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Tecnología de los materiales

Alumnos: Garrido Luciano, Ortega Matías, Pardo Ezequiel, Vidaurre Genaro Civil
TRABAJO PRACTICOS

Carpeta de Trabajos
prácticos
Grupo N° 8
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Genaro

Índice de Trabajos Prácticos Páginas

Porosidad y Peso Especifico 2-6
Instrumental 7-16
Ensayo de tracción de acero 17-21
Maderera “CID” 22-27
PICAPIEDRA (IVARS) 28-30
Yesera 30-34
Plásticos (Dura +) 35-37
Vidrios (American Glass) 38-40
Ensayo a Flexión de Madera 41-44
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Trabajo Práctico N° 1 Porosidad y Peso Especifico

¿Qué es la porosidad?
La porosidad de los materiales es una propiedad física que describe la cantidad de espacio
vacío o poros presentes en una sustancia. Estos poros pueden ser microscópicos o
macroscópicos y pueden estar interconectados o aislados entre sí. La porosidad influye en las
propiedades y comportamiento de diversos materiales en numerosas aplicaciones.

Existen diferentes tipos de porosidad, como la porosidad abierta y la porosidad cerrada. La

porosidad abierta se refiere a los poros interconectados que permiten el paso de fluidos o
gases a través del material, mientras que la porosidad cerrada se refiere a los poros aislados
que no están interconectados y no permiten el flujo de fluidos.

La porosidad de los materiales puede tener varios efectos significativos. Por ejemplo, puede
influir en la densidad aparente de un material, ya que los poros ocupan espacio y reducen la
masa por unidad de volumen. Además, la porosidad puede afectar la resistencia mecánica del
material, ya que los poros pueden actuar como sitios de concentración de tensiones y debilitar
la estructura. La porosidad también puede influir en la conductividad térmica, la absorción de
agua, la permeabilidad a los fluidos y la capacidad de retención de líquidos.

La porosidad es una propiedad importante en una amplia gama de materiales, desde rocas y
suelos hasta cerámicas, metales, polímeros y materiales compuestos. La capacidad de
controlar y ajustar la porosidad de los materiales es crucial en muchas aplicaciones. Por
ejemplo, en la industria de la construcción, los materiales de construcción porosos se utilizan
para mejorar el aislamiento térmico y acústico de los edificios.

La porosidad se puede medir de varias formas, como la porosimetría de mercurio, la

porosimetría de gas, la absorción de líquidos y técnicas de imagenología, como la microscopía
electrónica. Estas técnicas permiten determinar el tamaño, la distribución y la conectividad de
los poros en un material.

¿Cuál es la importancia de la porosidad en la industria de la construcción?

La porosidad juega un papel fundamental en la industria de la construcción debido a su
influencia en las propiedades y el rendimiento de los materiales utilizados en la construcción
de estructuras. Algunas de las principales razones por las que la porosidad es importante en
esta industria son las siguientes:

Aislamiento térmico y acústico: Los materiales porosos, como la espuma de poliestireno

expandido (EPS) y la fibra de vidrio, se utilizan en aislamiento térmico y acústico. La porosidad
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de estos materiales permite atrapar el aire en los poros, lo que reduce la transferencia de calor
y el paso del sonido, mejorando así el confort en los edificios.

Resistencia estructural: La porosidad también puede afectar la resistencia mecánica de los

materiales de construcción. En algunos casos, una porosidad controlada puede mejorar la
resistencia al impacto y reducir el peso de la estructura sin comprometer la seguridad.

Permeabilidad al agua: La porosidad de los materiales de construcción puede influir en su

capacidad para permitir el paso del agua. Por ejemplo, en la construcción de carreteras, es
importante utilizar materiales con una porosidad adecuada para permitir el drenaje del agua
de lluvia y evitar la acumulación de agua en la superficie de la carretera.

Durabilidad: La porosidad puede afectar la durabilidad de los materiales en ambientes

agresivos. En áreas con ciclos de congelación y deshielo, la presencia de porosidad puede
permitir la entrada de agua en el material, lo que aumenta el riesgo de daño por congelación.

Adherencia de revestimientos: En aplicaciones de revestimientos, como pinturas y

recubrimientos, la porosidad de la superficie de los materiales de construcción puede afectar la
adherencia del revestimiento. Una superficie más porosa puede proporcionar una mejor
adherencia y una mayor durabilidad del revestimiento.

¿Cuál es la relación entre porosidad y resistencia mecánica de un

material?
La relación entre la porosidad y la resistencia mecánica de un material depende de varios
factores, incluyendo el tipo de material, la distribución de poros, el tamaño de los poros y la
interconectividad de los mismos. En general, la porosidad tiende a debilitar la resistencia
mecánica de un material, aunque el grado de debilitamiento puede variar significativamente.

Cuando un material contiene poros, especialmente poros grandes o interconectados, se crea

discontinuidad en la estructura del material. Estas discontinuidades pueden actuar como sitios
de concentración de tensiones, lo que puede resultar en una disminución de la resistencia
mecánica. Los poros pueden actuar como puntos de inicio de las grietas o propagación de las
mismas, lo que reduce la capacidad del material para resistir cargas o fuerzas aplicadas.

Además, la presencia de poros también puede afectar la capacidad del material para transferir
cargas a través de las interfaces entre las partículas o las fases del material. Los poros pueden
interrumpir la transferencia de esfuerzos y reducir la cohesión del material, debilitando así su
resistencia global.

Es importante destacar que la relación entre la porosidad y la resistencia mecánica puede

variar según el tipo de material. Algunos materiales, como ciertos metales y cerámicas, son
más sensibles a la presencia de poros y experimentan una disminución significativa en su
resistencia mecánica cuando la porosidad aumenta. Por otro lado, en algunos materiales
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compuestos, como las espumas estructurales, la porosidad controlada puede ser utilizada para
lograr un equilibrio entre la resistencia mecánica y la densidad del material.

Peso especifico
El peso específico es la relación existente entre el peso y el volumen que ocupa una sustancia
en el espacio. Es el peso de cierta cantidad de sustancia dividido el volumen que ocupa. En el
Sistema Internacional se expresa en unidades de Newtons sobre metro cúbico (N/m3).

El cálculo del peso específico requiere de otras propiedades de la sustancia, como la densidad
y la masa. Matemáticamente, el peso específico se representa con el símbolo gamma (γ) y se
expresa como:

γ (peso específico) = w (peso ordinario) / V (volumen de la sustancia), o lo que es igual: γ = w/V

= m.g/V, en donde m es la masa de la sustancia y g es la aceleración de la gravedad
(comúnmente considerada como 9.8 m/s2). Como la densidad (ρ) de una sustancia se define
como m/V, se puede escribir al peso específico como γ=ρ.g.

Peso específico y densidad

La relación entre el peso específico (m.g/V) y la densidad (m/V) es análoga a la que existe entre
el peso (m.g) y la masa (m) de una sustancia. Resulta evidente que cuanta más masa tiene
cierta cantidad de una sustancia, mayor es su peso. De la misma manera, cuanto más densa
sea esa cantidad de sustancia, cuanta más masa entre en determinado volumen, mayor será su
peso específico, ya que mayor “masa por gravedad” entrará en ese volumen

Relación Entre la porosidad y el peso especifico

La porosidad y el peso específico (densidad) de un material están relacionados de manera
inversa. El peso específico de un material se refiere a la masa del material por unidad de
volumen. Cuanto mayor sea la porosidad de un material, menor será su densidad aparente, lo
que significa que tendrá un menor peso específico.

La porosidad implica la presencia de espacios vacíos o poros en un material, lo que reduce la

masa total del material por unidad de volumen. Estos espacios vacíos ocupan parte del
volumen total del material, pero no contribuyen significativamente a su masa. Por lo tanto,
cuando un material tiene una mayor porosidad, la cantidad de masa presente en un volumen
dado es menor, lo que resulta en una disminución en su peso específico.

Por otro lado, cuando un material tiene una baja porosidad y una estructura más compacta, su
masa ocupará la mayor parte del volumen total, lo que resultará en un peso específico más
alto.
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Es importante tener en cuenta que la porosidad puede influir en la densidad aparente del
material, pero no necesariamente en la densidad de sus componentes individuales. Por
ejemplo, un material poroso puede estar compuesto por partículas sólidas más densas y
espacios vacíos entre ellas, lo que da como resultado una densidad aparente más baja debido
a la porosidad.

Ensayos
Se realizaron 3 ensayos a distintos tipos de baldosas(calcaría) y cerámicas para poder calcular
la porosidad de estos mismos y la cantidad de espacio vacío que se encuentra dentro del
material.

Para realizar estas tareas, primero debemos encontrar piezas en buen estado. Con un volumen
estándar dentro del mismo lote, a estos se le realizan ciertos procedimientos para que las
mediciones sean lo más exactas posibles. Al no tener un laboratorio a nuestra disposición, se
pueden realizar ciertos métodos para hacer ensayos dentro de nuestro rango de posibilidad.

