AUTOMATIZACION

2.1.- CONCEPTO DE AUTOMATIZACIÓN

La automatización es la sustitución de la acción humana por mecanismos, independientes o
no entre sí, movidos por una fuente de energía exterior, capaces de realizar ciclos completos
de operaciones que se pueden repetir indefinidamente.

Un sistema automático supone siempre la existencia de una fuente de energía, de unos

órganos de mando, que son los que ordenan el ciclo a realizar, y de unos órganos de trabajo,
que son los que lo ejecutan.

Según el grado de automatización puede hablarse de dos niveles: completo y parcial. La

automatización completa se prefiere en la producción masiva de productos homogéneos en
ciclo continuo (botellas de vidrio, fármacos, etc.), mientras que la automatización parcial es
propia de la producción variable y limitada.

Según el punto de vista de la programación, la automatización puede considerarse de ciclo

fijo y de ciclo programado. El primer caso es adecuado para la fabricación de grandes series
porque el automatismo es invariable (siempre realiza el mismo ciclo). El segundo caso se
orienta a la fabricación de piezas distintas, en series pequeñas y medias, porque el dispositivo
programador de que dispone el sistema puede ordenar el ciclo que convenga, con las lógicas
limitaciones tecnológicas que hacen al caso.

2.2.- OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando
la calidad de la misma. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
trabajos penosos e incrementando la seguridad. Realizar las operaciones imposibles de
controlar intelectual o manualmente. Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo
proveer las cantidades necesarias en el momento preciso. Simplificar el mantenimiento de
forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulación del proceso
productivo. Integrar la gestión y producción.

ELT-261
2.3.- TÉCNICAS DE AUTOMATIZACIÓN
Según la naturaleza del automatismo empleado puede hablarse de automatización mecánica,
neumática, hidráulica, eléctrica, electrónica. Además existen técnicas mixtas que son
combinaciones de las citadas y que, en la práctica, son las más habituales.

2.3.1.- AUTOMATIZACIÓN MECÁNICA

Los sistemas mecánicos suelen ser complicados- por la abundancia de mecanismos- y de
escasa flexibilidad. Por el contrario, la tecnología que regula su funcionamiento es
relativamente accesible al personal poco cualificado, lo que se traduce en un montaje y
mantenimiento económicos.

Los mecanismos que los componen son: ruedas dentadas y poleas para transmisiones del
movimiento de biela-manivela, piñón-cremalleras, etc., para la conversión del movimiento
rectilíneo en circular y viceversa; levas y palancas para obtención de recorridos controlados,
etc.

Los grandes problemas de la automatización mecánica es la longitud, en muchas ocasiones,

de las cadenas cinemáticas y, por supuesto, la sincronización de movimientos en los órganos
móviles.

Existe una gran variedad de automatismos mecánicos en la industria: desde las máquinas
herramientas (tornos, fresadoras, limadoras), hasta los relojes mecánicos, pasando por los
telares, motores de combustión interna y toda la maquinaria que formó parte de la revolución
industrial.

ELT-261
 ➢ Control Numérico Computarizado

Es llamado de Control Numérico Computarizado, también llamado CNC al dispositivo capaz

de dirigir el posicionamiento de un elemento mecánico móvil mediante órdenes elaboradas
de forma completamente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real.
Entre las acciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran
las de torneado y de fresado. Con esta combinación es viable crear la mayoría las piezas
utilizadas en cualquier dispositivo o mecanismo.

➢ Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento
de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por un ordenador.

• Torno CNC

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de
coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del Porta Herramienta y el eje
de las Z para los desplazamientos transversales de la Herramienta de Corte.

• Fresadoras

En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al

eje Z. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del eje X
y el Y, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la
capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

• Cantidad de ejes

La Máquina CNC puede tener: |2 ejes |2 ejes 1/2 |3 ejes |3 ejes 1/2 |4 ejes |5 ejes

ELT-261
 ➢ Aplicaciones

Puede aplicarse para modelar metales, de ebanistería, carpintería, plásticos, circuitos

impresos para electrónica, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar
operaciones de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por
ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión
dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción
al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas, mejorando su calidad.

➢ Programación del control numérico

Se pueden utilizar métodos de programación manual y automática usando código G.

• Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos
que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos
que el control necesita para la mecanización de la pieza.

• Programación automática

En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa
de la pieza en lenguaje máquina el cual es procesado por la maquina CNC.

