PROYECTO: Maestro Home Center – Ampliación de Cisterna

Contra Incendios

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA INSTALACIONES DE AGUA CONTRA

INCENDIO

1. Tuberías de interconexión

Todas las tuberías de interconexión de las cisternas serán tuberías de acero

Chedule 40 sin costura e interconectadas con uniones bridadas, los diámetros
especificados en el proyecto son de 200 mm y Ø, 250 mmØ.

Las tuberías de interconexión cisternas deberán de ser galvanizadas en caliente y

pintadas por la parte exterior con una capa pintura anticorrosiva y otra de esmalte
color rojo. Sin embargo, también puede utilizarse cualquiera de las siguientes
alternativas, previa evaluación, validación y aprobación por parte de la supervisión.

DESCRIPCIÓN ESTÁNDAR
Tubería de acero soldado o sin costura, negro o ASTM A795
galvanizado por inmersión en baño caliente, para
Tubería de acero soldado o sin costura ANSI / ASTM
Tubería de acero forjado (wrought steel pipe) A53 B36.10M
ANSI
Tubería de acero electro soldada ASTM A135
Tubería de cobre sin costura ASTM B75
Tubería de cobre sin costura para agua ASTM B88
Tubería de cobre forjado sin costura y tubería ASTM B251
de aleación de cobre
Fundentes para soldadura de tubería de cobre y ASTM B813
de aleación de cobre
Material de aporte para soldadura de cobre AWS A5.8
Tubería HDPE, tubería de polietileno para ISO 4427
abastecimiento de agua
Las tuberías instaladas deberán ser certificadas por UL para uso en sistemas
contraincendios con sus respectivos accesorios. Además de todas las
consideraciones para una correcta instalación, debe cuidarse el aspecto estético,
una buena alineación de la tubería, correcta instalación de los accesorios,
uniformidad en los soportes y colgadores, limpieza y pintura entre otros.

2. Accesorios

Deberán estar de acuerdo o exceder las siguientes especificaciones.

MATERIAL ACCESORIOS ESTÁNDA

Hierro fundido R
Accesorios1 roscados clase 125 y 250 ASME B16.4
(ASTM A126)
Bridas y accesorios bridados ASME B16.1

Hierro maleable Accesorios roscados clase 150 y 300 ASME B16.3

(ASTM A197)

Accesorios soldables a tope de ASME B16.9

Acero acero forjado en fábrica
(ASTM A234) Accesorios soldables de extremos ASME
para tubos, válvulas, bridas y B16.25
Accesorios
accesorios forjados de acero al ASTM A234
carbono y aleaciones para temperaturas
Bridas
mediasde acero y accesorios bridados
y altas ASME B16.5
Accesorios de acero forjado, salidas ASME
soldables y roscadas B16.11

3. Unión de tuberías y Accesorios.

Deberán cumplir con los siguientes requisitos mínimos:

i. Soldadura

Toda soldadura debe realizarse según los requisitos aplicables del estándar AWS
B2.1 Specification for Qualification of Welding Procedures and Welders for Piping
and Tubing (Calificación de soldadores y procesos de soldadura para
tubería).

Los soldadores deben tener una calificación vigente para soldar tubería y un
procedimiento autorizado por la supervisión de la obra antes de realizar cualquier
soldadura. Este certificado debe entregarse
a la supervisión antes de que los soldadores empiecen a soldar.

Toda unión por soldadura debe hacerse usando accesorios soldables comerciales,
especialmente fabricados para este fin y soldados en el taller. No se permite fabricar
accesorios a partir de pedazos de tubería y toda soldadura que necesariamente se
deba hacer en el sitio deberá tener el permiso para trabajo en caliente del
propietario de la obra.

