UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CIENCIA DE LOS MATERIALES

Ev1. Mapa conceptual de introducción
a los Materiales de ingeniería

Alumno Matricula Carrera Hora

Fernando Jahaziel Ingeniería

2173835 V4-V6
Reyna Jara Mecánica Eléctrica

Materia: Ciencia de los Materiales

Ciclo: Semestre agosto-diciembre 2023

Profesor: Yadira González Carranza

Grupo: 028

Salón: 7111

Pedro de Alba S/N Ciudad Universitaria

San Nicolás de los Garza, Nuevo León
28-agosto-2023
 CIENCIA DE LOS MATERIALES
¿QUÉ ES?

Ciencia de los materiales se dedica principalmente a la búsqueda de conocimientos

básicos sobre la estructura interna, propiedades y procesamiento de los materiales

LOS 4 GRUPOS MAS UTILIZADOS EN

INGENIERIA

METALES CERAMICOS POLIMEROS MATERIALES

COMPUESTOS

DEFINICIÓN DEFINICIÓN DEFINICIÓN

DEFINICIÓN
Son sustancias Son materiales inorgánicos Están formados por largas
inorgánicas que están constituidos por elementos cadenas o redes de Son mezclas de dos o más
compuestas de uno o más metálicos y no metálicos moléculas orgánicas. materiales de los descritos
elementos metálicos, cohesionados químicamente, Debido a la naturaleza de su anteriormente, sus
pudiendo contener tienen elevada dureza y alta estructura interna, la propiedades varían en
algunos elementos no resistencia a elevadas mayoría son malos función de los materiales
metálicos (carbono, temperaturas, pero tienden a conductores de electricidad que los constituyen y de su
nitrógeno, oxigeno). Los ser frágiles, presentan alta por lo que se utilizan como composición
metales en general son resistencia al calor y al aislantes eléctricos,
buenos conductores desgaste, poca fricción y presentan bajas densidades
CARACTERISTICAS
eléctricos y térmicos, son propiedades aislantes. y relativamente bajas
resistentes y dúctiles a temperatura de
temperatura ambiente, reblandecimiento o
mantienen altas CARACTERISTICAS descomposición
Los materiales compuestos
resistencia incluso a
poseen mejor resistencia,
elevadas temperaturas.
Algunas características son: No CARACTERISTICAS fuerza y ligereza que
es combustible, no es oxidable, muchos materiales
resistente a la corrosión y a la tradicionales. Son
CARACTERISTICAS
abrasión, frágil y vidriosa, no Los polímeros a baja heterogéneos (sus
elástica, una vez fraguada, la temperatura se tornan propiedades no son las
Algunas características
cerámica permanece fija, ya no duros, frágiles, semejantes mismas en todo su
son: Solidos, Buenos
es posible moldearla, al vidrio, mientras que a volumen. Esta formado
conductores de calor
reaccionan con ácidos, refractaria, no conductora de temperaturas tienden a la por dos o más
forman cationes, forman electricidad, son muy elasticidad. Son malos componentes, de forma
haluros iónicos, son duraderos los objetos hechos conductores térmicos, bajo que las propiedades del
maleables y lustrosos, en cerámica. Ejemplo: Los límite proporcional material final sean
dúctiles, punto de fusión productos de arcilla, el (resistencia). Son amorfos. superiores que las de los
alto. Y el principal es que cemento, el vidrio, la Ejemplos: El almidón. La componentes por
son buenos conductores vitrocerámica, azulejo, tejas y celulosa, la seda y el ADN, y separado. Ejemplos:
de electricidad. Ejemplos: ladrillo entre otros artificiales, el nailon, el Madera contrachapada,
Oro, plata, platino, polietileno y la baquelita hormigón reforzado y
diamantes, hierro mampostería etc
magnesio, etc
METODOS DE PROCESAMIENTO

