Circuitos Hidráulicos y

Neumáticos
Introducción
La mecánica de fluidos se divide en varias categorías entre las que tenemos:

El estudio del movimiento de fluidos que son prácticamente incompresibles (como los
líquidos, en especial el agua y los gases a bajas velocidades) suele mencionarse
como hidrodinámica.

Una subcategoría de ésta es la hidráulica, que estudia los flujos de líquidos en tubos y
canales abiertos.

La hidráulica es la tecnología que emplea un líquido, bien agua o aceite

(normalmente aceites especiales), como modo de transmisión de la energía necesaria
para mover y hacer funcionar mecanismos.
La hidráulica es la rama de la física que estudia el comportamiento de los líquidos en
función de sus propiedades específicas.

Es decir, estudia las propiedades mecánicas de los líquidos dependiendo de las

fuerzas a las que son sometidos.

Todo esto depende de las fuerzas que se interponen con la masa y a las condiciones
a las que esté sometido el fluido, relacionadas con la viscosidad.
Básicamente consiste en hacer aumentar la presión de este fluido (el aceite) por
medio de elementos del circuito hidráulico, por ejemplo con un compresor, para
utilizarla como un trabajo útil normalmente en un elemento de salida llamado cilindro.

El aumento de esta presión se puede ver y estudiar mediante el Principio de Pascal.

Una definición de hidráulica es:

“EL USO DE LOS LÍQUIDOS PARA REALIZAR UN TRABAJO”

Agua

El agua es segura como fluido hidráulico en todos los aspectos, pero no ofrece
protección contra la corrosión.

El agua pura no se utiliza en sistemas hidráulicos de rendimiento, sino se mezcla con

aceite para crear una emulsión, similar al aceite de corte para las máquinas por
arranque de viruta (aquí se da en parte el problema de la disgregación).

El primer uso técnico de la hidráulica se llevó a cabo con agua como fluido.

El agua tiene una viscosidad baja prácticamente constante.

Requisitos de los fluidos hidráulicos, en maquinaria:
•buenas propiedades de lubricación
•alta resistencia al envejecimiento
•humectación y adhesión elevadas
•punto de inflamación elevado
•punto de fluido bajo (la temperatura más baja a la que el aceite todavía es líquido, por ejemplo, - 5º C)
•no debe atacar las juntas
•sin resinas ni ácidos
•poca influencia de la temperatura sobre la viscosidad (espesor), tanto la viscosidad dinámica, que
normalmente disminuye al aumentar la temperatura, como la viscosidad cinemática (la relación entre la
viscosidad dinámica y la densidad)
•baja compresibilidad
Potencia fluida en la industria
En la industria, la potencia que se obtiene a partir de la potencia fluida u oleohidraúlica
que proporciona soluciones a una amplia gama de aplicaciones, a través de la tecnología
hidráulica en movimiento.

Los sistemas y componentes hidráulicos y neumáticos se usan en todas las industrias; se

emplean, por ejemplo, para la fabricación de bases de acero para lanzamientos
espaciales y para la construcción de todo tipo de tecnología como la utilizada en las
plantas de procesadores de alimento.

Con esta potencia se puede operar en los climas más inhóspitos y en los entornos más
peligros para el medio ambiente, sin que su uso se vea afectado por las condiciones.
Cientos de industrias confían en la hidráulica y en la neumática puesto que aun si la
potencia no se está utilizando directamente en los equipos, ésta permite predecir qué
parte del material empleado puede ser manipulado, sea en una planta, granja o almacén.

Asimismo, cuando un proceso de producción se ha completado y el producto está listo

para ser embarcado, nuevamente esta potencia proporciona la fuerza para auxiliar a los
sistemas de transporte como son aviones, barcos, trenes y camiones.

La tecnología de la potencia fluida aumenta la productividad de las personas, ya que les

proporciona la fuerza para sujetar, levantar y mover materiales y equipos fácilmente.

En la actualidad, con las ventajas tecnológicas de la electrohidráulica y la

electroneumática, todo proceso puede ser automatizado, lo que disminuye el tiempo de
producción y baja costos, al mismo tiempo que se contribuye a mejorar la calidad del
proceso.
Fluidos
La definición de fluido es cualquier sustancia que se deforma fácilmente al someterla a un
esfuerzo cortante, por mas pequeño que este sea. El termino de fluido hace referencia
tanto a gases como a líquidos.

A nivel molecular, las moléculas de la fase liquida no están en una posición fija y pueden
girar y trasladarse libremente. Las fuerzas intermoleculares son mas débiles en
comparación con los solidos, pero son mayores con respecto a la fase gaseosa.

Macroscópicamente , una masa dada tendrá un volumen definido independiente de su

forma; esto significa que todo liquido tomara la forma del recipiente que lo contenga y, si
este se llena por completo, el liquido tendrá el mismo volumen.
Los líquidos se consideran incompresibles, lo que significa que su volumen no cambia
cuando se someten a cambios de presión.

Esto no es totalmente cierto, pero dado que los cambios de volumen por cambios de
presión son demasiado pequeños, en ingeniería se pueden consideran despreciables.

La diferencia entre los gases y los líquidos es que los líquidos tienen un volumen definido
para una masa dada, el volumen del gas incrementará hasta llenar el recipiente que lo
contenga.

Los gases se ven fuertemente afectados por la presión a la cual se someten; un

incremento en la presión provoca que el volumen del gas disminuya y viceversa.
Ventajas y desventajas de la potencia fluida
Los sistemas de potencia que utilizan fluidos de trabajo proveen diversos usos benéficos,
entre los que se incluyen:

• Multiplicación y variación de la fuerza. La fuerza lineal o rotatoria puede ser multiplicada

desde una onza de fracción hasta varios cientos de toneladas de rendimiento.

• Facilidad de control exacto. Es posible lograr un control total del movimiento y revertirlo
instantáneamente hasta en menos de un cuarto de revolución; esto es, empezar, acelerar,
desacelerar, operar en reversa y obtener grandes posiciones de fuerza, con gran precisión
análoga (infinitamente variable) y digital (encendido-apagado).

• Control de multifunciones. Una simple bomba hidráulica o un compresor de aire pueden

proveer la fuerza necesaria para numerosas máquinas o funciones, cuando se combinan con

recolectores y válvulas.
• Velocidad de torque baja. Distintos motores de aire o hidráulicos pueden producir grandes
cantidades de torque (fuerza de giro), mientras operan a velocidades bajas, aun después de
un largo tiempo. Algunos motores hidráulicos incluso pueden mantener su torque
invariablemente en cero, sin sobrecalentarse.

• Fuerza y torque constantes. Una ventaja única de la potencia de los fluidos es la

capacidad de proveer fuerzas o torques constantes ante grandes cambios de velocidad. Esto
se logra ya sea si el trabajo de salida se mueve a unas cuantas pulgadas por minuto o a
varios cientos de pulgadas por minuto, a pocas revoluciones por hora o a miles de
revoluciones por minuto.

Por ejemplo, su aplicación en oceanografía implica la exploración y el desarrollo de los

recursos del océano para el beneficio de la humanidad; es importante que el operador aplique
una fuerza constante a través del uso de pinzas de sujeción.
• Seguridad en riesgos. En el medio ambiente, la potencia fluida se puede usar en minas,
plantas químicas y en aplicaciones de pintura ya que inherentemente funciona sin formar
chispas y puede tolerar temperaturas altas cercanas a 47.5 y 66.2 °C en hidráulica, y
alrededor de 120 °C en neumática.

No obstante todas las ventajas previamente mencionadas, esta potencia no es una panacea
para todas las aplicaciones de transmisión de potencia.
Los sistemas que operan con fluidos también tienen algunas desventajas como, por ejemplo,
los aceites hidráulicos tienden a ser sucios por lo que en caso de fugas es imposible eliminar
todo el producto por completo.

Las líneas hidráulicas pueden reventarse, lo que posiblemente resulte muy peligroso ya que
el aceite alcanza altas velocidades y puede cortar la piel del ser humano o alguna otra parte
del cuerpo; además, en accidentes de procesos a altas velocidades, es común que algunas
piezas de metal vuelen si no se toman las medidas necesarias o éstas no son
implementadas.

La exposición prolongada al ruido alto, como es la emanación de la bomba, puede resultar en

pérdidas auditivas.

También, muchos aceites hidráulicos pueden causar incendios, por ejemplo, si ocurre una
fuga de aceite en un área de equipo caliente.
Aplicaciones de la Hidráulica
En la actualidad las aplicaciones son muy variadas, esta amplitud en los usos se debe
principalmente al diseño y fabricación de elementos de mayor precisión y con
materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios mas acabados de las
materias y principios que rigen la hidráulica y neumática.
Todo lo anterior se ha visto reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con
mayor precisión y con mayores niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un
creciente desarrollo de la industria en general.

Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos, móviles e industriales:

Aplicaciones Móviles: El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite a
presión, puede aplicarse para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular
materiales, controlar e impulsar vehículos móviles tales como:
Tractores
Grúas
Retroexcavadoras
Camiones recolectores de basura
Cargadores frontales
Frenos y suspensiones de camiones
Vehículos para la construcción y mantención de carreteras
Aplicaciones Industriales: En la industria, es de primera importancia contar con
maquinaria especializada para controlar, impulsar, posicionar y mecanizar elementos o
materiales propios de la línea de producción, para estos efectos se utiliza con regularidad
la energía proporcionada por fluidos comprimidos.
Se tiene entre otros:
Maquinaria para la industria plástica
Máquinas herramientas
Maquinaria para la elaboración de alimentos
Equipamiento para robótica y manipulación automatizada
Equipo para montaje industrial
Maquinaria para la minería
Maquinaria para la industria siderúrgica
Aeroespacial. Se requiere tanto en aviación comercial como militar y está
relacionada con el equipo de soporte, en aplicaciones como el tren de aterrizaje,
frenos, controles de vuelo, controles del motor, el timón, etcétera.

Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.

