INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA

Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

CONTROL DE LOS PROCESOS

Proyecto Control de Procesos de Racks

INTEGRANTES:

Arcos Mendez Carlos Jair

Camacho Ramírez Andrea

De la Cruz Gonzalez Cinthya Pamela

Moncada González Blanca Estela

Morales Salinas Nancy Belén

Rojas Ortega Axel Nebith

Pérez Meneses Alejandro

Ventura Muñoz Alberto Emanuel

Secuencia: 4AM78
Profesor: Jose Luis Escalante
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INDICE PÁGINA

RACKS INDUSTRIALES 3

PROCESO DE FABRICACIÓN DE RACKS INDUSTRIALES 4

Fases del Proceso 4
Materia Prima 5
Proceso de Perfilado 5
Trazabilidad de racks industriales 5
Proceso de Soldadura 6
Acabado del Rack 6
Acabado Pre-galvanizado 7
Acabado en Pintura 7
Acabado galvanizado en Caliente 8
Proceso de Empaquetado de Pilares y Vigas 8

Deflexión Máxima de Vigas 8

Deformación de Lagueros 11
Revisión de juntas y uniones 11

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 11

CAUSAS QUE GENERAN ACCIDENTES 12

RIESGOS POR INESTABILIDAD Y CAÍDA 13

POKA YOKE PARA RACKS 15

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD 15

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RACKS INDUSTRIALES

Los racks industriales son estructuras metálicas diseñadas para soportar la mercancía en
una bodega o almacén. Los distintos tipos de racks metálicos son un elemento clave en el
correcto funcionamiento de un almacén y tienen un papel protagonista en el conjunto de la
logística y cadena de suministro de las empresas.

Hay tipos de racks industriales para cada situación, necesidad de almacenaje o unidad de
carga, pero todas ellas cuentan con la principal ventaja de optimizar el espacio disponible
en la bodega en comparación con el almacenaje a nivel de suelo. La necesidad de contar
con una amplía red de centros logísticos y de distribución a lo largo del territorio, hace que
la optimización del espacio sea un aspecto esencial y ante esta necesidad, aparecen los
racks industriales de paletización y picking.
Formas de clasificar los distintos tipos de rack industrial de bodega en función del tipo de
unidad de carga a almacenar:

● Racks para Pallets o Cargas Paletizadas

● Racks de Picking Manual para cajas o piezas.

Los racks para pallets o racks de paletización son un tipo de rack de almacenaje diseñado
para soportar grandes cargas que serán manipuladas mediante equipos de manutención.

Los Racks de picking o para cargas manuales son soluciones de almacenaje para
productos por lo general menos pesados y voluminosos, generalmente cajas, piezas u otros
productos.La operativa de este tipo de racks industriales se lleva a cabo sin utilizar equipos

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de manutención o elevación, aunque es posible combinar racks de picking con sistemas de

paletización, lo que los convierte en soluciones muy versátiles para una bodega.Los racks
de picking manual suelen ubicarse dentro de la bodega en las zonas de preparación de
pedidos, espacios de archivo o zonas de mantenimiento.

Algunos aspectos claves a considerar la calidad de los distintos tipos de racks metálicos
son:
La ingeniería en el centro: En los sistemas de almacenaje más complejos, el cálculo
estructural, estudios de carga y resistencia y cálculo sísmico por parte de un equipo técnico
especializado es primordial.
Proceso productivo fiable en cada elemento de la estructura: Es importante un proceso
de fabricación automatizado, con control, trazabilidad y seguimiento de calidad en todas las
fases que permita ofrecer racks de la máxima excelencia.

La materia prima: Utilizar aceros de los más altos estándares de calidad dará mayor
seguridad y durabilidad a nuestros racks metálicos.

Cumplimiento de normativas internacionales y locales: Se deben cumplir tanto en la

fabricación como en el diseño de los racks metálicos todas las normativas de calidad
globales y específicas de cada país.

Ensayos, tests y simulaciones: Todos los aspectos claves anteriores deben ser testados
en ensayos reales que certifiquen la fiabilidad de los elementos del racks.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE RACKS INDUSTRIALES

Fases del Proceso

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Materia Prima

En el caso de los racks metálicos industriales el conocimiento de la materia prima, el acero

en este caso, es clave porque proporciona la base para utilizar la calidad adecuada de
materia prima a cada producto.Para fabricar los elementos de sistemas de almacenamiento
y conforme a los requisitos de cada componente, se usan diferentes calidades de acero de
acuerdo con los siguientes estándares:

EN 10025: Productos laminados en caliente de aceros para estructuras.

EN 10346: Productos planos de acero recubiertos en continuo por inmersión en caliente.
Condiciones técnicas de suministro.
EN 10149: Productos planos laminados en caliente de acero de alto límite elástico para
conformado en frío.
EN 10139: Flejes de acero bajo en carbono, no recubiertos para conformar en frío.