• Extracción • Procesos de molde

• Refinación • Impresión 3D cerrado
• Fundición • Preparación del • Mecanizado CNC • Pultrusión
• Trabajo material • Fundición de • SMC
Mecánico • Moldeado o polímeros • Inyección
• Tratamiento fundido • Moldeo por • RTM-LIGTH o
térmico • Tratamiento rotación VARTM
• Unión térmico por • Moldeo en vacío • RTM
• Sinterización secado y • Moldeo por • Infusión con bolsa
horneado por inyección de vació
calentamiento • Extrusión • Colocación manual
de la pieza de • Moldeo por • Procesado en
cerámica a soplado autoclave
temperaturas
altas
MARCO TEORICO:
Como ya vimos, la ciencia de los materiales se encarga principalmente a la búsqueda de
conocimientos básicos sobre la estructura interna y el procesamiento que es el conjunto de acciones
que se llevan a cabo para producir la forma deseada de un componente a partir de un material
inicialmente sin forma.
En primer lugar, tenemos a los metales, que el procesamiento de los metales consiste en someter a
estos elementos a un proceso de transformación física, química o biológica para su uso en
ensamblaje en proceso de fabricación tienen varios métodos de procesamiento, los procesos de
trabajo mecánico son, en su mayoría, procesos de cambio de forma: laminado, forjado, extrusión,
estirado y perfilado pero también pueden involucrar el arranque de viruta por medio de maquinado en
las operaciones finales del proceso. El maquinado involucra una deformación del metal en la viruta
mientras se está realizando el corte.
Los procesos térmicos incluyen el recocido para obtener homogeneización, ablandamiento y
eliminación de esfuerzos. Los tratamientos térmicos pueden diseñarse de manera que ocurra un
endurecimiento por precipitación y también transformaciones de fase que provocan un aumento
considerable de la resistencia y la tenacidad del metal.
De igual forma la unión hecha por medio de soldadura involucra todos los cambios de fase que
podemos encontrar en la solidificación y tratamientos térmicos. Por esta razón es necesario entender
la manera en que esto afecta las propiedades de nuestro producto final.
Ahora en el procesamiento de productos cerámicos los más tradicionales y técnicos son
manufacturados compactando polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a
enormes temperaturas para enlazar las partículas entre sí. La preparación del material es uno de
esos procesos en los que, la mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de
partículas.

Las materias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por la
pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y
lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan
tener propiedades muy (critica) tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros
productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común. Para otros
materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.

Las técnicas de conformado: Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas
pueden ser conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los
procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de
modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbonita y extrusión
son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan frecuentemente.

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro de un
troquel para formar productos elaborados.
Prensado en seco: Este método se usa para productos refractarios (materiales de alta resistencia
térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la
compactación uniaxial simultanea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas
cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las
partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las
propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite
fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.
Compactación isostática: En este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente flexible
(generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que está dentro de una cámara de fluido
hidráulico a la que se aplica a presión. La fuerza de la presión aplicada compacta el polvo
uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto la forma del contenedor flexible.
Después de presionar la pieza isostáticamente en frío se ha de pasar por el fuego (sinterización)
para obtener las propiedades microestructurales requeridas.
Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas, crisoles,
herramientas de carbono y cojinetes.
Tratamientos térmicos;
El tratamiento térmico es un paso importante en la fabricación de la mayoría de los productos
cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos térmicos: secado,
sinterizado, verificación.
Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es eliminar el agua
del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la
eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un
trozo de cerámica grande. La mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de
piezas cerámicas por calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas más elevadas.
Sinterización. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un material se
mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la fabricación de cerámicas
este tratamiento térmico se basa en la transformación de un producto poroso en otro compacto y
coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de, por
ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En el proceso de sinterizado las partículas coleasen por difusión al estado sólido a muy altas
temperaturas, pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En la
sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin
de que resulten químicamente unidas.
Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos estructurales
y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea sirve como medio de
reacción para que la difusión puede tener lugar a menor temperatura que en el resto de los
materiales sólidos cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado verificación por medio del cual la fase
vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta fase vítrea liquida puede también reaccionar con
algunos de los restantes sólidos de material refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica
para formar una matriz vítrea que une las partículas que no han fundido.

Los polímeros tienen diferentes métodos de procesamiento, algunos se pueden llevar a cabo
mediante:
La inyección:

El plástico, en forma de gránulos, se vierte en una tolva para alimentar un tornillo sin fin alojado en
un tubo calentado. El plástico se comprime, se amasa y se calienta. Este tratamiento mecánico y
térmico da como resultado una pasta fundente y homogénea, a la que el tornillo en rotación empuja
hacia una boquilla de extracción. El material expulsado bajo presión, por el tornillo de inyección a
través de la boquilla, llena un molde cerrado y enfriado. En contacto con el molde frío, el material
toma forma y se solidifica.

