I NTRODUCCI ÓN

Dentro de las tecnologías para la inertización y

neutralización de compuestos peligrosos en residuos,
la ceramización y la encapsulación son opciones
estratégicas fundamentales. Establecen una frontera
entre los residuos y su comportamiento futuro.
CERAMIZACIÓN VS. ENCAPSULACIÓN

La ceramización implica la formación

química de nuevos compuestos,
asegurando un comportamiento futuro
estable del residuo. En cambio, la
encapsulación retiene físicamente el
residuo sin alterar su estructura,
dependiendo más del entorno para su
evolución.
CINÉTICA DE REACCIÓN EN CERÁMICAS
Las cerámicas, al ser sólidas, tienen una cinética de reacción lenta. El
tamaño de grano influye en la velocidad de reacción; grano más fino,
mayor cinética. Trituración fina es esencial para inertizar residuos
tóxicos, ya que fusiona parcialmente el residuo con la matriz cerámica.
IMPORTANCIA DEL
TAMAÑO DE GRANO

La velocidad de reacción en cerámicas está

vinculada al tamaño de grano. La trituración
fina aumenta la superficie específica,
acelerando la cinética. Un grano
suficientemente grande resulta inreactivo. Se
sugiere un límite de 500 µm (0,5 mm) para
integrar el residuo en la matriz cerámica.
RIESGOS DE
ENCAPSULACIÓN

La encapsulación puede romperse bajo

impacto mecánico fuerte o ataque químico,
liberando la carga contaminante. La
importancia de establecer límites basados
en la distribución granulométrica y la
reaccionabilidad de la arcilla y el residuo.
 MECANISMOS DE CERAMIZACIÓN
Ø La arcilla que esta formada por conjuntos de minerales,
es sometida al calor, provoca un creciente de la estructura
cristalina.
Ø La cocción es considerada como la ultima etapa del
proceso y constituye, una combinación de proceso
fisicoquímicos.
Ø A medida que aumenta la temperatura la fase liquida es
muy agresiva lo cual conduce un a un incremento de
reacciones
 TIPOS DE REACCIONES DE CERAMIZACIÓN
Las reacciones mas destacadas dentro de este
lugar de cocción en relación con los tratamientos
de residuos:
ØReacciones de vitrificación.
ØDestilación de los materiales orgánicos.
ØDescomposición de minerales arcillosos.
Descomposición de los minerales no arcillosos
 REACCIONES DE VITRIFICACIÓN
Es el proceso de enfriamiento que se
produce tras el proceso de fusión entre
el caolín y otras materias primas.

Se forma una abundante fase liquida a la

salida del horno lo cual será conocido
como fase amorfa, la cual ha integrado
metales presentes.
 DESTILACIÓN DE LOS MATERIALES
ORGÁNICOS
Es empleada para la generación de
porosidad a partir de residuos orgánicos.

Tradicionalmente esta porosidad era

conseguida mediante la incorporación
de residuos livianos de otras industrias
(corcho, madera, etc).
 DESCOMPOSICIÓN DE MINERALES
ARCILLOSOS
Sin la presencia de arcillas no existía un proceso de cerámico,
debido a que todos los minerales al llegar a la temperatura deseada
rompen los enlaces con el agua que los constituyen, convirtiéndose
en sustancias amorfas, que posterior pasaran a una fase liquida.
 DESCOMPOSICIÓN DE LOS
MINERALES NO ARCILLOSOS
Las arcillas poseen una composición dependiendo de
cada zona de extracción, estando compuesta por
minerales y arrastres que se ha ido recolectando con el
paso del tiempo, este tipo de composición se da previo ha
explotaciones mineras donde la esencia inorgánica, son
impregnados dentro de la materia cerámica.
 LA CERAMIRACIÓN Y SU INTERACCIÓN CON
LA VALORIZACIÓN DE RESIDUOS
• Cuando se mezclan arcillas con residuos para someterlos a Cuando se mezclan arcillas con residuos para
inertización en la matriz cerámica se deben conocer las someterlos a inertización en la matriz cerámica se
interacciones que se desarrollarán entre los minerales de deben conocer las interacciones que se desarrollarán
arcilla y los diversos componentes de los residuos. entre los minerales de arcilla y los diversos
• Caso de fangos de EDAR con presencia abundante de metales componentes de los residuos.
pesados.