Proceso de Perfilado

En esta fase, una máquina de producción de acero laminado de tecnología avanzada,

robusta y versátil permitirá a través de un estricto control de las dimensiones del perfil,
asegurarse de que el producto esté siempre dentro de los parámetros de calidad
establecidos.

En un proceso de perfilado de alta calidad y exigencia se debe definir para cada artículo
fabricado (vigas y pilares en este caso) una completa relación de cotas, que se comprueba
continuamente durante cada orden de fabricación. Cada medida crítica debe ser controlada
para asegurar el correcto comportamiento del producto tanto en el montaje de la instalación
como bajo la aplicación de la carga.

En esta parte del proceso, algunos de los fabricantes de racks industriales realizan un
proceso de trazabilidad en sus piezas, en las que identifican cada pieza con un número de
serie que las hace únicas y fácilmente identificables.Los sistemas de trazabilidad de
producto son un proceso enmarcado dentro de la conocida como filosofía de industria 4.0.

Trazabilidad de racks industriales

Se denomina como trazabilidad de producto al conjunto de procedimientos y métodos

preestablecidos que permiten a una empresa conocer el histórico de producción de un
producto, teniendo la información de cada proceso por el que ha pasado esa pieza.
La aplicación del sistema de trazabilidad, en funcionamiento en el centro productivo de
racks, se realiza a través del marcado láser de un número de serie identificativo sobre los
largueros y puntales durante su proceso de fabricación.

De este modo se obtiene la información de todo el proceso productivo por el que ha pasado
cada pieza de producto y tener documentada desde el origen cada pieza sin necesidad de
disponer de la etiqueta original del paquete, y en definitiva, conocer de qué pieza se trata,
su diseño y que materia prima, pintura o consumibles han sido utilizados en su fabricación

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original.El grabado de este número de serie identificativo se realiza en las últimas fases
productivas sin dañar la pintura o el acabado galvanizado.

Proceso de Soldadura

La soldadura entre el perfil de la viga y el conector es uno de los componentes críticos del
rack metálico industrial. El sistema de fabricación automatizado proporciona una soldadura
uniforme con un excelente acabado superficial. Posteriormente, si además se lleva a cabo
la unidad de control final del 100% de las piezas soldadas, se descarta cualquier posible
defecto en esta operación.

En el caso de los racks metálicos para bodegas, el proceso de soldadura debe ir de acuerdo
a las regulaciones ISO 3834-2 sobre Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de
materiales metálicos.

Acabado del Rack

Los vigas, pilares y marcos deben adaptarse a las necesidades del cliente, las
características del producto y/o a las condiciones del entorno. En consecuencia, el acabado
de los pilares y vigas pueden ser:

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Acabado Pre-galvanizado

Para aquellos elementos cuya sustitución es más compleja como los pilares y están más
expuestos a sufrir rozaduras. El acabado pre-galvanizado garantiza una resistencia óptima.

Acabado en Pintura

Las vigas pueden ser pre-galvanizadas y al mismo tiempo pueden contar con un acabado
de pintura, pudiendo aumentar de ese modo el contraste visual respecto a pilares y
diagonales, y, en consecuencia, facilitar el trabajo del operario de carretillas.

En los casos en los que las vigas y algunos otros accesorios necesitan un acabado con
pintura, se realiza un proceso automático, donde reciben previa a la fase de desengrasado,
un tratamiento con producto nanotecnológico de compuestos de cerámica sintética y lavado
con agua 100% osmotizada. Esto elimina la posibilidad de la aparición de impurezas las
cuales pueden originar corrosión.

El vertido de la pintura se efectúa a través de una aplicación electroestática en una cabina

automatizada. Por esta razón, se pulveriza con epoxy-polyester seguido de un compactado
en horno. Los racks industriales que cumplen con los más altos parámetros de calidad
suelen tener la certificación pintura como a2 - s1, d0 conforme a UNE EN ISO 13501 que
regula las propiedades de reacción y resistencia al fuego de productos de construcción y
elementos de edificación.

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Acabado galvanizado en Caliente

Los vigas también pueden fabricarse con un

acabado de galvanizado en caliente, cuya
característica principal es su alta resistencia
en condiciones extremas, ya que la principal
ventaja de galvanizar en caliente un elemento
es evitar la oxidación y corrosión que la
humedad y la contaminación ambiental
pueden ocasionar sobre el acero de los
elementos del rack industrial.

Proceso de Empaquetado de Pilares y Vigas

Es la fase final del proceso y generalmente también está automatizado para garantizar un
acabado uniforme con una excelente protección contra impactos accidentales durante las
fases de manipulación y transporte.