Otras Aplicaciones: Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de

vehículos automotores, como automóviles, aplicaciones aerospaciales y aplicaciones
navales, por otro lado se pueden tener aplicaciones en el campo de la medicina y en
general en todas aquellas áreas en que se requiere movimientos muy controlados
y de alta precisión.
Conceptos de Físicas

Fuerza = Es la causa que produce un cambio de dirección velocidad

Presión = Es la fuerza ejercida en un área determinada

Trabajo = Es la fuerza necesaria para desplazar un elemento en una distancia determinada

Flujo = Es el movimiento del liquido

Caudal = Es volumen desplazado en una unidad de tiempo

Área = Es la superficie largo X ancho

Volumen = Una área por una altura

Componentes del Sistema
El siguiente diagrama representa un sistema hidráulico básico.
Los componentes del sistema más comunes son:
1. Fluido. 6. Accionador.
2. Tanque. 7. Tuberías.
3. Filtro. 8. Válvula de Alivio
4. Bomba. 9. Enfriador.
5. Válvula de Control.

Las líneas hidráulicas son de colores diferentes pues representan diferentes presiones
dentro del sistema.
❖ Verde – retorno al tanque.
❖ Azul – aceite bloqueado.
❖ Rojo – aceite a presión, suministrado por la bomba.
Fluido
En un sistema hidráulico lo que transmite energía es el fluido. Esto es posible porque los
líquidos son virtualmente incompresibles. A medida que se bombea fluido por todo el
sistema se ejerce la misma fuerza en todas las superficies.
Como los líquidos se adaptan a cualquier forma, el fluido hidráulico puede fluir en
cualquier dirección y hacia todo los conductos abiertos.
El aceite es el fluido más comúnmente utilizado en los sistemas hidráulicos de las
máquinas.
Tanque
Las funciones principales de un tanque hidráulico son:
1) Almacena el aceite hidráulico.
2) Enfría el aceite hidráulico.
3) Permite que el aire se separe del aceite.
4) Permite que se asienten las partículas

Filtro
Los filtros eliminan los contaminantes del fluido hidráulico. De esta forma se evita que
los componentes sufran daños y se asegura el funcionamiento correcto del sistema. La
ubicación y los tipos de filtros varían.
Bomba
La bomba convierte la energía mecánica en energía hidráulica en forma de flujo. La
impulsa una fuente externa de energía.

Válvula de Control
La válvula de control direccional determina el curso que recorre el fluido por todo el
sistema. Este es el medio que emplea el operador para controlar la máquina.

Accionador o cilindro hidráulico

El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica para realizar trabajo.
Los cilindros producen un movimiento lineal utilizado para operar cucharones, hojas,
plumas y otros implementos. Los motores hidráulicos producen un movimiento rotativo
utilizado por el sistema motriz, el de dirección y otros sistemas de los vehículos.
Tuberías
Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se mueve el fluido.
Las mangueras flexibles permiten el movimiento, absorben la vibración, reducen el
ruido y son fáciles de tender y conectar. Las tuberías proporcionan conexiones más
rígidas, tendido compacto y una mejor disipación del calor.
Válvula de Alivio
La válvula de alivio (válvula de control de la presión) limita la presión del sistema.
La válvula se abre si la presión supera un límite preestablecido
Enfriador
El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico, lo que aumenta la vida útil del
componente.
Circuitos en Serie y en Paralelo
La mayoría de las máquinas requieren componentes múltiples que pueden estar
conectados en serie o en paralelo

Comparación de Circuitos
1. Cuando los componentes están conectados en
serie, el aceite fluye de un componente al siguiente.
El flujo sigue un recorrido único.
2. Cuando los componentes están conectados en
paralelo, el aceite fluye simultáneamente por cada
componente. Hay dos o más recorridos para el flujo.
Circuito en Serie
En un circuito en serie, el aceite fluye de
un componente y por uno o más
componentes adicionales antes de
regresar al tanque.
En este circuito, la válvula B recibe el
flujo de la bomba antes que la válvula
Circuito en Paralelo
En un circuito en paralelo, los
componentes reciben igual flujo
de la bomba.
En este circuito, las válvulas A y B
reciben el flujo en forma
simultánea lo que permite una
operación independiente
Propiedades de los Fluidos y Aditivos
El fluido hidráulico es el componente clave de cualquier sistema hidráulico. Es el
medio por el cual se transmite la energía en todo el sistema. Ciertas propiedades del
fluido determinan cómo cumple su función. Esta lección trata sobre las propiedades
críticas y de aditivos utilizados para mejorarlas

Funciones del fluido hidráulico

El fluido hidráulico tiene muchas funciones. El fluido tiene que:
• Transmitir la energía por todo el sistema.
• Proporcionar lubricación a las partes móviles.
• Proteger los componentes contra el desgaste y la corrosión.
• Alejar el calor de los componentes.
Viscosidad
Una de las propiedades más criticas del aceite es la viscosidad, es decir su
resistencia al flujo.
La viscosidad está directamente relacionada a la buena protección y lubricación que
el aceite brinda a los componentes.

Comparación de Viscosidad
El aceite de alta viscosidad puede producir operación lenta y podría requerir potencia
adicional. La viscosidad baja puede disminuir la capacidad de lubricar del fluido y
hace que los componentes se desgasten más rápidamente.
También aumenta la posibilidad de fugas.
Efecto de la Temperatura sobre la Viscosidad
La temperatura puede afectar la viscosidad del aceite por lo cual es importante utilizar
el grado adecuado del aceite para su máquina y clima.
Siempre remítase a su Manual de Operación y Mantenimiento para determinar que
aceite se recomienda
Aditivos
Los aditivos se utilizan para controlar la viscosidad y otras características importantes
del aceite hidráulico.
Se usan para reducir el desgaste, aumentar la estabilidad química, inhibir la corrosión
y oxidación, mantener limpios los componentes y suspender las partículas hasta qué
lleguen al filtro.
Principales VENTAJAS de los sistemas hidráulicos:
➢ Transmisión de fuerzas considerables con elementos de pequeñas dimensiones
➢ Posicionamiento exacto
➢ Arranque desde cero con carga máxima
➢ Movimientos homogéneos e independientes de la carga, ya que los fluidos apenas se
comprimen y porque pueden utilizarse válvulas reguladoras
➢ Trabajos y conmutaciones suaves
➢ Buenas características de mando y regulación
➢ Condiciones térmicas favorables

Principales DESVENTAJAS de los sistemas hidráulicos:

➢ Contaminación del entorno por fugas de aceite (peligro de incendio y de accidentes)
➢ Sensibilidad a la suciedad
➢ Peligro ocasionado por las altas presiones
➢ Dependencia de la temperatura (cambios de la viscosidad)
➢ Grado limitado de eficiencia
PRINCIPIO DE PASCAL: la presión en cualquier punto de un líquido confinado es igual
en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre superficies iguales.
Puesto que los fluidos son prácticamente incompresibles, las fuerzas mecánicas pueden
ser transmitidas y multiplicadas bajo presión.
Si el émbolo de entrada recorre una distancia s1, se desplazará un determinado volumen
de fluido. Este mismo volumen, desplaza el émbolo de salida en la distancia s2.
Si la superficie de este émbolo es mayor que la del de entrada, la distancia recorrida s2
será más corta que s1.
CAUDAL VOLUMÉTRICO: volumen de líquido por unidad de tiempo a través de una
sección dada.

Q= caudal volumétrico
S= sección
V= velocidad

ECUACIÓN DE CONTINUIDAD: 𝑄 = 𝑆1 ∙ 𝑉1 = 𝑆2 ∙ 𝑉2
Un sistema hidráulico consigue su fuerza de una fuente externa:
• Fuerza física del ser humano: gato hidráulico
• Motor eléctrico: plataforma elevadora

❖ La energía del motor eléctrico es transformada en energía hidráulica mediante una bomba
❖ Medio para transportar esta energía: aceite hidráulico
❖ Elemento de trabajo: embolo de cilindro hidráulico
FORMA BÁSICA DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
COMPONENTES DEL EQUIPO DE ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA
La unidad de abastecimiento de energía proporciona la energía que necesita el
sistema hidráulico. Sus principales componentes son los siguientes:
• Motor
• Bomba
• Tanque
• Filtro
• Sistema de refrigeración
• Sistema de calefacción
• Acumulador
• Válvula limitadora de presión
BOMBA HIDRÁULICA
Se encarga de transformar la energía mecánica proveniente del equipo de accionamiento
en energía hidráulica (energía de presión).
La bomba se encarga de aspirar el fluido hidráulico del depósito y lo transporta hacia los
conductos del sistema hidráulico superando las resistencias existentes en él.

Las bombas hidráulicas funcionan de acuerdo al principio de «aspiración y expulsión».

Considerando el volumen de expulsión, es posible diferenciar entre tres tipos básicos de
bombas hidráulicas:
• Bombas de funcionamiento constante.- el volumen de expulsión no cambia
• Bombas ajustables.- posibilidad de ajustar el volumen de expulsión
• Bombas regulables.- regulación del volumen en función de la presión, el caudal y la
potencia

Una bomba hidráulica genera un caudal volumétrico (pero no genera presión).

El caudal volumétrico generado por la bomba (expresado en l/min) depende del volumen
expulsado por cada giro y por las revoluciones de la bomba.
Únicamente se produce una presión si se interpone una resistencia al caudal (por
ejemplo, resistencia al flujo, resistencia de carga, válvula limitadora de presión).

La presión se expresa en unidades de MPa o bar.

Las bombas de engranajes son compactas, relativamente económicas y tienen
pocas piezas móviles. Las bombas de engranajes externas se componen de dos
engranajes, generalmente del mismo tamaño, que se engranan entre si dentro de una
carcasa.
El engranaje impulsor es una extensión del eje impulsor. Cuando gira, impulsa al
segundo engranaje. Cuando ambos engranajes giran, el fluido se introduce a través
del orificio de entrada. Este fluido queda atrapado entre la carcasa y los dientes de
rotación de los engranajes, se desplaza alrededor de la carcasa y se empuja a través
del puerto de salida.
La bomba genera flujo y, bajo presión, transfiere energía desde la fuente de entrada,
que es mecánica, hasta un actuador de potencia hidráulica.
 1: Compresión del líquido,
2: Cámara de presión,
3: Cámara de aspiración

Características Estas bombas son de bajo costo, aceptan impurezas son

desplazamiento fijo y positivo
Bomba de paletas. Con este diseño, los dos cuadrantes de presión se oponen entre si.
Dos puertos se encargan de la entrada del fluido y otros dos bombean el fluido hacia
afuera. Los dos puertos de entrada y los dos puertos de descarga están conectados
dentro de la carcasa.

