_
sa_li_d_ = 0.40
velocidad de entrada c/1' 300

velocidad de salida ª2 170

¢2 = . , = 0.566
velocidad de entrada Ci2 300
d,,_J d/1 velocidad de salida é3 240
¢,,_¡ = d'
11-I
r/Jn =711 <h = velocidad de entrada d./
--
300
= 0.80
·'
16 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienta

velocidad de salida 3. Se introducen sistemas de velocidades infinitamen-

d4 360
r/J4=------- 1.20 te variables para uso óptimo de velocidades y
velocidad de entrada d; 300
avances.
4. Se introduce una variedad de accesorios auxiliares
Suponiendo que d,, + d,,' = 600 mm= k, los diáme-
para reducir el tiempo de manejo.
tros de la polea de la flecha principal son:
5. Se automatiza el ciclo de operación para obtener re-
kf/Ji 600 X 0.40 sultados positivos y reducir la fatiga del operador.
d1 =
1 + ¢Ji
= 1.40
= 171.4 mm 6. Se automatizan y simplifican los controles de las
máquinas herramienta.
_ k1'2_ .. _ 600 X 0.566 7. Se incrementa la rigidez de las máquinas herra-
d2 -- =216.8mm mienta.
1 + 1'2 - 1.566
8. Se introducen unidades y partes estandarizadas.
k</>o 600 X 0.8
d3 = = 266.66 mm Estos objetivos se pueden alcanzar mediante dis-
1 + <A 1.8 positivos eléctricos y electrónicos, así corno sistemas
hidráulicos y de control numérico. En la actualidad se
- kf/J4 _ 600 X 1.2 utiliza extensivamente un mayor número de fluidos
d4 - --- = 327.3 mm
1 + r/J4 - 2.2 en las máquinas herramienta debido a su reducido ta-
maño, buena respuesta y bajo costo.
Los diámetros de las poleas conducidas son:

1.26 CONTROLES REMOTOS

d1i -
- _ k_= 600 = 428.6 mm
1 + ¢Ji 1.40 En la actualidad, los controles remotos se aplican am-
600 = 383.2 mm pliamente en las modernas máquinas herramienta. Es-
d{ k tos mecanismos permiten a quien las maneja controlar
1 + ¢2 1.566
operaciones a una distancia considerable de donde se
d'3 = _k_ = 600 = 333.33 mm encuentra la máquina herramienta. Los sistemas de con-
1 + fP3 1.8 trol remoto han demostrado ser muy convenientes en
muchos casos y son indispensables en el maquinado de
d'4
k
= 600
2.2
= 272.7 mm materiales que poseen radiactividad natural o artificial.
Esas máquinas que hacen este trabajo están equipadas
con controles remotos para efectuar todas las operacio-
Transmisión de engranes Consulte el capítulo sobre nes, desde la carga de las piezas hasta el acabado y la
transmisión de potencia en los talleres. descarga.
De acuerdo con los requerimientos de la máqui-
1.25 TENDENCIAS MODERNAS EN na herramienta, se utilizan varios sistemas de control
LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA remoto. Los sistemas comúnmente utilizados son los
de naturaleza electromecánica y electrohidráulica. La
Las tendencias en el desarrollo de las modernas má- estación de control remoto consiste en un dispositivo
quinas herramienta apuntan hacia a) la reducción del colgante en el que se montan botones y palancas de
tiempo de producción por pieza; b) la producción de control. El operador observa la operación de maquina-
componentes dentro de tolerancias especificadas, y e) la do desde cierta distancia y controla las operaciones con
prevención de vibraciones durante la operación. el dispositivo colgante por medio de los botones.
Estos objetivos se pueden alcanzar si:
1.27 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE
1. Se aumentan las velocidades de corte y se reduce LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
el tiempo de maquinado.
2. Se incrementa la potencia de las transmisiones Las máquinas herramienta están equipadas con mu-
principales para la remoción de metal a mayores chos dispositivos de seguridad para proteger de acci-
velocidades. dentes al operador y al equipo. Esta protección de los