En esta fase los pilares y vigas son almacenados en paquetes. Posteriormente, cada
paquete es embalado con plástico, asegurando que los productos lleguen protegidos hasta
su fin, evitando deterioros del material en su manipulación y transporte. Finalmente, los
paquetes son ordenados unidos para almacenar y entregar, usando tiras de poliéster.

Las vigas de toda estructura son elementos vitales que soportan cargas uniformemente
distribuidas horizontalmente y perpendiculares a su longitud, fabricar las vigas con acero de
calibre 14, y para su caso es de 110 mm. de altura x 70 mm. de ancho con sus respectivos
escalones y dobleces de refuerzo.

Deflexión Máxima de Vigas

Se asume que la deflexión máxima
ocasionada con el centro de éstas no debe
exceder de L/180, involucrando otro factor de
seguridad que queda implícito en los cálculos
de resistencia (L= Longitud de la viga). El
factor de seguridad supera ampliamente el
valor del límite elástico. El sistema de
empotramiento se realiza por medio de
remaches de acero y pasadores de seguridad
para uso en tarimas y montacargas.

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Rack selectivo para pallets

El Rack Selectivo metálico para pallets, o rack convencional, es un sistema industrial de

almacenaje diseñado para almacenar en bodega pallets mecánicamente, mediante el uso
de grúas horquillas.

El acceso a los palets se realiza a través de pasillos estructurados cuyas dimensiones

varían en función de las grúas horquillas. La altura del rack industrial y la distancia entre los
distintos niveles dependerá de las necesidades de almacenaje, del equipo de manutención
y del espacio disponible.Constituyen un sistema eficaz y resistente para cargas pesadas.

Los sistemas de rack selectivo conforman una sencilla estructura compuesta por vigas,
marcos y accesorios opcionales, entre ellos, soportes pallet y soportes para contenedores y
bidones. También ofrecen elementos de seguridad como mallas perimetrales, protectores de
marco y pilar, refuerzos y topes traseros de pallet.

El sistema de rack convencional permite el almacenaje de diversos tipos de:

· Pallets
· Contenedores
· Cajas individuales

Las estanterías para cargas

paletizadas están formadas
por parales colocados
verticalmente y conectados
entre sí por separadores que
conforman una escalera,
éstas a su vez están
conectadas por pares de
largueros que se encuentran
espaciados en altura
suficiente para almacenar las
unidades de carga.

COMPONENTES DE RACK SELECTIVO

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Los largueros transmiten la carga a las escaleras mediante los elementos de sujeción que
los une y éstas a su vez transmiten la carga al suelo por medio de sus parales.

Las capacidades de carga de ambos componentes, escaleras y largueros, dependen de sus

dimensiones y de las características del acero empleado en su fabricación. En las escaleras
disminuye la capacidad de carga, al aumentar la separación entre los niveles de los
largueros y de forma decisiva esto ocurre en los niveles inferiores.

La rigidez y la estabilidad de la estantería en la dirección del fondo, depende de la propia

escalera, de su anclaje al suelo y de los separadores entre parales. De igual modo sucede
en la dirección del pasillo, la cual depende de la unión escalera-larguero y del anclaje al
suelo.

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Deformación de Lagueros

Deformación residual vertical mayor que el 20% de la deformación o flecha nominal (L/200)
bajo carga
Deformación residual lateral mayor que el 40% de la deformación o flecha nominal vertical
bajo carga (L/200)
Los largueros afectados deben ser desmontados y reemplazados
Los daños localizados en forma de abolladuras, hendidos, deben ser evaluados en cada
caso.

Revisión de juntas y uniones

Las juntas y uniones deben reemplazarse cuando:

• Las soldaduras en los conectores presentan agrietamientos o desgarros
• Una o más cargadores de travesaños o conectores cuando están
arrancados, abiertos o visiblemente agrietados.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Debemos tener en cuenta que en el diagrama anotamos las causas potenciales, por lo
tanto, tendremos que confirmar que la relación causa efecto realmente existe. A medida que
se van adquiriendo más conocimientos sobre el problema analizado y se van plasmando en
el diagrama, este va cambiando con lo que podemos decir que es un diagrama vivo.