Las tuberías de Ø 50 mm (2”) y menores no deben ser unidas por soldadura excepto
por las salidas soldables. Todos los cordones de raíz de las tuberías deben
inspeccionarse mediante tintes penetrantes y llevarse un registro detallado de los
resultados – aceptables e inaceptables – fecha y nombre del soldador.

ii. Brida

Las bridas Slip-On de acero al carbono según ASTM A-105, ASME Clase 150, de
cara plana, se instalarán mediante soldadura y las bridas de hierro fundido mediante
rosca. Las empaquetaduras serán 1/8” de espesor como mínimo y de un material
adecuado para agua fría como caucho o neoprene.

Las juntas embridadas se deben ensamblar y soportar para lograr la alineación

precisa de los agujeros para los pernos y el contacto uniforme de las caras en el
área total de la empaquetadura sin esfuerzo. Los agujeros para los pernos no deben
coincidir con los ejes vertical ni horizontal.

Las bridas tipo Slip-on llevarán soldadura doble. La soldadura interior debe ser
aplicada de tal manera que no dañe la cara de la brida donde se ubicará la
empaquetadura.
iii. Pernos

Los pernos deben ser de cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana
hexagonales, ambos según ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio
de un baño de zinc o cadmio.
Los espárragos serán roscados en toda su longitud, de acero aleado según el ASTM
A193-B7 con dos tuercas de acero según A194-2H. A las tuercas se aplicará el
torque correspondiente a su tamaño y grado.

Los pernos deben ser ajustados inicialmente a mano, y luego con la llave de torque
en tercios incrementales escalonados así, primero al 30%, luego al 70 % y
finalmente al 100% del torque medio recomendado. Dos a tres horas después
(tiempo de relajación de la junta), aplique nuevamente el torque medio
recomendado a cada uno de los pernos. Siempre que sea posible, reajuste los
pernos 12 a 24 horas después de haber reiniciado la operación el sistema.

iv. Uniones por ranura

Cuando se usen uniones por ranura mecánica, todos los componentes como
empaquetaduras, tallado o corte de ranuras, espesor de la pared del tubo, acoples y
accesorios deben ser compatibles entre ellos, certificados por UL o aprobados por
FM.

4. Válvulas

La válvula instalada en el sistema de interconexión será del tipo OS&Y y con

certificación UL. Deberá estar monitoreada por un tamper switch, el cual enviará
señales al panel de detección y alarma de incendios. La válvula trabajará
normalmente abierta, ya que el sistema de interconexión funciona como un vaso
comunicante. Solo se cerrará la válvula en caso de que una de las cisternas
necesite trabajos de mantenimiento.
Todas las válvulas deben estar claramente identificadas mediante una tarjeta
plástica o metálica que indique su posición normal de funcionamiento (normalmente
abierta o cerrada) y la instalación debe hacerlas accesibles y fáciles de
operar. También deben estar supervisadas mediante una señal eléctrica que reporte
a un lugar constantemente atendido.

Todas las válvulas deben entregarse con un juego de piezas de repuesto que
permita el cambio de las piezas sujetas a desgaste – empaquetaduras, bujes,
válvulas, manómetros, etc. – en el primer mantenimiento general recomendado por
el fabricante o por la NFPA 25.

5. Colgadores, soportes y protección contraincendios

Por colgador debe entenderse un elemento cuya función es soportar el peso de la

tubería llena de agua, sin restricciones contra movimientos laterales, por lo tanto la
tubería colgada puede oscilar. Un soporte es un elemento que restringe los
movimientos horizontales de la tubería colgada y transmite las fuerzas generadas a
elementos estructurales de la Planta capaces de resistirlas. Un soporte de ramal es
un elemento menos exigente que un soporte y cuya finalidad es restringir los
movimientos laterales de los ramales.

Todos los colgadores, soportes y formas de instalación están especificados con

bastante detalle en el Capítulo 6 del estándar NFPA 13. Todos los colgadores y
soportes empleados deben estar certificados por UL y deben instalarse según las
restricciones de dicha certificación. Se permite fabricar colgadores y soportes de
acero siempre y cuando estos colgadores y soportes cuenten con la certificación de
un profesional colegiado, soporten 5 veces el peso de la tubería llena de agua más
114 Kg estén instalados en puntos de la estructura que puedan soportar esta carga,
no se exceda la máxima distancia permitida entre colgadores especificada en el
estándar NFPA 13, que sean metálicos y, con una capa de pintura anticorrosiva de
3 mils correctamente aplicada.

