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CAPITULO I:

HISTORIA, CONCEPTO Y PROPIEDADES.

1.1. HISTORIA

Los materiales son sustancias que componen cualquier cosa o producto.


Desde el comienzo de la civilización, los materiales junto con la energía han
sido utilizados por el hombre para mejorar su condición. Las primeras edades
en las que se clasifica nuestra historia llevan sus nombres de acuerdo al
material desarrollado y que significó una época en nuestra evolución. La edad
de piedra con las primeras herramientas y armas para cazar fabricadas en
ese material, la edad de bronce en la que se descubre la ductilidad y
multiplicidad de ese material, seguida de la edad de hierro en la que este
reemplaza al bronce por ser un material más fuerte y con más aplicaciones,
etc.
Los productos de los que se ha servido el hombre a lo largo de la historia para
mejorar su calidad de vida o simplemente para subsistir han sido y son
fabricados de materiales, se podría decir que estos están alrededor de
nosotros estemos donde estemos, de ellos depende en parte nuestra
existencia. Hay muchos más materiales de los que utilizamos día a día, los
que vemos en las ciudades o los que utilizamos en nuestro quehacer diario.
“La vivienda es una edificación cuya principal función es ofrecer refugio y
habitación a las personas, protegiéndoles de las inclemencias climáticas y de
otras amenazas”. (Garza, 2009, p.23)
También se denomina vivienda a un apartamento, aposento, casa,
departamento, domicilio, estancia, hogar, lar, mansión, morada, piso.
1.2. CONCEPTO.

Son los elementos empleados en la edificación de residencias, monumentos


y obras públicas. Los materiales junto con la energía han sido utilizados por el
hombre para mejorar su condición. Las primeras edades en las que se
clasifica nuestra historia llevan sus nombres de acuerdo al material
desarrollado y que significó una época en nuestra evolución. Hay muchos
más materiales de los que utilizamos día a día, los que vemos en las ciudades
o los que utilizamos en nuestro quehacer diario.
Los materiales utilizados en construcción en una primera clasificación se
pueden dividir en dos tipos generales atendiendo a su origen (Clasificación
genética): naturales y artificiales.
Los materiales naturales, son aquellos que pueden ser empleados tal como
se hallan en la naturaleza, labrándolos para darles la forma y dimensiones
adecuadas, pero sin realizar en ellos transformación físico-química alguna.
Los materiales artificiales, son aquellos que, tras un proceso de elaboración
y transformación de su composición, adquieren las características apropiadas
a su uso. Se utilizan como materias primas para su obtención los materiales
naturales, que modificados a base de los distintos procesos de fabricación,
dan como resultado el material artificial.

1.3. PROPIEDADES.

1.3.1. Propiedades Físicas.

 Granulometría:

La granulometría o gradación se refiere al tamaño de las partículas y al


porcentaje o distribución de las mismas en una masa de agregado. Se
determina mediante el análisis granulométrico que consiste en hacer
pasar una determinada cantidad del agregado a través de una serie de
tamices standard, dispuestos de mayor a menor.
Gutiérrez De López (2003) afirma: “Los tamices se disponen de
acuerdo a la utilización. Así por ejemplo la serie de tamices que se usa
para los agregados del concreto se ha escogido de tal forma que la
abertura del tamiz esté en relación de 1 a 2 con la abertura del siguiente
tamiz. La operación de tamizado debe realizarse según la norma NTC
No.77 en la cual se describe el tamaño de la muestra a ensayar y los
procedimientos adecuados para realizar un análisis granulométrico”
(p.12).
Los resultados se consignan en una tabla en la que deben aparecer:
Peso de la muestra ensayada, peso del material retenido en cada
malla, % del material retenido, % retenido acumulado y % que pasa.
Curvas granulométricas Para una mejor visualización de la distribución
del agregado, los resultados de un análisis granulométrico se grafican
mediante una curva granulométrica, en la cual aparece sobre las
ordenadas, en escala aritmética, el porcentaje que pasa a través de los
tamices y sobre las abscisas, en escala logarítmica o en escala
aritmética, la abertura de los tamices.
Una curva tendida indica un material bien gradado o con todos los
tamaños y corresponde a una gradación densa o cerrada, es decir, los
espacios entre partículas son mínimos, no existe ni exceso ni defecto
de un tamaño determinado.
En cambio una curva casi vertical indica un material mal gradado, en el
que predominan solo unos pocos tamaños y corresponde a una
gradación abierta donde aumentan los espacios vacíos.

 Densidad:

Esta propiedad depende directamente de la roca que dio origen al


agregado. La densidad se define como la relación de peso a volumen
de una masa determinada. Pero como las partículas del agregado
están compuestas de minerales y espacios o poros que pueden estar
vacíos, parcialmente saturados o llenos de agua según la
permeabilidad interna, es necesario hacer diferenciación entre los
distintos tipos de densidad.
Densidad absoluta.- Es la relación entre el peso de la masa de
agregado y el volumen que ocupan solo sus partículas sólidas.

Densidad nominal.- Es la relación que existe entre el peso de la masa


del agregado y el volumen que ocupan las partículas del material
incluidos los poros no saturables.

Densidad aparente.- Está definida por la relación entre el peso y el


volumen de las partículas de ese material incluidos todos los poros,
saturables y no saturables.

Para el diseño de mezclas de concreto, la densidad que interesa es la


densidad aparente, pues con ella se determina el peso del agregado
requerido para un volumen unitario de concreto, porque los poros
interiores de las partículas van a ocupar un volumen dentro de la masa
del concreto y el agua que se aloja dentro de los poros saturables no
hace parte del agua del mezclado. Es decir, en una mezcla de concreto
el material está saturado (tiene sus espacios Vacíos llenos de agua),
pero está superficialmente seco. “La densidad aparente del agregado
depende de su composición mineralógica y de la cantidad de poros que
tenga. Por lo general el valor de la densidad aparente está entre 2.30
g/cm3 y 2.8 g/cm3” (Gutiérrez De López, 2003, p.17).