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CAUSAS QUE GENERAN ACCIDENTES

1. Iluminación inadecuada: Se origina por la instalación de Iluminación mal localizada
que produce deslumbramientos o zonas de sombra y la solución consiste en ubicar
lámparas correctamente en cada pasillo.
2. Exceso de velocidad en equipos de elevación: Se deben establecer normas de
velocidad dentro del almacén y se debe controlar el cumplimiento de la misma para
evitar accidentes.
3. Falta de orden en en zonas de almacen.
4. Personal inexperto: Personal que no posee la formación y experiencia adecuada en
el manejo de los equipos de manipulación y el uso de las estanterías.
5. Daño en estructura de racks por operador.
6. Golpe recibido en la zona inferior de las columnas producido generalmente en la
maniobra de retroceso del autoelevador. Estos daños se deben tener en cuenta
debido a que puede afectar la estabilidad de la estructura, aumentando el riesgo de
colapso.
7. Cambios en la configuración original del Rack

MEJORA CONTINUA
En el proceso de carga y descarga, además de tener en cuenta todos los puntos tratados
hasta aquí, se debe tener especial atención en la disposición general de las cargas en cada
línea de rack.
Es recomendable que las cargas se vayan posicionando en sentido ascendente (cargar
niveles inferiores y luego los superiores). Y, para el caso de efectuar la descarga del rack,
realizarlo en sentido descendente. El objeto de esta recomendación es evitar la peor
condición de estabilidad que sucede cuando se deja una sola carga en el nivel superior de
la estructura.

Otra cuestión a tener en cuenta en los casos de racks dobles, es que dentro de lo posible
sean cargados de forma equilibrada. Es decir, evitar que se carguen sólo uno de los dos
estantes.

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RIESGOS POR INESTABILIDAD Y CAÍDA

1. -Colocación brusca de la carga.

2. - Por empujes o arrastres horizontales.
3. - Por colocación no horizontal de la carga sobre el par de vigas/largueros.
4. - Embalaje defectuoso de la unidad de carga. (Cajas rotas y/o desprecintadas, carga
desplazada)
5. - Cambios en la configuración de los niveles de carga.
6. - No colocar las trabas correspondientes de seguridad sobre los niveles.
7. - Empleo de unidades de carga distintas a las previstas en un principio propiciando
la sobrecarga de los largueros.
8. - Montaje y desmontaje inadecuado de la estantería.
9. - Reubicación de la instalación en suelos con condiciones inadecuadas.
10. - Choques o golpes producidos estos contra el rack selectivo por los medios
mecánicos de manipulación de las cargas. Pudiendo llegar al desensamble de las
vigas, columnas, etc. y también provocar deformaciones permanentes en los
elementos que componen el Rack, provocando así el derrumbe de los bultos
colocados en la estructura.
11. - Inestabilidad parcial o total de las instalaciones por la falta de resistencia.
12. - Reemplazo de piezas por otras no aprobadas por el fabricante del Rack.
13. - Accidentes de circulación.

El resultado de una evaluación de los riesgos debe servir para hacer un inventario de
acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario
contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control
que sean precisas después de la evaluación de los riesgos.

Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:

• Combatir los riesgos en su origen

• Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta al diseño de los puestos
de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con
miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del
mismo en la salud
• Eliminar o reducir el elemento que origina peligro

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POKA YOKE PARA RACKS

1. -Los propietarios deberán conservar la integridad estructural de los sistemas de rack

de almacenamiento instalados asegurando una correcta operación y mantenimiento
de los mismos (por un responsable a cargo).
2. - Los racks de almacenamiento son exclusivamente para uso interior en edificios
cerrados. No han sido diseñados para resistir contingencias climáticas por ejemplo
viento, la nieve o la lluvia. El propietario es responsable de los sistemas que se
instalen a la intemperie o en edificios parcialmente cerrados.
3. - Inspeccionar regularmente daños por golpes o choques en columnas, vigas y
placas de apoyo, descargando inmediatamente aquellos racks donde se detecten
daños.
4. - La prevención de daños deberá ser gestionada por el responsable en Seguridad e
Higiene correspondientes a cada empresa.
5. - Asegurar que todos los pallets almacenados se encuentren apropiadamente
apoyados y ubicados sobre los racks.
6. - Prohibir doble almacenamiento de pallets (uno sobre otro), especialmente en los
últimos niveles del rack.
7. - Evitar realizar modificaciones, adaptaciones o alteraciones en los componentes del
rack en maneras que difieran del diseño original.
8. - Reemplazar en lo inmediato las piezas dañadas para evitar riesgos a las personas
y a toda la estructura.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

1. -En cada intersección de pasillos o de los túneles, se deberían colocar protecciones

del lateral del rack, como así también protecciones de las columnas.
2. - Las dimensiones de los pasillos deberán ser de previstas de antemano para el
correcto desplazamiento de la carga y la maniobrabilidad del auto elevador.
3. - Debe mantenerse los pasos libres, para ello, no deben depositarse cargas ni otros
objetos en las zonas de tránsito de auto elevadores o apiladores.
4. - Las cargas máximas no pueden ser excedidas en ningún momento.
5. - La separación entre paredes laterales de la estructura edilicia y los Racks se debe
hacer según recomendación del fabricante.
6. - Como recomendación del fabricante es aconsejable realizar inspecciones
periódicas de los componentes para evaluar posibles daños que afecten la
estructura.

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