En el caso de las arcillas se trabaja sobre el

100% del material y las fases mayoritarias son,
en el caso de la arcilla-1, el cuarzo, la
moscovita y laclorita.
Destaca la similitud de composiciones entre
la mayoría de lodos y arcillas, lo que
demuestra que se trata de compuestos
compatibles. A partir de estos datos seráfácil
comprender las interacciones de las
reacciones fisicoquímicas que se
desarrollarán durante la cocción cerámica:
 Hasta 400-500 ºC: se eliminará
totalmente el agua de humedad
adsorbida en
las arcillas y aún más en los fangos. A
estas temperaturas también pirolizarán
los compuestos orgánicos de los fangos,
convirtiéndose en compuestos
volátiles que se emitirán en el interior del
horno.
De 600-800 ºC: se inicia el desmoronamiento
del retículo cristalino de los minerales de
arcilla, medida que aumenta la temperatura,
va siendo poco a poco menos viscosa. En este
momento es cuando se atrapan la mayor
parte de los metales pesados presentes,
tanto los de los fangos como los que se
encuentran de forma natural en las propias
arcillas. También a estas temperaturas se
descomponen los carbonatos, como el óxido
de calcio (CaO) y el de magnesio (MgO), que
proceden de las decarbonataciones.
A temperaturas próximas a 1.000 ºC:
la sílice (SiO2) que procede de la
descomposición de los minerales de
arcilla reacciona y ataca a los óxidos
alcalinotérreos formando nuevas
fases minerales. Si aún la cocción
prosigue alcanzando mayores
temperaturas, entonces funden los
feldespatos y la fase líquida ataca y
funde a los minerales recristalizados.
La fracción inorgánica de los
fangos puede ayudar a los
procesos cerámicos, sobre todo si
su tamaño de grano de los
minerales de las arcillas
existentes es fino.
EJEMPLO: LODOS PROCEDENTES DE LA INDUSTRIA DE TRATAMIENTO
DE SUPERFICIES METÁLICAS COMO ADITIVOS A MATRICES
CERÁMICAS
La ceramización es una de las soluciones más eficientes y medioambientalmente más ecológicas para
las enormes cantidades de lodos industriales que se producen en el tratamiento de superficies
metálicas. Además estos lodos convenientemente ceramizados pueden representar una fuente de
materia prima que sustituya en parte el consumo de arcilla, lo que se traduce en una disminución de
los costes de fabricación.

Tras caracterizarse, los lodos fueron incorporados en la matriz

cerámica en proporciones desde el 1% hasta el 5%, fabricándose
así piezas cerámicas por compresión uniaxial en seco. A las piezas
conformadas se les midieron una serie de características
tecnológicas tales como la resistencia a la compresión, la
contracción lineal, capacidad de succión y la absorción de agua.

Finalmente se realizaron análisis químicos de lixiviados para

evaluar la liberación al medio de metales. Los resultados
conseguidos muestran una mejora de las propiedades mecánicas
tras la inclusión de los lodos en matrices cerámicas. Los
materiales así fabricados satisfacen la normativa referente al
reciclaje de residuos peligrosos.
 PROCESO DE
CERAMI ZACI ÓN
La primera operación que debe llevarse a cabo es la trituración
de la arcilla.

Esta fase se realiza en molinos cuyo

principio de funcionamiento depende de la
naturaleza de la arcilla empleada.

Durante la fase de amasado se añade agua

a la arcilla triturada; de esta forma se pone
de manifiesto la propiedad fundamental de
los minerales de arcilla: la plasticidad.
Gracias a ella será posible conseguir la
cohesión en verde, también conocida
como cohesión en húmedo. En la etapa
siguiente, la extrusión o el prensado, se
conforma el barro húmedo para conferirle
la forma geométrica deseada.
 PROCESO DE
CERAMI ZACI ÓN
• En la etapa siguiente, la extrusión o el
prensado, se conforma el barro húmedo para
conferirle la forma geométrica deseada.
• Luego, la pieza entra en el secador para
extraerle el agua de amasado, finalmente ya se
encuentra en condiciones de afrontar la etapa
principal de la ceramización: la cocción, que
consiste en someter el producto a una
temperatura creciente hasta que la viscosidad
de la fase líquida cohesiona y rigidiza
completamente el conjunto.
• La cocción se desarrolla en homos (continuo o
intermitente) que deben alcanzar, como
mínimo, una temperatura de 1.000 °C.
•
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Vitrificación
 Factores