Secado

Lo primero que se hace después de encontrar la pieza y dejarla lo mas limpio posible, es
quitarle toda la humedad que contenga dentro de sí al estar en la intemperie, para esto
podemos usar muchas técnicas, desde dejar secar por si sola en un lugar cálido y seco, hasta
con algún procesos de secado con calor (horno, calefactor,etc)

Nuestras muestras fueron secadas con un calefactor encendido durante por lo menos 24 horas,
durante este proceso, se fueron pesando cada una de las piezas hasta notar que no tuvieron un
cambio significativo en las mediciones de su peso.

Calcular el volumen de las muestras

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Para esto, utilizamos ciertas herramientas de medición. En nuestro caso, usamos un calibre con
una presión de ±0.01 mm de error. Con este sacamos las distintas medidas desde el largo,
ancho y altura(espesor), para salir lograr calcular su volumen. Al tener una de las piezas con
distintas alturas, tuvimos que sumar y restar los espacios de distintos espesores, para así lograr
una máxima presión de las dimensiones de la baldosa blanca.

 Volumen baldosa roja:

 Volumen baldosa blanca:
 Cerámica:

Hidratación

En este paso, el único objeto que se utiliza en este proceso es el uso de un balde o recipiente
donde se pueda almacenar el agua y que entren nuestras piezas, se dejan hidratar al menos
durante una noche. Esto se realiza para poder calcular la diferencia de masa entre la pieza seca
y saturada en agua.

FOTO

 Peso en seco B. Roja peso saturado B. Roja:

 Peso en seco B. Blanca peso saturado B. Blanca:
 Peso en seco cerámica peso saturado cerámica:

Porosidad

Para calcular la porosidad de las piezas usaremos los datos obtenidos anteriormente. Luego se
realiza la resta entre el peso saturado menos el peso de la pieza en seco, esto nos da como
resultado el peso del agua que quedo dentro de las distintas muestras. El siguiente calculo a
realizar es hallar el volumen de vacío de cada pieza, para esto simplemente dividimos el peso
del agua calculado anteriormente sobre el peso específico de este líquido. Para finalizar, ya
obtenido todos los valores necesarios para calcular la porosidad, realizamos un cociente entre
el volumen vacío y el volumen de cada pieza y lo multiplicamos por 100 para obtener el
porcentaje de porosidad de cada pieza

 Porosidad B. Roja:
 Porosidad B. Blanca:
 Porosidad Cerámica:

Cálculos a realizar
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Trabajo Práctico N°2 Instrumental

INSTRUMENTALES
Los abajo detallados son solo algunos de los instrumentales y accesorios comunes utilizados en
una máquina universal de ensayo para tracción y compresión. Es importante tener en cuenta
que los instrumentos y accesorios pueden variar según el diseño y la configuración específica
de la máquina utilizada en cada laboratorio o industria.

Mandíbulas o mordazas de sujeción: Son dispositivos diseñados para sujetar la muestra de

forma segura durante el ensayo. Pueden ser mandíbulas neumáticas, hidráulicas o mecánicas,
y están diseñadas específicamente para adaptarse a diferentes formas y tamaños de muestras.

Extensómetros: Son sensores que miden la deformación o cambio de longitud de la muestra

durante el ensayo. Se adhieren a la muestra y registran la variación en su longitud a medida
que se aplica la fuerza. Los extensómetros son especialmente útiles para calcular la
deformación elástica y la resistencia a la tracción.

Células de carga: También conocidas como transductores de fuerza, son sensores que miden la
fuerza aplicada a la muestra. Estas células de carga se instalan en la máquina y registran la
carga en forma de fuerza de tracción o compresión. Proporcionan datos precisos sobre la
fuerza aplicada en diferentes puntos del ensayo.

Platos de compresión: Son accesorios que se utilizan específicamente para ensayos de

compresión. Consisten en platos planos y paralelos que se colocan en la parte superior e
inferior de la muestra para aplicar la fuerza de compresión de manera uniforme. Estos platos
son esenciales para evitar cualquier desviación o daño a la muestra durante el ensayo.

Dispositivos de seguridad: Incluyen elementos como protectores, cortinas o barreras de

seguridad para proteger al operador de posibles riesgos durante el ensayo. Estos dispositivos
garantizan que el proceso de ensayo se realice de manera segura y se minimicen los riesgos de
lesiones o daños a la máquina.

Software de control y adquisición de datos: A menudo, las máquinas universales de ensayo

cuentan con un software especializado que permite configurar y controlar los parámetros de
ensayo, así como adquirir, registrar y analizar los datos obtenidos durante el ensayo. Este
software facilita el procesamiento y el análisis de los resultados.

Clasificación de los ensayos

I- la propiedad a determinar
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II- el objetivo perseguido

III- el estado pos-ensayo de la probeta

IV- el sitio de emplazamiento

V- la velocidad de aplicación de la carga

I. Tipos de ensayos según la propiedad a determinar:

Ensayos físicos: Estos ensayos se centran en la medición y evaluación de propiedades físicas de
los materiales, como la densidad, la dureza, la resistencia mecánica, la elasticidad, la
conductividad térmica, entre otros. Se utilizan técnicas y equipos específicos para medir y
analizar estas propiedades físicas.

Ensayos mecánicos: Estos ensayos se realizan para evaluar la resistencia, la elasticidad, la

tenacidad y otras propiedades mecánicas de los materiales. Algunos ejemplos comunes de
ensayos mecánicos son la prueba de: tracción, compresión, flexión e impacto.

Ensayos ópticos: Estos ensayos se enfocan en el comportamiento de la luz al interactuar con los
materiales. Se utilizan para medir propiedades como la reflectividad, la transmitancia, el índice
de refracción y las propiedades ópticas de los materiales, como la dispersión de la luz.

Ensayos térmicos: Estos ensayos se llevan a cabo para estudiar las propiedades térmicas de los
materiales, como la conductividad térmica, la capacidad calorífica, la expansión térmica y la
resistencia al fuego. Los ensayos térmicos también pueden evaluar el comportamiento de los
materiales bajo diferentes condiciones de temperatura.

Ensayos eléctricos: Estos ensayos se realizan para medir y evaluar las propiedades eléctricas de
los materiales, como la conductividad eléctrica, la resistividad, la capacidad eléctrica y la
resistencia eléctrica. Estos ensayos son fundamentales para el diseño y la evaluación de
componentes electrónicos y sistemas eléctricos.

Ensayos químicos: Estos ensayos se utilizan para analizar y determinar la composición química
de los materiales. Se pueden emplear diversas técnicas, como la espectroscopia, la
cromatografía y la espectrometría, para identificar los elementos y compuestos presentes en
una muestra y determinar sus proporciones.

Ensayos acústicos: Estos ensayos se centran en la propagación y el comportamiento del sonido

en los materiales. Se utilizan para medir propiedades acústicas, como la absorción del sonido,
la transmitancia del sonido y la resistencia al ruido. Los ensayos acústicos son relevantes en el
diseño de materiales aislantes y en la evaluación de productos relacionados con el sonido.

Ensayos magnéticos: Estos ensayos se emplean para analizar las propiedades magnéticas de los
materiales. Se utilizan técnicas como la magnetometría y la resonancia magnética para medir la
permeabilidad magnética, la coercitividad y otras propiedades magnéticas de los materiales.
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Ensayos físico - químicos: Estos ensayos combinan técnicas físicas y químicas para evaluar las
propiedades físicas y químicas de los materiales. Se pueden llevar a cabo para estudiar la
solubilidad, la reactividad, la corrosión, la viscosidad y otras características que involucran
tanto aspectos físicos como químicos.

Ensayos radioactivos: Estos ensayos se utilizan para medir y evaluar la radiactividad de los
materiales. Se emplean técnicas de detección y medición de radiación para determinar la
cantidad de radiación presente en una muestra y evaluar su nivel de seguridad y conformidad
con las regulaciones radiológicas.

Estos ensayos son utilizados en diversos campos de la ciencia, la ingeniería y la industria para
caracterizar y evaluar las propiedades de los materiales y garantizar su calidad, rendimiento y
seguridad. Cada tipo de ensayo se adapta a las propiedades específicas que se desean
determinar, proporcionando información valiosa para su aplicación y uso adecuado.

II. Tipos de ensayos según el objetivo perseguido

Ensayos científicos: Estos ensayos se llevan a cabo con el objetivo de investigar y comprender
fenómenos naturales o procesos científicos. Estos ensayos se basan en el método científico y se
diseñan para obtener datos y evidencia que respalden o refuten una hipótesis. Los ensayos
científicos se realizan en laboratorios o entornos controlados, y su objetivo es contribuir al
conocimiento y avance científico en un campo específico.

Ensayos tecnológicos: Estos ensayos tienen como objetivo principal la aplicación práctica del
conocimiento científico en la creación y mejora de tecnologías y productos. Los ensayos
tecnológicos se centran en evaluar el rendimiento, la calidad y la eficiencia de los dispositivos,
sistemas o procesos tecnológicos. Estos ensayos se llevan a cabo para verificar el
funcionamiento adecuado de una tecnología, optimizar su diseño o validar su conformidad con
estándares o regulaciones.