Como se encuentran ubicados sobre lados opuestos de la carcasa, la fuerza excesiva o la

acumulación de presión sobre uno de los lados es neutralizada por fuerzas equivalentes
pero opuestas sobre el otro lado. Cuando las fuerzas se equilibran, se elimina la carga en
los costados del eje.

Características estas bombas son de baja contaminación acústica. Sé auto ajustan por
desgaste no aceptan grandes presiones, desplazamiento fijo y positivo.
Las bombas de pistón axial convierten el movimiento giratorio de un eje de entrada
en un movimiento axial de vaivén, que se produce en los pistones.
Esto se logra por medio de una placa basculante que es fija o variable en su grado de
ángulo. Cuando el conjunto del barril de pistón gira, los pistones giran alrededor del
eje con las zapatas de los pistones haciendo contacto con y deslizándose sobre la
superficie de la placa basculante.

Con la placa basculante en posición vertical, no se produce ningún desplazamiento ya

que no hay movimiento de vaivén. A medida que el ángulo de la placa basculante
aumenta, el pistón se mueve hacia adentro y hacia fuera del barril siguiendo el ángulo
de la placa basculante.
Características Estas bombas no aceptan impurezas, son de altas presiones, son
desplazamiento positivo, de caudal fijo o variable
Tanques Hidráulicos
Funciones de los tanques hidráulicos

El principal objetivo de los tanques hidráulicos es garantizar que el sistema hidráulico

tenga siempre un amplio suministro de aceite.

Los tanques también se utilizan para otros fines: las paredes de los tanques disipan el
calor que se acumula en el aceite hidráulico, y los deflectores de los tanques ayudan
a separar el aire y a la condensación del aceite.

Además, algunos contaminantes se asientan en el fondo del tanque, de donde se

pueden extraer.
Tipos de tanques hidráulicos

En los sistemas hidráulicos móviles se utilizan dos tipos de tanques: los ventilados y
los presurizados. El tanque ventilado respira, permitiendo que haya compensación de
presión cuando se producen cambios en los niveles de aceite y de temperatura.

Los tanques presurizados están sellados de la atmósfera, evitando que penetre en

ellos la suciedad y la humedad. La presión interna también empuja el aceite hacia la
bomba, evitando la cavitación de la misma.

Algunos tanques presurizados tienen bombas de aire externas que presurizan el

tanque, otros utilizan la presión que se genera naturalmente a medida que se calienta
el fluido hidráulico.
Componentes del Tanque Hidráulico.
En los tanques hidráulicos podemos encontrar los siguientes elementos:

1. Tubo de llenado.
2. Filtros internos.
3. Mirilla.
4. Tubería de retorno.
5. Tapón de drenaje.
6. Salida de la bomba.
7. Plancha deflectora.
8. Válvula hidráulica de alivio.
9. Respiradero.
Tubo de llenado
El tubo de llenado es el punto de entrada para añadir aceite. La tapa evita que
los contaminantes entren en el tanque por el tubo de llenado. La rejilla elimina
los contaminantes del aceite a medida que el aceite entra en el tubo de llenado.
Filtros internos
Muchos tanques tienen filtros internos que limpian el aceite de retorno.
Indicador de mirilla
La mirilla permite inspeccionar visualmente el nivel de aceite actual que tiene el
tanque así como los niveles máximos y mínimos de aceite.
Tubería de retorno
La tubería de retorno devuelve al tanque el aceite procedente del sistema.
Tapón de drenaje
El tapón de drenaje puede quitarse para drenar el aceite. Puede ser magnético
para atraer y ayudar a eliminar las partículas de metal que contaminan el aceite.
Salida de la bomba
La salida de la bomba es un pasaje de flujo de aceite que va desde el tanque a
la bomba.
Respiradero
El respiradero permite la entrada y salida del aire de los tanques ventilados.
Tiene un filtro para evitar que la suciedad penetre y está situado más arriba del
nivel de aceite del tanque.
Plancha deflectora

Las planchas deflectoras separan las zonas de retorno del tanque y dirigen el flujo de
aceite en el tanque.

Los deflectores aumentan el tiempo que el aceite permanece en el tanque,

permitiendo que los contaminantes se asienten, que se evapore el agua y se separe
el aire del aceite.

Además, los deflectores reducen las salpicaduras de aceite dentro del tanque
ocasionadas por el movimiento del vehículo.

La plancha deflectora de retorno evita que el aceite de retorno agite el aceite que se
encuentra en el tanque.
Válvula de desconexión de alivio

La válvula hidráulica de alivio se utiliza en tanques presurizados.

A medida que el aceite se calienta, la presión aumenta y la válvula se abre,

evitando que el exceso de presión rompa el tanque.

A medida que el aire se enfría y la presión desciende, la válvula se abre para

evitar que el vacío resultante desplome el tanque.
Acumuladores
Funciones de los acumuladores
Los acumuladores son recipientes que almacenan el aceite hidráulico a presión.
El depósito de aceite y presión que contienen los acumuladores proporciona cuatro
funciones básicas en los sistemas hidráulicos móviles:

1. Compensa las variaciones de flujo.

2. Mantiene una presión constante.
3. Absorbe los impactos.
4. Proporciona presión y flujo de emergencia.
Compensación de las variaciones de flujo
En algunos sistemas, a veces la demanda de
flujo puede sobrepasar las capacidades de los
tanques y las bombas.
En estos casos, el acumulador puede
suministrar provisoriamente el caudal necesario.
Cuando la operación regresa a la normalidad, el
acumulador se vuelve a llenar de aceite.

Mantiene la presión constante

Los acumuladores compensan las variaciones de presión que se producen en el sistema
suministrando presión adicional y absorbiendo el exceso de presión, según se requiera.
Amortiguación
Los cambios repentinos de carga pueden
ocasionar sobrecargas de presión en el
sistema. El acumulador funciona como
un amortiguador recibiendo el aceite de
la sobrecarga y dejándolo salir una vez
pasada la sobrecarga.
Proporciona presión y flujo de emergencia
Si el motor pierde potencia, el acumulador
puede suministrar presión y flujo hidráulico al
sistema durante un período de tiempo limitado.
Tipos de acumuladores
Hay tres tipos básicos:
1. Acumulador contrapesado
2. Acumulador de resorte
3. Acumulador cargado con gas
ACTUADORES
El actuador es el componente de interfaz que convierte la potencia hidráulica en
potencia mecánica. Un actuador puede ser un cilindro que produce un movimiento
lineal o un motor hidráulico que produce un movimiento rotativo.
Cilindros
Los cilindros son actuadores lineales. Su fuerza de salida, o movimiento, se
produce en línea recta. Su función es convertir la potencia hidráulica en
potencia lineal mecánica. Entre sus aplicaciones de trabajo se incluyen empujar,
arrastrar, inclinar y ejercer presión.
El tipo y el diseño del cilindro dependen de las aplicaciones específicas.
De acuerdo con su función se clasifican en :
1. Efecto Simple.
2. Acción doble.
Tipos
El ariete hidráulico (efecto simple) es quizás el mas
simple de los actuadores. Tiene una sola cámara de
fluido y ejerce fuerza en una sola dirección. Se utiliza
en aplicaciones en las que se necesita estabilidad
sobre cargas pesadas.
Un solo cilindro activo se presuriza en un extremo
solamente. El extremo opuesto se ventila hacia el
depósito o la atmósfera. Han sido diseñados de tal
manera que la carga o un dispositivo, como por
ejemplo, un resorte interno, hace que se retracten.
El cilindro de doble acción es el cilindro más común que se utiliza en la hidráulica
industrial. Se puede aplicar presión en cualquiera de los puertos, suministrando
potencia en ambas direcciones.
Estos cilindros también se clasifican como cilindros diferenciales debido a las áreas
de exposición desigual durante las operaciones de extensión y retracción.
La extensión es más lenta que la retracción debido a que se requiere una mayor
cantidad de fluido para llenar el lado del pistón del cilindro.
Se puede generar más fuerza en extensión debido a que el área efectiva es mayor.
En retracción, la misma cantidad de flujo de bombeo retracta el cilindro más
rápidamente debido al volumen reducido desplazado por el vástago.
Sin embargo, se genera menos fuerza debido a un área efectiva menor.
El cilindro de doble acción
Sin embargo, se genera menos fuerza debido a un área efectiva menor.
Un cilindro de doble vástago se considera como un cilindro de tipo no diferencial.
Las áreas en ambos lados del pistón son iguales, suministrando de este modo la
misma fuerza en ambas direcciones. Este tipo de cilindro se utilizará, por ejemplo,
para acoplar una carga a ambos extremos o cuando se necesita una misma
velocidad en ambas direcciones.
Motores
Los motores hidráulicos se clasifican como actuadores giratorios. Los motores se
asemejan a las bombas en lo que se refiere a su construcción. Sin embargo, en
lugar de empujar el fluido como lo hace la bomba, el fluido ejerce presión sobre el
área interna de la superficie del motor, desarrollando fuerza torsional. La resistencia
desde la carga se produce cuando el flujo de la bomba genera un movimiento de
rotación continuo. Como los puertos de entrada y salida pueden estar presurizados,
la mayoría de los motores hidráulicos se drenan externamente.
Tipos
Los cuatro tipos más comunes de motores hidráulicos son de engranaje, de
paletas, de pistón y de eje acodado.
Aplicación
Los motores hidráulicos se clasifican principalmente según el desplazamiento y la
fuerza torsional. Lo primero que se debe tener en cuenta es la fuerza torsional.
La fuerza torsional es igual a la carga multiplicada por el radio. Los motores de
desplazamiento grandes normalmente tienen un radio de mayor tamaño sobre el
que el fluido hidráulico ejerce presión; por lo tanto, generan mayor fuerza torsional a
una presión determinada.
Un motor hidráulico que está clasificado a 1
pulgada-libras de fuerza por 1 psi hace girar
un cabrestante con un radio de 4 pulgadas.
La carga es de 500 libras. La fuerza torsional
requerida es de 2000 pulgadas-libras. En
base a la clasificación de fuerza torsional del
motor, la presión operativa es de 2000 psi.
El segundo punto que se debe tener en
cuenta es el desplazamiento. Esto es
necesario para determinar la cantidad de
flujo requerido para hacer girar el motor
hidráulico a las revoluciones por minuto
requeridas.
Símbolos de los componentes
Ejemplo: Taladradora
Válvulas
Las válvulas se identifican en tres categorías, en reguladoras de presión,
direcciones, y reguladoras de flujo.
VÁLVULAS HIDRÁULICAS: se encargan de controlar o regular la cantidad, la
presión y la dirección del aceite.
VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN:

VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN (VLP)

Tiene la función de evitar que aumente la presión en el sistema por encima de un
valor predefinido.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN (VRP)

Reducen la presión de entrada a una presión de salida ajustable.
Sólo si se requieren diferentes presiones
VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN (VLP)
Protege al sistema hidráulico o a algún elemento de trabajo frente a presiones
demasiado elevadas (válvula de seguridad).