 Porosidad y absorción

La porosidad del agregado es una cualidad muy importante,


directamente relacionada con la adherencia y resistencia a la
compresión y flexión de las partículas, así como a su comportamiento
frente a problemas de congelamiento, deshielo e intemperismo.
La porosidad está asociada a la capacidad de absorción de agua u otro
líquido que tienen los agregados, capacidad que depende del número
y tamaño de los poros y de la continuidad de los mismos. Según su
contenido de humedad, las partículas que conforman un agregado
pueden estar en los siguientes estados:(ANEXO 21)
a) Secado total
b) Parcialmente húmedo
c) Saturado
d) Humedad total

 Masa unitaria o peso unitario

Se define como la relación entre el peso de una muestra de agregado


compuesta de varias partículas y el volumen que ocupan estas
partículas agrupadas dentro de un recipiente de volumen conocido. Es
decir, el material dentro del recipiente sufre un acomodo de las
partículas dejando el menor espacio entre ellas; el mayor peso unitario
se tendrá cuando quepa más material dentro del mismo volumen, lo
que depende naturalmente de la granulometría, tamaño, forma y
textura del agregado.(ANEXO 22)
Existen dos tipos de masa unitaria a saber:

Peso unitario o compactado.- Se define como el peso compactado


del material dividido entre el volumen que ocupa. La determinación de
la masa unitaria compactada se hace según la norma NTC No. 92.
El valor de la masa unitaria compactada se utiliza para determinar el
volumen absoluto de agregado grueso en las mezclas de concreto.

Peso unitario suelto.- Es la relación que existe entre el peso del


agregado suelto o en estado normal de reposo y el volumen que ocupa.
El peso unitario suelto es menor que el peso unitario compactado
porque el material en estado suelto ocupa un volumen mayor.
En el manejo del material se debe tener en cuenta el peso unitario
suelto por cuanto el transporte se hace en volumen y en estado suelto,
y por lo tanto el volumen del agregado para transportar y almacenar
siempre es mayor que el volumen del material colocado y compactado
en la obra.
 Expansión o abultamiento
Conocida también como hinchamiento de la arena, consiste en un
aumento de volumen, para un determinado peso de arena por la
presión del agua entre las partículas de arena cuando ésta se
encuentra con agua libre. Si el agua libre aumenta de un 5 a un 8%, el
abultamiento puede llegar hasta un 20 o 30%. La expansión puede ser
máximo de un 40% para arenas finas y hasta un 20% para arenas
gruesas. “Cuando se aumenta el contenido de agua libre la expansión
disminuye y si la arena está inundada no existe hinchamiento.
Conviene tener esto en cuenta en el transporte y almacenamiento de
la arena” (Gutiérrez De López, 2003, p.19).

1.3.2. Propiedades Químicas.

Los agregados conservan la composición mineralógica de la roca que les


dio origen; generalmente son inertes ya que no reaccionan químicamente
con los demás constituyentes. Sin embargo desde 1946 se ha venido
observando una reacción química de algunos agregados con el cemento
cuando se emplean dichos agregados en concretos.

 Reacción Agregada:
Algunos agregados reaccionan con los álcalis del cemento
especialmente los agregados silicios y los agregados carbonatados.
Los primeros cuando poseen óxidos de silicio en sus formas inestables
reaccionan con los hidróxidos alcalinos del cemento, produciéndose un
gel que aumenta de volumen a medida que absorbe agua con lo que
origina presiones internas en el concreto con la consiguiente
expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta de cemento. Esta
reacción se conoce como Alcali-sílice.
Los segundos producen una reacción similar llamada Alcali-carbonato
pero es menos frecuente que la
Alcali-sílice. La reactividad potencial de los agregados se detecta
mediante el ensayo químico descrito en la norma NTC No.175, que
básicamente consiste en determinar las reacciones que ocurren entre
el agregado después de triturado y una solución de hidróxido de sodio.

1.3.3. Propiedades Mecánicas.

 Resistencia
Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de
concretos hidráulicos, la resistencia de éstas, se relaciona directamente
con la resistencia del agregado, resistencia estrechamente relacionada
con la estructura de los granos de la partícula, o con el proceso de
trituración y explotación; algunos procedimientos inadecuados induce
previamente fallas en las partículas.
Se han desarrollado algunas pruebas para determinar la resistencia del
agregado a la trituración, que permiten dar una idea acerca del
comportamiento del agregado en el concreto. Se dan algunos valores
típicos de resistencia a la compresión y módulo de elasticidad de
algunas rocas (ANEXO 23).
“La resistencia de la roca madre se comunica al agregado, aunque
debe darse especial cuidado al hecho de que los procesos de
explotación y triturado pueden disminuirla” (Gutiérrez De López, 2003,
p.20).

 Tenacidad
La tenacidad es la resistencia que ofrece el agregado al impacto, y tiene
mucho que ver con el manejo de los agregados, porque si estos son
débiles al impacto pueden alterar su granulometría y por consiguiente
la calidad de la obra.

 Adherencia
Ya sea en el concreto hidráulico o en el concreto asfáltico la adherencia
del agregado es una característica importante, porque la resistencia y
durabilidad de estos concretos depende en gran parte del poder de
aglutinamiento del agregado con el material cementante (pasta de
cemento o asfalto). La adherencia del agregado depende de la forma,
textura y tamaño de las partículas.
No existe un método para medir la adherencia de un agregado con el
cemento, pero la adherencia de un agregado con el asfalto si puede
medirse mediante una norma británica que consiste esencialmente en
determinar el grado de amarre del asfalto con los agregados que se
van a utilizar en el campo.