Ensayos de control: Estos ensayos se utilizan para verificar y controlar la calidad, seguridad o
conformidad de los materiales, productos o procesos. Los ensayos de control se llevan a cabo
durante la producción o fabricación para asegurar que se cumplan los estándares,
especificaciones y requisitos establecidos. Estos ensayos pueden incluir pruebas de resistencia,
inspecciones visuales, análisis químicos, ensayos de funcionamiento y otros procedimientos
para garantizar que los productos o procesos cumplan con los estándares requeridos.

Es importante destacar que estos tipos de ensayos no son excluyentes y pueden solaparse en
algunos casos. Por ejemplo, un ensayo científico puede ser utilizado en el desarrollo de una
tecnología o un ensayo de control puede requerir un enfoque científico para su realización. La
distinción entre ellos se basa principalmente en el objetivo general y el contexto en el que se
llevan a cabo.
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III. Tipos de ensayos según el estado pos-ensayo de la probeta

Ensayos destructivos: Son aquellos en los que la probeta o muestra de material se daña o
destruye durante el proceso de ensayo. Estos ensayos suelen implicar la aplicación de cargas o
fuerzas que superan la resistencia del material, con el fin de evaluar sus propiedades
mecánicas o determinar su resistencia a la rotura. Algunos ejemplos comunes de ensayos
destructivos son la prueba de tracción, la prueba de compresión, la prueba de flexión y la
prueba de impacto. Después del ensayo, la probeta queda inutilizable y no se puede utilizar
nuevamente.

Los ensayos destructivos son útiles para obtener información precisa y detallada sobre las
propiedades del material, como su resistencia, ductilidad, tenacidad y comportamiento bajo
cargas extremas. Sin embargo, debido a que se destruye la muestra, estos ensayos son
adecuados para la investigación y el desarrollo de nuevos materiales, así como para la
verificación y control de calidad en la producción industrial.

Ensayos no destructivos: Los ensayos no destructivos (END) son aquellos en los que se evalúan
las propiedades y características de un material o estructura sin causar daño permanente o
alterar su integridad. Estos ensayos se basan en la detección y medición de señales o cambios
físicos que se generan en el material sin provocar su ruptura.

Los ensayos no destructivos se utilizan en numerosas industrias, como la industria

aeroespacial, la construcción, la metalurgia y la inspección de tuberías y recipientes a presión.
Algunos ejemplos comunes de ensayos no destructivos incluyen: (Ensayo por ultrasonido,
Ensayo por radiografía, Ensayo por partículas magnéticas, Ensayo por líquidos penetrantes,
Ensayo por corrientes inducidas)

Los ensayos no destructivos son valiosos porque permiten inspeccionar y evaluar la calidad de
los materiales y estructuras sin alterar su uso o funcionalidad. Además, contribuyen a la
seguridad, ya que pueden detectar defectos ocultos o fallos potenciales antes de que se
produzcan problemas mayores o fallas catastróficas.

IV - Tipos de ensayos según el sitio de emplazamiento

Ensayos in situ (de campo, de obra): Estos ensayos se llevan a cabo directamente en el sitio
donde se encuentra el material o la estructura en estudio. Son especialmente útiles para
evaluar el comportamiento y las propiedades de los materiales en condiciones reales. Algunos
ejemplos de ensayos in situ incluyen:

Ensayos de penetración: Se utilizan para evaluar la resistencia del suelo, como el ensayo de
penetración estándar (SPT) o el ensayo de cono.

Ensayos de carga: Se emplean para evaluar la capacidad de carga de pilotes, cimientos o

estructuras, como el ensayo de carga estática o el ensayo de placa de carga.

Ensayos de infiltración: Se utilizan para determinar la permeabilidad del suelo o la capacidad

de drenaje, como el ensayo de infiltración con infiltrómetros
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Ensayos de ultrasonido en sitio: Se realizan para evaluar la integridad estructural o la detección

de defectos en estructuras, utilizando equipos portátiles de ultrasonido.

Ensayos de laboratorio (probetas, testigos, muestras): Estos ensayos se llevan a cabo en el

entorno controlado de un laboratorio utilizando muestras representativas del material en
estudio. Proporcionan resultados más precisos y reproducibles, lo que permite un análisis más
detallado y una comparación directa con estándares y especificaciones. Algunos ejemplos de
ensayos de laboratorio incluyen:

Ensayos de resistencia mecánica: Se realizan mediante máquinas de ensayo específicas para

evaluar propiedades como la tracción, compresión, flexión, dureza, resistencia al impacto, etc.

Ensayos de corrosión: Se realizan para evaluar la resistencia a la corrosión de un material

mediante exposiciones controladas a medios corrosivos y la medición de la corrosión
resultante.

Ensayos metalográficos: Se llevan a cabo para estudiar la estructura microscópica de los

materiales mediante técnicas como la microscopía óptica, la microscopía electrónica de barrido
(MEB) o la microscopía electrónica de transmisión (MET).

Ensayos de laboratorio para el control de calidad: Incluyen pruebas para evaluar propiedades
como el contenido de humedad, densidad, porosidad, resistencia a la compresión, etc., para
garantizar la calidad de los materiales utilizados en la construcción.

La elección entre ensayos in situ y ensayos de laboratorio dependerá de los objetivos del
estudio, la disponibilidad de equipo y la viabilidad logística. A menudo, se utilizan ambos tipos
de ensayos para obtener una visión completa de las propiedades y el comportamiento de los
materiales.

V. Tipos de ensayos según la velocidad de aplicación de la carga

Ensayos estáticos: En estos ensayos, la carga se aplica de manera gradual y constante, sin
cambios significativos en la velocidad de aplicación. El objetivo principal de los ensayos
estáticos es evaluar la respuesta del material o la estructura a cargas sostenidas en el tiempo.

Ejemplos de ensayos estáticos incluyen la prueba de tracción, donde se aplica una carga axial
constante para medir la resistencia y la deformación del material, y la prueba de flexión, donde
se aplica una carga gradual en un punto de apoyo para evaluar la resistencia y la capacidad de
flexión de una viga o elemento estructural.

Los ensayos estáticos son ampliamente utilizados en ingeniería civil, mecánica y de materiales
para evaluar la resistencia, la rigidez, la ductilidad y otras propiedades mecánicas de los
materiales y estructuras.
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Ensayos dinámicos: En contraste con los ensayos estáticos, los ensayos dinámicos implican la
aplicación de cargas que varían rápidamente en el tiempo. Estos ensayos simulan situaciones
en las que el material o la estructura están sometidos a cargas cíclicas, impactos o vibraciones.

Los ensayos dinámicos se utilizan para evaluar el comportamiento del material bajo
condiciones de carga dinámica, como la resistencia a la fatiga, la amortiguación, la respuesta a
impactos, la durabilidad y la capacidad de absorber energía.

Algunos ejemplos de ensayos dinámicos incluyen la prueba de impacto, donde se aplica una
carga repentina y de alta velocidad para evaluar la resistencia al choque del material, y la
prueba de vibración, donde se somete la estructura a vibraciones para evaluar su respuesta
dinámica.

Maquina Universal de Ensayo (Figura 1)

Una máquina universal de ensayo es un dispositivo utilizado para evaluar las propiedades
mecánicas de diferentes materiales, como metales, plásticos, caucho, cerámica, entre otros.
Esta máquina es capaz de aplicar fuerzas de tracción y compresión a una muestra y medir la
respuesta del material bajo estas condiciones.

El funcionamiento básico de una máquina universal (sería interesante que puedan referenciar
las figuras así se sabe cuál mirar) de ensayo para tracción y compresión implica los siguientes
componentes:

Marco o estructura: Es la parte principal

de la máquina y proporciona el soporte
y la rigidez necesaria para llevar a cabo
las pruebas. El marco puede tener una
configuración vertical u
horizontal, dependiendo del tipo de
prueba que se vaya a realizar.

Sistema de carga: Consiste en un

mecanismo que aplica la fuerza de
tracción o compresión a la muestra.
Puede incluir una prensa hidráulica, un
sistema de tornillo o una combinación de ambos. Este sistema permite controlar la velocidad
de carga, la fuerza máxima aplicada y la capacidad de carga.

Mandíbulas o mordazas: Son los dispositivos de sujeción que se utilizan para sujetar la muestra
durante la prueba. Pueden ser mandíbulas neumáticas, hidráulicas o mecánicas, dependiendo
de las necesidades específicas del ensayo.

Sensores de fuerza y desplazamiento: Estos sensores son fundamentales para medir la fuerza
aplicada a la muestra y el desplazamiento o deformación que experimenta durante la prueba.
Pueden ser extensómetros, celdas de carga, células de carga o dispositivos similares. Los datos
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recopilados por estos sensores se utilizan para trazar curvas de carga-deformación y calcular las
propiedades mecánicas del material.