6. Protección contra la corrosión

Todos los accesorios, colgadores, soportes, pernos, etc. comerciales deben estar
protegidos contra la corrosión mediante el galvanizado en caliente según ASTM A53
Standard Specification for Zinc Coating (Hot Dip) on Iron and Steel
Hardware u otra protección superior.

Todo lo que sea preparado en el taller, excepto las válvulas, accesorios de bronce y
tubería enterrada, deben ser protegidos contra la corrosión con pintura. Los hilos
expuestos de las roscas de las tuberías y pernos también deben ser protegidos. La
selección (tipo de anticorrosivo, esmalte, etc.), preparación (tiempo de curado,
proporciones), aplicación de la pintura (espesor de capas, método de aplicación,
tiempo de secado) y preparación de la superficie a pintar (lijado, desengrasado,
arenado) deben hacerse según las recomendaciones del fabricante.

Como mínimo, todo elemento metálico aéreo se pintará según la siguiente

especificación:

i. Preparación de la superficie por arenado: arenado comercial según

SSPC-SP6 para acero nuevo.
ii. Una capa de pintura anticorrosiva de 3 mil de espesor seco; ejemplo:
imprimante Dimetcote 9 o Dimetcote 9 FT marca Ameron CPPQ.
iii. Una capa de pintura de acabado epoxico de 5-8 mils de espesor seco;
amerlock 400 marca Ameron CPPQ.

El color debe ser el preferido por el propietario, se recomienda rojo Itintec S-1 para
la tubería metálica.

Antes de aplicar la pintura a las tuberías metálicas, las pruebas hidrostáticas deben
haberse realizado a completa satisfacción.

7. Pases
Cuando la tubería atraviesa paredes o divisiones, el diámetro del pase debe ser Ø
50 mm (2”) más que el diámetro de la tubería para tubos de hasta 90 mm (3 ½”) de
diámetro y 100 mm (4”) más que el diámetro de la tubería para tubos mayores.
8. Pinturas
La pintura a usarse será pintura epódica para proteger superficies metálicas de
tanques, tuberías, estructuras, plantas químicas, para maquinarias, equipos y
puentes, en ambientes interiores o exteriores de alta contaminación industrial y en la
industria aeronáutica y marítima, para proteger contra las inclemencias del medio
ambiente.

9. Tamper suwitch.
El tamper suwitch, para supervisar el estado de las válvulas deberá de contar con
certificación UL y FM y contar con un módulo de supervisión compatible con el
sistema de detección de cada tienda.
El interruptor de supervisión se instalará en cada válvula como se indica en los
planos. Los interruptores deben estar montados de manera que no interfieran con el
funcionamiento normal de la válvula y deben ser ajustados para operar dentro de
dos revoluciones del control de la válvula o cuando el vástago se ha movido a no
más de un quinto de la distancia de su posición normal. El mecanismo debe estar
contenido en una carcasa metálica fundida a prueba de intemperie que proporcione
una entrada lateral para conducto ½ e incorpore las instalaciones necesarias para la
fijación a la válvula.

10. Requerimientos mínimos de diseño para las cisternas elevadas (Tanques

Metálicos).