 Dureza
Es la resistencia que ofrece el agregado a la acción del roce y al
desgaste diario. Los agregados empleados en carreteras, y pisos,
deben ser especialmente resistentes al desgaste.
Para determinar esta propiedad se emplea el ensayo de resistencia al
desgaste en la máquina, y que tiene en cuenta la gradación y tamaño
del material, por lo que es necesario hacer una granulometría previa
con el fin de determinar la gradación del ensayo que mejor represente
al agregado. Según la gradación serán los tamaños y pesos de las
muestras de agregado que va a ensayarse y la carga abrasiva (número
de esferas) y el total de revoluciones a las cuales se somete la muestra.
La dureza del agregado depende de su constitución mineralógica y de
su procedencia.
 Sanidad de los agregados
La sanidad de los agregados se refiere a su capacidad para soportar cambios
excesivos de volumen por la acción del intemperismo.
La capacidad del agregado para soportar los cambios de condiciones
ambientales depende de su procedencia, granulometría, forma, textura y
porosidad.
Para determinar la sanidad de los agregados, se realiza en el laboratorio una
prueba, según la norma Icontec 126, que consiste esencialmente en someter los
agregados separados por tamaños a la saturación en una solución de sulfato de
sodio o sulfato de magnesio y después a un secado en el horno. Estas acciones
constituyen un ciclo. Generalmente se efectúan cinco ciclos; al finalizar el último
ciclo se elimina el sulfato y, seco el material, se procede a hacer análisis
cualitativo y cuantitativo para determinar el porcentaje del agregado no
desgastado por la acción del sulfato.
El ensayo pretende reproducir en forma acelerada la acción de los procesos
de calentamiento, enfriamiento, humedecimiento, secado, congelamiento y
deshielo, pues cuando el agua se encuentra en un poro pequeño (diámetro
menor de 4 mieras) no puede salir fácilmente, pues ha aumentado su volumen
en un 9% al congelarse y entonces produce presión en el interior de la partícula
que puede agrietarla, así el sulfato presente en los poros cristaliza al evaporarse
el agua por el secado, creando presiones en el interior de la partícula que pueden
equipararse a la acción del congelamiento del agua.
Una baja resistencia del agregado al intemperismo compromete la durabilidad
de la obra, que no sólo afecta su aspecto superficial (descascaramiento) sino su
estabilidad por agrietamientos internos.
Presencia de Sustancias Perjudiciales
Contenido de arcilla y material con diámetro inferior a 0.074 mm.
Los limos, arcillas y polvos procedentes de la trituración de las rocas con
tamaños menores de 0.074 mm de diámetro son perjudiciales si se encuentran
en un alto porcentaje en los agregados. La razón radica especialmente en que
por ser tamaños menores que los granos del cemento, se encuentran
recubriendo los agregados más gruesos impidiendo una buena adherencia entre
éstos y la pasta de cemento.
Algunos tipos de arcilla, al entrar en contacto con el agua producen fenómenos
de expansión o encogimiento, que generan presiones internas que pueden
agrietar la estructura.
Por otro lado, la presencia de estas partículas con su incremento de superficie
específica aumenta la demanda de agua en las mezclas de concreto y por
consiguiente la cantidad de cemento.
El procedimiento para determinar el porcentaje de material que tiene un
diámetro menor de 0.074 mm (tamiz No.200) es la granulometría descrita en la
norma NTC 78. Para determinar si el material es limo o arcilla se emplean los
ensayos de equivalente arena o los límites de Attenberg.
La materia orgánica es producto de la descomposición de los vegetales y
sustancias carbonosas, cuya composición química es ácido tánico y sus
derivados conocidos con el nombre de humus. Cuando la presencia de humus
es alta, especialmente en las arenas que por su tamaño suelen retener más
materia orgánica, se impide total o parcialmente el fraguado del cemento.
Para determinar el contenido de materia orgánica de las arenas, se ejecuta
un ensayo cualitativo, comparando la coloración que produce la muestra de
arena al agregarle una solución de hidróxido de sodio al 3%, con una tabla de
colores cuyo resultado es un número que indica el color de referencia.

CAPITULOII:

TIPOS DE MATERIALES.

MATERIALES PETREOS
PETREOS NATURALES.

1.1. Rocas Y Piedras

Las rocas se extraen de las canteras o excavaciones, arrancándolas por


medio de máquinas (piedras blandas), o por voladuras (piedras duras). En
ambos casos se obtienen grandes bloques de roca sin una forma determinada.
Para su uso en construcción es necesario realizar en primer lugar un desbaste,
que consiste en eliminar las partes más bastas de los bloques y prepararlas para
la labra, que consiste en darles las dimensiones y formas requeridas.
Los materiales pétreos utilizados en construcción son las rocas, que son
agregados de partículas minerales de dimensiones apreciables y de forma
indeterminada, mientras que los materiales derivados de las rocas, y que se
emplean habitualmente en la construcción, reciben el nombre genérico de
piedra.
Las rocas naturales han sido, y todavía lo siguen siendo, muy apreciadas en
la construcción. Tienen, en general, la ventaja de ser muy resistentes a las
condiciones medio ambientales y a los golpes. En relación con las condiciones
medioambientales, es de especial interés la resistencia a la rotura por efecto de
la dilatación del agua que penetra en la roca al helarse; en la actualidad también
es importante considerar la resistencia a los factores contaminantes como la
lluvia ácida, humos, etc. Sin embargo ofrecen una serie de inconvenientes que
hace que hayan sido relegadas por otros materiales de procedencia artificial.
Entre estos cabe destacar el alto coste; su poca plasticidad y alta fragilidad, su
poca resistencia a la tracción, aunque poseen elevada resistencia a la
compresión, y su elevado peso específico.
En la actualidad, las rocas se emplean en la construcción como elemento
resistente, decorativo en el recubrimiento de paredes y suelos, y como materia
prima para la fabricación de otros materiales como cementos, piezas de
cerámicas, etc., siendo este último su principal aplicación.