La inyección-soplado: Este procedimiento se utiliza para fabricar la mayor parte de las botellas y
los frascos. Se utilizan piezas semiacabadas, obtenidas por inyección, llamadas preformas. A
continuación, estas preformas se calientan y se estiran después con una varilla hasta el fondo de un
molde. Finalmente, con un chorro de aire potente se pega el material contra las paredes del molde.
La preforma adopta la forma del molde y se enfría. Al igual que para la inyección, para cambiar de
forma es suficiente con cambiar de molde.

La extrusión: La extrusión es un procedimiento de transformación continuo. Al igual que para la

inyección, el gránulo entra en un tubo calentado, dotado de un tornillo sin fin. El material blando
homogeneizado se empuja, se comprime y luego pasa a través de una terraja para darle la forma
deseada. Es una especie de máquina de churros que permite obtener productos de formas diversas.
Con esta técnica se fabrican productos de gran longitud, como tubos o perfiles para ventanas de
placas y láminas de plástico. El tubo o el perfil salen de forma continua, se enfrían y luego se cortan
con la longitud que se desea

La extrusión-soplado: Este procedimiento permite fabricas cuerpos huecos. Esto comienza con la
extrusión de un tubo lleno, llamado parisón. Este tubo de plástico aún caliente que sale de la terraja
se corta y un molde frío dividido en dos se cierra a su alrededor. Después se inyecta aire en el
material con una cánula de soplado y el polímero se adhiere a las paredes internas del molde, que
rápidamente se enfría. El procedimiento termina con un desmoldado.
El formado o el termoformado: Es un procedimiento de segunda transformación en el cual la materia
llega en forma de placas, tubos o perfiles. El material se ablanda por calentamiento, antes de
deformarse y formarse mediante un molde de metal. Es posible realizar piezas con paredes delgadas
y piezas de gran tamaño. Este proceso o técnica se utiliza para fabricar, por ejemplo, botes de yogur,
cabinas de duchas, bañeras, elementos de carrocería, etc.

En el caso de los materiales compuestos tenemos los métodos de:

Procesos en molde cerrado:

Los procesos con molde cerrado nos permiten hacer piezas de formas más rápida, más consistente
y con menos desperdicio. Las piezas terminadas tienen un acabado cosmético superior a las
técnicas con molde abierto, lo que supone una reducción de trabajo posterior sobre la pieza. Al estar
cerrado el molde mientras la resina cura, hay una emisión inferior de vapores orgánicos, lo que
facilita el cumplimiento de las normativas aplicables en material de emisiones, así como reduce el
tiempo de exposición del operador a estos vapores orgánicos. Este tipo de procesos tienen una
menor dependencia del nivel de cualificación del operador y reduce el coste de la mano de obra.

Pultrusión

Es un proceso continuo de molde cerrado y con alto grado de automatización. Está dirigido a altos
volúmenes de producción. El proceso se basa en el arrastre de fibras impregnadas en resina y el
sistema catalítico, a través de un molde a alta temperatura. Gracias al calor del molde se puede
obtener el endurecimiento y el curado de la resina. Se obtienen perfiles de sección constante con la
geometría del molde, que pueden ser tanto sólidas como huecas. Se podría asemejar a la extrusión,
con la diferencia que en la extrusión se “presiona” el material contra la matriz de extrusión, pero en la
pultrusión se “tira” del material (“pull” en inglés).

Este proceso permite el use de tipos muy diferentes de resinas, fibras, cargas y demás
componentes, dando una gran flexibilidad a los productos que se pueden obtener.

SMC (Fabricación de materiales compuestos)

El SMC (Sheet metal compound) es un proceso similar al de la estampación de metales. El material

del que se parte comúnmente es lo que se conoce como un preimpregnado o prepreg, el cual es un
laminado compuesto de resina termoestable, refuerzo de fibra, cargas y aditivos que mejoran las
propiedades finales de la pieza, el cual tiene como característica especial que la resina no ha sido
curada.

El proceso de moldeo de SMC es un moldeo por compresión en el que el molde está caliente (130 -
170ºC) para facilitar el curado de la resina en un tiempo de 30 a 150 segundos, dependiendo de la
formulación y del grosor del material. Después del curado, el molde se abre y se desmoldea la pieza

Inyección (Fabricación de materiales compuestos)

Tiene el mismo principio que el moldeo por inyección de plásticos tradicional. La diferencia es que en
el interior del molde se inyecta no solo un polímero sino un polímero más un refuerzo. El método de
inyección es mediante tornillo sinfín. Las fibras más comunes son las fibras de vidrio, carbono y
aramida. Estos refuerzos mejoran notablemente las propiedades mecánicas del producto final. Como
inconvenientes nos podemos encontrar con:

• Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.

