PROCEDIMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD DE LAS OBRAS

EN LA CONSTRUCCION DE LA PRESA LOROS.

1.0 INTRODUCCION

EI presente procedimiento corresponde a Ias actividades de control de calidad de

los materiales de canteras para la conformación de las estructuras y de Ios
trabajos de construcción correspondientes aI proyecto: “AFIANZAMIENTO
HIDRICO DE LA CUENCA DEL RIO GRANDE – SANTA CRUZ – PALPA”.
2.0 CANTERAS

2.1 CANTERA DE ARCILLA

La cantera para la conformación del núcleo de la presa se

encuentra ubicada en el distrito de Huac-Huas, provincia de
Lucanas departamento de Ayacucho en las coordenadas: E=
491290.157 y N=84369.629, en un área de 5 hectáreas.

Se realizarán calicatas para el cálculo del potencial de extracción

de cantera para los ensayos de caracterización para determinar si
el material cumple con las especificaciones del proyecto:
“Afianzamiento Hídrico de la Cuenca del Rio Grande – Santa Cruz
– Palpa”.

2.2 CANTERA DEL RIO GRANDE

La cantera del rio grande se encuentra ubicada en el distrito de

Huac-Huas, provincia de Lucanas departamento de Ayacucho en
las coordenadas: E= 491194.02 y N=8430759.30 en un área de 56
hectáreas.
Se realizarán calicatas para determinar el potencial de extracción
de la cantera y ensayos de caracterización para determinar si el
material cumple con las especificaciones del proyecto.
La cantera de rio nos proveerá de materiales clasificados para la
sección de filtro y transición de la presa, así como también los
agregados para concreto.

2.3 SUBSTRATO ROCOSO

La ubicación de la cantera de roca se encuentra en el distrito de

Huac-Huas, provincia de Lucanas departamento de Ayacucho en
las coordenadas: E= 491052.969 y N=8429966.67 en un área de
5.5 hectáreas.
Se realizarán calicatas para la determinación del potencial de
extracción y ensayos de caracterización que nos indiquen que los
materiales extraídos cumplen con las especificaciones del
proyecto. La cantera de substrato rocoso nos proveerá de
materiales clasificados para la conformación del Pedraplén y el Rip
Rap de la presa.

3.0 ENSAYOS DE LABORATORIO

3.1 MATERIAL PARA NUCLEO DE PRESA

Se tomarán muestras representativas de material de núcleo para

realizar los controles de calidad, lo que nos garantizara la calidad
óptima del material para ser colocado en las capas de
conformación del núcleo de la presa.
 Los ensayos a realizar son:

Granulometria
Humedad
Límites de consistencia
Proctor estándar
Materia orgánica
Ensayo de permeabilidad
Pin Hole
Angulo de rozamiento interno

El material será sometido a un proceso de zarandeo mecánico

por una malla de 2”, el material pasante de esta malla será colocada en las
capas de conformación del núcleo de presa.

Se tomará una fracción de este material de núcleo para los ensayos de

caracterización descritos párrafos arriba. Los datos obtenidos deben cumplir
con las especificaciones y condiciones que manda el proyecto para su
validación y posteriormente ser colocado en el núcleo de presa.
Las condiciones de proyecto son:

- Límite líquido comprendido entre veinte (20) y cincuenta 50.

- Índice de plasticidad superior a siete (7) y menor de treinta (30).
- El contenido de materia orgánica será inferior al uno por ciento
(1%) y el contenido en sales solubles inferior al dos por ciento
(2%), ambas en peso.
- La densidad seca obtenida en el ensayo Proctor Normal será igual
o mayor de 2,10 t/m3. El material se compactará con un 95% de
este máximo, y con una humedad de entre 1 y 2 puntos por encima
de la óptima obtenida en dicho ensayo, especialmente en los casos
en que plasticidades altas pudieran hacer entrever riesgos de
expansividad.
- Los parámetros resistentes de estos suelos serán, en el caso del
ángulo de rozamiento interno, superior a treinta y cinco grados
sexagesimales (35º).
- El coeficiente de permeabilidad en muestra compactada al Proctor
Normal y saturada no será superior a 5*10-5 cm/s.
- Los materiales resultarán clasificados como “no dispersivos” en el
ensayo Pin Hole”.

RECUENCIAS DE ENSAYOS
  Por cada cinco mil metros cúbicos (5.000 m3) de material:
o Análisis granulométrico por tamizado. Dos ensayos.
o Límites de Atteberg. Dos ensayos.
o Proctor Normal. Dos ensayos.

 Por cada veinte mil metros cúbicos (20.000 m3) de material:

o Ensayo de permeabilidad en laboratorio. Dos ensayos.
o Ensayo Triaxial. Dos ensayos.
o Contenido en materia orgánica, sales solubles, sulfatos y
carbonatos. Un ensayo.

 En el terraplén de prueba
o Análisis granulométrico por sedimentación. Dos ensayos
o Límites de Atteberg. Dos ensayos
o Proctor Normal. Dos ensayos.
o Durante la ejecución del terraplén de prueba, realizar ensayos de
placa de carga.

3.2. MATERIAL PARA FILTRO DE PRESA

El material será extraído del cauce del rio Grande será sometido a un
proceso de zarandeo mecánico por la malla de ¾” para su clasificación y uso
en la estructura del filtro de la presa.

Se tomarán muestras representativas material zarandeado para realizar

los ensayos de caracterización, los resultados obtenidos deben cumplir con las
especificaciones y condiciones que manda el proyecto para su validación y
colocación en la estructura de filtro de la presa.
Los ensayos a realizar son:
 Granulometria
Sales solubles
Límites de consistencia
Equivalente de arena
Determinación de sulfatos
Absorcion
Abracion
Angulo de rozamiento interno
Permeabilidad del material compactado
El material de filtro debe cumplir las siguientes condiciones:

- Eliminar la fracción mayor ¾” Para obtener el material

necesario para la construcción del filtro fino.
- La abertura de la malla por la que pasa el quince por ciento
(15%) del material filtrante cumplirá la siguiente relación:

D15≤0,7 mm
 - El contenido en finos (Tamiz nº 200 ASTM) será menor o igual
al 6%.
- Su curva granulométrica no presentará codos pronunciados.
- La densidad de las partículas será mayor o igual a 1,89 t/m3.
- El porcentaje de absorción de agua será inferior al tres por
ciento (3%)
- Desgaste Los Ángeles menor o igual de cuarenta 40 %.
- Equivalente de arena mayor de cuarenta 40.
- Los parámetros resistentes de estos suelos serán, en el caso
del ángulo de rozamiento interno, superior a treinta y cuatro
grados sexagesimales (34º).
- La permeabilidad del material compactado será igual o
superior a 10-3 cm/s.
FRECUENCIAS DE ENSAYOS
El material destinado a filtro se someterá antes de su utilización a los
siguientes ensayos:

Por cada mil metros cúbicos (1.000 m3) o fracción de material:

- Análisis granulométrico por tamizado: dos (2) ensayos.

Por cada cinco mil metros cúbicos (5.000 m3) de material:

- Ensayo de permeabilidad. Un ensayo

3.3. MATERIAL DE TRANCICION

El material será extraído del cauce del rio Grande, será sometido
a un proceso de zarandeo mecánico por la malla de 8” para su clasificación y
uso en la estructura de transición de la presa.

Se tomará muestras representativas del material zarandeado para

realizar los ensayos de caracterización, los resultados obtenidos deben cumplir
con las especificaciones y condiciones que manda el proyecto para su
validación y colocación en la estructura de transición de la presa.

Los ensayos que se realizara al material de filtro son:

Granulometria
Sales solubles
Límites de consistencia
Equivalente de arena
Determinación de sulfatos
Absorcion
Abracion
Angulo de rozamiento interno
Permeabilidad del material compactado
 El material de transición de la presa y ataguía deberá cumplir las
siguientes condiciones:

- Se deberá eliminar la fracción superior a 8” (203,2 mm).

- La densidad de las partículas será mayor o igual a 2,2 t/m3
- Las gravas utilizadas no contendrán materia orgánica en
proporción mayor de tres por ciento (3%) en peso, ni tampoco
arcilla en proporción superior al cinco por ciento (5%), también en
peso.
- El contenido en sales solubles será como máximo del dos por
ciento (2%) y en particular el contiendo en sulfatos no deberá
superar el uno por ciento (1%)
- El porcentaje de absorción de agua será inferior al tres por ciento
(3%)
- Desgaste Los Ángeles menor o igual de cuarenta 40 %.
- Equivalente de arena mayor de cuarenta 40%.
- La permeabilidad del material compactado será igual o superior a
10-3 cm/s
- Resistencia al corte: el ángulo de rozamiento interno no será
inferior a cuarenta 40 grados sexagesimales.

FRECUENCIA DE ENSAYOS

Durante la ejecución de las obras se realizarán los siguientes ensayos,

para comprobar que siguen siendo aceptables las características del
material:

Por cada treinta mil metros cúbicos 30.000 m3 de material.

- Análisis granulométrico por tamizado: dos 2 ensayos, según la
norma.
- Ensayo de compactación en laboratorio: dos 2 ensayos, Proctor
Normal.
- Obtención del ángulo de rozamiento mediante ensayo Triaxial en
célula grande o, caso de no ser posible por desmoronarse la
muestra, mediante medida del ángulo de talud natural (dicho
ángulo habrá de ser igual o mayor que treinta y ocho grados
sexagesimales (38º)): dos 2 ensayos.
- Contenido en materia orgánica, sales solubles, sulfatos y cloruros:
un 1 ensayo.
- Ensayo de permeabilidad sobre probeta moldeada con el cien por
cien 100% de la densidad Proctor Normal: un 1 ensayo.