Sistema de control y adquisición de datos: Esta parte de la máquina permite controlar y

monitorear el proceso de ensayo. Se utiliza para establecer parámetros de carga, configurar
velocidades, adquirir y registrar datos de fuerza y desplazamiento, y generar informes de
resultados. Puede ser un software específico o un sistema de control integrado en la máquina.

Durante una prueba de tracción o compresión, la muestra se coloca en las mandíbulas de la

máquina y se aplica una fuerza gradualmente hasta que se alcanza el punto de ruptura o se
cumple un criterio de finalización establecido. Los sensores de fuerza y desplazamiento
registran continuamente los datos, y el sistema de control los muestra en tiempo real. Estos
datos se utilizan posteriormente para calcular propiedades mecánicas como la resistencia a la
tracción, el límite elástico, la rigidez, la ductilidad, entre otros.

En resumen, una máquina universal de ensayo para tracción y compresión aplica fuerzas
controladas a una muestra y registra su respuesta para evaluar las propiedades mecánicas del
material. Esto se logra a través de un marco resistente, un sistema de carga, mandíbulas de
sujeción, sensores de fuerza y
desplazamiento, y un sistema de
control y adquisición de datos.

¿Como funciona?
Preparación de la muestra: Antes de
comenzar el ensayo, es
necesario preparar la muestra del
material que se va a probar(Como en
la figura 2). Esto implica obtener una
muestra representativa del material y, en algunos casos, darle una
forma específica según las normas o estándares aplicables.

Montaje de la muestra: La muestra

preparada se coloca entre las mandíbulas de la máquina de ensayo. Estas mandíbulas están
diseñadas para sujetar la muestra de forma segura durante la aplicación de la fuerza. Pueden
ser mandíbulas neumáticas, hidráulicas o mecánicas, según el diseño de la máquina.

Configuración de parámetros: Antes de iniciar el ensayo, se establecen los parámetros de carga

necesarios. Esto incluye determinar la velocidad de carga, la fuerza máxima a aplicar y
cualquier otro parámetro relevante. Estos parámetros se pueden establecer a través de un
software de control o directamente en la máquina, según el sistema utilizado.

Inicio del ensayo: Una vez que se han configurado los parámetros, se inicia el ensayo. La
máquina comienza a aplicar gradualmente la fuerza, ya sea de tracción o compresión, a la
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muestra. La velocidad de carga suele ser constante o se puede programar para seguir una
curva específica.

Medición de la fuerza y el desplazamiento: Durante el ensayo, los sensores de fuerza y

desplazamiento registran continuamente los datos correspondientes. Los extensómetros,
celdas de carga u otros dispositivos similares miden la fuerza aplicada a la muestra, mientras
que los sensores de desplazamiento registran la deformación o desplazamiento de la muestra.
Estos datos se envían al sistema de control y adquisición de datos para su procesamiento.

Finalización del ensayo: El ensayo se lleva a cabo hasta que se alcanza un criterio de finalización
predefinido. Esto puede ser la ruptura de la muestra o la detección de una cierta deformación
o carga máxima. En este punto, la máquina detiene la aplicación de fuerza y se registran los
últimos valores de fuerza y desplazamiento.

Análisis de datos y resultados: Una vez finalizado el ensayo, los datos recopilados se analizan
para determinar las propiedades mecánicas del material. Esto implica trazar curvas de carga-
deformación, calcular la resistencia a la tracción, el límite elástico, la rigidez, la ductilidad y
otros parámetros relevantes. Estos resultados se utilizan para evaluar la calidad y el
comportamiento del material bajo condiciones específicas.

Es importante destacar que cada máquina universal de ensayo puede tener características y
procedimientos específicos según su diseño y fabricante. Sin embargo, estos pasos generales
son comunes en la mayoría de las máquinas utilizadas para pruebas de tracción y compresión.

Extensómetros
Un extensómetro es un dispositivo utilizado para medir la deformación o la elongación de un
material cuando se somete a fuerzas mecánicas, como tensión o compresión. Es un
instrumento de medición comúnmente utilizado en ensayos mecánicos para evaluar las
propiedades elásticas y el comportamiento de materiales, como metales, plásticos, cerámicas,
entre otros.

El extensómetro se coloca directamente en la superficie del material de prueba y registra los

cambios en su longitud o deformación durante la aplicación de la carga. Mide la variación de
longitud en relación con la longitud original del material y proporciona datos precisos sobre la
deformación experimentada por el material.

Hay diferentes tipos de extensómetros como:

Extensómetros mecánicos (Figura 3): Estos extensómetros

utilizan un mecanismo mecánico para medir la deformación
del material. Por lo general, consisten en un brazo móvil que
se conecta a la muestra y un indicador que registra el
cambio de posición relativa entre el brazo y un punto de
referencia fijo. Los extensómetros mecánicos son
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relativamente simples y económicos, pero pueden tener una precisión

limitada y requerir una calibración regular.

Extensómetros eléctricos o electrónicos(Figura 4): Estos extensómetros utilizan tecnología

eléctrica o electrónica para medir la deformación. Suelen estar compuestos por una rejilla o
una tira conductora adherida a la superficie del material y están conectados a un dispositivo de
medición electrónico. La deformación del material provoca cambios en la resistencia eléctrica
de la rejilla o la tira, lo que se traduce en una señal eléctrica proporcional a la deformación
experimentada por el material. Los extensómetros electrónicos ofrecen una mayor precisión y
versatilidad, y pueden registrar y analizar los datos de deformación de forma más eficiente.

Los extensómetros Ópticos: Son instrumentos exclusivamente de laboratorio y por su gran

sensibilidad se los utiliza en determinaciones que requieran gran exactitud. El más conocido es
el de espejos de Martens. El problema en las articulaciones y el peso de palancas de gran
longitud de los extensómetros mecánicos, se soluciona mediante la amplificación por medio de
rayos visuales, que es el principio en que se basan estos extensómetros, aprovechando además
que el ángulo entre el rayo incidente y el reflejado es el doble del girado por el espejo. De
acuerdo con la Figura Nº 5 , supongamos inicialmente que la escala y el espejo sean paralelos,
que el anteojo está a la misma altura del espejo y, por lo tanto, el rayo visual incide
perpendicularmente. Si la probeta sufre un alargamiento ∆L, el espejo gira un pequeño ángulo
α relacionado con ∆L. Por una relación de semejanza se puede establecer que:

Los extensómetros son herramientas importantes en la caracterización de materiales y se

utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como ensayos de tracción, ensayos de
compresión, ensayos de flexión y ensayos de fatiga. Proporcionan información crucial sobre el
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comportamiento de los materiales bajo diferentes cargas y condiciones, lo que permite la

evaluación de propiedades elásticas, como la resistencia, la rigidez y la ductilidad.

Trabajo Práctico N° 3 Ensayo de tracción de acero

Visita a la escuela ENET
Tarea realizada: Ensayo a tracción

Visitamos la escuela secundaria Ejercito de los Andes, con el fin de poder presenciar un
ensayo a tracción con una probeta de acero. Para ello fue necesario a demás de la misma
probeta la maquina universal de ensayo o máquina de ensayo a tracción.

Maquina de ensayo a tracción

Una máquina de ensayos a tracción, también conocida como máquina de ensayos universales
o máquina de tracción, se utiliza para evaluar las propiedades mecánicas de materiales y
componentes sometidos a fuerzas de tracción. Estas máquinas son comúnmente utilizadas en
la industria y en laboratorios de investigación.

El funcionamiento básico de una máquina de ensayos a tracción implica aplicar una fuerza axial
gradualmente a una muestra de material y medir la respuesta de la muestra a medida que se
deforma. A continuación, te proporciono una descripción general de los componentes y el
proceso de ensayo:

● Mordazas de sujeción: La muestra se coloca entre dos mordazas de sujeción que

aseguran la muestra y evitan que se deslice durante la prueba. Una mordaza está fija,
mientras que la otra se mueve para aplicar la fuerza de tracción.
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● Celda de carga: Es el componente que aplica la fuerza a la muestra. La celda de carga

está conectada al extremo móvil de la máquina y mide la magnitud de la fuerza
aplicada.
● Sistema de control y adquisición de datos: Este sistema permite configurar el ensayo,
establecer la velocidad de carga y registrar las mediciones de fuerza y deformación
durante el ensayo. También se encarga de calcular parámetros como el alargamiento,
la resistencia a la tracción y la elongación.
● Movimiento de la mordaza móvil: La máquina aplica una fuerza axial gradualmente a
la muestra al mover la mordaza móvil. La velocidad de carga puede ser constante o
variar según los requisitos del ensayo.
● Medición de la deformación: Se utilizan extensómetros o dispositivos similares para
medir la deformación o elongación de la muestra a medida que se aplica la fuerza.
Estos datos se registran y se utilizan para calcular la tensión aplicada al material.
● Registro de datos y análisis: Durante el ensayo, se registran datos como la fuerza
aplicada y la deformación. Estos datos se utilizan para generar una curva de carga-
deformación que muestra el comportamiento del material bajo tensión.