• Precisión

Un eje de estas máquinas por lo general es accionado por un motor de paso en los cuales un
giro de 360 grados está dividido en 200 de estos pasos por lo que la precisión del eje va a
estar dada por el paso de rosca del husillo que mueve la posición de la herramienta en una
revolución entre el número de pasos en este caso 200. Ejemplo: si el husillo del eje X cuyo
paso de rosca es igual a 1 mm se divide entre los 200 pasos del motor la maquina entrega
0,005 mm de precisión en este eje

ELT-261
2.3.2.- AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA
La técnica neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de la máquina
herramienta, especialmente en los trabajos de fijación de piezas, bloqueo de órganos,
alimentación de máquinas y movimiento lineal de órganos que no requieran velocidades de
actuación rigurosamente constantes. Prácticamente la totalidad de las automatizaciones
industriales tienen, como elementos de mando, instalaciones neumáticas.

Como principales ventajas del mando neumático cabe destacar:

➢ La sencillez de los propios sistemas de mando: cilindros, válvulas, etc.

➢ La rapidez de movimiento (respuesta) del sistema neumático.

➢ La economía de los sistemas neumáticos una vez instalados.

Como inconvenientes:

➢ La instalación requiere un desembolso económico añadido a la propia

automatización.

➢ El mantenimiento del estado del aire, ya que debe mantenerse perfectamente limpio
y seco.

ELT-261
 ➢ Sistemas Neumáticos

Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para la
transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la tecnología se
ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la automatización industrial
(ensamblado, empaquetado, etc.)

Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el campo de

los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la energía del aire
comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación (martillos y
herramientas neumáticas, dedos de robots, etc.) por la velocidad de reacción de los actuadores
y por no necesitar un circuito de retorno del aire.

En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los actuadores es
más rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro y el martillo
neumático, responden muy bien a las exigencias requeridas en estos casos).

Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama funcional.

Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir fuerza.
Este aire se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara para poder ser
utilizado en los circuitos.

ELT-261
ELT-261
Válvula 3/2

ELT-261
Válvula 5/2

ELT-261
Los actuadores neumáticos, dispositivos que convierten energía neumática en energía
mecánica, pueden ser de dos tipos: cilindro neumático (para movimientos lineales) y motor
neumático (para movimiento rotatorio continuo).

➢ Válvulas neumáticas

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de

mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de
trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e
hidráulicos están constituidos por:

· Elementos de información.

· Órganos de mando.

· Elementos de trabajo.

Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y

dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos
que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire
comprimido.

En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o

mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a
distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático.

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se

emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y
automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la
amplificación de señales.

La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los

procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de
una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que
mejor se adapte a las necesidades.

ELT-261
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la
electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son
importantes y no existen circunstancias adversas.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

· Distribuir el fluido

· Regular caudal

· Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección,
así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un
depósito.

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

· Válvulas de vías o distribuidoras

· Válvulas de bloqueo

· Válvulas de presión

· Válvulas de caudal

· Válvulas de cierre

ELT-261
2.3.3.- AUTOMATIZACIÓN HIDRÁULICA
Prácticamente lo dicho para la automatización neumática vale para la hidráulica, aunque con
algunas diferencias; por ejemplo, el mando hidráulico es más lento que el neumático, sin
embargo, es capaz de desarrollar más trabajo. La hidráulica se prefiere en sistemas que deban
desarrollar más trabajo y no sea primordial la velocidad de respuesta. Este tipo de mando lo
encontraremos en prensas, diversas máquinas herramientas, y por supuesto, en el automóvil:
frenos, dirección e incluso suspensión.

➢ Elementos de un circuito hidráulico

En todo circuito hidráulico hay tres partes bien diferenciadas: El grupo generador de presión,
el sistema de mando y el actuador. El grupo generador de presión es el órgano motor que
transfiere la potencia al actuador para generar trabajo. La regulación de esta transmisión de
potencia se realiza en el sistema de mando que está formado por una serie de válvulas
limitadoras de caudal y de presión, distribuidoras, de bloqueo, etc.

Circuito Hidráulico Básico

ELT-261
Cada elemento de una instalación hidráulica tiene unas determinadas características que es
preciso conocer para deducir el funcionamiento de la instalación. Los elementos constitutivos
del circuito hidráulico son:

• Tanque o depósito de aceite.

• Filtro
• Bomba
• Elementos de regulación y control
• Actuadores
• Redes de distribución
• Tanque hidráulico

La principal función del tanque hidráulico es almacenar aceite, aunque no es la única. El

tanque también debe eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los tanques deben tener
resistencia y capacidad adecuadas, y no deben dejar entrar la suciedad externa. Los tanques
hidráulicos generalmente son herméticos.