accidentes y descomposturas es un factor vital. Para
minimizar estos riesgos, las máquinas herramienta se
equipan con dispositivos automáticos de seguridad o
con líneas de transferencia automática.
Los diversos dispositivos de protección de las má-
quinas herramienta se pueden clasificar en tres catego-
rías principales:
1. Dispositivos de bloqueo.
2. Dispositivos ]imitadores del desplazamiento.
3. Dispositivos de protección contra sobreesfuerzos.
Los dispositivos de bloqueo, que se utilizan prin-
cipalmente en engranes, aseguran que no se puedan
engranar simultáneamente dos o más pares de en-
granes en una sola transmisión en grupo. También se
emplean en la transmisión de movimiento, para que
dos movimientos en conflicto no se realicen simultá-
neamente, y para controlar operaciones a intervalos
definidos.
Los dos tipos de dispositivos !imitadores de despla-
zamiento utilizados en las máquinas herramienta son:
a) dispositivos utilizados para detener el movimiento
cuando la máquina alcanza las posiciones extremas per-
misibles, y b) dispositivos utilizados para desacoplar y
desactivar el movimiento de la unidad de desplazamien-
to en puntos adecuados a lo largo de la línea de des-
plazamiento. Los dispositivos limitadores de posiciones
extremas son necesarios para evitar que se averíe la má-
quina, mientras que los dispositivos de mantenimiento
del tamaño se utilizan para controlar las dimensiones
• de los componentes .
Los dispositivos de protección contra sobreesfuer-
zos se utilizan para proteger a las máquinas herra-
mienta de las fuerzas excesivas que actúan sobre ellas
debido a mayores velocidades de corte y avance.
1.28 AUTOMATIZACIÓN DE LAS
MÁQUINAS HERRAMIENTA
La automatización de las máquinas herramienta es el
sistema utilizado para controlar y llevar a cabo una o
varias operaciones, sin intervención humana directa.
La automatización es necesaria para utilizar totalmente
los recursos, materiales, dinero y máquinas. Cuando
se desarrolla una operación automática, el operador
no está directamente involucrado en la fabricación de
todos y cada uno de los artículos, lo cual permite a un
solo obrero atender muchas máquinas simultáneamen-
te. Por medio de la automatización, la importancia que
1.28 Automatización de las máquinas herramienta 17
se le otorga a las actividades humanas se transfiere al
servicio de las máquinas herramienta.
La automatización requiere de diversos prerrequi-
sitos, a saber:
a) Uso de partes y ensambles estandarizados, unifi-
cados y normalizados lo más posible. Ello ahorra
tiempo de producción, proporciona intercambiabi-
lidad y simplifica las reparaciones.
b) Unificación de los elementos de diseño hasta don-
de sea posible. Mientras mayor sea el número de
elementos idénticos, es decir, cuerdas, orificios,
ranuras, etc., menor será el número de herramien-
tas requeridas.
e) Unificación de los materiales en la mayor medida
posible. Una menor variedad de materiales simpli-
fica el almacenamiento, el suministro y manejo de
materiales y el maquinado de las partes.
d) Uso de métodos estándar modernos de maquina-
do, ensamble, control, prueba y reparación.
En las máquinas herramienta, sólo es factible un
sistema de control automático en donde éste promete
un grado deseado de precisión, productividad y eco-
nomía. Los dispositivos automáticos modernos son
capaces de efectuar desplazamientos precisos en los
elementos de las máquinas, pues provocan movimien-
tos rápidos de los controles y proporcionan simultá-
neamente varios movimientos de control.
Los sistemas automáticos de control se pueden
clasificar de muchas maneras, según el criterio utiliza-
do. Los criterios pueden ser el grado de descentraliza-
ción, la incorporación de retroalimentación y el tipo de
control programado.
El sistema de control puede ser centralizado, des-
centralizado o mixto. El primero consta de un centro
funcional, también conocido como unidad maestra, que
da forma a las señales de control y ejecuta el movimiento
controlado. Un ejemplo de este sistema es una máquina
automática controlada por un árbol de levas. Algunos
sistemas de control utilizan controladores maestros y
realizan funciones de control de la manera en que lo
hace una máquina controlada por un árbol de levas.