La presión en la entrada actúa

sobre la superficie A de la válvula,
originando una fuerza (F).
En el momento en que esta
fuerza es superior a la del muelle,
la válvula empieza a abrir.
VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN (VLP)
Protege al sistema hidráulico o a algún elemento de trabajo frente a presiones
demasiado elevadas (válvula de seguridad).

Circuito sin VLP Circuito con VLP

VÁLVULAS DE BLOQUEO:
• Permiten que el aceite fluya en una dirección y evitan el flujo en la dirección contraria
• Válvulas de asiento: más herméticas
Ejemplo: horno de secado de pintura
Solución: horno de secado de pintura

Válvula de 4/3 vías de Válvula de antirretorno desbloqueable

‘centro cerrado’, de asiento entre el lado de alimentación del émbolo
y la válvula distribuidora
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL:
• Control de la velocidad de trabajo
de los sistemas de accionamiento
Variación del caudal volumétrico

Ejemplo: dispositivo de fijación

Solución: dispositivo de fijación

Reducción flujo entrada: Reducción flujo salida:

Accionamiento de un cilindro simple efecto hidráulico
En este circuito, el grupo de accionamiento compuesto por
la bomba, un filtro a la entrada y la válvula limitadora de
presión, entrega la señal hidráulica a la válvula
distribuidora 3/2, normalmente cerrada, retorno por resorte
y de accionamiento manual, cuando es accionada, entrega
la señal al cilindro unidireccional con lo que su pistón
empieza la carrera de salida, en el momento en que deja
de accionarse la válvula distribuidora la presión a que
estaba sometido el cilindro es liberada a tanque con lo que
el resorte interno del cilindro provoca la carrera de entrada
del pistón. Este circuito cuenta con una válvula de
seguridad adicional utilizada para mantener en el circuito
una presión menor que la que soporta la bomba.
Accionamiento de cilindro doble efecto hidráulico
El grupo de accionamiento es básico en cualquier circuito
hidráulico y siempre cumple la misma función, en este circuito
también se puede ver una válvula de seguridad, luego del grupo
de accionamiento la señal llega a una válvula distribuidora 4/2 de
accionamiento manual y centrada por resorte, en su posición de
reposo, que es donde se encuentran las letras indicadoras de las
diferentes vías, la señal pasa de P–A, con lo que el pistón debe
estar totalmente afuera, mientras que el retorno al tanque se
produce a través de la misma válvula pero por la vía B–R.
Al accionar el mando de la válvula distribuidora esta queda en
posición de flechas cruzadas, con lo que se conectan P–B y A–R,
esto genera que la señal llegue al cilindro por la cámara anular lo
que hace entrar al pistón, este movimiento empuja al aceite de la
cámara principal a través de la vía A–R, derivándolo a tanque.
Accionamiento de cilindro doble efecto;
dejando el vástago afuera antes de que se retraiga
Esto se logra utilizando una válvula direccional de tres
posiciones, la que está representada es una 4/3, de centro
en “tándem”, accionada por palancas y centrada por muelles.
En posición de reposo de la válvula, esta se encuentra en la
posición central, con la señal entrando por P y saliendo
inmediatamente por R a tanque.
Al accionar la palanca derecha detal forma de dejar las
flechas paralelas en posición de trabajo se logra que el
vástago salga, al soltar la palanca el vástago se detiene
quedando inmóvil hasta que se vuelva a accionar la misma
palanca o la izquierda, si esto último sucede el vástago
empieza a entrar. El operador controla la carrera y la posición
en que desea dejar el actuador, este queda trabado pues
tanto A como B quedan bloqueadas.
 Accionamiento de cilindro simple y doble efecto, salida simultanea
Esto se logra conectando ambas cámaras principales a la salida A de la válvula distribuidora.
Ejercicio: Diseñar un circuito hidráulico con dos cilindros y que ambas carreras se realicen en forma
simultanea, pero la carrera positiva de B, deberá comenzar cuando se haya alcanzado un cierto nivel
de presión en la línea de alimentación, luego la carrera negativa se realizará a igual velocidad.
Válvula de antirretorno, pilotada
La figura muestra la distribución del flujo a través de una válvula direccional de tres vías, 2
posiciones del carrete, la cual es llamada válvula direccional de 3/2 vías.

La distribución del flujo se muestra en el dibujo esquemático (uno por cada posición del
carrete) así como su símbolo oleohidráulico (contenida en dos secciones rectangulares).
La distribución del flujo a través de la válvula de 3/2 se da de la siguiente manera:

• Posición del carrete sin activar la palanca: el flujo puede ir desde el puerto 2 hacia el
puerto 3. El puerto 1 se mantiene cerrado por el carrete.

• Posición del carrete activando la palanca: el flujo puede ir del puerto de la bomba 1 (el
puerto conectado desde la tubería de descarga de la bomba) hacia la salida del puerto 2,
como se muestra por la línea recta y la flecha del lado izquierdo de la posición.

En esta posición del carrete bloquea el puerto 3 (el puerto conectado a la tubería de
retorno hacia el tanque).
Válvula direccional de 3/2 vías utilizada para orientar el flujo hacia el pistón de
efecto simple y un motor oleohidráulico unidireccional.
Válvula de 4 vías: estas válvulas se consideran normalmente como abiertas, a diferencia
de la de 3/2 que puede ser cerrada o abierta. Es muy común que las válvulas
direccionales se puedan convertir a una de menos vías, colocándole un tapón ciego en los
puertos de trabajo.

La figura siguiente muestra cómo se distribuye el flujo a través de la válvula direccional de

4 vías, 2 posiciones.

Observe que el fluido entra a la válvula a través del puerto 1 pero las conexiones se
pueden realizar directamente hacia cualquiera de los puertos de salida 4 o 2, teniendo
cuidado de que no se realicen cambios en las conexiones externas, ya que se afectará el
comportamiento del flujo interno lo que ocasionará en un elemento de trabajo,
alteraciones en sus funciones.
La distribución del flujo a través de la válvula de 4 vías se da de la siguiente forma:

• Sin activar: el flujo puede ir desde 1 hacia 2 y de 4 hacia 3.

• Palanca activada: el flujo puede ir desde 1 hacia 4 y de 2 hacia 3.

El símbolo gráfico muestra un solo puerto del tanque T (para un total de cuatro puertos)
dado que en la realidad la válvula tendrá dos, como se muestra en el dibujo esquemático.

Sin embargo, cada puerto del tanque provee la misma función y, por lo tanto, se tendrá
sólo cuatro puertos diferentes de acuerdo con un punto de vista funcional.

Las válvulas de 4 vías son utilizadas para mover cilindros de doble efecto y motores
bidireccionales, como se muestra en la figura siguiente.
Válvula direccional 4/2 vías utilizada para un pistón de doble efecto y un motor
oleohidráulico bidireccional.
Mecanismos de activación o control

Una válvula puede ser activada directamente a través de un mecanismo manual, o bien,
desde un punto remoto utilizando mecanismos de control.

Válvula direccional 4/3 vías,

activada por palanca centrada
por resortes, centro cerrado y
centrada por resortes.
Válvulas activadas manualmente
En la figura se muestra una válvula direccional de 4/3 vías y que es activada en forma
manual por medio de una palanca. Se observa que el carrete es retenido a través de los
resortes en ambos extremos y éstos lo mantienen centrado en su posición.

Así, cuando la válvula no está activada (no se activa la palanca), asumirá la posición del
centro debido a las fuerzas de oposición y equilibrio de los resortes.

La figura también incluye el símbolo oleohidráulico de la válvula de 4/3 vías.

En la figura siguiente se ve una válvula de 4 vías, 2 posiciones activadas por palanca y
reposición por resorte, así como los tipos de activación manuales.

A continuación al activar la palanca se provocará que salga o gire algún elemento de

trabajo, después si se deja de activar la palanca el resorte, de acuerdo con la tercera ley
de Newton, regresaría a su origen al carrete.

Bajo estas dos consideraciones, el elemento de trabajo saldría o giraría en sentido

contrario en posiciones extremas; nunca un motor hidráulico se detendría mientras que
para un cilindro se detendría en sus extremos de posición.
Válvula direccional 4/2 vías, reposición por resorte con diferentes tipos de activación.
Válvulas activadas mecánicamente
La figura siguiente muestra la activación mecánica de una válvula de 4 vías, 2 posiciones,
con reposición por resorte. Estas válvulas son activadas por alguna leva mecánica; es
muy común que por el esfuerzo que sufren al efectuar el trabajo se deterioren
rápidamente. Se incluye el símbolo oleohidráulico, sólo que el mecanismo de activación
está representado a través de un círculo que simboliza un rodillo.
Válvulas activadas por línea de pilotaje
Las válvulas direccionales también pueden ser activadas por línea de pilotaje, donde éste
es una señal generada por el propio fluido.

