Plásticos y Materias Primas S.A.

SDYVAL-I18 Plan Maestro de Validación

VERSIÓN VIGENTE: 3

1.0 OBJETIVO DE LA INSTRUCCIÓN DE TRABAJO:

Presentar en forma documentada una visión global de la operación completa de Validación, su estructura
organizacional, su alcance, procedimientos, criterios generales y planeación.

2.0 ALCANCE:

2.1 Este Plan Maestro de Validación aplica para todos los sistemas críticos determinados de acuerdo al punto
7, de este documento, así como para los sistemas de cómputo informáticos necesarios para las actividades
encaminadas al cumplimiento de GMP, de la planta de Plásticos y materias primas S.A. de C.V., ubicada en
el Álamo Industrial de Guadalajara, Jalisco, Juan de la Barrera #3609 INT. 2, Col. Parque Industrial el
Álamo, conformada de las siguientes cadenas de valor:
Cadenas de valor
 Gran Volumen.
 Beny.
 Bolsas.
 Especialidades.
 Inyección
 Exportaciones.
 Esterilización.

2.2 RESPONSABLES
Los responsables del seguimiento y aplicación de este PMV son:
 Analista de Validación.
 Coordinadores de Cadena.
 Gerente de Aseguramiento de Calidad.
 Gerente de Ingeniería Industrial.
 Ingeniero de Control de Procesos
 Ingeniero Industrial
 Jefe de Electrónica.
 Jefe de Extrusión.
 Jefe de Mantenimiento.
 Jefe de Proyectos.
 Jefe de Validación.
 Líder de Diseño y Desarrollo de Productos

3.0 DEFINICIONES:
Con el propósito de que en PyMPSA exista una terminología homogénea para referirse a aspectos de
Validación, se adoptan las definiciones indicadas a continuación:

3.1 CALIFICACIÓN: Identificación de los atributos del equipo relacionados al desempeño de una función
particular y asignación de ciertos límites o restricciones a dichos atributos.

3.2 CALIFICACIÓN DE DISEÑO (DQ): La calificación de Diseño será la primera etapa de la validación y
esta consiste en probar en forma documentada de que el diseño propuesto de las instalaciones,
sistemas y equipo es conveniente para el propósito proyectado (solo aplica para equipos nuevos).

NOTA: Si se elabora FAT y/o SAT, estos se toman como elaboración de calificación de diseño.

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 3.3 CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (IQ, IQS): Establecer evidencia de que los edificios, los servicios de
soporte y los equipos han sido construidos e instalados conforme a sus especificaciones de diseño.
Para un equipo hay que demostrar que está apropiadamente instalado, está provisto con todos los
servicios necesarios, equipos e instrumentos subsidiarios, y es capaz de funcionar de acuerdo a sus
parámetros básicos de diseño.

3.4 CALIFICACIÓN DE OPERACIÓN (OQ): Consiste en demostrar que el equipo y los parámetros
predefinidos como bajos, nominales y altos cumplen con lo requerido para comprobar una operación
satisfactoria.

3.5 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (PQ): Consiste en demostrar la fiabilidad y estabilidad de un

proceso, por medio de 3 lotes o más de producción comerciales consecutivos.

3.6 VERIFICACIÓN: Consiste en demostrar mediante pruebas aplicables, que dispositivos o equipos
mecánicos no complejos (sin control, autómatas) o equipos simples (no complejos) de línea con control
(off the shelf), cumplen con la fiabilidad del proceso propio, de manera documentada.

3.7 FAT (Factory Acceptance Test): Probar en forma documentada con el fabricante que los
equipos nuevos han sido diseñados de acuerdo con los requerimientos de Buenas Prácticas de
Manufactura, URS, FSP y CTQ´s.

3.8 SAT (Site Acceptance Test): Probar en forma documentada en el sitio de instalación que los
equipos nuevos han sido diseñados de acuerdo con los requerimientos de Buenas Prácticas de
Manufactura, URS, FSP y CTQ´s.

3.9 PLAN MAESTRO DE VALIDACION (PMV): Documento que provee información sobre el programa de
trabajo de validación de la Compañía. Debe definir detalles y tiempos para el trabajo de validación a
ser realizado. Las responsabilidades respecto al plan deben ser establecidas.

3.10 PLAN DE VALIDACIÓN (PV): Documento que establece el esquema de calificaciones aplicables para la
calificación / Validación de instalaciones, equipos, procesos y/o sistemas y su justificación.

3.11 PROTOCOLO DE VALIDACION: Documento que establece cómo la validación será conducida,
incluyendo parámetros de análisis, características del producto, calendario, equipo de manufactura y
puntos de decisión sobre qué constituye resultados de análisis aceptables.

3.12 REPORTE DE VALIDACION: Documento en el cual se presentan los resultados de las actividades de
validación, los datos de validación y las conclusiones obtenidas.

3.13 REVALIDACIÓN: Es una repetición del proceso de validación para proveer una seguridad que cambios
en el proceso/equipo introducidos de acuerdo con el procedimiento de control de cambios, no afectan
adversamente las características del proceso y la calidad del producto (se aplican solo las pruebas
requeridas).

3.14 VALIDACIÓN: Proceso en el cual se establece mediante evidencia documentada, un alto grado de
seguridad, de que un proceso específico, consistentemente producirá un producto que cumple sus
especificaciones y atributos de calidad predeterminados.

3.15 LOTES CONSECUTIVOS: Lotes que se corren de manera seguida después de una limpieza o
mantenimiento de acuerdo a las instrucciones de cada máquina de producción (De forma rutinaria).

NOTA: De primera instancia se presentará la información para la validación de los procesos, equipos, servicios,
posteriormente se presentará la información para la validación de los sistemas de cómputo informáticos.

4.0 POLÍTICAS INTERNAS QUE APLICAN: SDYVAL-P01 Políticas de Validación

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5.0 EQUIPO DE MEDIDAS DE SEGURIDAD: No Aplica.

6.0 INSTRUCIÓN DE TRABAJO:

6.0.1 Índice
“INDICE”

1.0 Objetivo
2.0 Alcance
3.0 Definiciones
4.0 Políticas
5.0 Equipos de medidas de seguridad

6.0 Instrucción de Trabajo

6.1 Introducción
6.2 Estructura Organizacional de Validación
6.2.1 Personal para Actividades de Validación
6.2.2 Personal Multifuncional de Apoyo

6.3 Descripción
6.3.1 Planta

6.4 Criterio para definir sistemas de Impacto Directo a la Calidad

6.4.1 Procedimiento de Análisis de Sistemas

6.4.2 Análisis de Procesos para Subprocesos
6.4.3 Resultados del Análisis de Impacto de Sistemas para Producción
6.4.3.1 Conclusión de Análisis de Impacto de Sistemas para Producción

6.5 Documentación de Validación

6.5.1 Plan de Validación

6.5.2 Protocolo de Calificación o Verificación
6.5.3 Reporte de Calificación o Verificación
6.5.4 No Conformidades de Protocolo

6.6 Revisiones y Autorizaciones de Documentos de Validación

6.7 Alcance de Validación
6.7.1 Áreas
6.7.2 Sistemas Críticos
6.7.3 Equipos
6.7.4 Procesos de Producción

6.8 Procedimientos y Criterios de validación Generales de Validación a Utilizar

6.8.1 Áreas
6.8.2 Equipo
6.8.3 Sistemas Críticos
6.8.3.1 Aire Ambiental HVAC
6.8.3.2 Vapor de Planta
6.8.3.3 Aire Comprimido Limpio
6.8.3.4 Sistema de Agua Helada
6.8.3.5 Óxido de Etileno
6.8.3.6 Nitrógeno

6.8.4 Procesos de Producción

6.8.4.1 Proceso de Extrusión
6.8.4.2 Proceso de Inyección
6.8.4.3 Ensamble (automático, semiautomático o manual)
6.8.4.4 Esterilización (Proceso Crítico)
6.8.4.5 Emblistado
6.8.4.6 Sellado
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 6.8.4.7 Limpieza de Equipo
6.8.4.8 Limpieza y Sanitización de Áreas

6.8.5 Validación del Proceso de Manufactura

6.8.5.1 Tipos de Validación de Procesos

6.9 Validación de Sistemas de Cómputo

6.9.1 Aspecto Regulatorio
6.9.2 Descripción
6.9.3 Categorías de Software
6.9.3.1 Categoría 1: Software de Infraestructura
6.9.3.2 Categoría 3: Software no Configurable
6.9.3.3 Categoría 4: Software Configurable
6.9.3.4 Categoría 5: Software Customizados

6.9.4 Ejemplos Típicos y Aplicación de Categorías de Software

6.9.5 Categorías de Hardware

6.9.5.1 Categoría de Hardware 1: Componentes de Hardware Estándar
6.9.5.2 Categoría de Hardware 2: Componentes de Hardware construidos al Cliente.