3.4. MATERIAL DE PEDRAPLEN

Los materiales pétreos a emplear en espaldones de presa y ataguía,

procederán de la cantera de andesita ubicada en la margen izquierda de la
cerrada de la presa.
 Se tomarán las muestras representativas para realizar los ensayos de
caracterización, los resultados obtenidos deben cumplir con las
especificaciones y condiciones del proyecto para luego ser validados para su
colocación en los espaldones y ataguías de la presa. Los ensayos de
caracterización son:

 Peso especifico
 Sales solubles
 Absorcion
 Abracion
 Absorcion
 Angulo de rozamiento interno
 Sales solubles

Las condiciones de conformación del espaldón de la presa y la

ataguía es que los agregados rocosos cumplan las siguientes:

 El peso específico real de la piedra no será inferior a dos mil

quinientos kilogramos por metro cúbico (2.600 Kg/m3).
 Sumergidas las piedras en agua, no absorberán más del diez por
ciento (10%) de su volumen.
 No deberán tener más de un veinte por ciento (20%) de material que
pasa por el tamiz de una pulgada (1"). De esta fracción inferior a una
pulgada (1"), no ha de pasar más de un cinco por ciento (5%) por el
tamiz número doscientos (nº 200), siempre referidos a la serie ASTM.
Estas condiciones se deben cumplir inmediatamente después de
haber colocado el material.
 La dimensión máxima de las piedras no superará ochenta
centímetros (80 cm) para la escollera de espaldones.
 La permeabilidad del material compactado será igual o superior a
5*10-2 cm/s
 En cuanto a la resistencia al corte: El ángulo de rozamiento interno
no será inferior a cincuenta (50) grados sexagesimales.

FRECUENCIA DE ENSAYOS

Por cada cuarenta mil metros cúbicos (40.000 m3) de material o fracción
se realizarán los siguientes ensayos:

- Determinación del peso específico: un (1) ensayo

- Porcentaje de absorción del agua: un (1) ensayo
- Durabilidad (porcentaje de pérdidas, determinada por
inmersión en soluciones de sulfato sódico): un (1) ensayo
- Determinación del coeficiente de rozamiento interno, mediante
ensayo de corte con cajón rígido: un (1)
 - Medida de la permeabilidad "in situ": cada diez metros (10 m)
de altura se realizarán dos (2) ensayos de permeabilidad "in
situ" en el espaldón de aguas arriba.

3.5 RIP RAP

Los materiales pétreos a emplear en conformación del RIP RAP, procederán de

la cantera de andesita ubicada en la margen izquierda de la cerrada de la
presa.

Se tomarán muestras representativas para realizar ensayos de caracterización,

los resultados obtenidos deben cumplir con las condiciones y especificaciones
del proyecto, los resultados serán validados para su colocación en la
conformación del RIP RAP. Los ensayos de caracterización son:
 Peso especifico
 Sales solubles
 Absorcion
 Abracion
 Absorcion
 Angulo de rozamiento interno
 Sales solubles

Las condiciones de conformación del RIP RAP es que los agregados

rocosos cumplan los siguientes:

El peso específico real de la piedra no será inferior a dos mil quinientos

kilogramos por metro cúbico (2.600 Kg/m3).

Se rechazarán aquellas partes de la zona explotada que contengan

materia orgánica y las que presente síntomas de meteorización y
descomposición química.

Sumergidas las piedras en agua, no absorberán más del diez por ciento
(10%) de su volumen, manteniendo hasta peso constante una muestra
triturada a tamaño uniforme de tres centímetros (3 cm) de dimensión
máxima.

La dimensión mínima de las piedras no debe ser inferior a medio metro

(0,5 m) para el Rip Rap de protección de los espaldones de la presa.

La permeabilidad del material compactado será igual o superior a 100

cm/s

En cuanto a la resistencia al corte: el ángulo de rozamiento interno no

será inferior a cincuenta y cinco (55) grados sexagesimales.

Aquellos materiales para los que los ensayos efectuados durante su

 colocación o con posterioridad, demuestren que son inservibles, deberán
ser retirados y apilados en lugar y forma que indique el Supervisor.

El porcentaje de pérdida en el ensayo de Los Ángeles no será superior al

sesenta por ciento (60%).

FRECUENCIA DE ENSAYOS

Por cada cuarenta mil metros cúbicos (40.000 m3) de material o fracción
se realizarán los siguientes ensayos:

- Determinación del peso específico: un (1) ensayo

- Porcentaje de absorción del agua: un (1) ensayo
- Durabilidad (porcentaje de pérdidas, determinada por
inmersión en soluciones de sulfato sódico): un (1) ensayo
- Determinación del coeficiente de rozamiento interno, mediante
ensayo de corte con cajón rígido: un (1)
- Medida de la permeabilidad "in situ": cada diez metros (10 m)
de altura se realizarán dos (2) ensayos de permeabilidad "in
situ" en el espaldón de aguas arriba.

3.6 SUPERFICIE DE RODADURA

El afirmado será una combinación de 2 tipos de material, procedentes de

la cantera de arcilla (cantera de núcleo) y cantera de rio.
Los materiales extraídos de la cantera de arcilla y de cantera de rio
pasarán por un proceso de zarandeo mecánico para alminar bolonerías
mayor o igual a 2”, luego serán combinadas en proporciones
porcentuales, se tomará una muestra representativa del material
combinado para los ensayos de caracterización, los resultados obtenidos
deben cumplir con las especificaciones y condiciones del proyecto. Los
ensayos de caracterización son:

- Granulometria
- Abracion
- Sales solubles
- Determinación de sulfatos
- Materia orgánica
- Proctor modificado
- CBR
- Equivalente de arena
- Límites de Atteberg

Además, el material de rodadura debe cumplir con las condiciones

establecidas del proyecto:

- AFIRMADO TIPO 2: corresponde a un material granular natural o de

grava seleccionada
por zarandeo, con
un índice de plasticidad
hasta 9;

excepcionalmente se podrá incrementar la plasticidad hasta 12,

previa justificación técnica.
- Cumplirá el siguiente uso granulométrico TRÁFICO T2:TIPO 2
51-100 VEH.

- Desgaste Los Ángeles: 50% máx. (MTC E 207)

- Límite Líquido: 35% máx. (MTC E 110)
 - CBR (1”): 40% mín. (MTC E 132)
- Índice de plasticidad: 12 %Max (MTC E 207)

3.7 CONCRETO.

Los agregados para concreto procederán de la extracción de la cantería

rio (Rio Grande), se realizarán calicatas para determinar el potencial de
extracción, se tomarán muestras representativas del material integral extraído
para sus ensayos de caracterización, los datos obtenidos nos garantizarán la
calidad requerida del material para la producción de los tipos de concreto que
el proyecto demanda.

El material integral extraído de la cantera de rio se someterá a un proceso de

zarandeo mecánico para separarlos y acopiarlos (agregado grueso y agregado
fino). El agregado grueso (canto rodado) se triturará en una planta chancadora
obteniéndose así gravas con caras fracturadas del tamaño máximo nominal del
uso granulométrico que el proyecto especifica.

3.7.1 MATERIALES

- Agregado fino.

Es la fracción que pasa por la malla de 4.75 mm (N°4), Provendrá

de arenas naturales o de la trituración de rocas o gravas. El
porcentaje de arena triturada no podra constituir más del 30% del
agregado fino. El agregado fino debe cumplir con los requisitos
indicados en la tabla A.
TABLA A
 Requisitos del agregado fino para concreto estructural

La curva

granulométrica del agregado fino deberá encontrase dentro de los límites que
se señalan en la tabla B.

TABLA B
 El módulo de fineza de la arena deberá estar entre los valores de 2.2 a
3.1 y el promedio de quince pruebas consecutivas no deberá presentar un
cambio mayor de 0.20.

- AGREGADO GRUESO

Se considera como tal, al material granular que quede retenido en

el tamiz 4.75 mm (N°4). Será grava natural o provendrá de la trituración de
roca, grava cuyo empleo resulte satisfactorio. El agregado grueso deberá
cumplir con los requisitos de la tabla C.

TABLA C

La
gradación del agregado grueso deberá satisfacer una de las siguientes franjas,
según se especifique en el proyecto y apruebe el Supervisor con base en el
tamaño máximo de agregado a usar, de acuerdo a la estructura de que se
trate, la separación del refuerzo y la clase de concreto especificado. Para
concretos de f’c>21 MPa (210 Kg/cm²), los agregados deben ser 100%
triturados. Los usos granulométricos se detallan en la tabla D.

Tabla D.

- CEMENTO

El tipo de cemento a utilizar en el proyecto para los diferentes tipos de

concreto (f’c.100, f’c.150, f’c.210 y f’c.280) será el Portland tipo I.

- ADITIVOS

El uso de aditivos en el concreto como acelerantes de fragua, plastificante,

incorporadores de aire, plastificantes, etc. dependerá del tipo de concreto,
estructura a conformar y a las condiciones climáticas.