Pueden ser de dos tipos: pilotaje interno y pilotaje externo, entendiéndose que el pilotaje
interno se produce cuando el fluido interno hace el cambio en el elemento de la válvula,
mientras que el externo proviene de afuera de la válvula.

Como se muestra, el resorte (localizado en ambos extremos del carrete) empuja al carrete
obligándolo a centrarse cuando no exista fluido aplicado.
Cuando el fluido se introduce en el extremo izquierdo del pasaje, se genera la presión
necesaria para empujar el pistón para cambiar el carrete hacia el lado derecho.

Al quitar del lado izquierdo la alimentación del fluido y se pilotea del lado derecho a través
de sus pasajes, ocurrirá que el carrete se cambie hacia el lado izquierdo.

En la figura se tiene una válvula direccional de 4 vías, 3 posiciones, centrada por resortes
y activada por pilotajes.

El símbolo oleohidráulico de la figura muestra, además de las vías y posiciones, las líneas
punteadas que representan las líneas de pilotaje que activan la válvula direccional.
Válvulas activadas por solenoides
Otra forma de activar o mover el carrete de una válvula direccional es aplicando los
principios del magnetismo en una bobina, pero como se tiene una aplicación se le conoce
como solenoides en la industria.

En la figura siguiente se muestra que cuando la bobina eléctrica (solenoide) es

energizada ésta genera un campo magnético produciendo una fuerza de atracción o
repulsión sobre la armadura.
Este efecto provoca que la armadura empuje la superficie del perno del carrete de la
válvula direccional. Los solenoides son actuadores acoplados y guiados al cuerpo de la
válvula, como se muestra en la figura, donde se visualiza las partes internas y su
interacción.

Existen en la actualidad dos tipos de diseños: en el primero, su transferencia de calor es

generado por las espiras, las cuales son enfriadas por el aire que las rodea, para lo que
se necesita mayor espacio para enfriar con mayor eficiencia; esto, a su vez, genera
solenoides demasiado grandes.

El segundo tipo es una composición de mandos utilizando un solenoide y un servopilotaje

oleohidráulico, con lo que se logra reducir el tamaño de los solenoides provocando que se
reduzca la generación de calor.
La figura muestra una válvula direccional de un solo mando de 4 vías, 2 posiciones
activada por solenoide y reposición por resorte.
En la figura siguiente se puede ver una válvula direccional controlada por solenoide y
operada por pilotaje. Observe que la válvula piloto está realmente montada en la parte
superior del cuerpo de la válvula principal.

El carrete de este piloto (el cual es activado por solenoide) controla la presión de pilotaje,
que puede ser dirigida hacia cada lado del carrete principal.

Esta válvula de 50 gpm y 5 000 psi está configurada de 4 vías, 3 posiciones, centrada por
resortes y se tiene una activación por solenoides.
Válvula direccional compuesta 4/3 vías, activada por pilotaje y solenoides.
Tipos de centros de las válvulas direccionales

El centro de una válvula delimita su funcionamiento ya que éste se encargará de cerrar,

abrir o desfogar la tubería, dependiendo de las necesidades del trabajo a desarrollar.

En la industria se utilizan gran variedad de centros.

Las válvulas direccionales de tres posiciones nacen a raíz de una necesidad específica
para que el centro delimite el funcionamiento de la válvula. Cabe notar que la válvula de
tres posiciones es utilizada cuando es necesario que un actuador se detenga en alguna
predeterminada posición.

Cada válvula de 4 vías tiene una configuración de distribución del flujo idéntica en la
posición de activación pero diferente en la distribución del flujo cuando es centrada por
resortes.
El carrete con centro cerrado tiene todos los puertos cerrados.

En esta posición, la vía de alimentación (P o 1) está cerrada provocando que el flujo de la

bomba sea obstruido y se genere la máxima presión de ajuste en la válvula de alivio, lo
que provocará un consumo de energía, aumento de la temperatura y la disminución de
viscosidad del fluido.

Al mismo tiempo, las conexiones del actuador hacia los puertos A y B son cerradas
hidráulicamente evitando que cualquier carga externa mueva el elemento de trabajo.

El carrete con centro tándem permite que el elemento de trabajo se mantenga fijo,
mientras que la bomba trabaja sin carga ya que el flujo se recircula hacia el tanque,
evitando con esto reducción del calentamiento del fluido y, por lo tanto, evita la
disminución de la viscosidad.
En el carrete con centro abierto sus puertos están unidos llevando el flujo hacia el tanque.
En este diseño, el flujo de la bomba puede regresarse esencialmente a una presión
atmosférica. Al mismo tiempo, el actuador (cilindro o motor) se podrá mover libremente
con la aplicación de una fuerza externa.

El carrete con centro regenerativo permite realizar dos funciones principales en los
circuitos oleohidráulicos. En la primera se puede utilizar como un circuito regenerativo, lo
que significa que el volumen de salida se contornea con la línea de presión en la válvula
direccional provocando que se sume el flujo de la bomba en el avance con puerto de
descarga del pistón.

Como consecuencia, se incrementará la velocidad del vástago solamente en el avance ya

que en el retroceso será un circuito normal. Y la segunda función es la de controlar
válvulas direccionales formadas por cartuchos o válvulas montadas.
Como en las válvulas direccionales 4/3 vías es muy común la utilización de carretes y
esto hace que generen un gran número de combinaciones y dado que no se tiene una
norma para distinguirlos se sugiere los términos puerto cerrado y puerto abierto, por
ejemplo puertos abiertos de P(1) a B(2) y cerrados A(4) y T(3); para mayor información de
estos centros ver la figura siguiente.

Donde se siguen utilizando los centros de acuerdo con las necesidades y características
propias de cada uno de los circuitos oleohidráulicos.

Otro ejercicio sería el centro abierto con puertos en P(1), A(4) y T(3) abiertos mientras que

B(2) está cerrada.

Es importante indicar que en las válvulas direccionales se utiliza en su cuerpo la siguiente
nomenclatura así como la presión máxima de trabajo:

✓ A, B, C o números 6, 4, 2: salida a elementos de trabajo.

✓ P o número 1: presión o línea de alimentación de presión.

✓ T o número 3: línea de descarga o depósito.

✓ L o número 9: fuga, drenaje o manómetro.

✓ x, y, z o números 12, 14 ,16: líneas de pilotaje.

Al seleccionar en el mismo cuerpo se indica la presión máxima y mínima de trabajo.

Válvulas de control de flujo.
Válvula de bloqueo o check
Las válvulas de bloqueo (figura a), son de tipo unidireccional ya que solamente dejan
pasar el fluido en un solo sentido, pero si se cambia el sentido del flujo, el elemento
interno se cierra no permitiendo el paso en este sentido del fluido (figura b); dicho
elemento puede ser de una esfera o con un pistón por el que la válvula se puede
autocentrar, comúnmente llamado “poppet”.

La figura (b) también muestra el símbolo oleohidráulico de la válvula de bloqueo

describiendo las direcciones por donde el fluido puede transitar y no se le permite el paso.

Si de casualidad usted tiene conocimientos en electrónica o electricidad industrial notará

que una válvula de bloqueo tiene la misma analogía con un diodo.
Válvula de bloqueo piloteada

Para determinadas funciones de algunos circuitos oleohidráulicos se requiere que el fluido

pase por la parte cerrada; para esto se usa una válvula de bloqueo piloteada como se
muestra en la figura siguiente, en la cual se anexa su símbolo oleohidráulico.

Válvula de bloqueo piloteada (o desbloqueable).

Esta válvula permite el libre paso del flujo en dirección de A hacia B cuando no se manda
la señal oleohidráulica en el puerto X; pero si el fluido se mueve de B hacia A y el pilotaje
no se activa en el puerto X, el fluido será bloqueado. Si ahora el fluido se mueve de B
hacia A y el pilotaje es activado en el puerto X, el fluido pasará libremente ya que en su
interior tiene un carrete que al entrar la señal de pilotaje empuja el carrete que a su vez
empuja una esfera (como se muestra en la figura anterior en la parte activada).

Dicha válvula se utiliza para mantener los cilindros oleohidráulicos en una posición.

Es muy común que se coloquen en los puertos de salida y entrada en los cilindros de
doble efecto en posición vertical, provocando daños en los empaques (o sellos) de los
émbolos por un aumento en la carga al sostener; pero si en lugar de colocar la válvula de
bloqueo piloteada se coloca una válvula de contrapresión se abrirá para evitar que
aumente la presión sobre los empaques y se evite el daño.
Válvula selectora o de función lógica “O”

La válvula selectora es otro tipo de válvula de bloqueo (figura siguiente), la cual funciona de
la siguiente manera:

El fluido que entra por uno de los puertos se encarga de bloquear el otro puerto por medio
del mismo fluido; si se llegaran a tener dos flujos en el mismo instante, el que llegue primero
cerrará el lado contrario, considerando que los dos flujos están a la misma presión.

Pero en caso de que la presión en uno de ellos sea mayor, ésta se encargará de cerrar al
flujo de la línea contraria a la menor presión.

Esta función permite a un sistema seleccionar dos formas de alimentación en los sistemas
oleohidráulicos; también tienen aplicaciones junto con las válvulas de cartucho al realizar la
función de una válvula de bloqueo.
Válvulas de control de presión
El funcionamiento de las válvulas de control de presión se basa en el balance entre la
presión y la fuerza de un resorte (tercera ley de Newton).

La mayor parte de estas válvulas tiene una serie de posiciones que varían desde una
completamente cerrada a una posición completamente abierta, dependiendo del
porcentaje de flujo y de la diferencia de presión.
Según su función principal, las válvulas de control de presión se clasifican en:

1. Válvula limitadora de presión (válvula de seguridad o alivio) que se puede clasificar en

dos tipos: de mando directo y mando indirecto.

2. Válvula de descarga.

3. Válvula de secuencia.

4. Válvula de contrapresión.

5. Válvula de frenado.

6. Válvula reductora de presión o reguladora de presión.

Válvula de alivio directo
Una de las válvulas de control de presión que más se utilizan en los circuitos
oleohidráulicos es la válvula de alivio de mando directo.

Es una válvula normalmente cerrada, la cual limita los valores de la presión por medio del
ajuste del resorte y una perilla o tuerca (figura siguiente).