6.9.6 Ciclo de Vida de Sistemas Computarizados y Validación de Sistemas Computarizados

6.9.6.1 Ciclo de Vida de Sistemas Computarizados
6.9.6.2 Ciclo de Vida de Validación Sistemas Computarizados

6.9.7 Alcance de la Validación (Análisis de Impacto de Sistemas de control independientes)

6.9.7.1 Criterio para Definir Sistemas de Impacto Directo a la Calidad
6.9.7.2 Procedimiento de Análisis de Sistemas de Control Independientes
6.9.7.3 Resultados de Análisis de Sistemas de Control Independientes

6.9.8 Procedimiento y Criterios Generales de “Validación de Sistemas de Control Independientes” a Utilizar

6.10 Métodos Analíticos

6.11 Calificación de Proveedores

6.12 Revalidación
6.12.1 Revalidación por Condiciones de Riesgo de Calidad
6.12.2 Revalidación por Periodo
6.12.3 Razonamiento para Definición de Periodos de Revalidación
6.12.4 Aspectos Generales
6.12.5 Periodos de Revalidación

6.13 Planeación y/o Programación de Actividades de Validación

6.14 Control de Cambios
6.15 Mantenimiento del Estado Validado
6.16 Vigencia
7.0 Referencias Bibliográficas

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 6.1 INTRODUCCIÓN
PyMPSA S.A. de C.V. reconoce la Validación como una herramienta para:
 Mejorar la satisfacción del cliente.
 Mejorar la calidad del producto.
 Reducir costos.
 Reducir al mínimo el desperdicio y retrabajo.
 Garantizar la calidad del producto.

6.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE VALIDACIÓN

El personal involucrado con las tareas de Validación se clasifica en dos grupos:

 Personal dedicado a la validación y/o que ejecuta actividades de validación que elabora y ejecuta PV, DQ,
IQ, IQS, OQ y PQ).
 Personal multifuncional que apoya las actividades de validación.

6.2.1 PERSONAL PARA ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN

El personal que realiza actividades de validación se menciona a continuación:

 Analista de Validación.
 Ingeniero de Control de Procesos.
 Ingeniero Industrial.
 Jefe de Validación.
 Líder de Diseño y Desarrollo de Productos

6.2.2 PERSONAL MULTIFUNCIONAL DE APOYO

PUESTO PARTICIPACION BASICA

Coordinar la disposición de instalaciones y equipos para la realización de
pruebas, apoyar en la corrección de no conformidades de protocolo que se
Coordinadores de cadenas de valor
lleguen a detectar en la ejecución de validaciones, revisar o autorizar la
documentación generada, implementar los parámetros de proceso definidos.
Jefe de mtto inyección serv y
extrusión
Apoyar en la definición y realización de pruebas y corrección de no
Jefe de Extrusión conformidades de protocolo que se pudieran detectar en equipos y/o
Jefe de Mantenimiento procesos durante las validaciones.

Jefe de Electrónica
Gerente de Aseguramiento de
Calidad
Gerente de Ingeniería Industrial
Coordinar con el área de Validación la evaluación de instalaciones, de
servicios críticos, de equipos, de áreas nuevas o remodeladas. Apoyar en la
corrección de no conformidades de protocolo que se lleguen a detectar
durante las validaciones.
Así como proporcionar los recursos necesarios para completar los proyectos
de validación asignados.
Autorizar documentación de Validación correspondiente que se genere.

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6.3 DESCRIPCION
6.3.1.- Planta.

Esta planta está dedicada a la manufactura de equipos médicos, elaborados con los siguientes procesos:

 Procesos de producción

 Extrusión
 Inyección.
 Esterilización.
 Ensamble (manual y/o automático)
 Empaque.
 Sellado
La planta de PyMPSA tiene sus propias instalaciones de manufactura, sistemas de soporte, calidad y
servicios generales, por lo que opera en forma independiente.

6.4 CRITERIO PARA DEFINIR SISTEMAS DE IMPACTO DIRECTO A LA CALIDAD.

Los tipos de sistemas son:

1- Sistemas de Impacto Directo en la Calidad

Un sistema de impacto directo debe ser diseñado y evaluado en el commissioning de acuerdo a las Buenas
Prácticas de Ingeniería, además, está sujeto a las prácticas de Calificación, que implican la revisión, control
y análisis contra especificaciones u otros requerimientos necesarios para el cumplimiento de las GMP´s, de
tal manera estos requieren ser calificados.

2- Sistemas de Impacto Indirecto en la Calidad

Los sistemas de impacto indirecto no afectan directamente la calidad del producto, pero típicamente dan
soporte a los sistemas de impacto directo. Estos sistemas son solo diseñados y evaluados en el
commissioning siguiendo las buenas prácticas de ingeniería. Los sistemas de impacto directo deben ser
capaces de detectar problemas en los sistemas de impacto indirecto ligados a ellos, para prevenir
afectaciones en la calidad del producto, de tal manera estos no requieren ser calificados.

3- Sistemas de No Impacto en la Calidad

Un sistema de no impacto es aquel que no tendrá un impacto, ni directo ni indirecto, en la calidad del producto.
Estos sistemas son diseñados y evaluados en el commissioning siguiendo las buenas prácticas de
ingeniería, de tal manera no requieren ser calificados.

Los razonamientos o cuestionamientos que a continuación se mencionan son una guía para valuar el impacto
de sistemas, no reemplazan el juicio de personal apropiadamente calificado, que tiene un entendimiento
completo del producto, proceso y naturaleza del sistema.

Los objetivos del Análisis de impacto son:

1.- Evaluar el impacto de la operación, control, alarma y falla de los sistemas instalados en PyMPSA sobre la
calidad del producto.
2.- Identificar, en base a los resultados del Análisis de impacto, los sistemas que son de Impacto Directo,
Impacto Indirecto y de No Impacto.
3.- Que la información obtenida en este Análisis de impacto sirva de base para la definición del esquema de
calificación de cada sistema.

En esta etapa temprana del proyecto de actualización de validación de la planta PYMPSA, aplica hacer el
Análisis del Impacto a nivel de Sistemas críticos y embebidos, sin entrar al detalle de sus componentes.

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6.4.1 PROCEDIMIENTO DE ANALISIS DE SISTEMAS

A) Desarrollar una lista de los sistemas instalados en la planta, considerando instalaciones, servicios y
equipos, con el formato SDYVAL-F02-I18 Análisis de Impacto de Sistemas.
B) Conocer el alcance o límite de un sistema, revisar cualquier información de ingeniería disponible al
momento, tal como planos, especificaciones, etc.
C) Del total de sistemas identificar los que son de Impacto Directo, para lo cual usar los siguientes
cuestionamientos:
 ¿Tiene el sistema contacto directo con el producto?
 ¿Requerido por el cliente o norma?
 ¿Es el sistema es usado en el proceso esterilización (contacto directo)?
 ¿El sistema preserva las condiciones del producto o es elemento de esterilización?
 ¿El sistema produce datos que son usados para aceptar o rechazar el producto?
 ¿Único control de proceso o elemento que pueda afectar la calidad?
NOTA: con una respuesta que sea “SI” este aplicará como sistema de impacto directo.
D) De la lista de sistemas que no fueron de impacto directo, seleccionar a los que son de Impacto Indirecto.
Ayudarse a identificar los sistemas de impacto indirecto con los siguientes cuestionamientos:
 ¿Provee el sistema un servicio a un sistema de impacto directo?
 ¿El sistema participa en una operación de manufactura?
 ¿Es el sistema es un medio alterno de obtener y registrar información requerida por GMP’s?
 ¿La falla en este sistema afectaría la operación de un sistema de impacto directo?
NOTA: con una respuesta que sea “SI” este aplicará como sistema de impacto indirecto.
E) Los sistemas que no son de impacto directo o indirecto serán los de No Impacto.

Los cuestionamientos deben ser contestados y condensados por el grupo multidisciplinario responsable de
hacer el Análisis.

6.4.2 ANALISIS DE RIESGOS PARA SUBPROCESOS. (Árbol de Decisión)

En PyMPSA, para el análisis de riesgos que permita la definición de la necesidad de validación de un

subproceso, se utilizan diferentes herramientas y la participación de personal de distintos departamentos
como parte integral del Sistema de Calidad.
El árbol de decisión es una herramienta sencilla usada para definir qué validar o si cierto cambio
implica validación. El árbol de decisión adoptado es el siguiente:

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 (A). Si la respuesta es positiva, entonces considerar si la salida del proceso puede ser verificada por
subsecuente monitoreo o medición.
(B). Si la respuesta es sí, se debe considerar si o no por si sola la verificación es suficiente y es la solución
para eliminar el riesgo inaceptable y si esto es costeable.
(C). Si la respuesta es positiva, la salida debe ser verificada y el proceso debe ser apropiadamente
controlado.
(D). Si la salida del proceso no es verificable entonces la decisión debe ser validar el proceso.
(E). El riesgo o costo también puede ser reducido mediante el rediseño del producto o proceso, para el punto
en donde la simple verificación es una decisión aceptable.