- AGUA

Las fuentes de agua del proyecto para ser utilizadas en la mezcla y

en el curado de concreto será limpia y libre de cantidades dañinas
de sales, aceites, ácidos, álcalis, materias orgánicas o minerales
que pueden afectar en la resistencia, durabilidad y calidad el
concreto.
 El agua para ser utilizada en la producción y fragua del concreto
deberá cumplir los requisitos siguientes:

Iones sales Tolerancia

Ion cloruro 300 PPM
Sulfatos (SO4) 1 500 PPM
Cloruro en mezcla 500 m2/l
Sulfatos en mezcla 500 m2/l
Total, sales solubles 1 500 ppm
Sólidos en suspensión 1 000 ppm
Sales de Mg 150 ppm
Ph 5.5 < v < 8.5

3.7.2 TIPOS DE CONCRETO

Durante la ejecución de la obra se producirán 4 tipos de concreto:

- f’c.100 kg/cm2, con agregado integral (hormigón), dimensión

mínima de 3/16” y dimensión máxima de 1 ½”.
- f’c.150 kg/cm2, con agregado integral (hormigón), dimensión
mínima de 3/16” y dimensión máxima de 1 ½”.
- f’c.210 kg/cm2, con agregado 100% chancado, dimensión mínima
de 3/16” y dimensión máxima de 1 ½”.
- f’c.218 kg/cm2, con agregado 100% chancado, dimensión mínima
de 3/16” y dimensión máxima de 1 ½”.

Se realizarán los diseños de los diferentes tipos de concreto, se harán mezclas

de prueba y se medirá el asentamiento o Slump. Luego se moldearán 6
briquetas en moldes de 6” x 12 “y se dejara en reposo para luego enrasarlas. Al
día siguiente las briquetas serán desmoldadas, etiquetadas y enumeradas por
cada tipo de concreto y se someterá a un proceso de curado sumergidas en
una poza de agua y separándolas en parejas (2 a los 7 días, 2 a los 14 días y 2
a los 28 días).
Las briquetas serán ensayadas a la resistencia a la compresión (Resistencia a
Flexo – Tracción) en una prensa de concreto. Con los datos obtenidos de la
rotura en la prensa, se calculará el porcentaje de resistencia a la comprensión
en las diferentes edades de cura, donde a los 28 días de curado las briquetas
de concreto deberán superar el 100 % de resistencia a la compresión.

3.7.2 ENSAYOS DE FRECUENCIA

Los agregados y las mezclas de concreto deberán cumplir con los ensayos de
frecuencias que se detallan en la tabla E.
 TABLA E

3.8 CONCRETO PROYECTADO

Existen dos procesos diferentes para la aplicación del concreto lanzado:

 Concreto proyectado o lanzado por vía seca.
 Concreto proyectado o lanzado por vía húmeda.

El concreto proyectado o lanzado por vía seca se define como una mezcla de
cemento, agregados gruesos y finos y aditivos, conducida a través de una
manguera y proyectada neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie,
agregando el agua en la boquilla.
El concreto proyectado o lanzado por vía húmeda, reforzado o no con fibras, se
define como la mezcla del cemento, agregados gruesos y finos, agua, aditivos
y fibras, preparado en una planta dosificadora con anterioridad a la conducción
y aplicación de la mezcla mediante la máquina impulsora.
Los requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad y
durabilidad:

 Alta resistencia inicial.

 Buen bombeo (suministro de flujo denso).
 Adecuadas características de fraguado del concreto.
 Diseño de mezcla adecuado para lanzar.
 Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).
 Rebote mínimo.

Después de producido, el concreto se transporta al equipo de lanzado y es

llevado al frente por medio de tubos o mangueras de alta presión sellados,
lanzado y compactado. Entre las ventajas que brinda el concreto lanzado están:

 Aplicación sobre superficies irregulares.

 Configuración flexible según el espesor de capa en sitio.
 Aplicación a cualquier altura, gracias a su adherencia y capacidad de
autosoporte.
 Buena adherencia al sustrato.
 Reforzamiento con mallas o fibra.
 Revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin encofrados
o tiempos de espera prolongados.

3.8.1 MATERIALES

- Cemento
Actuará como agente aglutinante en la mezcla de concreto
proyectado o lanzado, que une y fija las partículas de agregado a
través de la mezcla. También interviene como lubricante principal
del concreto y tiene un fraguado hidráulico que lo hace parcialmente
responsable de las propiedades mecánicas del concreto
endurecido. El cemento para el concreto lanzado debe tener un
desarrollo rápido de fraguado inicial y muy alta resistencia
temprana. El concreto lanzado requiere de acelerantes y aditivos,
razón por la cual el cemento que no reaccione bien al combinarse
con éstos, no es apropiado para la producción y estabilización del
terreno. Para la elaboración del concreto lanzado se empleará el
cemento definido en Proyecto de bajo contenido de álcalis (0,6%
máximo) que cumpla con la norma ASTM C-150.
No se permite la utilización de cemento húmedo o con grumos. El
cemento debe estar protegido contra los agentes atmosféricos para
evitar su fraguado prematuro.

- Arena y grava

Entre arena y grava, los agregados constituyen aproximadamente el 75%

del volumen total de la mezcla de concreto y provendrán de la cantera Rio
Grande. El origen geológico del agregado tiene una fuerte influencia en la
manejabilidad y otras propiedades del concreto endurecido.
 El agregado para la mezcla de shotcrete, deben de adecuarse a los
requerimientos de las especificaciones técnicas de la norma ASTM C-33.
El agregado para shotcrete debe de tener un tamaño máximo nominal de
8 -10 mm, esto se debe a las limitaciones que tiene la máquina de
bombeo y además para evitar pérdidas por rebote al momento del
lanzado.

Es de gran importancia la curva granulométrica del agregado a

emplearse, específicamente en su parte inferior. El porcentaje retenido de
material fino en la malla N. º 0,125 mm (Malla N. º 200) tiene que estar
entre un rango de 4 - 5 % en el límite inferior y un rango de 8 - 9 % en el
límite superior.

- AGUA

El agua para mezclar y curar deberá estar libre de sustancias que

puedan dañar al concreto o al acero. Los límites máximos de
cloruros y sulfatos serán, en peso, los siguientes:

- Cloruros expresados en ión Cl 6.000 p.p.m.

- Sulfatos expresados en ión SO 41.000 p.p.m.

El agua va dentro del concreto lanzado como agua añadida durante su

producción y como humedad inherente en el agregado. La consistencia de la
mezcla está regulada por el agua y los aditivos. El agua de mezclado no debe
contener ningún componente que retarde o acelere el proceso de hidratación.
Estos son principalmente:

- Aceite y grasa.
- Azucares.
- Sales clóricas.
- Sulfatos.
- ADITIVO

Los aditivos se usan para una mejoría en las propiedades del shotcrete, según
la norma ACI 506, se pueden usar aditivos en la construcción de concreto
proyectado para mejorar ciertas propiedades del concreto proyectado para
aplicaciones especiales de concreto proyectado y para ciertas condiciones de
colocación de concreto proyectado. Los aditivos en el concreto proyectado
deben probarse antes de su uso a gran escala para determinar que se pueden
obtener las ventajas esperadas. Los aditivos deben cumplir con los requisitos
de ASTMC 1141. Los aditivos para concreto proyectado generalmente se
incluyen en las categorías de aceleradores, incorporadores de aire, reductores
de agua y retardadores.
- FIBRAS

El concreto es relativamente resistente en compresión, pero débil en

tensión, que da como resultado fragilidad. La debilidad en tensión puede
superarse con el uso de refuerzo convencional de varilla y, en cierta
medida, con la adición de un volumen suficiente de ciertas fibras.

Hay dos tipos de fibras: metálicas y sintéticas. Las metálicas se utilizan

en el concreto para incrementar su ductilidad, mejorar la resistencia al
impacto y reducir la propagación de grietas. Las sintéticas se usan para
mejorar las propiedades de contracción inicial y aumentar la resistencia
al fuego.
Según sus principales ventajas son:

- Distribución homogénea del refuerzo de fibra en el

concreto.
- Incremento en la ductilidad del concreto lanzado.
- Alta resistencia a la tensión y flexión.
- Mayor seguridad debido a la deformación pos-figuración.
- Aumento de la resistencia al impacto.
- Mejor adherencia.
- Reducción de las fisuras por retracción temprana.

Gracias a que estas fibras se fabrican de diversas maneras, hay una

gran variedad de formas, diámetros, longitudes y aleaciones. La norma
ASTM C 820 clasifica las fibras metálicas según su origen –alambre frío,
lámina cortada y extracción a partir de una masa fundida.

La proporción de fibra metálica que debe adicionarse al concreto

proyectado o lanzado estará comprendida entre 35 y 45 kg/m3; sin
embargo, la dosificación óptima se definirá con base en pruebas que se
debe realizar en el sitio de obra, siempre que cumplan con las
propiedades mecánicas (resistencia a compresión, resistencia a la
flexión, tenacidad, etc.).
La dimensión de la fibra según la necesidad de la obra es de longitud de
25mm a 50mm, y su sección transversal con diámetros entre 0,7 y
1,2mm (circular o rectangular con extremos aplanados).
3.8.1 Concreto lanzado por vía húmeda

El concreto lanzado por vía húmeda, en el agua es adicionada durante el

proceso de mezcla, está compuesto por agregado, cemento, agua y
aditivos. Adicionalmente, se añade aire y acelerantes de fraguado antes
del lanzado.

3.8.2 Concreto lanzado por vía seca

En el concreto lanzado por vía seca el agua se añade en la boquilla

antes de ser lanzado. Por vía seca, la mezcla de concreto se compone
de agregado, cemento y cualquier tipo aditivo de concreto lanzado sin
agua. Esta puede estar completamente seca (polvo seco) o estar
humedecida por la humedad del agregado. Para su lanzado por vía
seca, el concreto se mezcla con agua y acelerantes de fraguado en la
boquilla, justo antes de ser aplicado. Por lo regular, se emplean
cementos de fraguado especial, que se endurecen en corto tiempo
después de humedecerlos con agua, en lugar de aceleradores de
fraguado.