Una vez vencido el ajuste del resorte, la válvula protegerá el circuito mandando el fluido
hacia el depósito para evitar que se siga incrementando la presión; como se recordará, la
presión se incrementa debido a una restricción u obstrucción (es una equivalencia a
levantar o mover una carga).
Una de las desventajas de utilizar esta válvula es que cuando se genera un aumento
brusco de presión (pico de presión) no lo amortigua, provocando daños internos en el
circuito oleohidráulico.

Otra desventaja es que se genera demasiado calor en el fluido debido al contacto del
poppet (mecanismo para centrar en su asiento) que provoca una enorme fricción,
convirtiendo en calor como se muestra en la figura.

Se le llama mando directo cuando el mismo flujo empuja al pistón o a los carretes de una
válvula de control.
Como se muestra en la figura (también se incluye el símbolo oleohidráulico de la válvula
de alivio simple), un pistón es sujetado en su asiento por adentro de la válvula, por la
fuerza de un resorte rígido comprimido.

Cuando la presión del sistema alcanza el valor máximo, la fuerza hidráulica resultante
excede la fuerza del resorte y el pistón es forzado a salirse de su asiento.

Esto permite que se genere un flujo a través de la salida hacia el tanque, manteniendo
abierta la válvula hasta que la presión alta permanezca en el valor de ajuste o calibración.

Note que se puede utilizar una perilla o un tornillo externo como amortiguador para
proporcionar el ajuste deseado, el cual variará la fuerza del resorte y, en consecuencia,
también aumentará la presión a la cual la válvula está calibrada y empezará a abrirse.
Esto significa que si se quiere que la válvula de alivio se abra por completo y permita que
el flujo total de la bomba pase o se dirija al tanque, deberá abrirse por completo, trayendo
como consecuencia que en la línea se tenga la presión límite deseada; es común pensar
que cuando el pistón está completamente abierto, la presión se reduce al mínimo, lo cual
no es cierto ya que al reducirse la presión en la línea el resorte obligaría a regresar el
pistón a su asiento cerrándose.

La figura siguiente presenta un circuito oleohidráulico en el que se muestra una bomba y

una válvula de alivio a través de la simbología oleohidráulica.

Si se genera una restricción hacia el sistema hidráulico, que

provoca el aumento de la presión hasta vencer la calibración
de la válvula de alivio, permitirá el paso de cierta cantidad
del flujo generado por la bomba.
Pero si la restricción se genera de manera que el flujo hacia el sistema sea cero, entonces
todo el flujo de la bomba retorna hacia el tanque a través de la válvula de alivio.

En esta unidad de potencia la válvula interactúa como una protección para cada uno de
los elementos que conforman este sistema. Por ejemplo, limita la fuerza de empuje o
arrastre en un cilindro y el torque producido en la flecha de un motor oleohidráulico.
Válvula de contrapresión (contrabalance)
La válvula de control de presión que se representa en la figura es la de contrapresión.

El propósito de una válvula de contrapresión es mantener el control hacia un cilindro

hidráulico vertical para prevenir que éste descienda debido al peso de la carga externa.

Como se muestra, el puerto primario de esta válvula se conecta hacia la parte inferior del
cilindro y el secundario se conecta directamente a la válvula direccional 4/3 vías centro
abierto.

La presión de ajuste de la válvula de contrapresión es un poco mayor y necesaria para

evitar que la carga del cilindro caiga debido al peso.
Como se muestra en la figura (a), cuando el flujo de la bomba es dirigido (a través de la
válvula direccional 4/3 vías por el puerto A) hacia la parte de arriba P1 del cilindro, éste
empujará hacia abajo.

Esto causará que la presión en el puerto primario se incremente hasta un valor por
encima de la presión de ajuste de la válvula de contrapresión y el carrete de la válvula de
contrapresión se moverá.

Esta abertura permitirá que el flujo se distribuya a través de la válvula de contrapresión

para descargarse mediante el puerto secundario hacia la válvula direccional 4/3 vías por
el puerto B hacia el tanque.
Cuando se eleve el cilindro figura (b), se integra una válvula de bloqueo, la cual se abrirá
para permitir el libre flujo al contraerse el cilindro.
La figura (c) da el símbolo oleohidráulico para una válvula de contrapresión.
Válvula reguladora de presión
Otro tipo de válvula de control de presión es la reguladora de presión y es considerada
como una válvula normalmente abierta, y difiere con las normalmente cerradas porque
controla la presión de salida por medio de un pilotaje.
Este tipo de válvula se usa para mantener una presión menor en comparación a la de su
sistema oleohidráulico entendiéndose que no se puede generar más presión de la que se
tiene en el circuito.
Para poder ajustar una válvula reguladora de presión se tiene que cerrar totalmente el
paso del fluido para observar con un manómetro la presión de ajuste de ésta a diferencia
de la válvulas de alivio que tiene que estar abierto el flujo para poder determinar la presión
de ajuste.
La figura siguiente ilustra la operación de una válvula reguladora de presión que utiliza un
carrete, con un resorte para el ajuste de la presión de salida.
Si se tiene una presión por debajo del ajuste o calibración de la válvula, el fluido pasará
libremente desde el puerto de entrada hacia el de salida.
Si, en cambio, a la entrada de la válvula se tiene una presión mayor que el ajuste
deseado, el carrete interno de la válvula se moverá intentando cerrarse para conservar el
ajuste de salida sin importar la presión de entrada.
Cuando la presión de descarga (sale) incrementa hacia la calibración de la válvula, el
carrete se moverá hacia la derecha para que parcialmente tape el puerto de descarga,
como se muestra en la figura (b).
Sólo dejará pasar el flujo necesario hacia la descarga para mantener el nivel
preseleccionado de presión.
Si la válvula se cierra por completo, pasará una pequeña cantidad de fluido a través del
carrete provocando probablemente una caída de presión y también un aumento de la
presión en la cámara del resorte por encima de su calibración.
Y para evitar que siga aumentando la presión se genera o construye un drenaje hacia el
tanque, con lo que se evita que se presurice la parte interna de esta válvula.
Circuitos hidráulicos
Control de un cilindro hidráulico de simple efecto

La figura siguiente muestra cómo una válvula direccional 3/2

vías operada manualmente y de reposición por resorte (VD),
puede ser usada para el control de la operación de un cilindro
de simple efecto.

En el modo de reposición, el flujo total de la bomba va hacia

el tanque a través de la válvula de alivio.

El resorte en el extremo del vástago del cilindro regresa el

pistón ya que el aceite del lado contrario está libre
drenándose hacia el tanque.
Control de un pistón de simple efecto.
Como la válvula es activada manualmente hacia adentro y
se configura la distribución del flujo en el cuerpo de la
válvula, el flujo de la bomba extiende el cilindro.
Al extenderse por completo, el flujo de la bomba se dirige a
través de la válvula de alivio.
La desactivación de la VD permite que el cilindro vuelva
debido a que el resorte regresa el cuerpo de la válvula a su
posición original.

Control de un pistón de simple efecto.

Activación del circuito sin carga y con la
válvula reguladora de flujo abierta
A continuación se dará una descripción del
funcionamiento del circuito de la figura.
Se suministra energía eléctrica al motor para que las bobinas de éste generen un par
torsor sobre la flecha motriz, la cual está conectada con la bomba mediante un cople
(engranes, bridas), comenzando a revolucionar y generando movimiento en los engranes
impulsores, paletas o en su defecto pistones de la bomba de desplazamiento positivo.
Con el movimiento, para este caso en sentido opuesto, los engranes de la bomba
comienzan a succionar en la parte inferior de la carcasa comenzándose a generar un
vacío parcial.
El papel que desempeña la presión atmosférica es comenzar a empujar al fluido hacia el
interior de la bomba (ésta comienza a succionar el fluido que pasa antes por un filtro
colocado en la línea de succión para eliminar impurezas).
Una vez el fluido en la bomba, los engranes comienzan a transferirle la energía mecánica
que proporciona la flecha del motor, en forma de energía cinética hacia el fluido para que
se distribuya en el circuito hidráulico.
Posteriormente se van a analizar las fuerzas, presiones de trabajo y flujos que puede
desarrollar el sistema de potencia sin carga, posteriormente se someterá a una carga para
que realice un trabajo útil.
En seguida se podrían realizar observaciones y los cálculos de las presiones y flujos del
sistema para ser comparados.
Es posible hablar de que en las bombas se tiene el gasto teórico y el gasto real.
Al salir el gasto de la bomba 𝑸𝑩 el fluido tiene dos trayectorias diferentes por donde
moverse: hacia la válvula de alivio y a la válvula direccional 4/2 vías (4 vías, 2 posiciones),
donde: 𝑸𝑩 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐.

Si la válvula direccional se activa, el gasto 𝑄2 es cero

mientras no se venza la válvula de alivio, de modo
que todo el gasto suministrado por la bomba se dirige
a donde haya menos restricción, para este caso hacia
la válvula direccional abierta.
En este punto: 𝑸𝟏 = 𝑸𝑩.
Llegando a la válvula direccional, indicándole el camino de gasto hacia la válvula reguladora
de flujo con check integrado tipo by-pass, como se muestra en la figura siguiente (se puede
generar una restricción al comenzar a cerrarla, pero en este caso se encuentra totalmente
abierta), el fluido forzosamente pasa a través de la válvula reguladora de flujo y no por el
by-pass, el cual está cerrado hacia la dirección de admisión en el pistón.

Válvula reguladora de flujo con check integrado.