Es importante tener en cuenta que las máquinas de ensayos a tracción pueden tener
capacidades y características diferentes según sus aplicaciones específicas. Algunas máquinas
también pueden realizar otros tipos de ensayos, como flexión, compresión y torsión.

En las fotos se pueden aprecias el modulo de fuerza y el módulo gráfico.

Probeta:

Una probeta de acero para ensayos es una muestra o pieza de acero que se utiliza en
laboratorios y procesos de control de calidad para realizar diferentes tipos de ensayos y
pruebas mecánicas. Estas probetas están diseñadas de acuerdo con estándares específicos y se
fabrican con precisión para garantizar la representatividad de los resultados obtenidos.
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Las probetas de acero se utilizan para evaluar las propiedades mecánicas del acero, como su
resistencia a la tracción, dureza, ductilidad, tenacidad, resistencia a la flexión, entre otras. Estos
ensayos ayudan a determinar las características y el comportamiento del acero en diversas
condiciones de carga y aplicaciones.

Las probetas de acero para ensayos suelen tener una forma y dimensiones estandarizadas de
acuerdo con los estándares nacionales e internacionales.

En nuestro caso se utilizó una probeta que tenía las siguientes dimensiones y sus respectivos
diámetros en mm.:

7.1 Inciso: 6.9 7.3

Una vez que ya se tenía la probeta acotada con sus mediciones, se procede con le ejecución
del ensayo, en donde se coloca la probeta en unas mordazas y se le conecta el extenciometro
para poder graficar su deformación en la unidad graficadora.
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En las fotos se pueden observar las mordazas que sujetan la probeta

Ya una vez con la probeta en su lugar, se comienza con el ensayo. Se inicia con una precarga
de 400 N, para evitar deformaciones. La velocidad con la que se aplica el ensayo se va
regulando, siempre se realiza de una manera lenta para poder apreciar mejor las
deformaciones que se vayan provocando.

Luego se aplica una carga constante hasta que la probeta se rompa, este proceso se va
graficando un el módulo de grafico y asi poder determinar todos los valores y características de
la probeta.

En la foto se puede ver la unidad graficadora, los lectores de color rojo muestra la carga instantánea y el verde el máximo que soporta

Diagrama tensión deformación

El diagrama tensión-deformación es una representación gráfica que muestra la relación entre

la tensión aplicada a un material y la deformación resultante. Se utiliza para analizar el
comportamiento mecánico de un material cuando se somete a una carga o fuerza externa.

La grafica proporcionada por el ensayo es la siguiente:

En el eje de coordenadas se midió la fuerza en

Newtons, y el de abscisas la deformación.

La parte azul representa el periodo elástico de

la probeta

El verde la periodo plástico, es cunado la

probeta comienza a deformarse
permanentemente.

El primer punto rojo es el punto de fluencia es

donde se divide los dos periodos, en el ensayo
realizado fue cuando se aplicó 13700N.

El segundo punto rojo es el valor donde la

probeta se rompe, en el ensayo ocurrió a los
19600N.
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Con los datos obtenidos anteriormente se procede a determinar las escalas de deformación y
resistencia elástica.

Escala de resistencia elástica:

Esta escala nos permite analizar cual es la resistencia que tiene el material por mm de longitud,
para ello se utilizara los datos obtenidos anteriormente.

Sabemos que:

N
50 mm soporto 13700 N =¿ 1mm soporta x , que x=274
mm
Es la resistencia elástica de la probeta

Escala de deformación Plástica

Esta escala nos permite determinar por mm de probeta cuanto mm se deforma

∆ lp=lf −li=5 mm
Aquí “delta lp” es la deformación de la probeta que se determina restando el largo final una
vez finalizado el ensayo y el largo inicial, y así se obtiene esta diferencia.

Entonces:

mm
45 mm se deformo 5 mm=¿1 mm se deforma x=0 , 11
mm
Esta es la deformación que sufre la probeta por cada mm de longitud.
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Trabajo Práctico N° 4 Maderera “CID”

Maderas (Figura 1)
La madera se refiere al componente sólido de
un árbol y está cubierta por la corteza, que es la
capa externa. Es un material elástico que se
encuentra en el tronco de los árboles. Debido
al crecimiento de los árboles en anillos
concéntricos, la madera tiene distintas capas.
Después de la corteza, encontramos el
cámbium, que está compuesto por el floema
y la xilema. La parte más joven de la madera se
conoce como albura, mientras que el núcleo,
llamado duramen, es la sección más resistente.
En el centro se encuentra la médula, que es
menos resistente.

A lo largo de la historia, los seres humanos han utilizado la madera de diversas formas. Una vez
que el árbol es cortado y se extrae el material, la madera seca se puede utilizar como
combustible para encender fuego, para producir pulpa destinada a la fabricación de papel, o
para crear una amplia variedad de productos.

Visita de obra a Maderera CID

¿Qué es una maderera?
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Una maderera, también conocida como aserradero o empresa de procesamiento de madera,

es una instalación industrial donde se transforma la materia prima de la madera en productos
acabados o semiacabados, como tableros, vigas, tablones, molduras, entre otros.

Es importante tener en cuenta que el funcionamiento exacto de una maderera puede variar
dependiendo de su tamaño, tecnología y productos específicos que fabrique.

CID Maderas
Cid Maderas es una empresa especializada en la producción y venta de diversos productos
fabricados con madera como materia prima. Entre los productos que ofrecen se encuentran
vigas laminadas, tirantes y rollizos, entre otros.

A diferencia de otras empresas madereras en San Rafael, Cid Maderas se enfoca

principalmente, si no en su totalidad, en el uso de madera de Álamo. Esta madera es
característica de la región donde nos encontramos.

Procesos realizados: se dividen en 2 partes: (aserrado y laminado)

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Aserrado
Es una operación fundamental en el procesamiento de la
madera que consiste en cortar troncos o tablas (Figura 2) en
piezas más pequeñas utilizando una sierra. El objetivo principal
del aserrado es obtener piezas de madera con dimensiones y
formas deseadas (Figura 3) para su posterior uso en la
construcción, fabricación de muebles, artesanía u otros fines .

Laminado
Es un proceso industrial utilizado para crear productos de madera laminada, como vigas,
tableros, paneles y otros elementos estructurales. El objetivo principal del laminado es
combinar varias capas delgadas de madera para formar una sola pieza de mayor tamaño y
resistencia.

La fabricación de vigas laminadas implica varios procesos para transformar la madera en un

material estructural fuerte y duradero. A continuación, se describen los pasos generales
involucrados en la producción de vigas laminadas:

Selección de madera: Se eligen troncos de madera de alta calidad, generalmente de especies

duras como el abeto, pino o eucalipto, que tengan las características adecuadas para la
fabricación de vigas laminadas.

Descortezado: Se retira la corteza exterior de los troncos para exponer la madera.

Clasificación: Los troncos se clasifican según su calidad y tamaño. Se eliminan los defectos
visibles, como nudos grandes o grietas, que podrían afectar la resistencia de la viga laminada
final.
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Secado: La madera se somete a un proceso de secado controlado en cámaras especiales para

reducir su contenido de humedad. El secado es esencial para garantizar la estabilidad
dimensional de la madera y evitar deformaciones futuras.

Cepillado: Las tablas de madera se cepillan para obtener una superficie lisa y uniforme. Esto
facilita el posterior proceso de encolado.

Encolado: Se aplican adhesivos especiales a las tablas de madera y se colocan una sobre otra
en capas. El encolado se realiza generalmente en orientaciones alternas de las fibras de
madera para mejorar la resistencia y estabilidad de la viga laminada.

Prensado y curado: Las capas de madera encoladas se someten a un proceso de prensado para
eliminar el exceso de adhesivo y asegurar una unión fuerte. Luego, las vigas laminadas se curan
bajo condiciones controladas de temperatura y humedad para permitir que el adhesivo se
endurezca completamente.

Corte y perfilado: Las vigas laminadas se cortan a las dimensiones deseadas y se les da la forma
y perfil requeridos mediante técnicas de corte y fresado.

Tratamiento preservativo (opcional): Dependiendo del uso previsto y las condiciones

ambientales, las vigas laminadas pueden recibir un tratamiento preservativo para protegerlas
contra insectos, hongos y la degradación causada por la humedad.

Es importante tener en cuenta que los procesos específicos pueden variar según el fabricante y
el tipo de vigas laminadas. Sin embargo, en general, estos pasos proporcionan una visión
general de los procesos necesarios para convertir la madera en una viga laminada de alta
calidad.