6.4.3 RESULTADOS DEL ÁNALISIS DE IMPACTO DE SISTEMAS PARA PRODUCCIÓN.

Se hizo el Análisis de impacto de los sistemas instalados en las áreas, tanto los referentes a instalaciones, a
los servicios y los equipos, en el formato SDYVAL-F02-I18 Análisis de Impacto de Sistemas, el cual se
encuentra firmado y en físico en la oficina del Jefe de Validación, en el cual se puede observar lo siguiente:
 Identificación de Sistemas de Impacto Directo.
 Identificación de Sistemas de Impacto Indirecto.
 Identificación de Sistemas de No Impacto.
 Resumen del Análisis de Impacto de Sistemas

6.4.3.1 CONCLUSIÓN DE ANÁLISIS DE IMPACTO DE SISTEMAS PARA PRODUCCIÓN

Tomando como base los cuestionamientos indicados en el procedimiento de Análisis, el personal involucrado
responsable de hacer el Análisis, identificó a los sistemas de impacto directo, indirecto y de no impacto,
estos se encuentran en el formato SDYVAL-F02-I18 Análisis de Impacto de Sistemas.

NOTA: el agua para enfriamiento utilizada en tinas de extrusión se verifica periódicamente por parte del área
de calidad.

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6.5.- DOCUMENTACION DE VALIDACION

6.5.1 PLAN DE VALIDACION

Para la validación inicial o revalidación de equipos, servicios u operaciones complejas puede ser
conveniente crear un Plan de Validación particular, que facilite o detalle la aplicación del Plan Maestro de
Validación.

El propósito de un Plan de Validación será justificar el tipo de calificaciones a aplicar al elemento del
proceso en evaluación y a su vez dar cohesión a dichas calificaciones.

Documentos de referencia:
- SDYVAL-A02-I08 Plan de Validación
- SDYVAL-F02-I08 Plan de Validación

6.5.2 PROTOCOLO DE CALIFICACION O VERIFICACIÓN

Cada paso en la validación del proceso completo, debe proceder de acuerdo con un protocolo
preestablecido, aprobado, detallado y escrito, o una serie de protocolos relacionados, los cuales deberán
estar basados en los lineamientos establecidos en los protocolos generales aplicables, así como este
debe estar revisado por el responsable del proceso o sistema y aprobado finalmente por el responsable
por el área de calidad.
Los protocolos podrían especificar, según aplique:

 Descripción y/o fundamento del proceso a evaluar.

 Descripción de pruebas a aplicar.
 Su calendario.
 Establecer por pasos las acciones a ser tomadas en la realización del estudio.
 Parámetros de proceso a ser monitoreados, métodos para controlar y monitorear.
 Características del producto, máquina o dispositivo a ser monitoreadas y método de monitoreo.
 Establecer la metodología de análisis, el equipo y/o materiales a ser usados.
 Controles o condiciones especiales del proceso durante la validación.
 Métodos estadísticos para la colección y análisis de datos.
 Requerimientos de calibración de equipo de análisis.
 Referencia a algún procedimiento relevante.
 Requerimientos para el contenido del reporte sobre el estudio.

6.5.3 REPORTE DE CALIFICACION O VERIFICACIÓN

Al concluir la ejecución de un protocolo de DQ, IQ, IQS, OQ o PQ se deberá realizar un reporte para
documentar los resultados obtenidos, este debe ser aprobado por al menos el responsable del
proceso y por el responsable del área de Calidad.

6.5.4 NO CONFORMIDADES DE PROTOCOLO

Si alguna prueba de una calificación aplicada no cumple con su criterio de aceptación, y si esta es la primera o
faltan más pruebas que aplicar en la calificación, el analista de validación, el ingeniero Industrial, Ingeniero
de control de Procesos o el Líder de Diseño y Desarrollo de Productos junto con el Jefe de Validación
analizarán y documentarán en la misma prueba si se requiere detener por completo la calificación o si se
puede seguir con las demás pruebas, así como también se le avisará al responsable del proceso y al
Gerente de Aseguramiento de Calidad por medio de un e-mail, así como el Jefe de Validación elaborará una
tarjeta de actividad (General) con el formato: PCTY-F06-I11 Tarjeta de Actividades y la entregará al
responsable para que le dé seguimiento, una vez que sea resuelto el problema por el cual no se cumplió el
criterio de aceptación de la prueba afectada, el responsable del proceso le avisará al departamento de
validación para aplicar de nuevo la prueba y continuar con la(s) siguiente(s) prueba(s) o elaboración de
reporte de calificación.

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 En el siguiente esquema se representa la estructura típica de documentos a aplicar en el caso de un
proyecto complejo:

6.6.- REVISIONES Y AUTORIZACIONES DE DOCUMENTOS DE VALIDACION

Los tipos de documentos propios de validación serán elaborados, ejecutados, revisados y autorizados de la
siguiente forma:

6.7 Alcance de Validación

Con el propósito de estimar el alcance de este Plan Maestro de Validación, se listan a continuación los
elementos del proceso de manufactura que serán evaluados durante las actividades de validación:
 Áreas.
 Sistemas Críticos.
 Equipos.
 Procesos de producción.

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6.7.1- Áreas

Las áreas mínimas a calificar serán aquellas áreas limpias que tengan una clasificación ambiental ISO-clase 5,
ISO-clase 7, ISO-clase 8 e ISO-clase 9, esto conforme a la “NOM-241-SSA1-2012, Buenas prácticas de
fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de dispositivos médicos”.

De esta forma las áreas a calificar serán al menos aquellas donde se realicen las siguientes operaciones:

 Laboratorio (sala de siembras) (ISO-clase 7)

 Análisis de muestras de control ambiental e indicadores bilógicos.

 Campanas de flujo laminar de laboratorio de microbiología (ISO-clase 5)

 Análisis de muestras de control ambiental e indicadores bilógicos.

 Campana de flujo laminar de almacén (ISO-clase 7)

 Toma de muestras de insumos

 Área Gran Volumen (ISO-clase 8)

 Ensamble de dispositivos médicos
 Extrusión de tubo médico
 Emblistado de dispositivos médicos

 Área Beny (ISO-clase 8)

 Ensamble de dispositivos médicos

 Área Bolsas (ISO-clase 8)

 Ensamble de dispositivos médicos
 Extrusión de tubo médico
 Emblistado de dispositivos médicos
 Sellado Bolsa NON-PVC (ISO-clase 7)

 Área Especialidades (ISO-clase 8)

 Ensamble de dispositivos médicos
 Emblistado de dispositivos médicos

 Área Exportaciones (ISO-clase 8)

 Ensamble de dispositivos médicos

 Área Inyección (ISO-clase 9)

 Inyección de piezas plásticas
 Ensamble de piezas plásticas

 Área Extrusión Lamina (ISO-clase 9)

 Extrusión de Lamina

 Área Extrusión Tubo (ISO-clase 9)

 Extrusión de Tubo

 Área Extrusión Lay Flat (ISO-clase 9)

 Extrusión de Lay Flat

NOTA: En el caso de que en alguna área ISO-clase 8 se contemplen procesos los cuales se están declarando
como ISO clase 9, la calificación de dicha área se realizará con la clasificación ISO clase 8.

6.7.2- Sistemas Críticos

Conforme a la Análisis de impacto, mencionado en el punto 6.4.3 de este documento, se define que los
sistemas críticos a validar, son al menos las siguientes:

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  Sistema de Aire Ambiental (HVAC)
 Sistema Vapor de Planta
 Sistema de Aire Comprimido Libre de Aceite
 Sistema de Agua Helada
 Nitrógeno
 Óxido de Etileno

6.7.3- Equipos
Los equipos mayores de manufactura a calificar, dentro de las actividades de validación, son principalmente los
indicados en el punto 6.4.3.1 de la evaluación de impacto de sistemas anteriormente mencionado.

6.7.4.- Procesos de Producción

Conforme a la Análisis de impacto, mencionado en el punto 6.4.3 de este documento, se define que los
procesos de producción a validar y/o verificar en las líneas de fabricación de productos, son al menos las
siguientes:

 Proceso de Extrusión de Plástico (Lámina, Tubo, Lay Flat, soplo)

 Procesos de Sellado
 Procesos de Empaque
 Procesos de Inyección de Plástico
 Procesos de Ensamble (Automático y Manual)
 Procesos de Esterilización
 Procesos de Inyección de plástico

6.8.- PROCEDIMIENTOS Y CRITERIOS GENERALES DE VALIDACIÓN A UTILIZAR

En esta sección del Plan Maestro de Validación se muestra en forma resumida cuáles serán los procedimientos
y criterios de aceptación generales que se utilizarán en el desarrollo de los proyectos de validación.
La información detallada de fundamentos teóricos, procedimientos de prueba y criterios de aceptación se
documentan en los protocolos respectivos a cada tipo de calificación o verificación.
6.8.1.- Áreas
En el documento SDYVAL-I10 Protocolo General de Calificación de Áreas Clasificadas se detalla más
información sobre cómo realizar este tipo de calificaciones.