1 Complejidad
2 Temperatura
 Ventajas de la vitrificación
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•
Vitrificación como herramienta de
valoración de residuos
Vitrificación
como
herramienta
de valoración
de residuos º
 La vitrificación como tecnología
industrial
• •

•
La vitrificación de residuos ofrece varios beneficios
significativos

1 2 3
Estabilidad y
Inmovilización de
Reducción del volumen durabilidad a largo
residuos peligrosos
de residuos plazo
La vitrificación de residuos ofrece varios beneficios
significativos

4 5
Impacto positivo en el Flexibilidad
medio ambiente tecnológica
Estabilización y Solidificación

La estabilización y solidificación son

técnicas utilizadas en el tratamiento de
residuos para reducir su impacto
ambiental y minimizar los riesgos para
la salud pública. Ambos procesos
buscan transformar los residuos en
formas más seguras y estables.
Estabilización:
• Definición:

La estabilización implica la
modificación química o biológica de los
residuos para reducir su capacidad de
liberar contaminantes o producir gases
no deseados. El objetivo principal es
hacer que los residuos sean menos
susceptibles a la descomposición, la
lixiviación o la liberación de sustancias
peligrosas.
 Métodos comunes:

Estabilización Estabilización
biológica: química:

Utiliza microorganismos Agrega agentes

para descomponer la químicos para estabilizar
materia orgánica y
los contaminantes y
reducir la producción de
reducir su movilidad.
gases y olores.
 Ejemplo
En el tratamiento de lodos
residuales, la estabilización biológica
puede llevarse a cabo mediante
procesos de digestión anaeróbica o
aeróbica. Estos procesos reducen la
cantidad de materia orgánica y
patógenos, haciendo que los lodos
sean menos propensos a causar
impactos ambientales negativos.
Solidificación:

• Definición:
La solidificación implica la mezcla
de los residuos con materiales que
los convierten en una masa sólida,
reduciendo así su movilidad y la
liberación de contaminantes. Se
busca convertir los residuos en una
forma menos peligrosa y más
manejable.
 Técnicas de solidificación de residuos
Plantas de tratamiento fisicoquímico para la estabilización y solidificación
de los residuos antes de su vertido.

• Basada en el cemento:
El residuo se mezcla con cemento
o cenizas volcánicas, donde
algunas arcillas, sales o metales
alteran el fraguado y perjudican el
proceso de inertización.
• Basada en cal:
El residuo se mezcla con cal y a
veces con base sílice. Debido al
CO2 atmosférico con el tiempo la
cal se carbonata y entonces
algunas sustancias orgánicas
pueden alterar la solidificación.

• De polimerización:
• Basada en mezcla bituminosas:
El residuo se mezcla con resina
El residuo se mezcla con productos
para darle rigidez. Estos polímeros
asfálticos. El tratamiento es a
aceptan residuos de un amplio
100°C lo que provoca la emisión de
margen de pH.
residuos gaseosos.
 Métodos comunes:

Adición de agentes solidificantes:

Agregar materiales como cemento,
arcilla o polímeros para crear una
matriz sólida que encapsule los
contaminantes.

Formación de bloques o pellets:

Compactar los residuos en formas

sólidas para facilitar el manejo y el
transporte.
Ejemplo:

En el caso de residuos industriales

líquidos o lodos contaminados, se
puede utilizar la solidificación
mediante la adición de cemento
para formar bloques sólidos. Esto
reduce la lixiviación de sustancias
tóxicas y facilita su manipulación y
disposición.
 Planta de tratamiento fisicoquimico
Finalidad: Tratamiento de residuos
para ser depositados en un
vertedero. Disponen de las
siguientes áreas:

Algunos vertedero no aceptan • Área de descara y almacenamiento

residuos líquidos o pastosos. según la naturaleza del residuo.
• Foso de descarga de fangos.
• Área de tratamiento y
Tipo de residuos: neutralización.
• Área de deshidratación de lodos y
Baños ácidos afluentes.
Baños básicos • Área de preparación de reactivos.
Sales metálicas
Emulsiones
Materiales para
compostar