- Rocas ígneas o eruptivas.

Son rocas formadas por enfriamiento y solidificación de las masas fundidas


de magma, del interior de la corteza terrestre, al salir al exterior. Las rocas ígneas
están compuestas casi en su totalidad por minerales silicatos, y suelen
clasificarse según su contenido de sílice. Las principales categorías son ácidas
o básicas, siendo el granito ejemplo del primer grupo, y el basalto del segundo
(ANEXO25).

- Granito.
El granito es una roca que cristaliza a partir de magma enfriado de forma lenta
a grandes profundidades bajo la superficie terrestre. Está compuesto por
feldespato, cuarzo y mica, y de algunos otros minerales accesorios. Presentan
una estructura granular cristalina, con grano grueso, mediano o fino según las
condiciones de enfriamiento (velocidades rápidas favorecen el grano fino y las
muy lenta el grano grueso).

1.2. Rocas Sedimentarias

Las rocas sedimentarias están formadas por fragmentos pertenecientes a


otras rocas más antiguas, y que han que han sido transformadas y erosionadas
por la acción del agua y, en menor medida, del viento o del hielo glaciar. Estos
fragmentos se presentan en depósitos o sedimentos que forman capas o estratos
superpuestos, separados por superficies paralelas, representando cada capa un
periodo de sedimento (ANEXO 26).

“Las rocas sedimentarias constituyen el 75% de las rocas de la superficie;


de ellas el 46% son lutitas, 32% arenisca y el 22% calizas” (Gutiérrez De López,
2003, p.12).

Las rocas sedimentarias se clasifican según su origen en mecánicas y


químicas. Las rocas mecánicas se componen de partículas minerales producidas
por la desintegración mecánica de otras rocas y transportadas hasta el lugar de
depósito, sin deterioro químico. Las rocas mecánicas pueden a su vez dividirse
en rocas incoherentes y rocas compactas. Las rocas incoherentes se originan al
resquebrajarse las rocas, dando fragmentos que sucesivamente, por la acción
de los agentes externos y/o el propio choque entre ellas, se van reduciendo y
redondeando.
Según el diámetro de estos fragmentos tenemos diferentes tipos de
materiales: bloques > 500mm, cantos o guijarros 500-100mm, gravas 100-
30mm, gravilla 30-
15mm, garbancillo 15-5mm, arena 5-0.2mm, polvo y limo 0.2-0.002mm y
arcillas 0.002- 0.0001mm.Por su parte, las rocas compactas se forman a partir
de las incoherentes por compresión o aglomeradas por una pasta o cemento. Se
dividen según el tamaño de los fragmentos que se han compactado, así tenemos
los conglomerados que están formados por cantos, gravas, gravillas o
garbancillos, areniscas cuando se compactan arenas y pizarras cuando se
compactan arcillas y limo.
Las rocas químicas pueden formarse por precipitación de sales disueltas o por
la acumulación de restos orgánicos. Las rocas por precipitación proceden de la
acumulación de las sales disueltas en agua, al evaporarse ésta, en lugares secos
y cálidos. Dentro de este tipo destaca en sobremanera el yeso que es sulfato
cálcico di hidratado. Las rocas de origen orgánicos proceden de la acumulación
de restos de animales y plantas, destacando dentro de este grupo la caliza.

- Calizas.

Las calizas son rocas formadas por carbonato cálcico, pudiendo tener un
origen químico por precipitación de soluciones bicarbonatadas u orgánico por
acumulación de restos de caparazones o conchas de mar, formadas por las
secreciones de CaCO3 de distintos animales marinos.
Las calizas son de colores ocre, de durezas medias y fáciles de labrar y pulir.
En general constituyen un excelente material de construcción. También se
emplea en grandes cantidades como materia prima para la elaboración de
cementos, y tratadas al fuego se calcinan dando cal.

- Áridos, arenas y areniscas.

Los áridos o gravas son fragmentos de roca de diámetro medio, entre 100 y
30mm, procedentes de la trituración de rocas, ya sea de forma natural o artificial.
Se emplean en mampostería, en pavimentos, para la elaboración de
hormigones, etc.
Las arenas son fragmentos producidos por de la desintegración química y
mecánica de la rocas bajo meteorización y abrasión, de diámetro entre 5 y
0.2mm. Su composición es variada, pero las más frecuentes están formadas de
cuarzo (sílice) con una pequeña proporción de mica, feldespato, magnetita y
otros minerales resistentes.
Cuando las partículas acaban de formarse suelen ser angulosas y
puntiagudas, haciéndose más pequeñas y redondeadas por la fricción provocada
por el viento y el agua. Desempeñan un importante papel al ser parte esencial
en la elaboración de morteros y hormigones, empleándose también en el
acondicionamiento del lecho para conducciones subterráneas. Se subdividen en
gruesas (5-2mm), medias (2-1mm) y finas (> a 1mm). Por su origen se dividen
en arenas de mina, de río, marinas y artificiales.
Las areniscas son rocas resultantes de la compactación de arenas de cantos
vivos unidos por cementos naturales. Su composición química es la misma que
la de la arena, y el cemento suele estar compuesto por sílice, carbonato de calcio
u óxido de hierro. El color de la roca viene determinado por el material
cimentador. Son rocas que se labran muy bien, usándose como revestimientos
y en la fabricación de piedras de afilar y de moler.
- Arcillas.
La arcilla se compone de un grupo de minerales aluminosilicatos formados por
la meteorización de rocas feldespáticas, como el granito. El grano es de tamaño
microscópico (> de 0.002mm), y con forma de escamas. Esto hace que la
superficie de agregación sea mucho mayor que su espesor, lo que permite un
gran almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad a la arcilla.
Las variedades más comunes de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla
de pipa, similar al caolín pero con un contenido mayor de sílice; la arcilla de
alfarería, no tan pura como la arcilla de pipa; la arcilla de escultura o arcilla
plástica, una arcilla fina de alfarería mezclada, a veces, con arena fina; arcilla
para ladrillos, una mezcla de arcilla y arena con algo de materia ferruginosa (con
hierro); la arcilla refractaria, con pequeño o nulo contenido de caliza, tierra
alcalina o hierro (que actúan como flujos), por tanto, es infusible y muy
refractaria; el esquisto y la marga. Las arcillas plásticas se usan en todos los
tipos de alfarería, en ladrillos, baldosas, ladrillos refractarios y otros productos,
que serán abordados en el apartado de materiales cerámicos.