Los requisitos de diseño que se tomarán en cuenta para el diseño de las cisternas,
serán los establecidos en la NFPA 22 Cap.5

NFPA 22 5.2.1. Se recomiendan que los tanques sean de acero, ya que son más
fáciles de conseguir en el mercado local, asimismo, se recomienda que sean de
acero ASTM A36/ A36M.
NFPA 22 5.2.2. Los anclajes y pernos deben estar acorde a AWWA D100, como
material aceptable, se puede considerar el ASTM A36.
NFPA 22 5.3. Los tanques deben ser diseñados para cumplir los
requerimientos de resistencia ante daños ocasionados por movimientos sísmicos,
asimismo, los pernos deberán ser calculados de acuerdo a NFPA 22.5.3.2

NFPA 22 5.5 Detalles de diseño.- Se deberán tomar en cuenta los requerimientos

de diseño de detalle, tales como espesor mínimo, espesor por corrosión y espesor
de las planchas, asimismo, la ubicación de escaleras al exterior e interior del tanque
y otros accesorios.
Así mismo, los accesorios que requiere un tanque elevado metálico son los
siguientes:

- Tubería de llenado permanente

- Tubería de rebose
- Tubería de venteo
- Manhole
- Manway
- Escalera de acceso exterior
- Escalera de acceso interior
- Tubería de succión
- Indicador de nivel
- Roof hatch

Los tanques deberán estar diseñados para tener una vida útil prevista mínima de 30
años en conformidad con los requisitos de la norma ISO 15686 2016 y NFPA 22.
Las criterios de diseño deben tomar en cuesta la densidad del líquido, velocidad del
viento, cargas de lluvia, humedad del ambiente, condiciones sísmicas del lugar,
entre otros de tal manera que se asegure la estabilidad, y durabilidad de la
estructura de las cisternas elevadas. Las dimensiones y especificaciones técnicas
descritas en este documento deberán ser corroboradas por el proveedor de los
tanques metálicos, el cual tendrá que ser una empresa de reconocida trayectoria y
experiencia en el mercado.
INSTALACIÓN DE LOS SISTEMAS

La instalación de todas las partes del sistema de interconexión debe realizarse en

conformidad con el estándar NFPA, AWS, ASME en ese orden, que respalde la
calidad de la fabricación e instalación.

También se acepta, pero no como un reemplazo, la experiencia del fabricante e

instalador. Todas las fabricaciones, instalaciones y pruebas deben quedar
documentadas. Todos los componentes utilizados en el sistema de protección
contra incendios, deben estar específicamente certificados por Underwriter
Laboratories Inc. (UL) para ser usados en sistemas contra incendios, si dicha
certificación existiera o estar aprobados por Factory Mutual (FM).

Todos los componentes, equipos y accesorios deben ser instalados siguiendo las
recomendaciones del fabricante, en especial la tubería enterrada y las protecciones
contra la corrosión de la tubería.

ACEPTACION DE LOS SISTEMAS

Con este objetivo el sistema de interconexión de los tanques deberá ser probado de
acuerdo a los protocolos característicos.

REQUISITOS PARA LOS SISTEMAS DE INTERCONEXIÓN

i. Soldadura

Si se usó soldadura para unir la tubería, los soldadores deben estar certificados y se
deben realizar pruebas por radiografías al 5% de todos los cordones. La empresa
que realice las pruebas radiográficas debe presentar un informe de ellas
recomendando o no el cambio de cordones defectuosos.

El costo de las radiografías será por cuenta del contratista.

ii. Pruebas Hidrostáticas en Tuberías

Pruebas Hidrostáticas en Tuberías de Acero

Todas las tuberías aéreas deben ser probadas hidrostáticamente a una presión no
menor a 13,78 bar (200 psi) medida en un manómetro instalado en un punto de
menor elevación posible y cuya graduación mínima sea de 0,14 bar (2 psi). La
presión debe mantenerse por un período mínimo de 2 horas sin que se aprecie
variación alguna.

Todas las juntas, accesorios y válvulas serán examinados durante la prueba. Las
fugas en exceso de lo permisible serán corregidas y las pruebas serán repetidas.
Se deberán mantener los registros de cada una de estas pruebas. Los certificados
de calibración de los manómetros igualmente deben estar disponibles. Todas las
fallas y las fugas serán numeradas, fechadas y registradas, con la descripción
específica, indicando la ubicación, presión de prueba, hora de comienzo y fin de la
prueba.
Las fugas permisibles para el agua potable serán según lo establecido en el ASME
B31.03 y para el agua contra incendio lo indicado en el NFPA 24. Todos los
empalmes, accesorios y válvulas serán examinados durante las pruebas.