El fluido sigue su recorrido hasta llegar al émbolo del cilindro, y
como el circuito no tiene carga (una restricción) el actuador sale
libremente.
Durante este proceso, en la parte de escape del actuador (línea
de retorno hacia el tanque), pasa la descarga del fluido a
tanque que se encuentra en la salida de la válvula direccional.
Los datos registrados de los gastos y en los manómetros, teóricamente:

Nota: No olvidar que estos datos son cuando sale el vástago al inicio
y con la válvula reguladora de flujo abierta.
De la ecuación de continuidad se tiene que:

Para este instante sin carga, la velocidad de salida del pistón será la máxima y se calcula
como sigue:

Para encontrar la carga máxima teórica que puede mover el pistón, hay que relacionar por
medio de la ley de Pascal un área de trabajo en el que existe una fuerza sobre su superficie
y presión máxima en el sistema; por lo tanto; la presión de ajuste en la válvula de alivio, que
en este circuito es la condición máxima de trabajo.
Avance del cilindro.
Cuando el pistón llega a su punto muerto (final de la
carrera, figuras siguientes) el émbolo llega hasta la
pared rígida del cilindro, lo que ocasiona una restricción
máxima en el ramal de succión del circuito, es decir, el
émbolo ya no puede moverse.

Al tener esta restricción, la presión del circuito comienza

a elevarse hasta llegar a un valor máximo de 35
𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2; una vez que la presión ha sido alcanzada, la
válvula de alivio (que fue previamente calibrada a 35
𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2) comienza a abrirse para limitar las presiones
superiores a éstas, dejando pasar hacia el tanque todo
el gasto que está siendo.
Fin de carrera del cilindro.
Por lo tanto, para estas condiciones las presiones en los manómetros son
aproximadamente:

Cabe mencionar que sólo se está analizando el inicio de la salida y el final de carrera.
Por tanto, 𝑉0 = 𝑉𝑠𝑎𝑙 y 𝑉𝑓 = 𝑉𝑓 𝑠𝑎𝑙, con 𝑥 igual a la longitud de carrera del pistón (L.C.);
considerando que la aceleración instantánea 𝑎 es una constante y aplicando los conceptos
de física, se tiene la siguiente serie de ecuaciones que se deben cumplir:

Además de la segunda ley de Newton:

𝐹 = 𝑚𝑎.
Al cambiar de posición, la palanca de la válvula
direccional cambiará la dirección del flujo, entrando
por la parte posterior del cilindro empujando el émbolo
hacia la izquierda, y el fluido que se encontraba en el
interior del cilindro comienza a ser desalojado,
pasando por la válvula check, sin entrar a la válvula
reguladora de flujo.

El fluido será regresado al tanque por medio del

drenaje que se conecta en la válvula direccional.

Retroceso del cilindro cambiando las vías de la válvula direccional.

Por lo tanto, para estas condiciones, las presiones que marcan los manómetros son:

Nota: Recordando que esta sin carga (en etapa de retroceso).

Las ecuaciones para el análisis de retroceso sin carga son las siguientes:
La relación de diámetros 2:1 sirve para poder determinar la dimensión del diámetro del
vástago, para ello se utiliza la fórmula de área del émbolo y se fija la relación 2:1 para el
diámetro buscado:

Entonces, con este dato (pistón sin carga), se puede calcular la velocidad máxima de
regreso del pistón:
Cuando el pistón se encuentra al final de su carrera de
retroceso o punto muerto, el émbolo está en la pared
rígida del cilindro, lo que provoca una restricción
máxima y, por lo tanto, un incremento de presión en
esa parte de la red hidráulica; el émbolo ya no puede
moverse.

Esta restricción origina que la presión comience a

incrementarse hasta llegar a un valor máximo de
35 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2; una vez que la presión alcanza este valor,
la válvula de alivio (que previamente fue calibrada a
35 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ) se abre dejando pasar el fluido de
regreso hacia el tanque.
Retroceso total del cilindro.
Por lo tanto, para estas condiciones, el valor de las
presiones que marcan los manómetros equivalen a:
Circuito con desarrollo de trabajo útil por el
cilindro de doble efecto

A continuación se analiza el circuito donde el cilindro

de doble efecto desarrolla un trabajo útil (con una
carga de 400 𝑘𝑔𝑓).

El alumno explica el funcionamiento del circuito.

Pero ¿qué está sucediendo con el gasto en el instante
que se empieza a mover la carga?

El gasto se distribuye en dos partes, si se regula la

válvula de control de flujo:

1. Una parte del gasto de la bomba va hacia el

puerto de trabajo del actuador.

2. La otra parte se va de regreso al tanque por

medio de la válvula de alivio.
En efecto, una parte se utiliza para mover la carga y la otra parte se va al tanque por medio
de la válvula de alivio debido a que el sistema se quiere sobrepresurizar al estar moviendo
la carga, evitándolo dicha válvula.

Asimismo, la presión en el manómetro 3 es proporcional a la magnitud de la carga, de modo

que para el arreglo mostrado anteriormente los datos proporcionados son 𝑊 = 400 𝑘𝑔𝑓.

Nota: en el análisis se considera una fuerza de fricción = 𝑊 cuando no se da el valor el

coeficiente de fricción cinético, donde se considera = 1.

Para este caso la velocidad de salida y la carga es:

De la ecuación de la ley de Pascal se despeja la presión del manómetro 3 (observe la

ubicación del manómetro respecto a la válvula reguladora de flujo):
De la ecuación de la ley de Pascal se despeja la presión del manómetro 3 (observe la
ubicación del manómetro respecto a la válvula reguladora de flujo):

Como se conoce la velocidad de salida del pistón, de la ecuación de continuidad, se puede

determinar la relación del gasto hacia el pistón y lo que se está descargando hacia el
tanque:
Los datos registrados en los manómetros son los siguientes, aproximadamente:

Cuando el actuador alcanza su punto muerto, o sea, el final de la carrera, se detiene

totalmente (𝑉𝑓 = 𝑂) en la pared rígida del cilindro, como lo muestra la figura siguiente, por
lo que ocasiona una restricción máxima en el circuito, provocando que la presión en los
manómetros marcados como 1, 2 y 3 en el circuito posterior, incrementen hasta alcanzar el
valor de ajuste de 35 kgf /cm2, presión a la cual está calibrada la válvula de alivio haciendo
su función de limitar las presiones excesivas al valor anterior, haciendo pasar todo el gasto
hacia el tanque.
Los datos registrados en los manómetros son los
siguientes:
Ahora se analiza el circuito figura siguiente cuando se cambia de posición el mando
direccional. Al cambiar la posición de la palanca, el fluido se comienza a desplazar por el
ramal de descarga (que ahora se ha convertido en el ramal de succión), pasando por la
válvula check y no por la reguladora de flujo (obsérvese que hacia esta dirección el paso de
la check es libre) llegando hacia el actuador, empujándolo por medio del área efectiva de
regreso y el área del émbolo empuja el fluido de la cavidad de retorno al tanque.

Nota: en el análisis se considera una fuerza de fricción = W cuando no se da el valor del

coeficiente de fricción cinético, donde se considera = 1.

Los datos de diseño como áreas del pistón calculados son:

Para este instante, la presión que marca el
manómetro 4 por medio de la ley de Pascal es:

Observe que el manómetro 1 está en el mismo

ramal sin ningún accesorio (como, por ejemplo,

una válvula reguladora de flujo con check

integrado) que modifique la magnitud de la
presión en esa parte del circuito.

Por lo tanto, 𝑃1 = 𝑃4.

Con estos datos es calcula la velocidad de retroceso para el pistón cargado con 400 𝑘𝑔𝑓.

De la ecuación de continuidad:

Ahora se puede calcular la carga máxima de regreso que puede operar el circuito:
Los datos registrados en los manómetros son los siguientes:

Estos datos son al inicio del retroceso a la misma carga de 400 𝑘𝑔𝑓 .
Al final de la carrera el émbolo ha llegado al tope del cilindro, y como ya no puede avanzar
más esta restricción total hace que la presión comience a incrementarse llegando al valor
máximo de 35 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2, como se muestra en la figura siguiente, valor calibrado en la válvula
de alivio. Cuando la presión ha alcanzado este valor, la válvula de alivio se abre, dejando
pasar todo el fluido de regreso al tanque.

De tal manera que las lecturas en los manómetros ahora marcan lo siguiente:
Cálculo de cilindros hidráulicos
Otras formulas: Fuerzas de extensión y retracción.

Siendo:
P= Presión de operación
D= Diámetro interior del cilindro [mm]
d= Diámetro del vástago del pistón [mm]
0.9= Coeficiente de rozamiento de rodamientos, juntas y partes móviles del cilindro.
 Caudal de fluido hidráulico:

Velocidad efectiva del fluido hidráulico dentro de una tubería de diámetro interior d.
Diferencia de los circuitos hidráulicos & neumáticos
A partir del esquema hidráulico dado, identifique los distintos elementos por los que
está formado y explique el funcionamiento tanto del circuito hidráulico como del
circuito eléctrico que gobierna la electroválvula.
SOLUCIÓN
Elementos:
• Elemento 1. Bomba hidráulica simple con desplazamiento fijo accionada por
motor eléctrico.
• Elemento 2. Válvula de seguridad reguladora de presión.
• Elemento 3. Elementos de distribución 4/2 vías, de accionamiento combinado
manual o eléctrico y retroceso por resorte.
• Nivel 4. Cilindro actuador de doble efecto.
Funcionamiento del circuito hidráulico. La bomba hidráulica, de accionamiento por motor
eléctrico, bombea el fluido hidráulico desde el tanque inferior hacia el sistema. Si la presión
suministrada es superior al tarado de la válvula de seguridad, será derivado de nuevo al
tanque inferior para no dañar el sistema. Si la presión es inferior a la de la válvula de
seguridad, llegará a la válvula distribuidora, la cual si está accionada (manual o
eléctricamente, según el circuito de la izquierda) dejará pasar el f luido hacia la cámara
izquierda del cilindro y se producirá el avance del mismo. Cuando se desactiva la válvula de
vías, actúa la fuerza del muelle y cambia el camino de circulación del f luido, consiguiéndose
el retroceso del cilindro de doble efecto.
Funcionamiento del circuito eléctrico. Este circuito eléctrico trabaja a una tensión de 24 V,
y su función es activar o desactivar el solenoide de la válvula 3. Dicha activación tendrá lugar
cuando se pulse el interruptor de marcha y empiece a circular intensidad de corriente por el
solenoide, al estar cerrado el circuito eléctrico.
Un cilindro hidráulico tiene un diámetro de 100 mm y un vástago de 60mm. de diámetro.
Sabiendo que la presión de trabajo es de 315 kg/cm2 y que las pérdidas por rozamiento son
del 12 %, Calcule la fuerza de tracción y de compresión.
La superficie del émbolo
𝐴 = 𝜋 ⋅ 𝑅2 = 𝜋 ⋅ 502 = 7854 𝑚𝑚2 = 7854 × 10−6 𝑚2