1.3. Rocas Metafóricas

Las rocas metamórficas proceden de la transformación, en su composición


mineralógica y estructural, de las rocas ígneas o sedimentarias debido a grandes
presiones y/o temperaturas, producidas en el interior de la Tierra. Las rocas más
importantes son el mármol y la pizarra (ANEXO 27).

- Mármol.

Los mármoles son una variedad cristalina y compacta de caliza metamórfica,


que puede contener minerales accesorios como mica, serpentina, grafito, óxidos
de hierro, etc. Estas impurezas proporcionan a los mármoles una amplia
variedad de colores, que junto a la estructura del mismo, producen diferentes
efectos y que sirven para su clasificación.
Según esta clasificación, los mármoles se dividen en: sencillos, que poseen
un solo color uniforme; policromos, que presentan diferentes colores; veteados,
que presentan listas de color diferente al del fondo; arborescentes, si tienen
dibujos veteados; lumaquelas, si contienen caracoles y conchas (proceden de
las calizas lumaquelas); y brechas, formados por fragmentos angulosos de
diferente coloración.
También es posible clasificar a los mármoles por el uso a que destinen,
tenemos entonces: mármoles estatutarios, que son de color uniforme,
compactos, traslúcidos y de fácil labra; y mármoles arquitectónicos, que son
resistentes y de bellas coloraciones, empleados en pavimentos y decoración.
Una de las principales propiedades que caracterizan a los mármoles es el que
se pueden pulir hasta obtener un gran brillo. Es además un material poco poroso,
de dureza media-baja (dureza 3 en la escala de Mohs), que resiste bien el hielo
pero poco el desgaste por rozamiento.

- Pizarra.

La pizarra es una roca densa con grano fino, formada por el metamorfismo de
esquisto micáceo y arcilla. El esquisto micáceo es el término común aplicado a
las variedades de grano fino de roca sedimentaria formadas por consolidación
de lechos de arcilla, mostrando laminaciones finas, paralelas a los planos de los
lechos y a lo largo de las cuales la roca se rompe con fractura curva e irregular.
El proceso de metamorfismo produce la consolidación de la roca original y la
formación de nuevos planos de exfoliación en los que la pizarra se divide en
láminas características, finas y extensas. Aunque muchas rocas que muestran
esta exfoliación se llaman también, por extensión, pizarras, la pizarra auténtica
es dura y compacta y no sufre meteorización apreciable. La pizarra suele ser de
color negro azulado o negro grisáceo, pero se conocen variedades rojas, verdes,
moradas, etc.; son bastante blandas, pudiendo ser rayadas con un cuchillo y su
tacto es suave, casi graso; son muy refractarias e impermeables, siendo estables
al hielo. La pizarra se emplea en la construcción de tejados, como piedra de
pavimentación y como "pizarras" o "pizarrones" tradicionales para escuela.
La pizarra suele ser de color negro azulado o negro grisáceo, pero se conocen
variedades rojas, verdes, moradas, etc.; son bastante blandas, pudiendo ser
rayadas con un cuchillo y su tacto es suave, casi graso; son muy refractarias e
impermeables, siendo estables al hielo. La pizarra se emplea en la construcción
de tejados, como piedra de pavimentación y como "pizarras" o "pizarrones"
tradicionales para escuela.

