Guía 1 – 2024 INTRODUCCIÓN A LA METROLOGIA

METROLOGIA

Concepción, Marzo de 2024

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INTRODUCCION A LA METROLOGIA
La medición.
La necesidad de medir surgió cuando el hombre comenzó a reconocer y estudiar el entorno físico
que le rodeaba.
En un comienzo, la medida estaba relacionada con las situaciones de influencia directa en su diario vivir,
como el tamaño, las distancias, el tiempo, etc., pero luego con el desarrollo de las culturas, fueron presentándose
nuevos factores que requirieron ser medidos (la velocidad, la fuerza, la temperatura….).
Al mismo tiempo, cada pueblo estableció su propio código o sistema de medida lo que constituyo un serio
problema cuando las relaciones entre las diferentes culturas se fueron acrecentando. Por tal motivo, se hizo
necesario adoptar convenciones y acuerdos que permitieran unificar criterios.
Actualmente, por encima de un sinnúmero de diferencias de todo tipo, la gran mayoría de los países
comparte iguales sistemas de medición y aprovecha en su beneficio las ventajas que ello significa.

Definiciones.
a) Medir: Se entiende por medir el comparar una magnitud conocida y determinada con otra del mismo tipo,
pero que no se conoce.
b) Magnitud: En una definición más o menos general de este concepto, se entiende por magnitud toda
aquella manifestación física que puede ser medida y cuantificada. En el mundo físico existen magnitudes
de muy diversas categorías: longitud, área, volumen, velocidad, fuerza, presión, temperatura, etc.
c) Unidad: Para medir las magnitudes, el hombre creó las unidades de medida, por lo cual se puede decir
que la unidad de medida es un patrón de comparación de una magnitud.
Cada magnitud puede tener diferentes unidades de medida, dependiendo del grupo humano que la haya
creado. La longitud, por ejemplo, puede ser medida en metros, pies, leguas, millas, etc.
d) Metrología: Es la ciencia que estudia las diversas unidades de medida y su técnica.
e) Sistemas de Medida: Son convenciones o acuerdos tomados entre los diferentes países con el propósito
de contar con un lenguaje común de medición.
De todos los sistemas que han existido, el más importante es el SISTEMA MÉTRICO DECIMAL, nacido
en el año 1790 y adoptado por la gran mayoría de los países. Pero, debido a la gran cantidad de
variantes que fueron surgiendo, la CONFERENCIA GENERAL DE PESOS Y MEDIDAS reunida en París
en el año 1960, adoptó el SISTEMA INTERNACIONAL MODERNIZADO DE MEDIDAS O UNIDADES,
también llamado S.I.
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IMPORTANCIA DE LAS MEDICIONES Y VERIFICACIONES DE LAS PIEZAS

Medir es determinar una magnitud comparándola con otra de la misma especie determinada previamente.
Para que los resultados de las mediciones sean comparables, es necesario que la magnitud que se toma como
referencia o término de comparación sea la misma y de valor constante. A estas magnitudes fijas es a las que se
les da el nombre de unidades. Una unidad de medida, pues, implica el concepto de constancia de su valor, la que
a su vez obliga a poseer una materialización o representación física de este valor que sea invariable o al menos
lo más inalterable posible; esto es lo que se llama patrón de medida.
Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo físico son diversas, por ejemplo, longitudes,
áreas, volúmenes, ángulos, fuerzas, temperaturas, etc., resulta conveniente escoger, para medirlas, una serie de
unidades relacionadas entre sí de una manera fija y determinada. A un conjunto tal de unidades se le da el
nombre de sistema de unidades o sistema de medidas.
La construcción mecánica tiene como objeto la producción de piezas que, debidamente unidas o
acopladas, forman los conjuntos que denominamos máquinas, equipos o motores.
Para que un conjunto mecánico cumpla plenamente y a satisfacción la función a que se destina, las
piezas que lo integran deben de tener una forma y tamaño determinados y estar acopladas en determinadas
posiciones relativas.
Cuando se trata de construir una pieza de tamaño y forma conocidos, es bien sabido que se habrá de
disponer de medios para medir su tamaño y comprobar su forma. Tales medios son los sistemas e instrumentos
de medida y verificación mecánica.

Las características de una pieza son determinadas por el plano de fabricación en el que debe indicarse:
 La naturaleza y estado físico del material que constituye la pieza, incluso las características mecánicas de
éste, si fuese necesario.
 La forma geométrica de la pieza.
 Las dimensiones de esta forma.
 La calidad de acabado de las distintas superficies y especialmente de las superficies mecanizadas.