6.8.2.- Equipo.
Todos los sistemas y procesos requieren el uso de algún equipo. Para la calificación, verificación y/o validación
de sistemas y procesos, será necesario realizar previamente las Calificaciones de los equipos involucrados.

Los criterios a cumplir se darán en base al uso planeado del equipo, especificaciones funcionales (FSP) y/o a
los requerimientos dados por el usuario y/o el fabricante (URS).

En el documento SDYVAL-I08 Protocolo General de Calificación de Equipos se detalla más información sobre
cómo realizar este tipo de calificaciones, la calificación del equipo se podrá complementar dependiendo de
la complejidad (con control) del mismo con la siguiente instrucción: SDYVAL-I07 Protocolo General de
Validación de Sistemas de Cómputo.

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6.8.3.- Sistemas Críticos.

Los sistemas invariablemente involucran equipos, por lo que la calificación de Diseño FAT y/o SAT, Calificación
de Instalación y Operación en los sistemas críticos se realizará en forma muy similar a lo indicado en el
inciso 6.8.2 de este plan maestro de validación para calificación de equipos.
La principal diferencia de validación de un sistema a otro está en la Calificación de Desempeño, por lo que a
continuación se indican las instrucciones generales aplicables para cada sistema crítico.

6.8.3.1.- Aire Ambiental HVAC

En el protocolo general de validación vigente “SDYVAL-I16 Protocolo general de validación de sistemas de
aire ambiental”, correspondiente al sistema de aire HVAC, se detalla información como los objetivos, los
procedimientos, parámetros metodologías y los criterios de aceptación para la validación de estos
sistemas.

6.8.3.2.- Vapor de Planta

En el protocolo general de validación vigente “SDYVAL-I14 Protocolo General de Validación de Sistemas de
Aire Comprimido y Gases”, se detalla información como los objetivos, los procedimientos, parámetros
metodologías y los criterios de aceptación para la validación de estos sistemas.

6.8.3.3.- Aire Comprimido Limpio

En el protocolo general de validación vigente “SDYVAL-I14 Protocolo General de Validación de Sistemas de
Aire Comprimido y Gases”, se detalla información como los objetivos, los procedimientos, parámetros
metodologías y los criterios de aceptación para la validación de estos sistemas.

6.8.3.4.- Sistema de Agua Helada

En el protocolo general de validación vigente “SDYVAL-I15 Protocolo General de Validación de Sistemas de
Agua para uso en la elaboración de equipos médicos”, se detalla información como los objetivos, los
procedimientos, parámetros metodologías y los criterios de aceptación para la validación de estos
sistemas.
NOTA: El agua utilizada para las tinas de extrusión y su sistema es el que se validará y cabe mencionar que el
agua que se usa en las tinas de extrusión es muestreada y analizada cada semana de acuerdo a la
instrucción SDYCES-I02 Muestreo Microbiológico.

6.8.3.5.- Óxido de Etileno

Debido a que este gas es proporcionado por un proveedor externo a PyMPSA su sistema y el gas serán
evaluados en conjunto de los equipos que lo utilicen.

6.8.3.6.- Nitrógeno
Debido a que este gas es proporcionado por un proveedor externo a PyMPSA su sistema y el gas serán
evaluados en conjunto de los equipos que lo utilicen.

6.8.4.- Procesos de Producción.

La validación de proceso de manufactura implica la realización previa de FAT, SAT y/o calificación de diseño
(para el caso de equipos nuevos), Instalación y Operación del equipo involucrado en el proceso u operación,
la cual se hará conforme a lo indicado en el inciso 6.8.2 de este documento.

En los siguientes incisos se menciona brevemente los criterios generales (no limitantes y no obligatorios) para
realizar la llamada “Validación de Procesos” o “Calificación de Desempeño”. La información más detallada
se documenta en los protocolos respectivos a cada producto y tipo de validación así como por
requerimientos de clientes.

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 6.8.4.1.- Proceso de extrusión:
 Espesores, todos los valores dentro de especificación, conforme al diseño.
 Ancho de lámina o lay flat, todos los valores dentro de especificación conforme al diseño.
 % Alargamiento longitudinal a la ruptura, conforme al diseño.
 Resistencia a la tención longitudinal, conforme al diseño.
 % Alargamiento transversal a la ruptura, conforme al diseño.
 Resistencia a la tención transversal, conforme al diseño.
 Acabado, Rugosidad conforme al diseño.
 % MODULO DE YOUNG / % Elongación, conforme al diseño.
 Dimensionales dentro de especificación /diámetro interno y externo, conforme al diseño.
 Acabado, conforme al diseño.
 Longitud (si aplica) conforme al diseño.

6.8.4.2.- Proceso inyección

 Dimensionales de piezas Cpk ≥ 1.33.
 Acabado, conforme a la pieza.
 Funcionalidad, conforme al diseño.

6.8.4.3.- Ensamble (automático, semiautomático o manual)

 Resistencia de ensamble conforme al diseño.
 Integridad, conforme al diseño.
 Acabado, conforme al diseño.
NOTA: los ensambles manuales serán verificados, y los semiautomáticos podrán ser verificados también
dependiendo de su complejidad, de acuerdo a lo mencionado en el procedimiento SDYVAL-G01
Procedimiento de Validación.

6.8.4.4.- Esterilización (Proceso Crítico)

 En la instrucción SDYVAL-I21 Procedimiento de Validación de Esterilización se mencionan las pruebas
aplicables y sus criterios de aceptación.
 La validación de este proceso (PQ) se realiza por parte de la cadena de Esterilización.

6.8.4.5.- Emblistado
 Fuerza de sello, conforme al diseño.
 Integridad, conforme al diseño.
 Impresión de leyenda, sin manchas, legible, completa y con dimensionales (si aplica), conforme al diseño.

6.8.4.6.- Sellado
 0 desprendimientos de sellos en prueba de Peeling.
 Espesor de sello, todos los valores dentro de especificaciones, conforme al diseño.
 Acabado, conforme al diseño.

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  Fugas por sello, conforme a requerimientos de calidad.
 Impresión de leyenda, sin manchas, legible, completa y con dimensionales (si aplica), conforme al diseño.

6.8.4.7.- Limpieza de equipo

Conforme al siguiente documento: SDYCES-I10 Limpieza de áreas de manufactura (operario de limpieza y
personal de manufactura). Esto se realiza por parte del área de Microbiología.

6.8.4.8.- Limpieza y Sanitización de áreas.

Conforme al siguiente documento: SDYCES-I10 Limpieza de áreas de manufactura (operario de limpieza y
personal de manufactura). Esto se realiza por parte del área de Microbiología.

6.8.5.- Validación del Proceso de Manufactura

La validación del proceso de manufactura se hará por producto individual o por grupo de productos si sus
similitudes lo permiten, este caso se deberá documentar la justificación del por qué la selección de tal
producto en el protocolo respectivo. Se podrá utilizar tanto la validación concurrente, validación
retrospectiva y prospectiva.
Los elementos a evaluar incluirán lo siguiente:
 Cumplimiento de especificaciones físicas como producto terminado, dimensionales, espesores, etc.

Los criterios de aceptación serán dados con base a las especificaciones del producto en proceso, producto
terminado y diseño de producto.

Los criterios para muestreo en la validación se mencionan en el punto 6.8.5.2 de esta instrucción.

Para la calificación de Operación se debe de correr como mínimo 2 horas de producción para cada parámetro
a verificar (Mínimos, Nominales y Máximos), esto se establece debido a que por experiencia interna se sabe
que con 2 horas de trabajo ya se encuentran estables los procesos con los que cuenta PyMPSA
Para la calificación de Desempeño se deben correr por lo menos 3 lotes consecutivos de tamaño económico.

6.8.5.1.- Tipos de Validación de Procesos

La Validación de Procesos se puede hacer usando uno de los siguientes 3 enfoques: prospectivo,
concurrente y restrospectivo.

 Validación Prospectiva: aplica a nuevos procesos y a nuevos equipos, donde estudios son
conducidos y evaluados, y el sistema completo de proceso/equipo es confirmado como
validado antes del comienzo de la producción de rutina.

 Validación Concurrente: aplica a procesos y equipos ya existentes. Consiste en estudios realizados

durante la producción normal de rutina y puede sólo ser considerada como aceptable para
procesos que tienen un historial de manufactura y análisis indicando consistentemente producción de
calidad.

 Validación Retrospectiva: aplica a procesos y productos ya en operación, con un historial de calidad

consistente. Este tipo de validación solo podrá ser usada en circunstancias excepcionales; la
justificación para este enfoque deberá ser documentada. Este tipo de validación no podrá ser usada
para sistemas y procesos críticos.