Procesos que se realizan dentro de la maderera

1. Aserrado
Este proceso también se lo llama desnudado inicial. Una vez que llega la materia prima en
forma de listones, se detectan aquellos nodos perjudiciales para la resistencia de la madera y
se corta el trozo de madera afectado con la maquinaria adecuada. (Figura 4,5)
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2. Realización de entallado o encastre

Son encajes o uniones con forma de dientes (Figura 6) (comúnmente denominados fingers). Y
se realizan con la maquinaria adecuada (Figura 7,8)

3. Encolado
A continuación, se realiza el encolado y se las coloca en una prensa(figura 9). Luego de esto, se
ejerce una presión horizontal y se unen los finger de dos tablas(Figura 10)

4. Primer Cepillado
Pasado un tiempo para que se seque el encolado, obtenemos una madera restituida y sin
nudos y luego se procede, para un mejor acabado(Figura 11), a realizar un cepillado de las 4
caras principales(Figura 12,13).
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5. Encolado y prensado
Y la última etapa es el armado y encolado de los listones para confeccionar las vigas con
dimensiones deseadas. Las prensas constan de una guía móvil(Figura 14), una fija y un perno
que es ajustado con una prensa hidráulica(Figura 15)

Una vez secado el encolado, se lleva el laminado a una última cepillada si es necesario
emparejar algún desperfecto y darle el acabado superficial requerido.
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Tabla de maderas más comercializadas

Designación Descripción Formas

Listones Se utiliza para la formación de tableros,

para vigas y columnas. En
● 2x1”
construcciones se utiliza perfectamente
cepilladas, para que sea más difícil el
ingreso de agua al interior

Listones de Usado en agrimensura, ejemplo: para

menores marcar los terrenos
dimensiones

● 2x0.5”

● 1x0.5”

● 1x1.5”
Alfajías Se utiliza principalmente como
clavadera de techo de tejas. No es
● 2x2” exactamente de esa dimensión debido
a que en el cepillado se pierde un poco

● 3x2” Se utiliza en grandes encofrados en los

cuales el volumen de hormigón genera
mucha presión. También es utilizado en
revestimiento de canales, puentes y
alcantarillas

Tablas Se usan para encofrados, las tablas

grandes tienen de largo 2.20m para el
● 1x4” tablero

● 1x5”

Trabajo Práctico N° 5 PICAPIEDRA (IVARS)

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INFORME VISITA PICAPIEDRA (IVARS)

En esta oportunidad visitamos un lugar donde trabajan con piedras para diferente tipo de
utilidad. Para comenzar a desarrollar este informe comenzaremos con el proceso que se lleva a
cabo a una piedra o roca para poder ser utilizada.

La extracción de rocas con fines industriales es un proceso que varía según el tipo de roca y
la ubicación geográfica. A continuación, hay un resumen general del proceso:

Exploración:

Antes de comenzar la extracción, se lleva a cabo una exploración para identificar la

presencia y calidad de las rocas deseadas en una determinada área.

Perforación:

Se perforan agujeros en la roca utilizando maquinaria especializada. Estos agujeros suelen

estar llenos de explosivos para facilitar la fragmentación de la roca.

Dina Mitación:

Se detonan los explosivos para romper la roca en fragmentos manejables. Este proceso se
realiza con cuidado para minimizar los daños a las rocas circundantes y reducir los riesgos para
la seguridad.

Cargado y transporte:

Los fragmentos de roca resultantes se cargan en camiones u otros equipos de transporte

para llevarlos a la planta de procesamiento. A veces, el transporte se realiza mediante cintas
transportadoras.

Trituración y clasificación:

En la planta de procesamiento, la roca se tritura para obtener tamaños más manejables.

Luego, se clasifica según su tamaño y calidad. Este proceso puede incluir varias etapas de
trituración y cribado.

Procesamiento adicional:

Dependiendo del tipo de roca y su uso final, puede ser necesario realizar procesos
adicionales, como lavado, separación magnética o química para obtener el producto deseado.

Almacenamiento y transporte final:

El producto final se almacena y se transporta a su destino final, ya sea para su uso directo
en la construcción, en la fabricación de productos, o para otros fines industriales.

Que se vio en la visita

En nuestra visita logramos observar que las rocas son cortadas mediante una cierra
(acerrado) que esta compuesta por Vidria y Tungsteno los cuales son materiales duros para que
la cierra no se rompa, cada diente de la misma posee una pequeña cantidad de diamante para
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poder contar cualquier tipo de roca, estos se

sueldan perimetralmente al disco para evitar que
el mismo se curve por las altas temperaturas.

Una vez que se comienza con el cortado de las

rocas se le agrega agua al mismo para evitar el
sobrecalentamiento, por ende, la mezcla entre el
agua y los polvos de la roca generan una especie
de lodo, que se puede utilizar para otro tipo de
materiales constructivos como la pastina para
cerámicos.

Todas las rocas extraídas en este lugar son

sedimentarias como plutónicas y de basalto.

Una vez que a las rocas se las corta con el

tamaño necesario, operarios manualmente las
trabajan para que adopten formas industriales. La
mayoría de las rocas de esta visita tienen usos
destinados a la construcción, pero también
pueden ser utilizadas para diferentes tipos de
actividades o trabajos; a continuación,
nombraremos la utilidad de las rocas:

● Construcción: Las rocas como la caliza, el granito y el mármol se utilizan extensamente

en la construcción de edificios y carreteras debido a su resistencia y durabilidad.
● Materiales de construcción: Diversos tipos de rocas se utilizan para fabricar materiales
de construcción como cemento, hormigón, asfalto y bloques.
● Esculturas y arte: Rocas como el mármol y la piedra caliza son apreciadas en el mundo
del arte y la escultura debido a su textura, color y maleabilidad.
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● Industria química: Algunas rocas se utilizan en la producción de productos químicos.

Por ejemplo, la sal gema se extrae de depósitos de roca de sal para su uso en la
industria química.
● Industria energética: Rocas como el carbón y la piedra pómez se utilizan en la
generación de energía.
● Decoración y revestimiento: El mármol, el granito y otras rocas se utilizan para revestir
superficies en edificios y para la fabricación de encimeras y elementos decorativos. En
el caso de los revestimientos se toma la roca cortada por la cierra y manualmente se le
genera una línea de debilidad, para que se corte generando una textura rugosa.
● Industria metalúrgica: Rocas como la bauxita se utilizan en la producción de aluminio,
y la hematita se utiliza para obtener hierro.
● Industria tecnológica: Algunas rocas y minerales son esenciales para la fabricación de
dispositivos electrónicos. Por ejemplo, la sílice se utiliza en la producción de vidrio y en
la fabricación de componentes electrónicos.
● Agricultura: La roca fosfórica se utiliza en la producción de fertilizantes, aportando
fósforo esencial para el crecimiento de las plantas.
● Filtración y purificación de agua: Algunas rocas porosas, como la piedra caliza, se
utilizan en la filtración y purificación de agua.

Una vez que las rocas ya están aptas, las agrupan y las transporta para su comercio.

Piedra pome (buena capacidad aislante) Roca sedimentaria para terminaciones

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Trabajo Práctico N° 6 Yesera

¿Qué es el yeso?

El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos, cuando
parte de lo que ahora son nuestros continentes, eran inmensas extensiones oceánicas. Durante
este período, algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser
descubiertos posteriormente por el hombre.

El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse gris, castaño o
rosado. Químicamente se denomina sulfato de calcio deshidratado (CaSO4· 2H2O). El yeso ha
convivido desde siempre con la humanidad y constituye uno de los más antiguos materiales de
construcción

Usos específicos del yeso

El yeso tiene muchos usos específicos en diferentes ámbitos.

En la construcción, se utiliza como material de revestimiento
y acabado en paredes y techos. También se utiliza para
fabricar molduras, cornisas y otros elementos decorativos.
En la medicina, se utiliza como material de vendaje y para la
fabricación de prótesis. Además, el yeso se utiliza en la
industria alimentaria como agente de coagulación en la
fabricación de tofu y queso.

Materiales necesarios para la fabricación de yeso

Para fabricar yeso, se necesitan los siguientes materiales:

– Roca de yeso natural o desulfurización de gases de combustión

– Agua
– Aditivos químicos (como retardadores de fraguado y aceleradores)
– Energía (para la cocción y el secado)

Fabricación del yeso

La fabricación del yeso a nivel global involucra un proceso estandarizado que

comienza con la extracción del mineral de yeso de canteras o minas. El
mineral de yeso se tritura y muele para reducir su tamaño y facilitar su
manipulación. Luego, las partículas trituradas se someten a un proceso de
cocción en un horno a temperaturas elevadas, lo que resulta en una
deshidratación parcial y la formación de yeso calcinado o hemihidrato de
yeso.
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Después de la cocción inicial, el yeso calcinado se muele nuevamente para obtener un polvo
fino y homogéneo. En algunos casos, se pueden agregar aditivos durante este proceso para
modificar las propiedades del yeso, como retardantes de fraguado, aceleradores o pigmentos.
Estos aditivos se mezclan de manera precisa para garantizar la calidad y el rendimiento
deseado del yeso.
Figura 1 (material en bruto)

Una vez completada la molienda y la adición de aditivos, el

yeso en polvo se envasa en bolsas o contenedores adecuados
para su almacenamiento y distribución. Estos productos de
yeso se distribuyen ampliamente en todo el mundo y se
utilizan en diversas aplicaciones, como la construcción de
muros y techos, la fabricación de productos de yeso como
paneles y bloques, y en la industria cerámica y agrícola.