La verificación o comprobación completa de una pieza debe cubrir estos cuatro aspectos.
La naturaleza, estado y características del material se comprueban mediante análisis químicos, ensayos
mecánicos y físicos, realizados en laboratorios especializados.
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La forma geométrica de la pieza está idealmente representada en el plano, esta forma ideal nunca puede
ser alcanzada en la realidad con absoluta precisión; debido a las limitaciones e imperfección de los métodos de
trabajo, tales como: falta de precisión en las máquinas herramientas, deformaciones en los elementos de las
máquinas, de las herramientas y de las mismas piezas al ser sometidas a los esfuerzos de trabajo, tensiones
internas y acritud del material, efectos de dilatación, etc. Básicamente las máquinas herramientas deben estar
construidas y ser manejadas de manera que en ellas se obtengan las formas geométricas ideales que tienen por
finalidad producir en las piezas; pero las causas de error indicadas hacen que sea necesario determinar las
diferencias de forma admisibles en las piezas mecanizadas, y su verificación para comprobar si caen dentro de
los límites admitidos. En general este tipo de comprobaciones no se realiza sobre todas las piezas, pues la
naturaleza de estos errores es tal que mientras las condiciones de trabajo de una máquina se conserven
invariables, la cuantía de los defectos permanecerá prácticamente la misma.
Las dimensiones de la forma de la pieza son determinadas por las cotas del plano, a las que se les da el
nombre de cotas nominales y que deben ser consideradas a la temperatura de referencia (20ºC). Las cotas que
se obtienen sobre las piezas son las llamadas cotas efectivas. Como es imposible al taller fabricar de una manera
económica piezas a cotas matemáticamente exactas y constantes, y como las cotas efectivas de las piezas
deben diferir de las cotas nominales para satisfacer las diversas condiciones de ajuste, se hace necesario añadir
a las medidas señaladas en los planos la indicación de los errores dimensionales permitidos con relación a la cota
nominal. Tales son las tolerancias de fabricación que deben precisarse sobre el plano. La verificación de las
dimensiones tiene por finalidad asegurarse de que estas tolerancias de fabricación son respetadas.
Independientemente de los errores de la forma y de los errores de cota, las superficies producidas por la
herramienta presentan rugosidades que tienen una cierta altura y un cierto paso. Las rugosidades constituyen de
cierta manera errores micro geométricos de la superficie. Los errores de este tipo admisibles quedan
determinados en los planos con los signos representativos de estado superficial. Corrientemente el estado
superficial requerido es obtenido mediante la aplicación de la máquina y el método de trabajo adecuado a cada
caso, por lo que no se requiere más verificación que un examen visual. Pero en ciertos casos particulares debe
comprobarse el estado superficial por medio de los instrumentos especialmente desarrollados para ello
(Rugosímetros).
Puesto que la medición y verificación de las piezas se limita fundamentalmente a la comprobación de la
forma y dimensiones de sólidos geométricos, sus operaciones se reducen a la medida y comprobación de
longitudes y ángulos y a la comprobación del estado superficial. A éstas hay que añadir la medición de
temperaturas para tener en cuenta los efectos de la dilatación sobre las mediciones de longitud.
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SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

Con el transcurso del tiempo y el desarrollo tecnológico se han establecido una serie de sistemas de
unidades particulares a cada nación desarrollada (por ejemplo sistema métrico, sistema inglés, MKS, CGS, etc).
Esta diversidad de sistemas implicó en la práctica una continua conversión de un sistema a otro y con el devenir
de un intercambio internacional cada vez más intenso. Esto llevó a un grupo importante de países a formular un
sistema único internacional y a la adopción del mismo por casi todos los países del mundo. Es así como en 1960,
en la 11º Conferencia General de Pesos y Medidas se acordó utilizar el Sistema Internacional de Unidades (SI).
El objetivo era:
Contar ante todo con un sistema único, práctico de unidades de pesos y medidas, comprensible
internacionalmente.

Las unidades base del SI son:

 Longitud : Metro m
 Masa : Kilogramo kg
 Tiempo : Segundo s
 Intensidad de corriente eléctrica : Amperio A
 Temperatura termodinámica : Grado Kelvin ºK
 Intensidad luminosa : Candela cd
 Cantidad de sustancia : mol mol

SISTEMA INGLES

Este sistema, propio de los países anglosajones como Inglaterra, Estados Unidos, Australia y Canadá,
tiende a desaparecer para dejar paso al Sistema Internacional. Pero debido a la importancia que ha tenido y que
aún conserva, debemos hacer mención a él.
Se basa en la pulgada, unidad que equivale a 25,4mm. Los submúltiplos se obtienen siguiendo una regla
definida que consiste en ir dividiendo siempre por la mitad la longitud de la pulgada, es decir: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16,
etc.
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Las principales unidades de longitud para el Sistema Ingles son:

 Pulgada
 Pie
 Yarda
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MEDICIÓN Y COMPROBACIÓN DE LONGITUDES

Medición o medir.
Es comparar dos dimensiones distintas en las cuales una de ellas es una unidad patrón o Standard de la
cantidad a medir. Ello implica la necesidad de definir un patrón y un procedimiento de medición para cada
magnitud. Tanto los patrones como los procedimientos de medición (es decir con qué y cómo se mide) se hallan
estandarizados en normas internacionales. A través de una medición pueden pretenderse diversos objetivos, por
ejemplo obtener información cuantitativa acerca de algún proceso, ejemplo; un termómetro nos indica la
temperatura de un sistema.
Hay tres preguntas puntuales al hacer una medición, respondiéndolas a ellas, se está en condiciones de
medir.
Estas son:
¿Qué medir?
¿Cómo medir?
¿Con qué medir?
Normalmente, el operador del instrumental o el metrólogo debe evitar al máximo cometer errores de
medición por lo tanto, cualquier método o forma de medición está afecto o sujeto a errores.
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Método de medición.
 Medición directa.
El patrón es confrontado directamente con la magnitud a medir.

 Medición indirecta.
Es aquella medición realizada con la ayuda de algún elemento comparativo, para luego confrontarlo con
el instrumento patrón.