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6.8.5.2.- Criterios para Muestreo para Validación de Procesos

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6.9.- VALIDACION DE SISTEMAS DE CÓMPUTO
6.9.1 Aspecto Regulatorio
La NOM-241-SSA1-2012 Buenas prácticas de fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de
dispositivos médicos y las regulaciones de la FDA (Food and Drug Administration) requieren que aquellos
sistemas computacionales que tenga un impacto en la calidad del producto, deben estar validados.
En estas regulaciones se indica que debe establecerse un Plan de Validación y sus protocolos donde se
especifique cómo se llevará a cabo la validación de cada sistema computacional. En los protocolos se
deben especificar los pasos y los criterios de aceptación.
Al final debe prepararse un reporte o documento de conclusión que haga referencia cruzada al protocolo de
validación, que reúna los resultados obtenidos, comentarios acerca de cualquier desviación o no
conformidad observada y mencionando las conclusiones necesarias, incluyendo los cambios necesarios
recomendados para corregir las deficiencias. Los cambios a los protocolos son permitidos durante su
ejecución y/o aprobación debiendo documentarse con la justificación apropiada.
La NOM-241-SSA1-2012 Buenas prácticas de fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de
dispositivos médicos define que se validen los sistemas y aplicaciones computacionales relacionadas con:
- Transferencias de insumos y producto
- Disposición de insumos y producto
- Control de procesos y análisis
- Control de sistemas críticos
Esta misma norma también señala los requerimientos a ser considerados cuando un sistema o aplicación
computarizada genere registros electrónicos y/o emplee firmas electrónicas, en base a los fundamentos de
21CFR parte 11 de la FDA.
La FDA reconoce y señala que, una gran parte de los equipos y sistemas automatizados son proveídos por los
vendedores y están disponibles para su compra (OTS) sin requerir configuración especial alguna para
diferentes compradores. El nivel de evidencia de validación requerido para tal software depende del uso
previsto del comprador. Por ejemplo, un comprador que elige no utilizar todas las capacidades proveídas
por el vendedor puede solamente validar las funciones que sean utilizadas. Sin embargo cuando existen
funciones de alto riesgo, estas deben ser validadas en el mismo ambiente que las funciones empleadas.
Cuando el software es actualizado, el usuario debe avaluar cómo esos cambios pueden afectar las
“porciones usadas” del software y deben reconfirmar la validación de esas porciones.
La GAMP 5 es una guía cuyo propósito es proporcionar un esquema rentable de las buenas prácticas que
aseguran que los sistemas automatizados están conformes para el uso previsto y en cumplimiento con
regulaciones aplicables, el propósito de este esquema es salvaguardar la seguridad paciente, la calidad del
producto, y la integridad de datos, además también proporciona una ventaja al negocio.

6.9.2 Descripción:
El siguiente diagrama esquematiza la clasificación principal de los sistemas computarizados:

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Los sistemas computarizados a evaluar pueden ser de dos tipos:
 Sistemas de tecnologías de información: Sistemas de uso general para todas las plantas de manufactura,
como son SAP y Qualtrax.
 Sistema de control: Abarcan todos los sistemas de manufactura, equipo de laboratorio y los sistemas de
control distribuido. Estos sistemas de control se pueden dividir a su vez en dos, los cuales son Sistemas
de Control Embebidos (Equipos de manufactura, analíticos) y Sistemas de Control Independientes
(sistemas de monitoreo, bases de datos etc.).
El esquema de calificaciones a utilizar para validar un sistema en particular dependerá de los siguientes
factores:
 Si el sistema es nuevo o no.
 Si el sistema es de control o informático.
 La categoría del software del sistema.
 Si le aplica o no cumplir con registros y firmas electrónicas.

6.9.3.- Categorías de Software

Las categorías de software, utilizadas junto con las valuaciones de riesgo, ayudan a determinar una estrategia
de validación apropiada.
Las categorías se basan en el incremento de riesgo de falla del sistema con la progresión de software y
hardware estándar a software y hardware customizado.
Los sistemas automatizados frecuentemente consisten de múltiples componentes, y en un mismo sistema
estos componentes pueden caer dentro de varias categorías.
Los ejemplos de software provistos en cada categoría son sólo para guía, no implica que todo software de un
tipo en particular siempre cae en una categoría particular.
De acuerdo a GAMP 5, se consideran 4 categorías de software, numeradas como 1; 3; 4; y 5.

6.9.3.1.- CATEGORÍA 1: Software de Infraestructura.

Los elementos de infraestructura se ligan juntos para formar un ambiente integrado corriendo y soportando
aplicaciones y servicios. En esta categoría hay dos tipos de software:
a) Establecidos o comercialmente disponibles, (software por capas): Las aplicaciones se desarrollan
para funcionar bajo el control de este tipo de software. Esto incluye sistemas operativos, administradores
de base de datos, lenguajes de programación, middleware, intérpretes de escala lógica, herramientas de
programación estadísticas, y los paquetes de hoja de cálculo (pero no aplicaciones desarrolladas usando
estos paquetes).

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 b) Herramientas de software de infraestructura: Esto incluye las herramientas tales como network (red)
de supervisión de software, herramientas de programación por lotes, software de seguridad. antivirus, y
herramientas de gestión de la configuración. La evaluación de riesgo se debe, sin embargo, realizar en
las herramientas con alto potencial de impacto, por ejemplo para la administración de contraseña o la
administración de la seguridad, para determinar si los controles adicionales son apropiados.
Las herramientas de software de infraestructura son por lo general altamente confiables, y significativamente
descartadas de cualquier aspecto de riesgo hacia el paciente. Todos los software de infraestructura deben
ser controlados y administrados.
Los sistemas operativos establecidos no están sujetos a validación específica, aunque sus características son
funcionalmente probadas indirectamente durante el análisis de la aplicación. El nombre y número de
versión del sistema operativo debe ser documentado y verificado durante la IQ. Ejemplos: Unix, Windows
NT y VMS.

6.9.3.2.- CATEGORÍA 3: Software no Configurable.

Esta categoría incluye los productos comercialmente disponibles “off-the-shelf” usados para propósitos de
negocio. Incluye sistemas que no se puedan configurar para ajustarse a los procesos del negocio y los
sistemas que son configurables pero solamente se utiliza la configuración por default incluida. En ambos
casos, la configuración que puede correr en el ambiente del usuario es posible y probable (por ejemplo:
para el setup de impresoras). El juicio basado en riesgo y complejidad debe determinar si los sistemas
usados con la configuración de default serán solamente tratados como categoría 3 o categoría 4.
Una aplicación simplificada del ciclo de vida se puede aplicar a los productos de categoría 3. La evaluación
del proveedor puede no ser necesaria. La necesidad, y el grado, de la evaluación del proveedor se deben
basar en el riesgo. Las exigencias del usuario son necesarias y deben centrarse en los aspectos claves
del uso. Las especificaciones funcionales y de diseño no se esperan las cree el usuario, aunque debe
haber suficiente especificación para permitir su evaluación (típicamente cubiertas por las especificaciones
de requerimientos de usuario “URS” y cualquier otra documentación relevante). La verificación consiste
típicamente de una sola fase de prueba.
Todos los cambios al software deben ser controlados, incluyendo parches provistos por el proveedor. Los
procedimientos estándar de operación (PNO’s) se deben establecer para la administración y uso del
sistema e implementación de planes de entrenamiento.
La gestión de configuración del software (Configuration Management) debe ser aplicada. Para los sistemas
donde se utiliza la configuración de default, la gestión de la configuración demuestra que los parámetros
incluidos por default están seleccionados correctamente.
La configuración puede limitarse a establecer el ambiente donde corre el paquete. Los parámetros de proceso
pueden ser entrados a la aplicación. El nombre del paquete y el número de versión debe ser documentado
y verificado durante la IQ. Los requerimientos de usuario (seguridad, alarmas, cálculos y algoritmos, etc.)
deben ser documentados, revisados y analizados durante la OQ.

6.9.3.3.- CATEGORÍA 4: Software Configurable.

Los productos de software configurable proveen interfaces estándar y funciones que permiten la configuración
de los procesos de negocio específicos del usuario. Esto implica típicamente configurar los módulos de
programación predefinidos.
La mayoría del riesgo asociado al software es dependiente de que tan bien el sistema este configurado para
cubrir las necesidades del proceso del usuario. Puede haber un cierto incremento en el riesgo asociado a
nuevo software y a actualizaciones de mejoras importantes (upgrades).
Se debe aplicar un ciclo de vida apropiado para los productos configurados. URS detalladas son necesarias.
La aplicación de evaluación de proveedor y del producto configurable debe basarse en el riesgo y ser
documentado.
Aunque el usuario no pueda tener las especificaciones funcionales (FS), se deben tener disponibles
especificaciones adecuadas para asegurar trazabilidad y cobertura adecuada de pruebas. La verificación
debe asegurar que el software cumpla con las exigencias del usuario con atención particular en la
configuración hacia el proceso del negocio.