• Filtro

Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina

hidráulica, de lubricación o de engrase. Estos sistemas se emplean para el control de la
contaminación por partículas sólidas de origen externo y las generadas internamente por
procesos de desgaste o de erosión de las superficies de la maquinaria, permitiendo preservar
la vida útil tanto de los componentes del equipo como del fluido hidráulico.

• Bomba hidráulica

Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación. La bomba

hidráulica convierte la energía mecánica en energía hidráulica. Es un dispositivo que toma
energía de una fuente (un motor, un motor eléctrico, etc.) y la convierte a una forma de
energía hidráulica. La bomba toma aceite o fluido hidráulico de un depósito de
almacenamiento (un tanque) y lo envía como un flujo al sistema hidráulico.

Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un vacío a la entrada de
la bomba. La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a través del conducto de entrada

ELT-261
a las cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes de la bomba llevan el aceite a la cámara
de salida de la bomba. El volumen de la cámara disminuye a medida que se acerca a la salida.
Esta reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida.

• Elementos de regulación y control

Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores.
Estos elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas:
manualmente, por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación
de estas válvulas se puede hacer en tres grandes grupos: de dirección, antirretorno y de
presión y caudal.

• Actuadores

Los actuadores transforman la energía de presión del aire comprimido o del aceite en energía

mecánica, que será aplicada posteriormente para conseguir el efecto deseado. Según el tipo
de movimiento, hay dos tipos de actuadores:

Los cilindros: capaces de producir un movimiento rectilíneo

Los motores: con los que se consigue un movimiento rotativo

• Red de distribución

Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. En las
instalaciones oleohidráulicas, al contrario de las neumáticas, es necesario un circuito de
retomo de fluido, ya que este se vuelve a utilizar una y otra vez. El material utilizado suele
ser acero o plástico reforzado y depende de su uso.

ELT-261
2.3.4.- AUTOMATIZACIÓN ELÉCTRICA
Aunque a este tipo de
automatización se dedica en otra
asignatura, conviene tener en
cuenta, que cualquier máquina, por
sencilla que sea, va a tener algún
tipo de automatismo eléctrico,
encargado de gobernar los motores
o como función de mando dentro de
la propia máquina.

➢ Principales componentes:
• Relés

El relé o relevador, es un dispositivo electromecánico. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se
acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes.

Relé. Esquema de contactos

La gran ventaja de los relés electromagnéticos es la completa separación eléctrica entre la

corriente de accionamiento, la que circula por la bobina del electroimán, y los circuitos
ELT-261
controlados por los contactos, lo que hace que se puedan manejar altos voltajes o elevadas
potencias con pequeñas tensiones de control. También ofrecen la posibilidad de control de
un dispositivo a distancia mediante el uso de pequeñas señales de control.

• Estructura de un Relé (Tipo Armadura)

Para entender la estructura interna básica de un relé, vamos a ayudarnos de los relés de tipo
armadura, que pese a ser los más antiguos, siguen siendo los más utilizados en multitud de
aplicaciones. En ellos un electroimán provoca la basculación de una armadura al ser excitado,
cerrando o abriendo los contactos dependiendo de si es NA o NC.

Relé Tipo Armadura. Estructura Interna

• Interruptores automáticos

Los interruptores automáticos son aparatos destinados a establecer e interrumpir circuitos

eléctricos, con la particularidad de que precisan una fuerza exterior que los conecte, pero que
se desconectan por sí mismos, sin deteriorarse, cuando el circuito en que se sitúan presenta
ciertas anomalías a las que son sensibles.

Normalmente dichas anomalías son:

ELT-261
 • Sobre intensidades.
• Cortocircuito.
• Sobretensiones o bajas tensiones.
• Descargas eléctricas a las personas.

Los automáticos que reaccionan ante estas anomalías se denominan respectivamente:

Térmicos, Magnéticos, de máxima o mínima tensión y Diferenciales.

• Interruptores Térmicos

Son interruptores automáticos que reaccionan ante sobre intensidades ligeramente superiores
a la nominal, asegurando una desconexión en un tiempo lo suficientemente corto para no
perjudicar ni a la red ni a los receptores asociados con él.

Interruptor Térmico. Esquema de Contactos

Para provocar la desconexión, aprovechan la deformación de una lámina bimetálica, que se

curva en función del calor producido por la corriente al pasar a través de ella.

ELT-261
 Funcionamiento Interruptor Térmico

• Contactores

Un contactor es un aparato mecánico de conexión y desconexión eléctrica, accionado por

cualquier forma de energía, menos manual, capaz de establecer, soportar e interrumpir
corrientes en condiciones normales del circuito, incluso las de sobrecarga.