3.8.3 Ensayos físicos y químicos de agregados para el shotcrete

- Granulometría (ASTM C 33)

La granulometría de los agregados es una de las
características más indispensable para la dosificación del
shotcrete, ya que esto influye en las propiedades
mecánicas, resistencia, trabajabilidad, consistencia,
adherencia, bombeo, la cual resulta al momento del
lanzado del shotcrete.
Tabla de gradación fuente U.S. Bureau Of Standard

- Módulo de fineza
 Del ensayo granulométrico adicionalmente se obtiene el
módulo de fineza, nos determina si el agregado está
dentro de los parámetros, de acuerdo a la norma ASTM C
33, se considera un módulo de fineza de 2.3 % hasta 4.0
%.

MF = ∑ % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚. (6" + 3" + 1 1/2" + 3/4" + 3/8" + #4 + #8 + #16 + #30 +

#50 + #100) / 100
- Durabilidad NTP 400.016
- Ensayo de malla #200 NTP 400.018
- Gravedad específica y absorción del agregado
Este método según la norma ASTM C 128 ocupa la
determinación de la densidad media de una cantidad de
agregado fino, absorción de agregado fino y gravedad
específica.
- Contenido de humedad, ASTM C 566
- Equivalente de arena NTP 339.146
- Sales solubles MTC E219

3.9 Mortero para Inyección de Anclas

La inyección permite impermeabilizar y consolidar la longitud de bulbo

rellenando los vacíos con lechada a base de cemento-arena-agua-
aditivo y proporciona volumen y una fuerza de tracción que se transmite
al terreno circundante a través de la longitud de la armadura (bulbo). Los
diversos métodos están en función de los terrenos y del nivel de mejora
de la capacidad de anclaje deseado. De manera general, se introduce
mortero a una dosificación establecida, controlando la inyección con un
manómetro supervisado por un técnico que registra la presión de
inyección. La presión empleada estará de acuerdo al tipo de material
circundante al bulbo, ya que se sabe que esta presión varía de acuerdo
a la zonificación e influye directamente en la capacidad del ancla.

3.9.1 MATERIALES

- Cemento
Para tratamientos de inyección en anclas se utilizará cemento
Portland Puzolánico tipo II Norma ASTM C 595.

- Tiempo de fraguado Gillmore 6,0 h, máximo

(final)
- Superficie específica Blaine 4000 cm2 /g,
mínimo

No se permite la utilización de cemento húmedo o con grumos. El

cemento debe estar protegido contra los agentes atmosféricos para evitar
su fraguado prematuro.
 - Arena

La obtención de la arena debe estar bien graduada de fina proveniente de

las canteras autorizadas del proyecto (Rio Grande), la arena a emplear
debe tener un módulo de finura de 2,8% ± 0,5, debe pasar la malla No. 16
(1,19 mm), la pérdida por lavado determinada según ASTM C 117 no
debe exceder del 5% y debe apegarse a las especificaciones señaladas
en dosificación para concreto y tener una humedad comprendida entre el
4 y el 8%.
- AGUA

El agua para mezclar deberá estar libre de sustancias que puedan dañar el
mortero. Los límites máximos de cloruros y sulfatos serán, en peso, los
siguientes:

- Cloruros expresados en ión Cl 6.000 p.p.m.

- Sulfatos expresados en ión SO 41.000 p.p.m.

El agua de mezclado no debe contener ningún componente que retarde o

acelere el proceso de hidratación. Estos son principalmente:

- Aceite y grasa.
- Azucares.
- Sales clóricas.
- Sulfatos.

- Aditivos

Su proporción de dosificación está por debajo del 5% del peso del

cemento, diferente de los agregados, el cemento, el agua que se
agrega a la mezcla del mortero durante su elaboración o directamente
en obra.
Estas definiciones aclaran que los aditivos, se pueden incorporar a la
mezcla tanto si es premezclado como cuando se elabora en la obra;
permitiendo que la materia se adapte a las especificaciones técnicas
o a los requerimientos de los diseñadores.

La clasificación de aditivos que hace la Norma ASTM C-494 de

acuerdo
con su función
en el concreto:
3.9.2 Ensayos físicos y químicos de agregados para morteros de inyección

- Granulometría ASTM C 33

El proporcionamiento tentativo, de acuerdo con los materiales de la región, es

el siguiente:
 - Módulo de fineza ASTM C 33
- Durabilidad NTP 400.016
- Ensayo de malla #200 NTP 400.018
- Gravedad específica y absorción del agregado ASTM C
128
- Contenido de humedad, ASTM C 566
- Equivalente de arena NTP 339.146
- Sales solubles MTC E219

4.0 TRABAJOS DE CAMPO

4.1 CONFORMACION DE TERRAPLEN DE PRUEBA

En la ubicación del terreno para la conformación del terraplén de

prueba se ejecutará el desbroce en la superficie de asiento de los
rellenos, suprimiendo los árboles, maleza, maderas caídas,
escombros, basura y cualquier otro material que pueda influir
desfavorablemente en el comportamiento del terraplén.

Se eliminará la capa de tierra y se procederá a su

almacenamiento o eliminación, se procederá a escarificar a un
espesor de 15 cm y compararla para tener las condiciones
adecuadas para recibir el material del terraplén.
En la conformación consta de tres zonas consecutivas:
• La zona inferior, terreno natural escarificado, nivelado y
compactado.
• La zona intermedia, en el relleno propiamente dicho, que
conforma el cuerpo principal del terraplén a construir por capas.
• La zona superior o corona los últimos 0.30 m de espesor
compactado y nivelado para soportar directamente el afirmado de
la carretera.
Materiales
 Los materiales que se emplearán en la conformación de
terraplenes deberán provenir de las excavaciones o de préstamos
laterales o de fuentes aprobadas. Deberán estar libres de
sustancias orgánicas como raíces, pastos, etc. Y otros elementos
perjudiciales.
Los materiales extraídos de las excavaciones en las canteras
autorizadas del proyecto deberán cumplir los siguientes requisitos:

Zonas del terraplén

Condición Zona Zona Zona
inferior intermedio superior
Tamaño máximo (mm) 150 100 75
% Máximo de fragmentos
30 20 -.-
de roca > 3”
Índice de plasticidad % < 11 < 11 < 10

Además, deben cumplir:

- Desgaste de Los Ángeles: 60% máx. (MTC E 207)
- Tipo de material: A-1-a, A-1-b, A-2-4, A-2-6 y A-3
Los materiales serán transportados hasta el lugar de conformación de
capa de nucleó de la presa por volquetes, serán esparcidos
homogéneamente con la ayuda de motoniveladoras y luego
compactadas a un espesor de 20cm.

Se tomará una muestra del material esparcido y llevados al laboratorio

para los ensayos de control de calidad respectivos.

Equipos

Los equipos para la conformación de terraplenes, deberán ser

compatibles con los procedimientos de ejecución y requiere
aprobación previa del Supervisor. Su capacidad y eficiencia se
ajustarán al programa de ejecución de los trabajos y al
cumplimiento de las exigencias de la presente especificación.
Los equipos básicos para la conformación de terraplenes que se
utilizan en obra son:
- Motoniveladoras
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación
- Cisterna de agua
- Volquetes
Ejecución

La capa superior del suelo existente, sobre la cual se ha de

colocar el terraplén, deberá ser escarificada en una profundidad
de 15 cm y debidamente compactada.
El material excavado que se utilice para la construcción de
terraplenes será colocado en capas horizontales, sucesivas con
un espesor suelto que no exceda 20 cm. Cada capa será
debidamente compactada, según lo especificado, antes de
 colocar la siguiente. Se deberá usar un equipo esparcidor eficaz
para obtener un espesor uniforme antes de la compactación.
Conforme avanza la compactación de cada capa, será necesario
enrasar y manipular continuamente el material para asegurar una
densidad uniforme. Deberá añadirse o quitar agua para obtener la
densidad requerida. La eliminación del agua será efectuada por
medio de aeración con arado, cuchillas, discos u otros métodos
satisfactorios para el Ingeniero Residente.
El equipo de acarreo y distribución del material deberá circular
uniformemente sobre toda la superficie de la capa anteriormente
colocada para reducir al mínimo las huellas de las rodadas y
evitar una compactación irregular. El espesor propuesto deberá
ser el máximo que se utilice en obra, el cual, en ningún caso,
debe exceder de trescientos milímetros (300mm).
Cada capa, antes de colocar la siguiente, deberá ser colocada y
enrasada con el equipo adecuado utilizando material más fino
para llenar los intersticios hasta formar una masa densa y
compacta.

Las capas conformadas se compactarán, con el equipo apropiado

y suficiente, el material colocado en todas las capas de los
terraplenes hasta alcanzar una densidad uniforme no menor del
90% de la densidad máxima determinada por el ensayo Proctor
Modificado con el contenido óptimo de humedad. La humedad del
material del terraplén no debe variar en ± 2% respecto del óptimo
contenido de humedad obtenido con el Proctor Modificado.
Con respecto a la conformación de la capa superior o corona del
terraplén será del 95% con respecto a la máxima obtenida con el
ensayo Proctor modificado.