• Las fibras tienen una longitud reducida por rotura en el tornillo sin fin que alimenta el
proceso.
•
RTM-light o VARTM (Fabricación de materiales compuestos)

Es un sistema de conformado por molde cerrado formado por un molde rígido y un contra molde
semirrígido. Las siglas VARTM son Vacuum Assisted Resin Transfer Molding, indicando que el vacío
es el medio por el que se inyecta la resina, sin necesidad de aplicar presiones elevadas.

Se dispone la configuración apropiada de refuerzos de fibra en seco sobre la superficie del molde, y
se pasa al cierre con ayuda de vacío (aplicada sobre el cierre perimetral y la cavidad del molde)
En el molde se ponen juntas de estanqueidad para lograr un cierre hermético al aire en el momento
de cerrado de molde y contra molde por acción del vacío.

Una vez aplicado el vacío en el interior del molde, se procede a inyectar la resina a muy baja presión
a través de unas entradas sobre el molde dispuestas para tal fin. Cuando la resina ya esté curada, se
elimina el vacío del cierre y la cavidad, separando a continuación el contra molde de forma que se
pueda desmoldear la pieza terminada.

RTM (Fabricación de materiales compuestos)

El RTM clásico es un proceso a molde cerrado parecido al RTM-light. En este caso el contra molde
también es rígido, al igual que el molde, y su estructura es mucho más reforzada. Esto permite que
se inyecte la resina a una presión mayor, optimizando el tiempo de llenado del molde. El espesor
obtenido por este método tiene unas tolerancias más ajustadas.

Infusión con bolsa de vacío

Es una técnica de molde cerrado en la que el contra molde es simplemente un film de plástico. La
resina se introduce en el molde una vez que el vacío ha compactado los refuerzos colocados en
seco sobre el molde.

Los materiales de refuerzo y el núcleo se laminan a mano en el molde. Las propiedades resultantes
por este método son superiores. Este método es adecuado para moldear estructuras de grandes
dimensiones. Los moldes son moldes de bajo coste (comparados con RTM y RTM light) al nivel de
los de molde abierto y la inversión en equipamiento es mínima (bomba de vacío).

Como ya vimos estas son algunas de los métodos de procesamiento que algunos materiales se
llevan a cabo para su elaboración.

CONCLUSIÓN:

Como conclusión puedo decir que cada uno de estos materiales tienen distintos métodos de
procesamiento en el cual cada uno necesitan de métodos necesarios para su elaboración. Cada uno
de estos materiales desempeñan un papel importante en la fabricación y desarrollo de productos en
las empresas e industrias. Cada tipo de material requiere enfoques específicos para su
procesamiento, con el objetivo de obtener propiedades requeridas para su aplicación.

Los metales incluyen la fundación, laminación, extrusión y mecanizado. Estos procesos permiten dar
forma, unir y modificar las propiedades mecánicas de los metales para adaptarlos a diferentes
aplicaciones industriales. En los cerámicos aquí podemos incluir polvos, sinterización, prensado en
caliente y vidriado. Estos procesos nos ayudan a que los cerámicos tengan una buena resistencia,
dureza y resistencia química, que los usamos como aislantes eléctricos, revestimientos y
componentes estructurales.

En los polímeros, los métodos de procesamiento incluyen la extrusión, moldeo por inyección,
termoformado y vulcanización, que nos permiten tener una amplia gama de productos, desde
envases hasta partes automotrices. Y para terminar tenemos a los materiales compuestos combinan
diferentes tipos de materiales para obtener propiedades superiores, sus métodos de procesamiento
de materiales incluyen laminación, moldeo por compresión y autoclave. Estos materiales se utilizan
para la fabricación en aviones, autos y en aplicaciones para deportistas.

Estos materiales nos permiten como industria poder obtener productos con propiedades mecánicas,
térmicas y químicas adecuadas para su aplicación final.
Bibliografía
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20dependen%20del%20tipo,%2C%20extrusi%C3%B3n%2Dsoplado%20y%20termoformado