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 La customización de los módulos se debe manejar como componentes de categoría 5. Puesto que el uso del
software es específico a cada usuario, el soporte de tales sistemas necesita ser manejado
cuidadosamente. Los componentes de software customizados tales como desarrollo de macros con
lenguajes de inscripción interna, escritos o modificados para satisfacer requisitos específicos del usuario,
se deben tratar como categoría 5.
Ante la ausencia de un sistema de gestión de calidad adecuado por parte del proveedor, se le debe exigir al
proveedor el desarrollar tal sistema bajo los principios de GAMP. En tal ausencia, el software se debe
considerar como categoría 5. Las compañías reguladas son, sin embargo, responsables de asegurar la
calidad del software y hardware, y del cumplimiento hacia la intención de uso del sistema automatizado
cuando este se está utilizado en un ambiente GxP.

6.9.3.4.- CATEGORÍA 5: Software Customizados

Estos sistemas o subsistemas se desarrollan para cumplir las necesidades específicas de la compañía
regulada. El riesgo inherente con software customizado es alto. La aplicación del ciclo de vida y las
decisiones de escalamiento deben considerar el incremento del riesgo, porque no existe experiencia del
usuario o información confiable y disponible del sistema.
La aplicación del ciclo de vida es similar a los productos configurados, con la adición de diseño. La evaluación
de proveedores debe ser basada en el riesgo y documentada. Se requiere auditoria de proveedor para
confirmar que cuenta con sistema de calidad apropiado para controlar el desarrollo y el soporte de la
aplicación durante su tiempo de uso. En la ausencia de este sistema de calidad, los proveedores pueden
utilizar la guía de la GAMP para demostrar cómo se desarrolló la aplicación.
La aplicación debe indicar las capas de software implicadas y sus categorías respectivas. Debe reflejar la
evaluación del proveedor, así como cualquier observación de auditoria, riesgo GxP, tamaño y complejidad.
Debe definir las estrategias para la mitigación de cualquier debilidad identificada en el proceso de
desarrollo del proveedor.

6.9.4.- EJEMPLOS TÍPICOS Y APLICACIÓN DE CATEGORÍAS DE SOFTWARE

CATEGORIA DESCRIPCIÓN EJEMPLO TIPICO EVALUACION TIPICA
- Sistemas operativos.
- Manejo de Base de datos.
- Middleware.
- Software por capas
- Lenguajes de programación.
(p.e. sobre los cuales * Registrar número de versión, verificación
- Paquetes estadísticos.
1: se construyen las de la instalación correcta por medio de
- Hojas de cálculo.
Software de aplicaciones). procedimientos de instalación aprobados.
- Herramientas para supervisión de
Infraestructura - Software usado para * Ver la guía de buenas prácticas GAMP: IT
red.
manejar el ambiente Infrastructure Control and Compliance.
- Herramientas de
operativo.
Direccionamiento.
- Herramientas de control de
versión.
* Aplicación abreviada del ciclo de vida.
* URS.
Los parámetros Run- * Aplicación de evaluación de proveedor
time pueden ser - Aplicaciones basadas en basado en riesgo.
cargados y Firmware. * Registrar número de versión, verificar su
2: almacenados, pero el - Software COTS (Common off the correcta instalación.
No software no se puede shelf). * Pruebas basadas en Riesgo contra
Configurable configurar para - Instrumentos (véase la guía requisitos dictados en la intención de uso
adaptarse al proceso GAMP Validation of Laboratory (para sistemas simples la calibración puede
de negocio Computerized Systems) substituir a la prueba).
* Procedimientos del usuario para mantener
el cumplimiento y la aptitud hacia el uso
previsto.

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 - LIMS (Laboratory Information
Management System).
- Sistemas de adquisición de datos
- SCADA (Supervisory Control And * Aplicación del ciclo de vida.
Data Acquisition). * Aplicación de evaluación de proveedor
- ERP (Enterprise Resource basado en Riesgo.
Planning) * Demostrar que el proveedor tiene un
- MRPII (Manufacturing Resource sistema de calidad adecuado.
Planning) * Cierta documentación del ciclo de vida
Software, a menudo
- Supervisión de ensayo clínico conservada solamente por el proveedor
muy complejo, que
- DCS (Distributed Control System) (p.e. especificaciones del diseño).
puede ser configurado
- Reporteador ADR (Adverse Drug * Registrar el número de versión, verificar su
por el usuario para
Reaction) correcta instalación.
3: cubrir las necesidades
- CDS (Chromatography Data * Pruebas basadas en Riesgo para
Configurable específicas del
System) demostrar que el sistema trabaja como se
proceso de negocio
- EDMS (Electronic Document diseñó en ambiente de prueba.
del usuario.
Management System) * Pruebas basadas en Riesgo para
El Código del software
- Sistemas de gestión de demostrar que el sistema trabaja como se
no es alterado.
construcción diseñó en el ambiente de negocio.
- CRM (Customer Relationship * Procedimientos del usuario para mantener
Management) el cumplimiento y la aptitud hacia el uso
- Hojas de calculo previsto
- Interfaces simples máquina- * Procedimientos del usuario para manejo
hombre (HMI) de datos.
Nota: ejemplos específicos de los
tipos de sistemas anteriores pueden
contener elementos customizados.
Varía, pero incluye:
- Desarrollos internos y externos de Iguales a configurable, más:
Software customizado
aplicaciones TI. * Una evaluación de proveedor más
diseñado y codificado
- Desarrollos internos y externos de rigurosa, con posible auditoria al proveedor.
4: para adaptarse al
aplicaciones de control de * Posesión de la documentación completa
Customizados proceso de negocio
procesos. del ciclo de vida (FS, DS, pruebas
del usuario.
- Escalamiento Lógico customizado. estructurales, etc.).
- Firmware customizado. * Revisión del diseño y del código fuente.
- Hojas de cálculo (macros)

6.9.5.- CATEGORÍAS DE HARDWARE

De acuerdo a GAMP 5, se consideran 2 categorías de Hardware, numeradas como 1 y 2.

6.9.5.1.- CATEGORÍA 1: Componentes de Hardware Estándar

La mayoría del hardware usado por las compañías reguladas entrará en esta categoría.
Los componentes estándar de hardware se deben documentar incluyendo detalles del fabricante o proveedor,
y los números de versión. La instalación y conexión correcta de componentes deben ser verificadas. El
modelo, el número de versión y, donde este disponible, el número de serie del hardware montado deben
ser registrados. El hardware pre-ensamblado no tiene que ser desmontado. En tal caso los detalles del
hardware se pueden tomar de la hoja técnica del hardware o de otro material de especificación.
La gestión de la configuración y el control de cambios aplican a esta categoría.

6.9.5.2.- CATEGORÍA 2: Componentes de Hardware Construidos al Cliente

Estos requisitos se adicionan a los de los componentes de hardware estándar.
Los componentes customizados del hardware deben tener una especificación de diseño (DS) y ser sujetos a
pruebas de aceptación. El esquema de evaluación de proveedor debe ser basado en el riesgo y ser
documentado. En la mayoría de los casos una auditoria al proveedor se debe realizar. Los sistemas pre-
ensamblados que usen hardware customizado de diversas fuentes, requieren verificación de
compatibilidad de los componentes de hardware interconectados. Cualquier configuración de hardware
debe ser definida en la documentación de diseño y verificarse. La gestión de la configuración y el control
de cambios aplican a esta categoría.
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6.9.6.- CICLO DE VIDA DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS Y VALIDACIÓN DE SISTEMAS
COMPUTARIZADOS

6.9.6.1.- CICLO DE VIDA DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS

El cumplimiento de los requerimientos regulatorios y el cumplimiento de la intención de uso pueden ser
alcanzados adoptando un esquema de “Ciclo de Vida” en el que se sigan las Buenas Prácticas de
Ingeniería como las que se indican en la GAMP.
El esquema de ciclo de vida para sistemas computarizados, planteado por GAMP 5, es el siguiente, el cual
también se tomará para los sistemas de PyMPSA:

Concepto: Durante la fase de concepto, la compañía considera oportunidades de automatizar procesos de

negocio basada en necesidades y beneficios. Típicamente, en esta fase, se desarrollan los
requerimientos iniciales y se consideran las potenciales soluciones. Del entendimiento inicial del alcance,
costo y beneficio se toma la decisión de proceder o no a la fase de Proyecto.

Proyecto: Involucra la planeación, selección y valuación del proveedor, varios niveles de especificaciones,
configuración (o codificado para sistemas customizados) y verificación dirigida a aceptación y liberación
para la operación. La administración de riesgos es aplicada para identificar riesgos y eliminarlos o
reducirlos a un nivel aceptable.
Operación: Esta fase es administrada por el uso de procedimientos operacionales definidos, actualizados y
aplicados por personal que tiene el entrenamiento apropiado, educación y experiencia. El mantenimiento
del control, el cumplimiento de la intención de uso y de aspectos regulatorios son aspectos claves. La
administración de cambios, su impacto, alcance y complejidad es una actividad importante de esta fase.

Retiro: La fase final es el retiro del sistema. Implica decisiones acerca de la retención de datos, su
migración o su destrucción, y la administración de estos procesos.