Calidad de Materiales

De cada procedencia de los suelos empleados para la

construcción de terraplenes y para cualquier volumen previsto, se
tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se
determinarán:
- Granulometría.
- Límites de consistencia.
- Abrasión
- Proctor modificado.
Calidad de producto terminado

Las determinaciones de la densidad de cada capa compactada, se

realizará como mínimo una prueba de densidad cada 3000 m2 (zona
inferior del terraplén) y menores a 1500 m2 (zona coronación del
 Granulometría del núcleo de la presa
100,00

90,00

80,00

70,00

60,00

50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
100 10 1 0,1 0,01

CP-03-1 CP-01-1 CP-05-1 CP-06-1 CP-07-1

terraplén), se deberá realizar
CP-08-1
unCP-09-1
mínimo de seis
CP-10-1 CP-11-1
(6) C-12
pruebas de densidad.
Los sitios para las mediciones se elegirán al azar.
Las densidades individuales del tramo (Di) deberán ser, como mínimo, el
noventa por ciento (90%) de la máxima densidad obtenida en el ensayo
Proctor Modificado de referencia (De) para las zonas inferior e intermedia
del terraplén y el noventa y cinco por ciento (95) con respecto a la máxima
obtenida en el mismo ensayo, cuando se verifique la compactación de la
zona superior o coronación del terraplén.

4.2 CONFORMACION DE NUCLEO DE PRESA

Se trata de la parte central del cuerpo de presa, constituido por los

elementos más finos e impermeables, conformados generalmente
por limos y arcillas, teniendo una geometría ligeramente vertical o
inclinada, así como poder estar centrada o desplazada aguas
arriba o abajo respecto del eje central de la presa.
La impermeabilización se consigue mediante el material del
núcleo, que suele estar construido con arcilla, limos o mezcla
incluso con elementos más gruesos, pero debe haber suficientes
finos para conseguir una permeabilidad adecuada.

Materiales

El material del núcleo de presa procederá de las extracciones en la

cantera de préstamos indicados en el Apartado 8.2 “Materiales
procedentes del Vaso y Zona de Construcción de la Cerrada” del
“Informe Estudio Geológico – Geotécnico.
Los terrenos del préstamo serán puestos a disposición del
Contratista por parte de la Administración para su adecuada
extracción y clasificación.
Se colocará en el núcleo solamente la parte de material que pasa
por una criba correspondiente al tamiz de 2” (50,8 mm) de la ASTM
y que cuyo contenido en finos (pasante por el tamiz nº 200 ASTM)
sea superior al veintiuno por ciento (21%).

Equipos

Los equipos para la conformación de núcleo de presa que se

utilizan en obra son:
- Motoniveladoras
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación.
- Rodillo pata de cabra de 12 a 15 toneladas de capacidad de
compactación.
- Cisterna de agua
- Volquetes

Calidad de Materiales

De cada procedencia de los suelos empleados para la

construcción de terraplenes y para cualquier volumen previsto,
se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se
determinarán:
- Granulometría.
- Límites de consistencia.
- Abrasión
- Proctor normal.

Ejecución del núcleo

Las 3 primeras capas de la estructura del núcleo de presa serán

conformadas con material muy plástico, con índices de plasticidad
mayores de 20, por lo que aumentaremos artificialmente la
plasticidad del material existente, para aumentar artificialmente la
plasticidad del material, se añadirá entre el 1% y 5 % de
bentonita, aprovechando el proceso de humectación previo.

Para fijar el porcentaje de adicción de bentonita, se harán

ensayos en obra, mezclando con el material existente, y
comenzando con un porcentaje del 1 % en peso, e incrementando
este, hasta alcanzar un Índice de Plasticidad superior a 20, todo
ello con la aprobación del Supervisor.

Las demás capas de conformación del núcleo de presa se

conformarán con material cuyo índice de plasticidad están ente 7
y 20. El material será extendido uniformemente con una moto
 niveladora en un espesor de 20 cm, luego será perfilada y
compactada. En ningún caso dicho espesor superará los treinta
(30) centímetros.
presa.

Extendido y compactación

Antes de comenzar el extendido de cada nueva capa, se harán

los ensayos necesarios definidos en Control de la ejecución y de
los materiales, para tener certeza de que toda la capa inferior
tiene una humedad dentro de los límites admitidos y una
compacidad igual o mayor que la exigida. En caso de no tenerla,
se removerá, regará y compactará toda la capa, o si el Supervisor
lo considera más conveniente, se retirará dicha capa.
Antes de comenzar la compactación, se harán los ensayos
necesarios para tener certeza de que todo el material a compactar
tiene un grado de humedad dentro de los límites especificados.
Cada capa de material deberá compactarse con el contenido de
humedad preciso, entendiéndose por tal la humedad óptima
deducida de los ensayos Proctor Normal, tolerándose una
variación de más uno por ciento (+1%) o menos uno por ciento (-
1%) con respecto a dicho grado de humedad. Si el material a
extraer tuviese un grado de humedad inferior a lo prescrito, que
por los ensayos realizados es la situación previsible, la humedad
deberá ser dada al material en la propia zona de extracción o
acopio, no admitiéndose incrementos superiores al 1% en el tajo.

Compactación del núcleo

Una vez terminada el proceso de compactación del núcleo se

realizarán ensayos de determinación del grado de compactación
insitu método del cono de Arena, cuyo porcentaje de
compactación será igual o mayor del 100%, de la máxima
densidad seca del Proctor normal.

Medida de la permeabilidad "in situ":

Cada cinco (5) metros de altura de núcleo, se efectuarán dos (2)

ensayos de permeabilidad "in situ" en el núcleo.

4.3 COLOCACION DE FILTRO DE PRESA

La granulometría de las zonas adyacentes debe ser tal que los

materiales de una zona no sean arrastrados a otras. Se necesita
por tanto una zona de transición entre el núcleo impermeable y el
espaldón de enrocado lo que se logra con el uso de filtros. Los
filtros por tanto evitan la fuga de partículas del núcleo al cuerpo de
la presa protegiéndolo del lavado y pérdida de materiales finos. El
material de filtro debe limitarse al caso en que la diferencia del
tamaño de las partículas entre el núcleo y los espaldones no sea
mucha.

Materiales

El material para los filtros procederá directamente del préstamo

identificado en el cauce de Río Grande. El material será
muestreado y caracterizado granulométricamente, habiéndose
obtenido las curvas envolventes de las granulometrías ensayadas,
creando el huso interno en el cual se encuentran recogidas. El
material de filtro Tiene que ser un material granular, no plástico,
procedente de la selección del material aluvial del cauce del río
aguas arriba, y tendrá un espesor de 3 m en el núcleo central de
la presa.

La gradación de los materiales más importantes para filtros de

presa es en base a la granulometría de Sherard. que es un Filtro
requerido para dar seguridad a las presas de material granular,
particularmente para evitar la falla por tubificación. Para obtener el
material necesario para la construcción del filtro fino, se deberá
realizar un procesado, para eliminar la fracción superior a ¾”
(19,100 mm).

Equipos

- Motoniveladoras
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
 capacidad de compactación.
- Cisterna de agua
- Volquetes.
- Rodillo pata de cabra de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación

Ejecución

Los filtros se ejecutarán con material que satisfaga todas las

condiciones impuestas en el apartado anterior.

El Supervisor, teniendo en cuenta las características del material

a compactar y del equipo de compactación fijará el espesor de
capa y el número de pasadas. El espesor máximo de la capa,
antes de compactar, no será nunca superior a cincuenta
centímetros (50 cm).

La densidad relativa mínima alcanzada será del setenta y cinco

por ciento (75 %).

La compactación se realizará con rodillo vibratorio liso siendo el

número de pasadas de dos (2).

Con objeto de evitar la segregación de los materiales del filtro se

tomarán las siguientes precauciones:

- Los materiales deben ser manipulados y colocados,

después de haber sido humedecidos, con un volumen
de agua de, al menos, la mitad del volumen de material
de filtro.
- La extensión del material se realizará en capas lo más
planas posibles, evitando amontonamientos, que
tienden a producir segregaciones.
- Los equipos de extendido deberán adecuarse con los
dispositivos convenientes que minimicen la
segregación. Para ello deberán extenderse con
motoniveladoras.
- Se tomará una muestra del material esparcido y
llevados al laboratorio para los ensayos de control de
calidad respectivos.

Compactación de los filtros

Los ensayos que deberán realizarse para controlar la correcta

ejecución de los filtros serán:
 Antes de compactar se deberá medir el porcentaje de humedad,
ensayando diariamente dos (2) muestras, una (1) por la mañana y
una (1) por la tarde.

Después de compactar cada capa, un mínimo de dos (2) medidas

de densidad "in situ" si se emplea uno de los métodos a), b) y c),
descritos en el epígrafe del capítulo relativo al material del núcleo
interior del cuerpo de presa o cuatro (4) medidas de densidad si
se emplea el método de isótopos radiactivos, descrito también en
dicho epígrafe.

Medida de la permeabilidad "in situ" en el filtro compactado: un (1)

ensayo cada veinte metros (20 m) de altura.

4.4 COLOCACION DEL MATERIAL DE TRANCICION

Muchas veces la diferencia de tamaños de los materiales en

contacto, por ejemplo, en la frontera entre el enrocamiento y un
filtro, es tan grande que puede suceder que los vacíos del
enrocamiento sean de tal tamaño, que permitan el flujo del
material del filtro a través de ellos, entonces será necesario
colocar materiales de transición que eviten dicha fuga de
materiales. Además, se incorporarán una o varias franjas
con materiales de granulometría intermedia entre los espaldones
y el núcleo, los cuales cubren el núcleo y tienen funciones de
filtraje y drenado.

Materiales.