Contactor

ELT-261
Un contactor accionado por energía magnética, consta de un núcleo magnético y de una
bobina capaz de generar un campo magnético suficientemente grande como para vencer la
fuerza de los muelles antagonistas que mantienen separada del núcleo una pieza, también
magnética, solidaria al dispositivo encargado de accionar los contactos eléctricos.

Esquema interno de un Contactor

Así pues, característica importante de un contactor será la tensión a aplicar a la bobina de

accionamiento, así como su intensidad ó potencia. Según sea el fabricante, dispondremos de
una extensa gama de tensiones de accionamiento, tanto en continua como en alterna siendo
las más comúnmente utilizadas, 24, 48, 220, y 380. La intensidad y potencia de la bobina,
naturalmente dependen del tamaño del contador.

Referente a la intensidad nominal de un contactor, sobre catálogo y según el fabricante,

podremos observar contactores dentro de una extensa gama, generalmente comprendida entre
5 A y varios cientos de amperios. Esto equivale a decir que los contactores son capaces de
controlar potencias dentro de un amplio margen; así, por ejemplo, un contactor para 25 A,
conectado en una red bifásica de 380 V, es capaz de controlar receptores de hasta
380X25=9.500 VA y si es trifásica 3X220X25=16.454 VA. Naturalmente nos referimos a
receptores cuya carga sea puramente resistiva (cos ϕ = 1), ya que de lo contrario, las
condiciones de trabajo de los contactos quedan notablemente modificadas.
ELT-261
 Esquema de contactos de un Contactor

• Interruptores

Un interruptor es un dispositivo mecánico de conexión y desconexión eléctrica, capaz de

establecer, soportar e interrumpir la corriente en las condiciones normales de funcionamiento
del circuito donde va asociado.

Esquema Interruptor Tripolar

Las condiciones exigidas a un buen interruptor deberán ser inicialmente las siguientes:

1. Que las superficies de las piezas que realizan el contacto eléctrico, sean suficientes para
dejar paso a la intensidad nominal prevista en el circuito donde ha de ser colocado, sin
provocar excesivas elevaciones de temperatura. La intensidad nominal que puede circular
ELT-261
por los contactos de un interruptor, es directamente proporcional a la superficie de los
contactos y a la presión ejercida sobre ellos.

2. Que el arco de ruptura, que sin duda se formará cuando abramos el circuito, se extinga lo
más rápidamente posible, de manera que no forme arco permanente, ya que de lo contrario
se destruirían rápidamente los contactos.

Si en lugar de un único par de contactos, disponemos de dos pares de contactos en serie,

mecánicamente unidos, tal y como se muestra en la figura, conseguimos duplicar el arco, lo
cual equivale a decir que la velocidad de corte se ha duplicado, o lo que es igual, el tiempo y
el trabajo de ruptura se han reducido a la mitad. Esta es la disposición que adoptan la mayor
parte de los interruptores denominados "contactores".

Interruptores: Simple vs Dobles contactos

ELT-261
2.3.5.- AUTOMATIZACIÓN ELECTRÓNICA
Por supuesto, la llegada de la electrónica a la industria ha supuesto una verdadera revolución
y ha permitido que la
automatización industrial
dé un paso de gigante. La
base de este avance en la
automatización ha sido el
sistema digital, que
desembocado en el
ordenador y, naturalmente,
en el autómata programable.

➢ Controladores lógicos programadores

El PLC es un dispositivo electrónico que puede

ser programado por el usuario y se utiliza en la
industria para resolver problemas de
secuencias en la maquinaria o procesos,
ahorrando costos en mantenimiento y
aumentando la confiabilidad de los equipos. Es
importante conocer sus generalidades y lo que
un PLC puede hacer por tu proceso, pues
podrías estar gastando mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos
te solucionan el problema y se pagan solos.

Además, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los

sistemas de relevadores pero las desventajas que presentaban eran bastantes; más adelante
mencionaremos algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por
Ingenieros de la GMC (General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en
relevadores.

ELT-261
La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés Programmable
Logic Controler).

➢ PLC´s y relevadores

Los sistemas de relevadores eran

utilizados para un proceso específico,
por lo tanto su función era única. Pensar
en cambiar el proceso era un caos y el
cambio requería volver a obtener la
lógica de control y para obtenerla se
tenía que realizar un análisis
matemático. También había que
modificar el cableado de los relevadores
y en algunos casos incluso era necesario
volver a hacer la instalación del sistema.

En cambio, el PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras una computadora de

tipo industrial. Tiene una Unidad central de procesamiento mejor conocido como CPU,
interfaces de comunicación, y puertos de salida y entrada de tipo digital o análogo, etc., y
estas son solo algunas de sus características más sobresalientes.