PÉTREOS ARTIFICIALES

1.1. Vidrios.

El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice fundida
a altas temperaturas. El vidrio es una sustancia amorfa, se enfría hasta
solidificarse sin que se produzca cristalización, que se halla en un estado vítreo
en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica
(ANEXO 29).
Componentes y características
El vidrio se obtiene por la fusión de la arena de cuarzo, rica en sílice, bien
molida, que el elemento vitrificado y el que constituye verdaderamente el vidrio,
proporcionando resistencia mecánica al vidrio. Junto con la sílice es necesario
añadir caliza que actúa de estabilizador aportando también resistencia, dureza y
brillo, y carbonato sódico que actúa de fundente, rebajando el punto de fusión de
la sílice desde los 1.700º hasta los 850º. Además pueden añadirse otros
ingredientes como el plomo o el bórax, que proporcionan al vidrio determinadas
propiedades físicas. Todos los componentes deben mezclarse finamente
molidos, y en proporciones precisas para obtener el vidrio con las características
óptimas deseadas. El vidrio es un material duro pero muy frágil, transparente o
traslúcido, muy resistente a la tracción y a los agentes químicos, salvo el ácido
fluorhídrico que lo disuelve, y mal conductor del calor y la electricidad.
Fabricación y tipos de vidrios
Existe una gran variedad de tipos de vidrio, que están íntimamente
relacionados con sus respectivos procesos de fabricación. Según el proceso, los
vidrios se clasifican en vidrios huecos, vidrios planos, vidrios colados, vidrios
prensados y fibra de vidrio.
El paso previo a cualquier de los procesos de fabricación es la obtención de
la pasta de vidrio. Para ello se prepara la mezcla de las materias primas
finamente molida. Luego se funde la mezcla en crisoles o cubetas; una vez
fundida se eleva la temperatura unos 100º para eliminar las burbujas, para a
continuación disminuir la temperatura hasta que la masa fundida tenga la
pastosidad adecuada para la elaboración. La temperatura necesaria suele ser
de unos 1.250º, si bien puede variar en función de la composición del vidrio.
El vidrio hueco no tiene especiales aplicaciones en construcción, y se emplea
fundamentalmente para fabricar recipientes como vasos, botellas, etc. Se puede
trabajar de forma artesanal o mecánica. En la forma artesanal, se introduce un
tubo de soplado en el interior de la masa de vidrio fundido y se toma una porción.
A continuación, soplando por el extremo opuesto y mediante movimientos de
rotación y balanceo se da la forma deseada. La forma mecánica es similar, sólo
que ahora se hace uso un molde en el que se introduce la porción de vidrio
fundido, y mediante abre tras enfriarse el vidrio para extraer la pieza.
El vidrio plano se trata del vidrio más empleado en la construcción, y para su
elaboración se emplea una mezcla de 72% de sílice, 14% de carbonato sódico y
un 9% de cal, correspondiendo el resto hasta el 100% a diversos aditivos. Para
su fabricación existen dos métodos: el de flotación y el de estirado, siendo el
primero quizás el más empleado.
En el método de flotación, una vez obtenida la masa de vidrio fundido, se
extrae del horno de fusión a través de una abertura denominada garganta, que
proporciona una lámina del espesor adecuado. La lámina se desplaza a
continuación sobre un baño de estaño fundido, flotando ésta al ser tres veces
menos densa que el estaño.
De esta forma, y gracias a procesos de re fusión, se logra que ambas caras
de la lámina queden perfectamente lisas y pulidas. El baño de estaño tiene una
longitud en torno a los 80m, y a lo largo del mismo una serie de rodillos arrastran
la lámina, a la vez que le confieren el espesor deseado. Al final del proceso, el
vidrio todavía caliente, se somete a un proceso de recocido en el interior de un
túnel de temperatura decreciente, a fin de que se enfríe sin tensiones internas
que lo volverían demasiado frágil.
El otro método de obtención es el método de estirado, que puede llevarse a
cabo en horizontal, método Colburn, o en vertical, método Foucault. En ambos
casos, se aproxima una lámina metálica, denominada cebo, a la masa de vidrio
fundido para después levantarla y hacerla pasar a través de unos rodillos que
conforman la lámina al espesor deseado. Mediante el método Colburn se logran
espesores de hasta 30mm, mientras que con el segundo los espesores son
menores, entre 0.5 y 10mm. Mediante estos métodos, especialmente con el de
Foucault, se obtienen láminas con algunas ondulaciones que posteriormente hay
que eliminar por esmerilado o pulido.
En el procedimiento de vidrio colado se obtienen láminas de diferentes
espesores y con diversas texturas en sus superficies. Para su fabricación
podemos seguir dos métodos, el de colada y el de laminado. En el método de
colada, el vidrio fundido se almacena en una cubeta giratoria, saliendo el vidrio
por una abertura inferior. Al salir el vidrio, éste se vierte sobre una mesa de
colada provista de un rodillo laminador refrigerado internamente por agua, que,
por regulación de su altura respecto a la mesa, proporcionará a la lámina el
espesor deseado. En el método de laminado, el vidrio se almacena igualmente
en una cubeta giratoria, pero en este caso, a la salida existen dos rodillos
laminadores refrigerados, separados entre sí por la distancia que se desea para
el espesor. En ambos el o los rodillos pueden estar grabados con objeto de
marcar la huella en el vidrio. El vidrio colado presenta múltiples aplicaciones,
empleándose en suelos, planchas de mesa, etc.
El vidrio prensado se obtiene vertiendo el vidrio fundido en el interior de un
molde metálico, y comprimiéndolo mediante una estampa con el contra molde.
Mediante este procedimiento se obtiene objetos macizos, huecos o planos, como
ladrillos, baldosas, etc., con gran resistencia a la compresión, flexión y choques,
no pudiendo ser cortados por el diamante.
Por último, la fibra de vidrio se obtiene mediante extrusión de la masa de vidrio
a través de unas boquillas o hileras con diámetro inferior a 0.1mm. Los hilos
obtenidos se deshilachan con vapor recalentado y posteriormente se secan.
Unos rodillos se encargan de estirarlos para dotarlos de mayor resistencia, y
finalmente, tras una ligera torsión, se enrollan en bobinas. Con las fibras de vidrio
se elaboran tejidos y fieltros que se emplean posteriormente en la fabricación de
aislantes térmicos y acústicos, y para la obtención de paneles de yeso o escayola
y de plástico reforzados. Productos derivados.
A partir de los diferentes tipos de vidrio se obtienen un sinfín de productos de
aplicación en la industria de la construcción. Entre otros tenemos el vidrio de
ventana, el vidrio armado, los vidrios de seguridad, etc.
El vidrio de ventana se obtiene partir de vidrio plano, fabricándose en
diferentes espesores entre 2 y 19mm. Se trata de un vidrio bastante duro y
transparente a la luz visible pero no a la luz UV. Presenta una notable resistencia
a la compresión, mientras que a la tracción es bastante menor. Es un buen
aislante acústico y resiste bien la acción de los agentes atmosféricos, los ácidos
y los álcalis.
El vidrio armado es un vidrio colado al que se le añade una malla metálica en
el interior durante el proceso de laminado. Esta malla no aumenta su resistencia,
pero en caso de rotura evita que los fragmentos se dispersen, empleándose
especialmente en lugares que puedan estar sometidos a la acción del fuego.
Los vidrios de seguridad se fabrican a partir de vidrios planos, que pueden
estar formados por una o varias capas. En los cristales de una sola capa, ésta
está pretensada de modo que al romperse se fragmenta en trozos muy pequeños
y de superficie roma. El proceso de pretensado consiste en someter al vidrio a
un templado térmico en el que se calientan el vidrio casi hasta el punto de
reblandecimiento, enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión
en un líquido. De esta forma, la superficie se endurece de inmediato, y la
posterior contracción del interior del vidrio, que se enfría con más lentitud, tira de
ella y la comprime; es decir, las capas exteriores quedan comprimidas mientras
que las interiores lo están sometidas a tracción, y al romper en una capa exterior,
el esfuerzo se transmite al interior a tracción evitando que se rompa. Con este
método pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2
en piezas gruesas de vidrio. En los cristales de seguridad de varias capas, éstas
se unen entre sí por láminas plásticas que mantienen adheridos los fragmentos
en caso de rotura. Su resistencia depende del grosor del conjunto de capas de
vidrio y plástico. Los cristales de una capa se emplean en acristalados de
puertas, mesas, miradores, etc., mientras que los de varias capas se emplean
como elemento de seguridad en bancos, joyerías, etc., y en las lunas de los
coches.