Pruebas Hidrostáticas en Tuberías de HDPE

Para el caso de tuberías enterradas en HDPE la prueba se realizará siguiente el

método del Plastic Pipe Institute “Inspections, Tests and Safety Considerations” para
el caso de prueba monitoreada.

La prueba hidrostática constará de dos partes.

1- Fase de expansión
2- Fase de prueba.

Durante la fase inicial (fase de expansión) la red será presurizada hasta la presión
de prueba y luego se agregará cantidad necesaria para mantener esta presión tres
veces durante un lapso de tres horas una vez cada hora. Terminada la fase de
expansión empezará la fase de prueba. Para efectos de la fase de prueba se medirá
la cantidad adicional de agua requerida para mantener la presión de
prueba durante dos horas adicionando agua una vez cada dos horas. Dicho de otra
manera, durante la fase de prueba se adicionará agua al final de la 4ta y 5ta hora.

Inmediatamente después de agregar la cantidad de agua necesaria al final de la 5ta

hora se sumarán las cantidades agregadas en la 4ta y 5ta hora para ser
comparadas con la tabla III

Test Phase Make-up Amount.

Si las cantidades agregadas son menores a las indicadas en la columna de “2 hour
test” entonces las condiciones de la red son aceptables.
Cualquier violación al procedimiento conducirá automáticamente en la “No
validación” de la prueba.

Fase de expansión:

1. Ubicar un manómetro calibrado en el punto de menor elevación de la red.

2. Llenar la red de agua hasta alcanzar una presión de 215 psi.
3. Esperar una hora. Al final de esta hora se tomará nota de la caída de presión en
la red para la primera hora de expansión.
4. Al finalizar la primera hora se agregará cuánta agua se requiera para volver a la
presión de prueba (215 psi)
5. Esperar una hora más. Al final de esta hora se tomará nota de la caída de presión
en la red para la segunda hora de expansión.
6. Al finalizar la segunda hora se agregará cuánta agua se requiera para volver a la
presión de prueba (215 psi)
7. Esperar una hora más. Al final de esta hora se tomará nota de la caída de presión
en la red para la tercera hora de expansión.
8. Al finalizar la tercera hora se agregará cuánta agua se requiera para volver a la
presión de prueba (215 psi)

Fase de prueba:

1. Finalizada la tercera hora una vez llenada la tubería con suficiente agua para
alcanzar 215 psi de presión. Se procederá a esperar una hora más.

2. Al finalizar la cuarta hora se aplicará cuánta agua sea necesaria para recuperar la
presión de prueba (215 psi). La cantidad de agua agregada (en galones) será
registrada.
3. Esperar una hora más.
4. Al finalizar la quinta hora se aplicará cuánta agua sea necesaria para recuperar la
presión de prueba (215 psi). La cantidad de agua agregada (en galones) será
registrada.
5. Finalmente las cantidades, en galones agregadas en los pasos 2 y 4 de la fase de
pruebas se sumarán y compararán con la tabla III que se anexa a continuación.
 TABLA DE PRUEBA HIDROSTATICA

ETAPA DE EXPANSION
presió presión al

8:00 a.m. a 9:00 n

215 final de Llenar hasta alcanzar
9:00a.m.
a.m. a 215
psi Llenar hasta alcanzar
215 psi
10:00
10:00a.m.
a.m.a 215
psi Llenar hasta alcanzar
215 psi
11:00 a.m. psiETAPA DE PRUEBA 215 psi
Cantidad
Ho presió presión al Acción de agua
11:00
raa.m. n final de Llenar hasta
11:00 a.m. A 215
12:00 a 1:00 215 Llenar hasta
TOTAL