La fuerza teórica en tracción

𝐹𝑡 = 𝐴 ⋅ 𝑝

𝐹𝑡𝑡 = 242 453 𝑁

La fuerza nominal, considerando la fuerza de rozamiento

𝐹𝑛𝑡 = 𝐹𝑡𝑡 − 𝐹𝑟

La fuerza de rozamiento se calcula aplicando las pérdidas sobre la fuerza teórica, resultará:
La fuerza teórica en la compresión en un cilindro hidráulico de doble efecto es la
necesaria para empujar el émbolo desde el lado en que se encuentra el vástago, por
esto, la superficie A′ sobre la que se aplica la presión será la del émbolo menos la
ocupada por el vástago.
Al igual que en la tracción, en la compresión, la fuerza nominal será
Sea un cilindro con los datos:.
Carga = 5.000 N
Presión de servicio = 10 MPa = 100 bar
Velocidad del pistón = 150 mm/s
Factor de carga = 30%

La fuerza de salida del cilindro es:

5 000/0.3 = 16667 𝑁
Y de la fórmula de la fuerza de extensión del cilindro se deduce:

4 ∗ 16 667
≅ 48.56 𝑚𝑚
Se considera un diámetro interior comercial del cilindro de 50 mm. La fuerza generada sería de:

≅ 17 671 𝑁

Para la fuerza de salida del cilindro (retracción), con un diámetro del vástago de 28 mm.

4 ∗ 16 667
≅ 56.05 𝑚𝑚

El diámetro interior comercial del cilindro sería de 63 mm. La fuerza generada sería de:

≅ 22 513 𝑁
Circuito regenerativo
Control de un cilindro de doble efecto
La figura muestra un circuito regenerativo que es utilizado para
aumentar la velocidad de extensión de un cilindro de doble efecto.

Note que la tubería en ambos extremos del cilindro hidráulico está

conectada en paralelo y que uno de los puertos de la válvula es
con centro cerrado.

La operación del cilindro durante la carrera de retracción es la

misma que la de un cilindro de doble efecto.

El fluido circula a través de la válvula direccional (VD) vía del lado

derecho del cuerpo de la válvula durante la retracción.
En este modo, el fluido de la bomba salta de la VD y entra en el
extremo del vástago del cilindro.

El fluido del lado contrario se drena de regreso hacia el tanque a

través de la VD cuando el cilindro se retrae.

Cuando la VD es activada vía el lado izquierdo del rectángulo de su

configuración, el cilindro se extiende como se muestra en la figura
siguiente de la derecha.

La velocidad de extensión es mayor que la de un cilindro de doble

efecto regular debido al flujo del lado del vástago 𝑄𝑉 regenerado
con el flujo de la bomba hacia el otro extremo del cilindro.
a) Circuito completo b) Circuito parcial mostrando la suma de flujo en la carrera de extensión
Velocidad de extensión del cilindro
La ecuación para la velocidad de extensión puede ser obtenida como sigue referente a la
figura (b): el intervalo de flujo total 𝑄𝑇 entra a la parte trasera del cilindro e igual al
intervalo de flujo de la bomba 𝑄𝐵 , más el intervalo de flujo de regeneración 𝑄𝑅 ,
proveniente del extremo del vástago del cilindro (en un instante).

Resolviendo para el intervalo de flujo de la bomba, se obtiene:

El intervalo de flujo total se conoce y es igual al área del pistón Ap multiplicado por la
velocidad de extensión 𝑉𝑃𝑒𝑥𝑡.
Similarmente, el intervalo de flujo regenerativo es igual a la diferencia de áreas del pistón
y el vástago (𝐴𝑝 – 𝐴𝑣 ) multiplicado por la velocidad de extensión del pistón.

Sustituyendo estas dos relaciones y procediendo a igualarlas nos genera lo siguiente:

Resolviendo para la velocidad de extensión del pistón, se obtiene:

De la ecuación anterior se ve que la velocidad de extensión es igual al intervalo de flujo

de la bomba dividida entre el área del vástago. Debido a que el área del vástago es
pequeña (lo cual produce un gran intervalo de flujo regenerativo) provee de una mayor
velocidad de extensión. En realidad, la velocidad de extensión puede ser mayor que la
velocidad de retracción si el área del vástago se volviera demasiado pequeña.
Circuitos con cilindros sincronizados
Cilindros conectados en paralelo
La figura siguiente muestra un circuito, el cual puede mostrar como dos cilindros idénticos
pueden ser sincronizados por la tubería en paralelo. Sin embargo, los cilindros deberán
estar en paralelo e idénticos, es decir, las cargas sobre los cilindros deberán ser las
mismas para que se puedan extender en forma sincronizada.

Si las cargas no son exactamente idénticas (caso muy frecuente), el cilindro con la menor
carga se extenderá primero debido a que se moverá a un nivel de presión mas bajo.

Después, este cilindro desarrollara por completo su carrera y la presión del sistema se
incrementara hasta el nivel mayor requerido para extender el cilindro con mayor carga.

Esto pondrá fuera la suposición que los dos son idénticos.

La diferencia en fricción de sus empaques variara de cilindro a cilindro y esto solo se
previene sincronizando los cilindros para el circuito en paralelo.

Cilindros hidráulicos interconectados en paralelo por lo que no funcionarán en sincronización.

Cilindros conectados en serie
El circuito de la figura anterior muestra que se conectan dos cilindros en serie en una sola
vía para sincronizarlos.
Por ejemplo, durante la carrera de extensión del cilindro el fluido es entregado de la
bomba hacia el émbolo del cilindro 1, a través de la válvula direccional de la parte
superior. Como el cilindro se extiende, el fluido del extremo del vástago es entregado
hacia el émbolo del cilindro 2.
Note que ambos extremos del cilindro y las entradas de las tuberías entre el cilindro son
llenados con fluido el cual regresa hacia el tanque desde el extremo del vástago del
cilindro 2, cuando se extiende a través de la válvula direccional.
Para los dos cilindros que se sincronizan, el área del pistón del cilindro 2 debe ser igual a
la diferencia entre área del pistón y el vástago del cilindro 1.
Esto se puede demostrar con la aplicación de la ecuación de la continuidad, en la que el
estado en donde el intervalo de fluido liberado por el extremo del vástago del cilindro 1
deberá de ser igual al intervalo de fluido que entra al cilindro 2.

Por lo tanto, se obtiene:

𝑄𝑠𝑎𝑙. 𝑐𝑖𝑙. 1 = 𝑄𝑖𝑛𝑡. 𝑐𝑖𝑙. 2

Debido a que 𝑄 = 𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐 ∙ 𝑣 donde 𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐. es el área efectiva a través de que el fluido fluye:
(𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐 ∙ 𝑣)𝑐𝑖𝑙1 = (𝐴𝑝2 ∙ 𝑣)𝑐𝑖𝑙. 2

Por lo tanto:
𝐴𝑝1 − 𝐴𝑉1 ∙ 𝑣1 = 𝐴𝑝2 ∙ 𝑣2

Debido a la sincronización de 𝑣1 = 𝑣2, se obtiene el resultado deseado:

(𝐴𝑝1 −
𝐴𝑉1) = 𝐴𝑝2
En esto se puede notar que la bomba debe ser capaz de operar a una presión igual a la
que se requiere en el cilindro 1 para poder vencer la carga de activación, pero sobre
ambas extensiones de los cilindros.

Esto se muestra como sigue: observe que las presiones son iguales en émbolo del
cilindro 2 y en el extremo del vástago del cilindro 1 por la ley de Pascal.

Al sumar las fuerzas sobre el cilindro 1 da lo siguiente:

𝑃1𝐴𝑝1 − 𝑃2(𝐴𝑝1 − 𝐴𝑉1) = 𝐹1

Repitiendo esta suma de fuerzas sobre el cilindro 2 se obtiene:

𝑃2𝐴𝑝2 − 𝑃3(𝐴𝑝2 − 𝐴𝑉2) = 𝐹2

Añadiendo el procedimiento de las dos ecuaciones y como 𝐴𝑝2 = 𝐴𝑝1 − 𝐴𝑉1 y 𝑃3 = 0

(debido a que la línea se drena hacia el tanque), se obtiene el resultado deseado:
𝑃1𝐴𝑝1 = 𝐹1 + 𝐹2
Principio de Pascal
La presión ejercida en cualquier parte de un fluido incompresible y en equilibrio
dentro en un recipiente de paredes indeformables se transmite con igual intensidad
en todas las direcciones y en todos los puntos del fluido.

Una aplicación práctica del principio de Pascal es la prensa hidráulica, semejante

a la que se puede observar en la figura, donde se cumple que PA = PB. Como es

conocido la presión P = F/S, por tanto se puede comprobar fácilmente que al ser
SB > SA , para conseguir levantar la masa FB hay que aplicar una fuerza menor,
cuyo valor es:
Tenemos una prensa hidráulica como la de la figura anterior. El diámetro del pistón
pequeño es de 50 cm, y la sección del pistón grande es de 2 m2 . Con esta prensa
queremos levantar un vehículo de 1 tonelada.

a. ¿Donde aplicaríamos la fuerza y cuál debe ser su magnitud?

b. ¿Qué ocurre si aplicamos una masa de 100 kg en el pistón pequeño?

SOLUCIÓN
Los datos de los que disponemos son:

Pistón pequeño A:
 Pistón grande B:

La fuerza se debe aplicar en el pistón pequeño y su valor debe ser igual a:

Si aplicamos una masa de 100 kg en el pistón pequeño, se genera una fuerza de
valor:

Como esta fuerza de 981 N > 961 N, el coche de 1000 kg se eleva con la aplicación
de una carga de 100 kg en el pistón pequeño, o lo que es lo mismo, el vehículo se
eleva con la aplicación de una décima parte del peso total del coche.
Aplicación de un multiplicador de presión. El principio de Pascal