➢ Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan

fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La
aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a

ELT-261
red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo
tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.

➢ Ventajas del PLC

Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aquí te presentare las más
importantes:

Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su variedad de
modelos existentes.

❖ Menor tiempo empleado en su elaboración,

❖ Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado,
❖ La lista de materiales es muy reducida,
❖ Mínimo espacio de aplicación, menor costo,
❖ Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

• Detección

El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

• Mando

Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

ELT-261
 • Dialogo hombre maquina

Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

• Programación

El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra
autorizado. Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de
control PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier proceso, mejorar la
eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante bajar los costos. En suma,
se pagan solos.

➢ Microcontroladores

Un microcontrolador (abreviado µC, UC o MCU) es un circuito integrado programable,

capaz de ejecutar las órdenes grabadas en su memoria. Está compuesto de varios bloques
funcionales, los cuales cumplen una tarea específica. Un microcontrolador incluye en su
interior las tres principales unidades funcionales de una computadora: unidad central de
procesamiento, memoria y periféricos de entrada/salida.
ELT-261
El programa que ejecutará el chip se diseña en un ordenador y se transfiere a la memoria de
programa. Un módulo dentro del microcontrolador es el microprocesador o CPU, que se vale
de otros módulos, como la memoria RAM, para ejecutar el código grabado en la memoria de
programa. Cuando se ha calculado el voltaje de las patillas de salida o se requieren leer las
entradas, el microcontrolador usa el módulo I/O (entrada/salida) como intermediario entre el
microprocesador y las patillas.

Generalmente, las entradas y salidas manejan voltajes digitales, es decir, nivel alto y bajo.
Dependiendo de la tecnología utilizada, el voltaje que representa cada nivel cambia. Una
tecnología muy utilizada es la TTL, donde con nivel bajo nos referimos a 0 voltios y con
nivel alto a 5 voltios. En casos particulares, los pines (patillas), utilizan voltajes analógicos,
es decir, cualquier voltaje siempre que esté en el rango que el microcontrolador pueda
soportar.

• Periféricos

Unos módulos muy importantes son los periféricos, que permiten al microcontrolador
realizar funciones adicionales. Los periféricos son opcionales y, dependiendo del modelo de
microcontrolador, contará con más, menos, mejores o peores. De no estar integrados en el
chip o de no ser suficientemente potentes para alguna aplicación específica, éstos, pueden ser
montados externamente como un chip dedicado y conectados al microcontrolador.

• Oscilador

Toda CPU necesita un “reloj” para ejecutar el código. El reloj consiste en un tren de pulsos
que marcan la velocidad a la que la CPU trabaja. Esta señal se consigue con un oscilador,
que hoy en día suele venir integrado en todos los microcontroladores y suele ser suficiente
para la mayoría de aplicaciones. De lo contrario, este módulo en concreto, no es extraño que
se implemente de manera externa.

• Conversor A/D

El conversor analógico-digital sirve para poder introducir al microcontrolador voltajes que

no son digitales. Este módulo permite que las etapas analógicas de un circuito puedan trabajar
en conjunto con un microcontrolador. Los conversores A/D integrados en los micros suelen

ELT-261
ser de gran precisión, aunque existen aplicaciones muy concretas (por ejemplo, un
osciloscopio digital) donde se requiere una precisión extrema, que es prácticamente el único
motivo de implementar un conversor externo.

• PWM

La modulación por ancho del pulso (PWM) es una técnica muy utilizada en electrónica
digital. Una característica de las señales cuadradas es el tiempo que pasa la señal en nivel
alto respecto al periodo total. Este cociente se suele expresar como un porcentaje y se
denomina “ciclo de trabajo”, duty cycle. Una señal cuadrada perfectamente simétrica tendría
un duty del 50%. Con el PWM, el microcontrolador puede generar una señal cuadrada, con
duty variable a voluntad.

• Temporizadores

Muchos microcontroladores implementan uno o varios temporizadores independientes del

proceso que está ejecutando el microprocesador, y que pueden ser utilizados para cualquier
tarea.

• Puertos de comunicación

Unos módulos muy importantes y que permiten expandir las funcionalidades de un micro
drásticamente son los puertos de comunicación. Cuando una serie de pines se configuran
como puerto de comunicación, estos pueden conectarse a otro chip, un ordenador u otro
circuito, de manera que el microcontrolador puede interactuar con ellos. Existen diferentes
tipos de puertos de comunicación, que funcionan de manera diferente, pero para el mismo
propósito. Cada uno requiere un número determinado de patillas. Algunos ejemplos son el
puerto USB, el SPI o el I2C.

ELT-261