1.2. Cerámicos

Se obtienen a partir de arcillas, que por la gran plasticidad que presentan en


estado húmedo, son fácilmente moldeables. La plasticidad de las arcillas
depende Fundamentalmente del contenido en agua que posean, y de las
sustancias que la acompañan como carbonatos, micas, cuarzo, (ANEXO N ° 28).
Las arcillas que se utilizan habitualmente para fabricar piezas de uso industrial
están compuestas por una mezcla de arcilla común y caolín, que constituyen la
materia plástica, junto con otros componentes no plásticos y que se añaden con
diferentes objetivos.
En cuanto a las materias plásticas, tanto la arcilla común como el caolín son
silicatos alumínicos hidratado, puro en el caso del caolín, e impuro por diversos
minerales procedentes de las rocas que la originaron en el caso de la arcilla.
En lo que se refiere a los componentes no plásticos, éstos se clasifican según
su función en: desgrasantes, cuya misión es disminuir la plasticidad de la masa
evitando el agrietamiento y contracción, siendo los más importantes la sílice,
feldespatos y la chamota, que son restos cerámicos pulverizados; fundentes, que
se agregan para aumentar la plasticidad y disminuir el punto de fusión de las
arcillas con objeto de lograr durante la cocción el vitrificado de la pieza, lo que le
confiere mayor resistencia e impermeabilidad, siendo los más importantes las
micas, fosfato tricálcico y feldespatos; por último, tenemos los accesorios, que
no son fundamentales para la fabricación, sino que sirven para dar
características especiales como los vitrificantes, sílice, ácido bórico, bórax, etc.,
y los colores de decoración, óxidos y sales metálicas.
Propiedades, fabricación y conformado.
La acción del calor sobre la arcilla hace que ésta pierda su plasticidad y
experimente cambios en sus propiedades, las cuales dependerán del tiempo y
temperatura de cocción, así como de las sustancias añadidas. En general, las
propiedades más características de los materiales cerámicos son: elevado punto
de fusión, mayor que el de los metales; baja conductividad térmica, en general
son duros pero frágiles; resistentes al desgaste, sirviendo como materiales
abrasivos; poseen una gran estabilidad química y frente a los agentes
medioambientales.
Dentro de las propiedades, la concentración de poros es especialmente
importante ya que, además de influir sobre las propiedades mecánicas y en la
permeabilidad, sirve como criterio de clasificación de los materiales cerámicos.
Según esta clasificación, los materiales cerámicos se dividen en: porosos,
ladrillos, tejas, bovedillas, y lozas; compactos, porcelana, gres; y vitrificados,
vidrio (que será estudiado en otro apartado). Otra clasificación de los materiales
cerámicos los divide en: permeables, que coinciden con los porosos;
impermeables, que coinciden con los compactos y vitrificados; y refractarios, que
se encuentran dentro de los porosos.
El proceso de fabricación de los diferentes materiales cerámicos puede variar
de unos a otros, sin embargo, todos ellos constan de una serie de pasos
comunes. (ANEXO N° 30) En primer lugar se deben preparar las materias primas
mediante una serie de procesos mecánicos, como la molienda, y de depuración
como la limpieza y eliminación de elementos extraños.
A continuación se realiza la mezcla de las materias primas, plásticas y no
plásticas, junto con la cantidad adecuada de agua a fin de dotar a la mezcla de
la plasticidad idónea.
Seguidamente se procede al moldeo de las piezas, que puede realizarse de
diferentes formas según la pieza deseada y el grado de plasticidad de la mezcla.
Dentro de las técnicas de moldeo tenemos las técnicas manuales mediante
tornos o gradillas. Moldeado mediante torno es quizás la técnica más compleja,
y se emplea hoy en día sólo para la elaboración de piezas huecas de artesanía
(platos, botijos, jarrones, etc.). El moldeado en gradilla se emplea
fundamentalmente para la fabricación de ladrillos macizos, y consiste en
comprimir la pasta dentro de gradillas, pasando posteriormente un listo para
alisar la superficie, y dejar secar en superficies planas. En la actualidad, la
mayoría de las piezas cerámicas se moldean mediante técnicas mecánicas
como extrusión a través de boquillas que le dan la forma de la sección y cortados
por alambres, por prensado sobre moldes, por colada sobre moldes, para lo que
la pasta debe estar licuada, etc.
Las piezas moldeadas contienen cantidades de agua que oscilan entre el 15
y el 50% en peso, cantidad que debe de reducirse lo más posible (hasta ~5%).
Este proceso de secado debe llevarse a cabo de forma gradual y lenta a fin de
evitar la aparición de grietas y contracciones. El secado se puede llevar a cabo
de forma natural, depositando las piezas moldeadas en lugares aireados y
cálidos, o bien de forma artificial en cámaras cerradas por donde circulan las
piezas a contracorriente de aire aliente forzado por ventiladores.
Después del secado se procede a la cocción de las piezas, durante la cual
adquieren la consistencia pétrea y la inalterabilidad de su forma. La temperatura
y tiempo de cocción determinan la resistencia del material. Así, un material poco
cocido será menos frágil, menos resistente pero más permeable que uno muy
cocido, que será más frágil, más resistente pero menos permeable.
Finalmente, los objetos cocidos pueden recibir diferentes tratamientos
superficiales como vidriado, esmaltado, pintado, etc.