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 6.9.6.2.- CICLO DE VIDA DE VALIDACIÓN DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS
6.9.6.2.1.- Modelo tipo “V” para validación, el cual complementa el ciclo del punto 6.9.6.1:

Descripción Orientada al Proceso

Especificaciones de Requerimientos
(Especificación de Requerimientos
Operacionales, Organización del Calificación de
Proyecto) Desempeño
Ingeniería Preliminar
(Concepto, DCS Valid. Plan)
REVISIÓN DEL DISEÑO

Función Básica Ingeniería. Calificación de

Especificación
(Requerimientos/Funcionales) Operación
Plan de Especificación de OQ

Detalles de Ingeniería Calificación de

(Especificaciones Técnicas
Detalladas y Documentación, Instalación
Ensamble de Documentos, IQ
Plan de Inspección)

Implementación
(Ordenes, Proveedores,
Ensamble, Configuration de
Software, Pruebas de Funciones,
PNO´s)

6.9.7.- ALCANCE DE LA VALIDACIÓN (Análisis de Impacto de Sistemas de control independientes)

Para fines de hacer un análisis de riesgos de los sistemas de control independientes se hace una clasificación
de estos elementos en 2 tipos de sistemas.

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Los tipos de sistemas son:

a) Sistemas de Impacto Directo en la Calidad

Un Sistema de Impacto Directo debe ser diseñado y evaluado de acuerdo a las Buenas Prácticas de
Automatización, además, está sujeto a las Prácticas de Calificación, que implican la revisión, control y
análisis contra especificaciones u otros requerimientos necesarios para el cumplimiento de las GMP’s y
GAMP´s.

b) Sistemas de No Impacto en la Calidad

Un Sistema de No Impacto es aquel que no tendrá ningún impacto, ni directo ni indirecto, en la calidad del
producto. Estos sistemas son diseñados y evaluados siguiendo las Buenas Prácticas de Programación.

6.9.7.1 CRITERIO PARA DEFINIR SISTEMAS DE IMPACTO DIRECTO A LA CALIDAD.

Los razonamientos o cuestionamientos posteriores son una guía para evaluar el impacto de sistemas no
considerados en el plan maestro, no reemplazan el juicio de personal apropiadamente calificado, que tiene
un entendimiento completo del sistema y naturaleza del mismo.

Los objetivos del Análisis de impacto son:

1.- Evaluar el impacto de la operación, control, alarma y falla de los sistemas de control independientes en
PYMPSA sobre la calidad del producto.

2.- Identificar, en base a los resultados del Análisis de impacto, los sistemas que son de Impacto Directo y
de No Impacto.

3.- Que la información obtenida en este Análisis de impacto sirva de base para la definición del esquema de
calificación de cada sistema.

En esta etapa temprana del proyecto de actualización de validación de la planta PYMPSA, aplica hacer el
Análisis del Impacto a nivel de Sistemas de control independientes, sin entrar al detalle de sus aplicaciones
y/o funciones.

6.9.7.2 PROCEDIMIENTO DE ÁNALISIS DE SISTEMAS DE CONTROL INDEPENDIENTES

A) Desarrollar una lista de los sistemas de control independientes (Bases de datos), considerando todas las
áreas de la planta PyMPSA, con el formato SDYVAL-F03-I18 Análisis de Impacto de Sistemas de Control
Independientes.
B) Conocer el alcance o límite de cada sistema independiente (Base de datos), entrevistar a cada usuario
para obtener información sobre el sistema a implementar o implementado.
C) Del total de sistemas, identificar los que son de Impacto Directo, para lo cual usar los siguientes
cuestionamientos:
 ¿El Sistema participa en transferencia de insumos o producto?
 ¿El Sistema participa en disposición de insumos o producto?
 ¿El sistema participa en el control de sistemas críticos para la calidad del producto?
 ¿Un mal uso del sistema podría afectar la calidad del producto?
 ¿El sistema mantiene y/o registra el historial del producto?
 ¿La falla del sistema tendría un impacto directo en el paciente o en la seguridad del usuario?
 ¿La falla del sistema tendría un impacto indirecto en el paciente o en la seguridad del usuario?
 ¿La falla del sistema tendría un impacto directo en la efectividad y/o eficacia del sistema de calidad?
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  ¿El sistema maneja, almacena o usa registros electrónicos GxP?
 ¿El sistema usa firmas electrónicas GxP?

NOTA: con una respuesta que sea “SI” este aplicará como sistema de impacto directo.

D) Los sistemas que no son de impacto directo serán los de No Impacto.

Los cuestionamientos deben ser contestados por los usuarios responsables del sistema y conocedores del
mismo.
Dentro del ciclo de vida del proyecto, y teniendo en cuenta el alcance de este PMV, se identificaron las
siguientes etapas de validación en su respectivo orden de aplicación:
 Calificación de Diseño.
 Calificación de Instalación.
 Calificación de Operación.
 Calificación de Desempeño.
Estas etapas de Calificación serán sólo aplicadas a los sistemas identificados como de Impacto Directo a la
Calidad.
En base al siguiente análisis de Impacto se identificaron los sistemas de control independientes que estarán
sujetos a Validación.
6.9.7.3 RESULTADOS DE LA ÁNALISIS DE IMPACTO DE SISTEMAS DE CONTROL INDEPENDIENTES.
Se hizo el Análisis de impacto de los sistemas de control independientes, en el formato SDYVAL-F03-I18
Análisis de Impacto de Sistemas de Control Independientes, el cual se encuentra firmado y en físico en la
oficina del Jefe de Validación, en el cual se puede observar lo siguiente:
 Identificación de Sistemas de control Independientes de Impacto Directo.
 Resumen del Análisis de Impacto de Sistemas de control independientes

NOTA 1: En este análisis de riesgos no se incluyen los Sistemas Embebidos (equipos de manufactura y
analíticos) ya que estos son cubiertos en la análisis de impacto de Sistemas para Producción en el punto
6.4 de este documento.

NOTA 2: En este análisis de riesgos no se incluyen los Sistemas de Tecnologías de información tales como
Qualtrax, SAP, entre otros, esto debido a que estos son analizados y validados si así se requiere, por el
departamento de validación de PiSA, de forma corporativa.

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6.9.8 PROCEDIMIENTOS Y CRITERIOS GENERALES DE “VALIDACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL
INDEPENDIENTES” A UTILIZAR
Las pruebas que se realizaran a los sistemas deben basarse en los métodos operativos (procesos de negocio)
y los procedimientos desarrollados por el equipo encargado de la implementación durante el propio proceso
de implementación. Además deben considerarse las pruebas de extremo a extremo de los procesos de
negocio, junto con los desafíos de las funciones específicas de alto riesgo (alto impacto) o de procesos de
negocio mediante la ejecución de casos de prueba, que demuestren que el proceso como se describe en la
especificaciones funcionales y requerimientos de usuario funciona tal como se esperaba.

El alcance de las pruebas debe incluir la definición del tipo de prueba que deben aplicarse a la configuración
específica.

Los protocolos deben proporcionar una declaración más detallada de cómo las pruebas se llevarán a cabo y
tener en cuenta los siguientes elementos aplicables:

 La criticidad (prioridad de riesgo) de la función que se está probando.

 Estructura lógica.
 El método más apropiado para las pruebas de una función específica o escenario de riesgo,
 El momento más adecuado para probar los requisitos del proceso de negocio,
 La estructura y el nivel de detalle de la documentación de diseño,
 Logística para la creación, mantenimiento y aprobación de funciones,
 La disponibilidad / disposición de los datos que se requieren para ejecutar una prueba,
 La disponibilidad de recursos de prueba calificada,
 El mejor uso de los recursos de las pruebas,
 El estado de las interfaces necesarias.

NOTA: Los sistemas de control embebidos (Equipos de producción) se tomaron en cuenta en la Análisis de
impacto de sistemas del punto 6.4 de este PMV.
En el protocolo general de validación vigente “SDYVAL-I07 Protocolo General de Validación de Sistemas de
Cómputo”, correspondiente a los sistemas de cómputo, se detalla más información como: los objetivos, los
procedimientos, parámetros, metodologías y los criterios de aceptación para la validación de estos sistemas.

6.10.- MÉTODOS ANALÍTICOS

Conforme al siguiente documento: SDYVAL-I13 Validación-Adecuabilidad, métodos de prueba.

6.11.- CALIFICACIÓN DE PROVEEDORES

Conforme al siguiente documento: SDYASC-G01 Calificación de Proveedores.

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6.12.- REVALIDACION
Los lineamientos de revalidación a seguir en la planta PyMPSA, son los siguientes:
 El Jefe de Validación define o actualiza las frecuencias de revalidación conforme a la emisión o
actualización de guías y normas nacionales, de Estados Unidos, Comunidad Europea, ISO o de cualquier
otra organización que se requiera cumplir por petición de clientes o la Dirección de PyMPSA.
 Los usuarios de las instalaciones, equipos, sistemas y procesos dan las facilidades necesarias para la
realización de las actividades de revalidación.
 La revalidación puede no ser tan extensiva como la validación inicial si la situación no requiere que todos
los aspectos de la validación original sean repetidos.
 Hay dos principios básicos por los que se debe hacer una revalidación:

- Cuando ha habido condiciones que podrían afectar la calidad.