Los materiales más utilizados en este tipo de presas son piedras,

gravas, arenas, limos y arcillas, aunque dentro de todos estos los
que más destacan son las piedras y las gravas.
El material se obtendrá de los préstamos indicados en el Apartado
8.2 “Materiales procedentes del Vaso y Zona de Construcción de
la Cerrada” del “Informe Estudio Geológico – Geotécnico” o de
cualquier otra procedencia siempre que el material cumpla las
condiciones especificadas en el proyecto.
La cantera para la transición de la presa y la ataguía procederá
directamente del préstamo identificado en el cauce de Río
Grande.
El material muestreado se ha caracterizado granulométricamente,
habiéndose obtenido las curvas envolventes de las
granulometrías ensayadas, creando el huso interno en el cual se
encuentran recogidas.
El material de transición estará compuesto de agregado grueso
menor a 8” y la pasante de la malla 200 será menor o igual 6% y
podrá ser utilizado también como material para la construcción del
área de transición de la presa, el material de rechazo con
granulometría superior a 3” procedente de la selección de
materiales del núcleo de la presa y ataguía.

Equipos

- Motoniveladoras
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación.
- Cisterna de agua
- Volquetes.

Ejecución

Los materiales serán transportados hasta el lugar de

conformación de capa de transición de la presa por volquetes,
serán esparcidos homogéneamente con la ayuda de
motoniveladoras y luego compactadas a un espesor de 50cm.

Se tomará una muestra del material esparcido y llevados al

laboratorio para los ensayos de control de calidad respectivos. El
resultado obtenido en el laboratorio del material muestreado en
campo servirá para la liberación de las capas conformadas.

Para determinar el espesor de capas y el número de pasadas,

se procederá del modo siguiente.
 Se comenzará con capas de veinte (20) centímetros y se darán
pasadas de rodillo midiendo a continuación de cada una la
compacidad adquirida. Cuando se tenga certeza de que ésta es
igual o mayor que la exigida, se considerará que el número de
pasadas dadas es el número que corresponde al espesor de
veinte (20) centímetros.

A continuación, se realizarán capas de treinta (30) centímetros y

se repetirá análogo proceso, determinando el número de
pasadas correspondientes a este espesor. No se permitirán
capas superiores a cincuenta (50) centímetros.

Control de compactación de las transiciones

Se realizarán semanalmente medidas de densidad aparente "in

situ", mediante pesado de camiones y obtención de perfiles de
obra realizada, con volumen superior a veinte metros cúbicos
(20 m3).

Cada diez metros (10 m) de altura se realizarán dos (2) ensayos

de permeabilidad "in situ" en la transición de aguas arriba y otros
dos (2) en la de aguas abajo.

4.5 COLOCACION DE MATERIAL DE PEDRAPLEN

El pedraplén es un elemento constructivo que consiste en la

extensión y compactación de materiales pétreos procedentes de
excavaciones de roca. Se usa para la construcción de rellenos,
bien de gran altura o que sean inundables. El pedraplén suele
estar formado por fragmentos de roca de gran tamaño que oscilan
entre los 100 mm y los 800 mm.
Son mucho más resistentes a la erosión y a la inundación de larga
duración que los terraplenes (rellenos realizados con tierra) y
pueden tener taludes más verticales al ser mayor el ángulo de
rozamiento interno, lo que les hace ocupar una superficie menor y
utilizar también una menor cantidad de material, siendo el espesor
de la tongada (cada capa o manto que le va dando altura) menor
igualmente.

Materiales
Se suelen usar fragmento de rocas procedentes de alguna
excavación cercana o del mismo proyecto. El tipo de roca
adecuado suele ser: granitos, granodioritas y sienitas; Aplitas,
pórfidos y porfiritas; Gabros; Diabasas, ofitas y lamprófidos;
Riolitas y dacitas; Andesitas, basaltos y limburgitas; Cuarcitas y
mármoles; Calizas y dolomías. Areniscas, conglomerados y
brechas. Las rocas porosas o solubles no se pueden utilizar.
Las formas de las rocas que se utilicen deben ser adecuadas. El
contenido de rocas con forma inadecuada no puede sobrepasar,
salvo que se diga lo contrario, el 30% del relleno.
Los materiales a emplear en espaldones de presa y ataguía
procederán de la cantera de andesita ubicada en la margen
izquierda de la cerrada de la presa abierta al efecto.

No deberán tener más de un veinte por ciento (20%) de material

que pasa por el tamiz de una pulgada (1"). De esta fracción
inferior a una pulgada (1"), no ha de pasar más de un cinco por
ciento (5%) por el tamiz número doscientos (nº 200), siempre
referidos a la serie ASTM. Estas condiciones se deben cumplir
inmediatamente después de haber colocado el material.

La dimensión máxima de las piedras no superará ochenta

centímetros (80 cm) para la escollera de espaldones.

Equipo

- Tractores oruga D 6
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación.
- Volquetes.
- Excavadoras.

Ejecución

Para la ejecución del pedraplén se partirá de la adecuación del

área donde se va a asentar. Para ello se limpia el terreno y se
retira todo el material no adecuado existente como la tierra
vegetal. En caso de que no se pueda retirar todo el material
inadecuado, hay que asegurar su consolidación.

Seguidamente se van realizando las diferentes capas, que irán

dando altura al relleno. Estas capas serán de espesor uniforme y
 paralelas entre sí y a la superficie explanada. El espesor de la
tongada dependerá del material utilizado en la misma, para
pequeños fragmentos se usarán espesores de unos 50 cm
mientras que para fragmentos grandes se usarán espesores de 1
metro o más.

Después de la extensión de la tongada se realiza su

compactación. Para ello se utilizará la maquinaria necesaria
dependiendo de las características del material utilizado. Se
suelen utilizar rodillos vibratorios de 12 a 15 toneladas de peso
realizando al menos 6 pasadas. Si el material es grueso se suelen
usar tractores pesados, con un mínimo de cuatro pasadas. Si hay
más de un 15% de material fino plástico se usan rodillos
neumáticos muy pesados, de 50 toneladas o aún más.
Se debe controlar la granulometría del material realizándose al
menos 10 ensayos de cada tipo. También se comprobarán las
deformaciones surgidas en el mismo después de cada pasada del
equipo de compactación.

Se recomienda realizar un humedecimiento intenso de las piedras

ya que se produce en ese momento un aumento drástico y muy
rápido en la deformación. De esta manera, la práctica del
humedecimiento conduciría a producir la deformación del
pedraplén durante la construcción, evitando que se presentase
posteriormente. El espesor de capa no será en ningún caso
superior a un metro veinte centímetros (1,20 m) y el asiento
máximo entre dos pasadas consecutivas será inferior a un
centímetro (1 cm), procurando igualar este aspecto al que se
obtenga en la compactación de las gravas.

Control de compactación de los espaldones de escollera

Se realizarán semanalmente:
 Medidas de densidad aparente "in situ", pesando
camiones con exactitud, previamente a su colocación, el
material que vaya a colocarse en un volumen medido
geométricamente mediante perfiles de obra realizada, con
toda escrupulosidad y siendo este volumen mayor de
veinte metros cúbicos (20 m3). Un ensayo.
 Se podrá medir la densidad seccionando un área insitu
calculando su volumen de acuerdo al espesor colocado
del pedraplén y el peso de roca colocado en dicha
sección.

% de compactación = P. unitario de campo / P. unitario de laboratorio

X100

 Medida de la permeabilidad "in situ": cada diez metros (10

 m) de altura se realizarán dos (2) ensayos de
permeabilidad "in situ" en el espaldón de aguas arriba.

4.6 COLOCACION DE RIP RAP

Materiales

Conforme a lo especificado, los préstamos de piedra/roca deben

cumplir dos requisitos principales: la fuente de roca debe producir
fragmentos de la misma en tamaños adecuados para el uso
requerido y los fragmentos de piedra/roca deben ser lo
suficientemente duros, densos y durables como para resistir los
procesos involucrados en su obtención y colocación y para resistir
la posterior meteorización durante la explotación.

Los materiales pétreos a emplear en el Rip Rap de la presa

procederán de la cantera de andesita ubicada en la margen
izquierda de la cerrada de la presa abierta al efecto.

A continuación, se muestran los husos granulométricos

recomendados tanto para roca uniforme como para roca
graduada.

Si se opta por un Rip Rap de roca angular uniforme, el huso

granulométrico sería el siguiente (D50 = 7,87”):

Si se opta por un Rip Rap de roca redondeada uniforme, el huso

granulométrico sería el siguiente (D50 = 9,84”):

Si se opta por un Rip Rap de roca angular graduada, el huso

granulométrico sería el siguiente (D50 = 7,87”):

Si se opta por un Rip Rap de roca redondeada graduada, el huso

granulométrico sería el siguiente (D50 = 9,84”):

Equipo

- Tractores oruga D 6
- Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación.
- Volquetes.
- Excavadoras.

Ejecución

 Se verificará que el material utilizado sea seleccionado,

procesado y que cumpla con los requerimientos
especificados para la conformación del Rip Rap.
 Se verificará que el material usado para enrocado sobre la
cara del talud de la presa consista en una roca resistente y
durable de forma angular y resistente al intemperismo y a
la acción del agua.
 Se verificará que el material esté libre de sobrecarga,
desechos, orgánicos, u otros materiales deletéreos. Los
bolones redondeados no se consideran aceptables.
 Se verificará que el material tenga una máxima perdida de
10 por ciento en el ensayo de durabilidad (ASTM C88) y
una máxima pérdida de 40 por ciento para 500
revoluciones en el Ensayo de Abrasión de Los Ángeles
(ASTM C131, C535).
  Una vez aprobada la capa de Rip Rap , se procede a la
colocación por volteo del material de Rip Rap, con la ayuda
de una Excavadora o Cargador Frontal, luego se esparcirá
el material formando una capa de 300 mm de espesor, el
material se colocará y distribuirá de tal modo que no hayan
acumulaciones de rocas grandes o pequeñas, puede
requerirse la colocación a mano o el reacomodo de piedras
individuales; espesores menores o mayores a los 300mm
podrían ser aprobados por la Supervisión, siempre y
cuando la capa de Rip Rap cumpla con los objetivos
previstos.