Proceso de producción del yeso

El proceso de producción del yeso, que se utiliza

ampliamente en la construcción y otras aplicaciones
industriales, implica la extracción de mineral de yeso, su
trituración, calcinación, molienda y la obtención de
productos finales como el yeso en polvo o paneles de yeso. A
continuación, se explica detalladamente este proceso:

1. Extracción de mineral de yeso: Figura 2 (material en bruto)

El mineral de yeso se encuentra en depósitos subterráneos o en canteras a cielo abierto. Se

extrae mediante la perforación y voladura en el caso de canteras, o mediante la minería
subterránea en depósitos más profundos. El mineral de yeso suele contener impurezas como
arcilla, anhidrita y otros minerales.
Figura 3 (trituradora)
2. Trituración y triturado:

Una vez extraído, el mineral de yeso se lleva a la planta de

procesamiento, donde se tritura en pedazos más pequeños para facilitar
el siguiente paso. Esto se hace con trituradoras de mandíbulas, de cono
o de rodillos.

3. Calcining (Calcinar):

El mineral triturado se somete a un proceso de calcinación. La

calcinación es el calentamiento del yeso a una temperatura elevada
(aproximadamente 150-165°C o 300-350°F) dependiendo la fábrica, en
un horno rotatorio. Durante este proceso, el yeso pierde su contenido
de agua y se convierte en sulfato de calcio semihidratado, también
conocido como yeso cocido o yeso calcinado.
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Figura 4 (horno rotatorio)

Figura 5

4. Molienda:

El yeso calcinado se transporta a molinos de bolas o molinos de

martillos, donde se muele en un polvo fino. Este polvo es el
producto final que se utiliza en una variedad de aplicaciones.

5. Productos finales:

El producto final se puede utilizar de varias maneras:

– Yeso en polvo: Este polvo de yeso se utiliza en la

fabricación de productos como cemento, productos de
construcción, fertilizantes, productos químicos, y más.
– Paneles de yeso: El yeso en polvo se mezcla con agua y
otros aditivos para formar una pasta que se vierte en
moldes y se endurece para crear paneles de yeso
utilizados en la construcción de paredes y techos.
– Otros productos de construcción: El yeso también se
utiliza en la fabricación de escayola, molduras, bloques de
yeso, y más.
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Figura 6 (donde se almacena el yeso)

Figura 7

6. Control de calidad:

Durante todo el proceso de producción, se realizan pruebas de

calidad para asegurar que el yeso cumple con las
especificaciones necesarias, como la pureza química y el
tamaño de partícula.

Conclusión

La fabricación de yeso es un proceso complejo que requiere de

la extracción de materias primas, el control de las temperaturas
y el uso de aditivos químicos. El yeso es un material versátil que
se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, desde la
construcción hasta la medicina y la industria alimentaria.
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Trabajo Práctico N° 7 Plásticos (Dura +)

¿Qué se hace en Dura Mas?

En este establecimiento se realizan tanques de agua tricapa. Suelen estar fabricados con un
tipo de plástico conocido como polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés). El
polietileno de alta densidad es un polímero termoplástico que se caracteriza por su alta
resistencia y durabilidad, así como por su capacidad para resistir la corrosión y los productos
químicos.

En el caso de los tanques de agua tricapa, el término "tricapa" hace referencia a la estructura
de capas que componen el material del tanque. Estos tanques suelen tener una capa interna,
una capa intermedia y una capa externa. Cada capa tiene propiedades específicas diseñadas
para cumplir diferentes funciones, como la protección contra la penetración de luz para
prevenir el crecimiento de algas, la resistencia a los rayos ultravioleta (UV) para evitar la
degradación por la exposición al sol, y la resistencia estructural para soportar la presión del
agua y otros factores ambientales.

El polietileno de alta densidad es comúnmente utilizado en la fabricación de tanques de agua

también se puede utilizar para otros productos como por ejemplo baños portátiles esto se
debe a su capacidad para proporcionar una barrera efectiva contra la corrosión, su ligereza,
durabilidad y resistencia química. Estas propiedades hacen que sea un material adecuado para
almacenar agua de manera segura y eficiente.

a fabricación de tanques de agua tricapa implica el uso de varios materiales y procesos.

Aunque los detalles exactos pueden variar según el fabricante y el diseño específico del tanque,
aquí hay una descripción general de los materiales comúnmente utilizados:

Materiales y procesos necesarios para la fabricación tanques tricapa

 Polietileno de alta densidad (HDPE): Este es el material principal utilizado para la

fabricación de tanques de agua. Es un polímero termoplástico que ofrece durabilidad,
resistencia química y una buena barrera contra la corrosión.
 Colorantes y aditivos: Se pueden agregar colorantes y aditivos al polietileno para darle
propiedades específicas, como resistencia a los rayos UV para proteger contra la
degradación causada por la exposición al sol.
 Procesos de moldeo: Los tanques de agua tricapa generalmente se fabrican mediante
procesos de moldeo rotacional o extrusión-soplado. El moldeo rotacional implica la
rotación de un molde mientras se derrite y se distribuye el plástico para formar la
estructura del tanque. En el caso del extrusión-soplado, se utiliza un proceso donde se
sopla aire en un tubo de plástico fundido para darle forma al tanque.
 Capas adicionales: Para lograr la estructura tricapa, se agregan capas adicionales de
polietileno con características específicas. Por ejemplo, una capa interna puede tener
propiedades antibacterianas para mantener el agua limpia, una capa intermedia puede
tener propiedades estructurales, y una capa externa puede tener propiedades UV para
proteger contra la radiación solar.
 Accesorios y componentes: Se incluyen accesorios como tapas, válvulas y conexiones
para facilitar el llenado, vaciado y la conexión del tanque.
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Es importante destacar que la fabricación de tanques de agua es un proceso especializado que

debe cumplir con normativas y estándares de calidad para garantizar la seguridad y eficiencia
del producto final. La selección cuidadosa de materiales y la atención a los procesos de
fabricación son esenciales para asegurar la durabilidad y el rendimiento adecuado de los
tanques de agua tricapa.

Fabricación de tanques de agua

La fabricación de tanques de agua tricapa implica varios pasos especializados y procesos de

fabricación. Aquí se presenta un resumen general del proceso, pero ten
en cuenta que los detalles exactos pueden variar según el fabricante y el
tipo específico de tanque. Los dos métodos comunes para fabricar
tanques de agua son el moldeo rotacional y el extrusión-soplado. A
continuación, se describen ambos procesos:

Moldeo Rotacional

Preparación del Molde:

Se crean moldes específicos para la forma y tamaño del tanque.

Los moldes se tratan con agentes liberadores para facilitar la extracción

del tanque una vez moldeado.

Carga de Materiales:

Se carga el polietileno de alta densidad (HDPE) y otros aditivos en polvo

o gránulos en el molde.

Calentamiento y Rotación:

El molde se calienta y se coloca en una máquina de moldeo rotacional.

El molde se gira en múltiples ejes para distribuir uniformemente el

material y formar las capas internas del tanque.

Enfriamiento:

El tanque moldeado se enfría gradualmente mientras sigue rotando para

evitar deformaciones.

Enfriamiento y Solidificación:

El tanque inflado se enfría para solidificar el plástico y mantener su forma.

Acabado y Ensamblaje

Corte y Acabado:

Se cortan las aberturas necesarias, como tapas y conexiones.

Se realiza cualquier acabado necesario, como la eliminación de rebabas.

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Ensamblaje de Accesorios:

Se añaden accesorios como tapas, válvulas y conexiones al tanque.

Control de Calidad:

Se realizan pruebas de calidad para garantizar la resistencia, durabilidad y la estanqueidad del

tanque.

Conclusión

la fabricación de tanques de agua tricapa implica el uso de polietileno de alta densidad y

procesos especializados como el moldeo rotacional o extrusión-soplado. Estos tanques, con
capas internas, intermedias y externas, ofrecen durabilidad y resistencia. El moldeo rotacional
utiliza moldes que rotan para distribuir uniformemente el material, mientras que el extrusión-
soplado implica la formación de un tubo continuo que se moldea e infla para dar la forma
deseada. Después de la formación, se realizan operaciones de corte y acabado, y se añaden
accesorios. El control de calidad es crucial para garantizar la resistencia y estanqueidad del
tanque. En resumen, estos tanques representan una opción confiable y duradera para el
almacenamiento de agua en diversas aplicaciones.
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Trabajo Práctico N° 8 Vidrios (American Glass)

Vidrios
Figura 1
El vidrio es un material sólido, transparente y amorfo,
compuesto principalmente por sílice (arena), sodio y
calcio. Su estructura molecular carece de un patrón
ordenado, lo que le confiere propiedades únicas. La
fabricación del vidrio implica calentar una mezcla de
ingredientes a altas temperaturas hasta que se
funden y luego enfriarla rápidamente para evitar la
cristalización. (Figura 1)

Desde un punto de vista técnico, el vidrio es un sólido

amorfo con una estructura vítrea, lo que significa que
sus moléculas no tienen una disposición ordenada
como en los sólidos cristalinos. Esto le otorga
transparencia y propiedades ópticas únicas. La ausencia de un patrón cristalino también les
proporciona una mayor resistencia a las fracturas en comparación con muchos otros
materiales.