- Por periodo, para asegurar que el proceso permanece en un estado de control.

6.12.1.- Revalidación Por Condiciones de Riesgo de Calidad.

La revalidación puede ser necesaria bajo condiciones tales como:
- Hay un cambio en el proceso actual que puede afectar la calidad.
- Hay un cambio en el diseño del producto que puede afectar el proceso.
- Un proceso es transferido de una instalación a otra (solo pruebas aplicables).
- El alcance de aplicación del proceso ha cambiado.

NOTA: Para esto se tomará de referencia la instrucción NPY-G02 Evaluación y aprobación de cambios al
diseño y cambios a los procesos de manufactura de productos

6.12.2.- Revalidación Por Periodo.

Aunque no se presenten condiciones que pongan en riesgo la calidad del producto, es importante establecer un
periodo máximo de revalidación, con lo cual se comprobará que el proceso continúa en las condiciones
iniciales con las que fue evaluado. Los periodos de revalidación serán de acuerdo al cuadro del punto
6.12.5.

6.12.3.- Razonamiento para Definición de Periodos de Revalidación.

a) 6 Meses
- Verificación de Sistemas de Aire ISO 5 / ISO 7 / ISO 8
- Verificación de Sistemas de Aire
Este tipo de sistemas son los que se verifican con mayor frecuencia, debido a que su desempeño
puede variar con mayor rapidez como consecuencia del taponamiento de sus elementos filtrantes. Se
realizarán cada 6 meses cumpliendo con lo establecido en la NOM-241-SSA1-2012 Buenas prácticas de
fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de dispositivos médicos.

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NOTA: Debido a que como ISO 5 en PyMPSA solo se cuenta con 2 campanas de flujo laminar, en estas no se
produce ningún equipo médico y estas solo se utilizan en el laboratorio de Microbiología, por tal motivo
estas se verificarán cada 6 meses.

b) 12 Meses

- Verificación de Sistemas de Aire ISO 9

Este tipo de sistemas se realizarán cada año cumpliendo con lo establecido en la NOM-241-SSA1-2012
Buenas prácticas de fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de dispositivos
médicos, tomando como base los resultados obtenidos en las verificaciones ya realizadas, así como los
procesos que se encuentran en estas áreas por si solos generan partículas.

c) 12 Meses
- Verificación de Procesos de Esterilización

Estos procesos tienen un desempeño estable, pues básicamente sólo son afectados por cambio en los
parámetros, cambio en el diseño del equipo o del patrón de carga. Sin embargo, por ser operaciones
consideradas críticas por su impacto en la calidad del producto final, se establece una frecuencia de
verificación de cada 12 meses, conforme a lo indicado en diversas guías especializadas en validación.

c) 60 Meses
- Validación de Procesos y Sistemas Críticos en General
El resto de instalaciones, sistemas y procesos son más estables, y mientras no haya un cambio en su
diseño o parámetros no debiera ser necesario revalidar. Internamente se establece que la revalidación de
estos sistemas y procesos se haga cada 5 años para asegurar que pequeños cambios, considerados en
lo individual como que no afectan al proceso, no provoquen al combinarse una situación con
capacidad potencial para afectar el desempeño del sistema crítico o proceso. Esta frecuencia
corresponde a la indicación dada en la norma “NOM-241-SSA1-2012 Buenas prácticas de fabricación
para establecimientos dedicados a la fabricación de dispositivos médicos” que indica que si al término de
cinco años, no existen cambios significativos al sistema validado debe llevarse a cabo una verificación
para asegurar el mantenimiento del estado validado.

6.12.4.- Aspectos Generales.

- Para la validación de cada tipo de proceso o de sistema se emite un Protocolo General, en él se
encuentra información más detallada sobre las condiciones que implican una revalidación.
- Paulatinamente puede que se vayan incrementando el número de procesos y/o sistemas dentro del
alcance de Validación, por lo cual se determinaran para cada uno de ellos sus criterios de revalidación.

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 6.12.5.- Periodos de revalidación

Periodo de
Descripción de Estudio Observaciones o Comentarios
Revalidación
Revalidación del sistema de aire ambiental 5 Años
Verificación del sistema de aire ambiental
6 Meses Realizar solo algunas pruebas de calificación de desempeño
(Áreas ISO 5 a ISO 8)
Verificación del sistema de aire ambiental
1 Año Realizar solo algunas pruebas de calificación de desempeño
(Áreas ISO 9)
Revalidación de esterilización por óxido de
1 Año
etileno
Recalificación de áreas limpias clasificadas 5 Años
Recalificación de cuarto de indicadores
1 Año
biológicos
Revalidación de Sistema de aire
5 Años
comprimido
Revalidación de caldera generadora de Solo Calderas que produzcan vapor utilizado en el proceso
5 Años
vapor limpio de esterilización como medio humidificante.
- Realizar solo algunas pruebas de calificación de
desempeño.
Verificación de calderas 1 Mes - Esto se hace por parte del analista de control ambiental.
- Solo Calderas que produzcan vapor utilizado en el proceso
de esterilización como medio humidificante.
Recalificación de equipos de manufactura 5 Años
Revalidación de sistemas computacionales
5 Años
de control e informáticos
Revalidación o Re verificación de Métodos Esto se realizará cada 5 años o cada que surjan cambios en
5 Años
Analíticos y de prueba algún método
Esto se realizará cada 5 años o cada que surjan cambios en
Revalidación de Métodos de Limpieza 5 Años
algún método
3 Años para
proveedores “A”
5 Años para
Recalificación de Proveedores proveedores “B”
10 Años para
proveedores “C y
D”

6.13.- PLANEACIÓN Y/O PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN

Para facilitar la administración del programa de las actividades de validación, un programa será emitido mínimo
cada año (12 meses) en el formato “SDYVAL-F01-I18 Programa de Validación” en su versión vigente.
Las prioridades mencionadas en dicho documento podrán cambiar conforme a los requerimientos y estrategias
de la empresa, tomando en cuenta el punto 6.1 de la instrucción SDYVAL-G01 Procedimiento de Validación.
6.14.- CONTROL DE CAMBIOS
Para el control de cambios, se seguirán los lineamientos establecidos en la instrucción NPY-G02 Evaluación y
aprobación de cambios al diseño y cambios a los procesos de manufactura de productos, en su versión
vigente, así como los lineamientos generales establecidos en el Sistema de Calidad para la planta de
Plásticos y materias primas S.A. de C.V.

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 6.15.- MANTENIMIENTO DEL ESTADO VALIDADO
Para el mantenimiento del estado validado de los procesos en PyMPSA se cuenta con los siguientes sistemas,
así como cabe mencionar que el dueño de cada sistema mencionado es responsable de mantener el estado
validado de la parte que corresponde a las validaciones por cada sistema; cada una de las instrucciones
mencionadas, se encuentra publicada en el sistema Qualtrax en su versión vigente:

Sistema y/o programa Documento

NPY-G02 Evaluación y aprobación de cambios al diseño y
Sistema de control de Cambios
cambios a los procesos de manufactura de productos

Sistema de Metrología SDYMET-G01 Procedimiento general de Metrología

Sistema/Programa de mantenimiento SDYMTO-G01 Mantenimiento

Sistema de calificación de personal RHYCAP-G01 Procedimiento general de Capacitación

Sistema de evaluación de proveedores SDYASC-G01 Calificación de proveedores

6.16.- VIGENCIA
El presente Plan Maestro de Validación, es un documento vivo, el cual está en constante actualización,
dependiendo de los cambios realizados a las áreas, procesos, sistemas, equipos, productos, políticas de
validación o normas aplicables.

7.-REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

1) The Quality System Compendium

GMP Requirements & Industry Practice
2ND Edition
AMMI (Association for the Advancement of medical instrumentation

2) Validation Master Plan. Installation And Operational Qualification. (PI

006-2) Pharmaceutical Inspection Convention.
Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme
PIC/S, Geneva
Julio, 2004

3) Quality Management Systems – Process Validation Guidance

Global Harmonization Task Force, SG3
Edición 2, Enero 2004

4) NOM-241-SSA1-2012, Buenas prácticas de fabricación para establecimientos dedicados a la fabricación de

dispositivos médicos.

5) ISO 13485:2003 Medical Devices Quality management systems, Requirements for Regulatory purposes.

6) GAMP 5, Good Automated Manufacturing Practice

7) General Principles of Software Validation; Final Guidance for Industry and FDA Staff
8) Department of Health and Human Services, Food and Drug Administration, 21 CFR 820 Medical Devices;
Quality System Regulation; Final Rule (April 1, 2012)

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