4.7 CONFORMACION DE SUPERFICIE DE RODADURA

Es la construcción de una o más capas de afirmado (material

granular seleccionado) como superficie de rodadura de una
carretera, que pueden ser obtenidos en forma natural o
procesados, debidamente aprobados, con o sin adición de
estabilizadores de suelos, que se colocan sobre una superficie
preparada.
Generalmente el afirmado que se especifica en esta sección se
utilizará como superficies de rodadura en carreteras no
pavimentadas.

Materiales

Existen pocos depósitos naturales de material que tiene una

gradación ideal, donde el material sin procesar se puede utilizar
directamente, por lo que será necesario zarandear el material
para obtener la granulometría especificada. En general los
materiales serán agregados naturales procedentes de excedentes
de excavaciones o canteras o podrán provenir de la trituración de
rocas y gravas, o podrán estar constituidos por una mezcla de
productos de ambas procedencias.
Es muy importante indicar que todas las gravas no son iguales,
por lo que la calidad verdadera deberá ser determinada
efectuando ensayos y dosificaciones de los materiales que
constituyen el afirmado, esto asegurará que la dosificación puesta
en obra sea la adecuada.
Los requisitos de calidad que deben cumplir los materiales,
deberán ajustarse a alguna de las siguientes franjas
granulométricas, según lo indicado en la Tabla:
 Equipo

 Motoniveladoras
 Rodillos lizos para suelos de 12 a 15 toneladas de
capacidad de compactación.
 Cisterna de agua
 Volquetes.

Ejecución

En las operaciones de carga se tomarán las precauciones

necesarias para evitar segregaciones o contaminaciones entre las
fracciones de los áridos. La operación de mezclado se realizará
mediante dispositivos capaces de asegurar la completa
homogeneización de los componentes.
La colocación del material sobre la capa subyacente se hará en
una longitud que no sobrepase los 1.500 m del lugar de los
trabajos de mezcla, conformación y compactación del material.
El material se dispondrá en un cordón de sección uniforme, donde
será verificada su homogeneidad. Si es necesario construir
combinando varios materiales, se mezclarán formando cordones
separados para cada material en la vía, que luego se unirán para
lograr su mezclado. Si fuere necesario humedecer o airear el
material, para lograr la humedad de compactación, el Contratista
empleará el equipo adecuado y aprobado, de manera que no
perjudique la capa subyacente y deje una humedad uniforme en el
material. Después de mezclado, se extenderá en una capa de
espesor uniforme que permita obtener el espesor y grado de
compactación exigidos.

Cuando el material tenga la humedad apropiada, se compactará

con el equipo aprobado hasta lograr la densidad especificada. En
áreas inaccesibles a los rodillos, se usarán apisonadores
mecánicos hasta lograr la densidad requerida.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando
por los bordes exteriores y avanzando hacia el centro, traslapando
en cada recorrido un ancho no menor de un tercio del ancho del
rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se
hará del borde inferior al superior.
Conseguida la humedad más conveniente ± 1 % de la humedad
óptima del Ensayo del Proctor Modificado, posteriormente se
procederá a la compactación de la capa, que se continuará hasta
alcanzar la densidad especificada del 100% de la densidad
máxima, determinada según el método AASHTO T180. La
compactación se ejecutará de manera continua y sistemática. Si
la extensión se realiza por franjas, al compactar una de ellas se
ampliará la zona de compactación para que incluya al menos
quince centímetros (15 cm) de la anterior.

Cuando el afirmado tenga que ser colocada sobre el camino, es

importante que la superficie se encuentre en buenas condiciones,
sin problemas de drenaje e imperfecciones sobre la superficie,
como ahuellamientos, baches, desniveles, etc., todos estos
problemas deben ser eliminados, hasta formar correctamente la
sección transversal del camino. superficie del camino sea lisa y
este endurecida, se deberá escarificar ligeramente la superficie
para conseguir una buena adherencia con el nuevo material.

4.8 Concreto proyectado

 El concreto lanzado o shotcrete es utilizado como elemento
de soporte pasivo primario, y en interacción con los pernos
de roca pasivos y los arcos de acero, como controlador del
desarrollo de esfuerzos y deformaciones. En ningún
momento el concreto lanzado se debe tratar como un
elemento estructural independiente, sino como un elemento
de un sistema integral de soporte. Es relevante que la capa
de concreto sea lo suficientemente delgada para que sea
flexible y se acomode a los cambios de forma sin presentar
grietas. Se sugiere que el concreto lanzado se aplique
reforzado con mallas, fibras metálicas o fibras sintéticas,
con el objeto de lograr una resistencia adicional a la flexión.

Materiales

Los materiales
que se utilizará
en el concreto
lanzado en
la ejecución de
los conceptos
de trabajo,
propias del
tratamiento
de la roca, deben
ser de las

características especificadas en los planos de proyecto y cumplir

con las normas que se indican en estas especificaciones.

El material para el concreto lanzado procederá de la cantera de

rio (Rio grande), el cual pasara por un proceso de tamizado y
selección por la malla 1/2”, el material pasante debe cumplir con
la especificación del proyecto. Es preferente usar en la producción
de concreto lanzado agregados naturales que cumplan con el uso
granulométrico especificado en el proyecto. Hay una tolerancia de
un 30% de adición de arena chancada al agregado natural
siempre y cuando no cumpla con la granulometría que especifica
en el proyecto. El uso granulométrico a usar en la producción del
concreto lanzado se describe en la tabla siguiente:
El cemento a usar para la producción del concreto lanzado será
definido en el Proyecto, será de bajo contenido de álcalis (0,6%
máximo) que cumpla con la norma ASTM C-150.
Se usarán aditivos para mejorar las propiedades del Shotcrete,
éstos pueden ser: los acelerantes de fragua, que no deberán ser
usados en más del 2% en peso del cemento; los reductores de
agua; y los retardantes.

El agua a utilizar en obra provendrá de las fuentes autorizadas del

proyecto, previa realización de ensayos que determinaran su
calidad para la producción del concreto.

La longitud de las fibras será de 25mm a 50mm, y su sección

transversal con diámetros entre 0.7 y 1.2mm (circular o
rectangular con extremos aplanados).

La proporción de fibra que debe adicionarse al concreto lanzado

estará comprendida entre 35 y 45 kg/m3; sin embargo, la
dosificación óptima se definirá con base en pruebas realizadas en
obra.

Equipo

Una disposición básica de equipos para la proyección de

hormigón por vía húmeda por lo general consiste en:

 Bomba de hormigón.
 Compresor.
 Boquilla de aplicación.
 Línea de descarga.

Ejecución

El concreto proyectado de proceso húmedo, se bombea una

mezcla de concreto de bajo asentamiento con una bomba de
concreto hasta el extremo de la tubería donde se fija una "boquilla
de hormigón proyectado" especial. Esa boquilla de hormigón
proyectado introduce aire comprimido al hormigón. Este aire
comprimido generalmente proviene de un compresor de aire de
165-185 cfm. La adición de aire comprimido agrega velocidad al
concreto para que salga disparado por la boquilla. Esta velocidad,
combinada con el bajo asentamiento de la mezcla de hormigón
proyectado, permite proyectar el hormigón en pendientes, paredes
verticales y por encima de la cabeza.

El concreto lanzado se aplicará en la protección de taludes del

canal de desvió y del aliviadero con mallas electrosoldada para
evitar la erosión y el intemperismo de la roca. Problemas de
estabilidad en zonas de alto fracturamiento, se podrá aplicar un
tratamiento puntual o sistemático de concreto lanzado, el cual se
coloca vía húmeda, con resistencia a la compresión simple de 250
kg/cm2 a la edad de 28 días, empleando un tamaño máximo de
agregado de 12 mm (1/2”).
En algunos casos el conjunto formado por el anclaje y el concreto
lanzado reforzado será parte del sistema de soporte definitivo de
la excavación. Se realizarán muestreos aleatorios y selectivos de
los componentes empleados en los procesos de producción y/o
aplicación del concreto lanzado con pruebas de laboratorio, bajo
el siguiente lineamiento:

 Por cada 250 m2 de concreto lanzado colocado, se deben

obtener dos artesas con muestras de concreto representativas
del sitio, determinando las propiedades físicas y de resistencia
mecánica; los resultados deben cumplir con los requerimientos
del proyecto.

5.0 Mortero para Inyección de Anclajes

Los anclajes inyectados son armaduras metálicas, alojadas en

taladros perforados, cementadas mediante inyecciones de
mortero. El elemento estructural es sometido a tracción,
generando un esfuerzo de anclaje el cual es soportado por la
resistencia al corte lateral en la zona de inyección en contacto
con el terreno.

A través de la inyección, se forma un miembro empotrado en el

extremo profundo del tirante metálico colocado dentro del
barreno, por lo tanto, las fuerzas que actúan sobre el anclaje
inyectado no se transmiten al terreno en toda su longitud, sino
solamente en el tramo de la zona inyectada.
 Materiales

El material para el mortero procederá de la cantera de rio (Rio

Grande) y será procesada por zarandeo mecánico por una
malla N° 4 para su clasificación y uso en el mortero.