Longitud total Diámetro de la

de la red tubería
en pies
 Cantidad de

Esta es la cantidad que se compara con la tabla III

iii. Inspección Visual

El sistema será inspeccionado visualmente y contrastados con los planos de los

sistemas. Se verificará especialmente, la ubicación de gabinetes, obstrucciones,
colgadores, soportes, acoples flexibles y rígidos. Durante la inspección se solicitará
al instalador la documentación y datos técnicos de los equipos y accesorios
instalados para su constatación y registro.

iv. Lavado Interior

Las tuberías aéreas horizontales principales deben ser lavadas interiormente por un
caudal de agua que arrastre y expulse cualquier objeto o escoria que haya quedado
dentro. Cuando el suministro disponible no pueda alcanzar dichos caudales, se
debe emplear el máximo posible, previa autorización del inspector que recibe la
obra.

DIÁMETRO mm Caudal mínimo Lpm

100
(pulgadas) (gpm) 1 476 (390)
150
(4) 3 331 (880)
200
(6) 5900 (1560)
250
(8)(10) 9 235 (2 440)

CERTIFICADO DE MATERIALES E INSTALACION

Durante las pruebas se debe ir llenando un certificado que resuma y verifique punto
por punto las características más importantes de cada sistema instalado y debe ser
emitido preferiblemente por la entidad supervisora de obra. El instalador
debe proporcionar lo siguiente:

 Planos como está construido.

 Manuales y catálogos de los equipos instalados.
 Piezas de repuesto de las válvulas.

 Tipo de tubería instalado: material, estándar.

 Tipo de accesorios instalados: material, clase, estándar, tipo de unión.
 Características de la válvula de control instalada: marca, tipo, clase, tamaño,
tipo de unión.
 Certificado de la prueba de lavado si ya se realizó.
 Certificado de la prueba hidrostática si ya se realizó.
 Registro detallado de las pruebas a los cordones de soldadura mediante
tintes penetrantes.

Este certificado es el acta de recepción al cual se debe adjuntar cualquier otra

prueba o certificado pertinente; Una vez firmado por todas las partes, constituye la
prueba de que el sistema ha sido completo y correctamente instalado y es recibido
por el propietario.

PRUEBAS SOLICITADAS.

Tuberías metálicas : Pruebas hidrostáticas, espesor de pintura

Tuberías enterradas: : Pruebas hidrostáticas a zanja abierta
Si se usa soldadura: Certifican de homologación del soldador
Circuitos eléctricos : Pruebas de aislamiento de fase, fase y fase neutro.
Tuberías metálicas : Lijado, pintado, limpieza de grasas superficiales y
arenado.

PROTOCOLOS DE PRUEBA

Para los protocolos de prueba se solicitará obligatoriamente lo siguiente:

  Certificado de calibración vigente de los manómetros utilizados para las
pruebas hidrostáticas.

 Procedimiento de pruebas hidrostáticas, aprobado por la supervisión.

 Certificado del lavado de tuberías y de las pruebas hidrostáticas. Se deberá

describir el procedimiento efectuado para realizar dichas pruebas y las
observaciones y ocurrencias.

 Memoria descriptiva de la instalación del sistema de protección por agua tal

como fue instalado y construido (anexar los planos tal y como fue construido)

 Protocolos de calidad, procedimientos de soldadura, procedimiento de

instalación de tubería enterrada, mapeo de soldadura, resultados de las
pruebas radiográficas de los cordones de soldadura, resultado de las pruebas
de pintura, certificado de homologación 6-G de los soldadores (con una
antigüedad no mayor de 6 meses)

 Certificado de calidad y catálogos de las tuberías, válvulas y demás

componentes instalados. Todos deben ser listados UL y/o contar con
aprobación FM.

RESPONSABILIDADES DEL INSTALADOR

Es responsabilidad del instalador cumplir con lo siguiente:

1. CONSIDERACIONES

 El instalador tendrá como requisito lo siguiente:

 Personal capacitado, especialistas y expertos en sistemas contra
incendio

 Conocer las Normas y tenerla en obra, para solucionar impases de acuerdo a

Norma que se presentan durante la ejecución.