El sistema de control descentralizado no tiene un
centro maestro o funcional. Trabaja mediante interrup-
tores de límite de control (transductores) y topes me-
cánicos para ejecutar la función de control en una
secuencia fija, de ahí que también se le conozca como
sistema de control de secuencia fija. Los transducto-
res y los topes especifican las posiciones extremas de
18 Capítulo 1 Fundamentos de las máquinas herramienta
los elementos de control, de manera que el elementc
controlado no puede realizar el siguiente movimientc
hasta que, y sólo si, ha terminado el anterior. Este sis-
tema de control no es muy confiable debido a las fallas
frecuentes de los dispositivos de control.
El sistema de control mixto confía en las ventajas
de ambos, esto es, los sistemas centralizados y los de
control de secuencia fija. En caso de cualquier proble-
ma, se bloquea la línea y se detiene la máquina auto-
máticamente. Un sistema de control puede clasificarse
como continuo o discreto, con base en el método de la
acción de control.
En un sistema continuo, la señal de comando al
mecanismo de accionamiento es una función constan-
te del tiempo y de la señal de control. En un sistema
de control discreto, el comando para el mecanismo de
accionamiento llega como un impulso a un intervalo
establecido.
1.29 AUTOMATIZACIÓN DEL MANEJO
DE LAS PARTES
En términos estrictos, ninguna máquina herramienta
es totalmente automática, es decir, ninguna puede fun-
cionar en totalidad sin la ayuda humana. A las máqui-
nas se les llama automáticas si son capaces de efectuar
automáticamente un ciclo después de que el operador
ha puesto la pieza de trabajo en su lugar y ha puesto la
máquina en funcionamiento. El problema general de
la mecanización y la automatización implica la tarea
de diseñar aplicaciones y ensambles automáticos para la
carga, avance y retiro del trabajo. Esta dificultad surgió
debido a la gran diversidad de procesos de maquinado
junto con diversas formas y tamaños de las piezas.
En las máquinas herramienta se utilizan muchos
dispositivos de carga para incorporar los componentes,
los cuales se pueden clasificar en: a) cargadores auto-
máticos para carga a granel, y b) cargadores automá-
ticos para carga unitaria. Los cargadores automáticos
para carga a granel se utilizan para abastecer barras lar-
gas, cintas y carretes de metal. Los cargadores automá-
ticos para cargas unitarias se utilizan para abastecerse
de tomillos, forjas, fundiciones y piezas similares.
Los diversos tipos de ensambles utilizados para
cargas unitarias se pueden categorizar de la siguiente
manera:
1. De acuerdo con el recipiente utilizado:
a) Depósito.
b) Canal.
e) Dispositivos tipo tolva.
2. De acuerdo con el método de movimiento de las
partes:
a) Dispositivos alimentados por gravedad.
b) Dispositivos mecanizados.
3. De acuerdo con la situación del recipiente:
a) Dispositivos móviles.
b) Dispositivos estáticos.
Los depósitos se utilizan para sostener una pila de
piezas de trabajo de diversas formas y tamaños para
abastecer posteriormente a la máquina. El depósito
consiste en un recipiente de gran capacidad para re-
cibir una gran cantidad de partes apiladas de manera
orientada. Algunas veces se interrumpe la emisión re-
gular de piezas debido al congestionamiento o retrasos
en el depósito. Esta dificultad se supera instalando un
cono director en el recipiente.
Los canales son dispositivos controlados por la
gravedad, que se utilizan para controlar el movimiento
de una estación a otra mediante la interposición de una
pista sin fricción colocada en un ángulo definido. El
•
ángulo varía entre 15 y 90º. Además, los canales se
pueden clasificar como a) deslizantes, y b) rodantes.
Se utilizan para todo tipo de piezas.
Los dispositivos de carga tipo tolva se emplean
para el manejo automático de partes, como pasadores,
manguitos, anillos, pernos y tornillos. Las piezas que
se van a maquinar se vacían dentro de una tolva. El
mecanismo selector y orientador ubicado dentro de la
tolva separa las piezas de la pila y las arregla de manera
orientada. El dispositivo de selección se diseña para rea-
lizar movimientos alternativos, de balanceo, rotatorios
u oscilatorios para cumplir con la función requerida.