La arena debe tener un módulo de finura de 2,8% ± 0.5, la

pérdida por lavado determinada según ASTM C 117 no debe
exceder del 5% y debe apegarse a las especificaciones
señaladas en dosificación para concreto y tener una humedad
comprendida entre el 4 y el 8% y Debe cumplir con la
granulometría descrita en la tabla siguiente:

Para tratamientos de inyección en anclajes se utilizará cemento

Pórtland Puzolánico tipo II que cumpla con lo descrito en la Norma
ASTM C 595. La mezcla del mortero será preparada en
proporcionamiento tentativo de acuerdo con los materiales
existentes en las canteras de obra, la proporción es la siguiente:
Se

añadirán aditivos a la mezcla de mortero siempre y cuando

ameriten su uso, con el objetivo de mejorar su rendimiento,
aumentar su durabilidad y mejorar sus propiedades físicas y
químicas. Estos aditivos pueden ser líquidos o en polvo y se
utilizan para modificar las propiedades del mortero, como la
trabajabilidad, la resistencia, la adherencia, la impermeabilidad, la
porosidad, la elasticidad, entre otras.

Equipo

 Turbo mezclador
 Bombas Manuales para Inyecciones
 Medidores de Gasto
 Obturadores

Ejecución

La inyección del anclaje se realizará lo antes posible después de

efectuada la perforación.
La inyección única global se efectuará de fondo a boca de la
perforación, excepto en los anclajes ascendentes en que deberá
hacerse al revés con tubo de purga hasta el fondo del taladro,
manteniéndose de una forma ininterrumpida hasta que el mortero
rebose por la boca, o por el tubo de purga, sea de las mismas
características (en cuanto a color y consistencia) que la inyectada
inicialmente. La salida del útil de inyección debe permanecer
continuamente sumergida en la lechada.
Las dosificaciones habituales de las inyecciones de lechada de
cemento (relación agua/cemento) oscilan entre 0,4 y 0,6, para
inyecciones en una sola fase. Cuando se realizan inyecciones en
varias fases, las dosificaciones deben oscilar entre 0,9 y 1,2.

La densidad aparente de los morteros se comprobará antes de su

 inyección, en cualquier caso, será superior a 1500 kg/m3,
precisamente, uno de los objetivos de los ensayos es el de fijar
estos parámetros en el mortero.
En el análisis de la perforación se tendrá en cuenta la magnitud de
las pérdidas de fluido detectadas y sus posibles causas. Se puede
efectuar una prueba de inyección de agua bajo carga variable en
rocas, una prueba de perdida de mortero sin presión (rellenando
continuamente el taladro), o inyecciones a presión.

La inyección previa se efectúa rellenando todo el taladro con un

mortero de cemento. Puede que haya de realizarse varias veces,
en función de la permeabilidad del terreno. Después de cada
inyección se comprobará el estado del taladro.
Después de la inyección y pasadas 72 horas se instala la placa
metálica la cual se apoya contra la roca mediante la tuerca en el
extremo libre a la que se le aplicará un torque que transmita al
ancla una tensión del 10% de la capacidad nominal del ancla.

Se realizará un muestreo aleatorio y selectivo de los componentes

empleados en los procesos de producción y/o construcción con
pruebas de laboratorio, bajo los siguientes lineamientos:

- Obtener dos muestras del mortero de inyección por cada

15 anclas colocadas e inyectadas; a estas muestras se les
determinarán las propiedades físicas y de resistencia mecánica;
los resultados deben cumplir con los requerimientos del
proyecto.
- Por cada 70 anclas colocadas, se debe realizar una prueba
de extracción, seleccionándose ésta de manera aleatoria o en
sitios donde se tengan dudas sobre el procedimiento aplicado
para su instalación. El Contratista debe disponer del equipo
necesario y adecuado para realizar estas pruebas.

6.0 Concreto

Dentro de la ejecución de la Presa hidráulica Loros,

tendremos la construcción de estructuras de concreto como: la
construcción del canal del aliviadero, el canal de descarga,
relleno de concreto en los refuerzos del canal de descarga,
construcción de la pasarela y la conformación de solados en la
parte de excavación del núcleo de presa.

Tipos de concreto

Concreto Fc’- 150, se utilizará en la conformación de solados.

Concreto Fc’- 210, se utilizará en la construcción de la estructura
de refuerzo del canal de descarga.

Concreto Fc’- 280, se utilizará en la construcción del canal de

descarga, en la construcción del canal de aliviadero y en la
construcción de la pasarela (puente) de la presa.

Materiales

Agregados

Los agregados a utilizar en la producción de los tipos de

concreto que requiere la obra son:

Piedra chancada. - Los agregados pétreos cantos rodados

mayores a 2“pasaran por un proceso de chancado y zarandeo
mecánico. Se tomarán muestras de la piedra chancaca para
realizar los ensayos granulométricos y demás ensayos de
calidad y con los datos obtenidos se verificará si la piedra encaja
en los usos granulométrico que manda las especificaciones.

Arena zarandeada o natural. - La arena zarandeada o natural,

será limpia, de una granulometría tal que pase la malla N°4 (4.46
mm) y sea retenida en la malla N” 200 (0.074 mm) y deberá
cumplir con lo indicado en la norma ASTM C-33. El módulo de
fineza de la arena deberá estar entre los valores de 2.2 a 3.1 y el
promedio de quince pruebas consecutivas no deberá presentar
un cambio mayor de 0.20.
Con el fin de lograr la resistencia, impermeabilidad y otras
propiedades requeridas por el diseño, el contenido de cemento
requerido y las proporciones más adecuadas de agregado fino y
grueso para la mezcla serán determinadas por pruebas de
laboratorio y del tipo de concreto según su resistencia, durante
las cuales se prestará especial atención a los requerimientos
para que la masa de concreto sea uniforme y de fácil
trabajabilidad.
Se deberá tener presente que la mezcla debe diseñarse para
condiciones severas de clima, es decir para estructuras que
estarán expuestas a cambios fuertes de temperatura entre el día
y la noche.

El Contratista diseñará las mezclas de concreto por peso, sobre

la base de las siguientes consideraciones:
 Cemento

El cemento utilizado en la preparación de los diversos tipos de concreto

será el Portland Tipo 1.
El cemento para todo el concreto, mortero e inyecciones debe cumplir
con los requisitos de la norma ASTMC-150 Tipo I.

ADITIVOS
El uso de aditivos en el concreto como acelerantes de fragua, plastificante,
incorporadores de aire, plastificantes, etc. dependerá del tipo de concreto,
estructura a conformar y a las condiciones climáticas.

Agua

El agua por emplear en las mezclas de concreto deberá estar limpia y libre de
impurezas perjudiciales, tales como aceite, ácidos, álcalis y materia orgánica.

Equipos

- Planta de concreto
- Camiones mezcladores (Mixer)
- Cargador frontal
- Cisterna de agua
Ejecución

La determinación de la resistencia a la compresión, en MPa, se efectuará en

cilindros de prueba de 6” x 12”, de acuerdo con la Norma ASTM C-39. Las
pruebas y análisis de concreto serán hechas por el Contratista en intervalos
frecuentes, en cantidad de seis (6) a los 7 y 28 días y las mezclas empleadas
podrán ser cambiadas siempre y cuando se justifique por razones de
economía, facilidad de trabajo, densidad, impermeabilidad, acabado de la
superficie, resistencia y compatibilidad del tamaño máximo del agregado
grueso con el tipo de estructura que será vaciada. Para la colocación del
concreto usando bombas, la mezcla será dosificada con un Slump entre 5”- 6”,
pudiendo aprobarse el uso de aditivos superplastificantes.
Se instalará en el lugar de la Obra los equipos de dosificación y de mezclado
que tengan la capacidad de asegurar la calidad y producción requerida del
concreto.
El tiempo de mezcla para cada lote de concreto después que todos los
materiales, incluyendo el agua, se encuentren en el tambor, será:

Para mezcladora con capacidad entre 0.75 a 1.5 m3, un mínimo de 1.5
minutos.
Para mezcladora con una capacidad de 2,3 m3, un mínirr1o de 2 minutos,
Para mezcladora con capacidad mayor de 2,3 m3 se aumentará 15 segundos
por cada medio metro cúbico adicional o fracción.
La mezcladora girará a una velocidad uniforme y no será cargada en exceso de
su capacidad nominal. Cada lote de concreto será completamente vaciado de
la mezcladora, antes de volver a cargar ésta y el interior del tambor esté
completamente limpio y libre de acumulación de concreto endurecido o
mortero.

Las superficies contra las que será colocado el concreto serán limpiadas
previamente con chorro de aire y/o agua y estarán libres de aceites, suciedad,
viruta, arena, grava y fragmentos sueltos de roca u otros materiales dañinos
para el concreto.
El concreto será manipulado en forma adecuada hasta la terminación del
vaciado, en capas de un espesor tal que ningún concreto sea depositado sobre
concreto que haya endurecido suficientemente como para causar la formación
de vetas o planos de separación dentro del bloque de concreto.
Todos los vaciados de concreto serán plenamente compactados por medio de
vibradores de tipo de inmersión, complementado por la distribución hecha por
los albañiles con herramientas manuales de esparcimiento enrasado y
apisonado, conforme sea necesario.

En los casos en que la temperatura del concreto sea mayor de 32°C, se

aplicarán estrictamente las recomendaciones del ASTM C-94 y ACI-207.