En términos más simples, el vidrio es un material duro, transparente y sólido que se forma al
fundir ingredientes como arena y luego enfriarlos rápidamente. Su estructura única le da
propiedades especiales que lo hacen valioso en una variedad de aplicaciones, desde ventanas
hasta envases.

Visita de obra a American Glass

¿Qué es una fábrica de vidrio?
Una fábrica de vidrio es un lugar donde se produce vidrio a gran escala. En este proceso, se
funden materias primas como arena, sodio y calcio a altas temperaturas para formar una masa
viscosa. Luego, esta masa se moldea, se le da forma y se enfría rápidamente para crear objetos
de vidrio, como botellas, ventanas o recipientes. Las fábricas de vidrio suelen utilizar tecnología
especializada y equipos industriales para llevar a cabo estos procesos de fabricación a gran
escala.

American Glass
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American Glass es el nombre de la fabrica de vidrios a la cual visitamos esta se encargaba

específicamente de hacer faroles de autos de todo tipo, también los dueños comentaron
que se especializaban en más áreas, pero debido a que la materia prima se les iba de los
costos decidieron realizar solo los faroles de autos, dato importante es que la fabrica solo
comercia en el interior del país debido a que no pueden ponerse en competencia con los
demás países y sus bajos costos.

Producción
Figura 2
1. Todo empieza con la materia prima que se utiliza
que es una mezcla entre diferentes
componentes los cuales son (Arena, Carbonato
de sodio y Oxido de calcio) (Figura 2)

2. Luego que se obtiene esta materia prima

que cabe aclarar no es producida por la
fábrica, sino que es importada se coloca
en un horno con temperaturas cercanas
a 1600°c (Figura 3) por una boquilla
(Figura 4)

Figura 3 Figura 4

3. Dentro de este horno sucede bastantes cosas, pero principalmente

nuestra materia prima anteriormente colocada pasa de estado solido
al liquido ya que como se menciono anteriormente este horno puede
llegar a temperaturas mayores que 1600°C, también pueden ocurrir
otras cosas como el desgaste de las paredes de este horno dejando los
ladrillos refractarios que se utilizan inservibles (Figura 5)

Figura 5

4. Luego que la materia prima está a la temperatura deseada se saca esta

misma con unas varillas metálicas con punta de carburo de tungsteno
que es idónea para extraer el material liquido
Figura 6
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5. Luego que el material es extraído con las varillas se enfría rápida

mente en un molde especializado para ello como también dicho
molde es la forma final que este elemento tomara. Este paso cuenta
con tres personas importantes. La persona que sostiene la varilla, la
que corta el material líquido, y por último la persona que activa un
mecanismo que hace bajar una prensa la cual tiene un líquido
refrigerante
6. Luego de que el material allá descendido su temperatura de 1600° a
500° grados para que el vidrio no cree cristalizaciones este se coloca
en un gran horno el cual va descendiendo la temperatura poco a
poco hasta que esté a temperatura ambiente este proceso dura
alrededor de 30 minutos (Figura 7)
7. Luego de este proceso el vidrio ya queda listo para empaquetar y almacenar (Figura
8) Figura 8

Figura 7

Trabajo Práctico N° 9 Flexión de madera (U.T.N)

INTRODUCCIÓN

En este caso fuimos a presenciar el ensayo a flexión a la madera, el cual se realizó en el

laboratorio de la Facultad Tecnológica Nacional (UTN). Los materiales a ensayar fueron dos
escuadrías de álamo, una con defectos y otra sin defectos.

TEORIA
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El ensayo a flexión es una prueba comúnmente utilizada para evaluar las propiedades
mecánicas de las maderas y otros materiales. En el caso de las maderas, este ensayo
proporciona información sobre su resistencia y rigidez a la flexión. Al material se le aplica
una carga puntual, la cual se divide en dos por medio de un elemento que la distribuye,
esto se realiza debido a que le momento causado por estas dos cargas será menor, al que
se provocaría teniendo únicamente una carga puntual. A continuación, se describe un
procedimiento general para realizar el ensayo a flexión en maderas:

Equipamiento y materiales necesarios:

● Muestra de madera:
La muestra debe ser un prisma rectangular con dimensiones específicas según la
normativa o estándar que estés siguiendo.
● Máquina de ensayos universal:
Utilizada para aplicar fuerza a la muestra y registrar su deformación.
● Dispositivo de soporte:
Para sostener la muestra en sus extremos durante el ensayo.
● Instrumentación de medición:
Equipamiento para medir la deformación de la muestra. Esto puede incluir
extensómetros, medidores de desplazamiento, etc.

Procedimiento:

● Preparación de la muestra:
Corta la muestra de madera según las dimensiones requeridas por la normativa
aplicable.
● Montaje de la muestra:
Coloca la muestra en el dispositivo de soporte, asegurándote de que esté
perfectamente alineada.
● Configuración de la máquina de ensayos:
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Ajusta la máquina de ensayos para que aplique la carga de manera gradual y

continua. La velocidad de carga suele ser específica y está definida por las
normativas.
● Registro de datos:
Inicia el ensayo y registra la carga aplicada y la deformación de la muestra a medida
que la carga aumenta.
● Identificación de puntos críticos:
Observa el comportamiento de la muestra durante el ensayo. Pueden identificarse
puntos críticos como el límite elástico, el punto de ruptura, etc.
● Cálculo de propiedades:
Con los datos recopilados, puedes calcular diversas propiedades mecánicas, como
el módulo de elasticidad, la resistencia máxima, y otras características importantes.

Consideraciones importantes:

Es importante seguir las normativas o estándares específicos, ya que estos detallan las
condiciones exactas del ensayo.

La velocidad de aplicación de la carga es un parámetro crucial y debe estar de acuerdo con

las normativas aplicables.

La muestra debe ser representativa y libre de defectos significativos que puedan influir en
los resultados.

Este es un procedimiento general, y se recomienda seguir normativas específicas o

consultar a expertos para obtener resultados precisos y confiables.

Cálculos

De los ensayos se pueden determinar 3 características (MOR, MOC, MOE y Densidad).

3∗p +2 ζ P/ S
MOR=ζ= MOC= =
b∗h
2
ε ∆ l/h
2 3
3 a L −4 a
MOE=
3 W 2−W 1
2 b h (2 )
P 2−P 1
También como sabemos el momento máximo al que va estar sometido la madera, se pude
determinar mediante la siguiente ecuación:
p
Mmax= ∗a
2
Posteriormente se pude conocer el módulo resistente del material mediante:

2
Wx=b∗a /6
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Cálculo de la humedad
Phumedo−Pseco
Humedad %= = porcentaje de humedad
Pseco
Correcciones

● Por humedad, la humedad a utilizar es del 12%

● Altura, deformaciones de su longitud (h=18d), se le agrega esto porque cuando se

deforma el material se produce un aplastamiento.
● Todos los ensayos están con una altura de referencia de 150mm

PRACTICA DEL ENSAYO

Bueno para comenzar el ensayo se buscan los materiales a ensayar uno en buenas
condiciones mientras que otro con imperfecciones (nudos, deformidad, etc.), estas
maderas serán sometidas a una carga contante, hasta causar su rotura. Se estima
aproximadamente que la cuadrilla de álamo debería poder soportar hasta 1000 kg.

Ensayo a madera sana

El primer ensayo realizado se sometió la madera sana a las cargas, las cuales se iniciaba
con una carga inicial de 80kg que es el peso de todo el equipo encima de la misma, ya a
partil de allí se comenzaba can la aplicación de fuerzas. Debajo de la madera se coloca un
flexómetro el cual medirá las deformaciones de la madera, una vez que la carga supere el
40% de la estimulación se retira para evitar su rotura.

El resultado se corrige por la altura (resistencia) y contenido de humedad (flexibilidad). La

carga máxima que soporto este material fue de 630 kg.

Para determinar el porcentaje de humedad se corta una sección del material, se pesa (peso
con humedad) y posteriormente se la ingresa a un horno para evaporar toda el agua que
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posea, se pesa de nuevo la sección, pero en seco, se resta los peso lo cual no daría el peso
del agua que tiene la madera siendo este un porcentaje del total.

Ensayo a la medra con defectos

Esta sección de madera poseía aristas defectuosas y un nudo de más de 0,5 cm de

diámetro. Debido a sus defectos la absorción de cargas es menor que la que no posee en el
caso anterior es más gradual. Mientras más carga absorba la pieza más difícil es que lo siga
haciendo.

En este caso la madera rompió a los 940kg, aguanto más que la anterior debido a la
madera sana, los más probable, es que poseía alguna imperfección interna la cual causo
que el material fuera más débil al ensayo, normalmente las maderas de menores
imperfecciones resisten más que las de mayores imperfecciones.