- El ladrillo

Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con


forma ortopédica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una
sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la ejecución
de fábricas en general.

Vitrubio Polion afirma:

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos
11.000 años. Los primeros en utilizarlos fueron los agricultores del neolítico pre
cerámico del Levante hacia 9500 a. c., ya que en las áreas donde levantaron sus
ciudades apenas existía la madera y la piedra (p. 127).

Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin embargo, para
reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos
cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían con
esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de los ladrillos
fueron cambiando en el tiempo y según la zona en la que se utilizaron.

- Azulejos y gres

Los azulejos son materiales cerámicos que constan de dos capas: una gruesa
de arcilla denominada galleta, y otra fina de esmalte vitrificado, que le
proporciona impermeabilidad, resistencia al desgaste y una buena adherencia.
Las galletas se fabrican introduciendo a presión arcilla fresca dentro de un molde,
o mediante vaciado de barbotina, proceso que consiste en verter barbotina
(arcilla líquida) dentro de un molde poroso y dejar que seque. Si las galletas no
se recubren de la capa vitrificada se comercializan como baldosas cerámicas.
Una vez que se tiene la baldosa, si el esmalte es de un solo color se aplica
sobre la baldosa, con silicato diluido en agua al que se agregan los óxidos que
le darán color. Si tiene diversos colores o dibujos se emplean plantillas que van
tapando las diferentes partes para ir aplicando los diferentes colores. Los
azulejos se emplean para el revestimiento de paredes, adhiriéndose con mortero
de cemento.
El gres se obtienen por cocción hasta vitrificación, obteniéndose un material
muy compacto, impermeable a los líquidos y gases, inatacable por los ácidos,
hongos y bacterias, muy duro, no siendo rallado por el acero y rallando al vidrio,
muy resistente al desgaste, y con sonido metálico por percusión. La pasta
empleada en su fabricación está compuesta por un 30-70% de arcilla, 30-60%
de cuarzo y 5-25% de feldespato.
Se presenta en dos variantes, el gres común y el gres fino, sometiendo en
ambos casos las pasta a un solo proceso de cocido a unos 1.300º. El gres común
se obtiene a partir de arcillas ordinarias, mientras que el gres fino se obtiene a
partir de arcillas refractarias a las que se añaden fundentes a fin de rebajar el
punto de fusión. Cuando está a punto de finalizar la cocción se impregnan las
piezas con sal común, que reacciona con la arcilla formando una capa delgada
de silico aluminato alcalino vitrificado, que le confiere al gres su vidriado
característico.

- Porcelanas y lozas
La loza es un material de fractura blanquecina después de cocidos, ligero,
poroso y Absorbente, teniendo que ser recubierta con un esmalte para hacerlas
impermeables y duraderas. La loza más importante en construcción es la loza
sanitaria, que se fabrica con una pasta formada por un 40-50% de arcilla, 32-
54% de cuarzo y 8-15% de feldespato. La porcelana se obtiene a partir de arcillas
muy puras, en especial caolín, a la que se añade cuarzo como desgrasante y
feldespato como fundente. Se trata de un material muy duro pero frágil, de color
blanco o traslúcido. Para que un producto pueda considerarse como porcelana
es necesario que haya sufrido dos procesos de cocción, uno primero a unos
1.000-1.200º, y un segundo a temperatura más alta, que puede alcanzar varios
miles de grados. Realmente no se suele emplear en construcción, salvo en la
industria química por su gran resistencia a los ácidos o en aislantes eléctricos,
dedicándose fundamentalmente a la fabricación de vajillas y objetos decorativos.
MATERIALES ORGÁNICOS Y AGLOMERANTES.

MATERIALES ORGÁNICOS

1.1. Orgánicos Naturales.


Los materiales orgánicos es todo aquel elemento de cualquier ser vivo en el
planeta, aunque también pueden sintetizarse artificialmente en laboratorios o
fabricas (ANEXO N ° 31). Los materiales ecológicos deben cumplir lo siguientes
Aislamiento acústico y térmico.
Transpiración natural de los muros
Rapidez en la ejecución de obra
Resistencia
Biodegradable
Los de materiales, orgánicos son aquellos que la naturaleza proporciona y
que se han venido utilizando en la construcción de viviendas durante miles de
años, he aquí los principales materiales: madera, bambú, algodón, paja, cáñamo,
caucho, lana, e incluso pieles de animales.

Gutiérrez De López (2003), afirma:


La materia orgánica es producto de la descomposición de los vegetales
y sustancias carbonosas, cuya composición química es ácido tánico y sus
derivados conocidos con el nombre de humus. Cuando la presencia de
humus es alta, especialmente en las arenas que por su tamaño suelen
retener más materia orgánica, se impide total o parcialmente el fraguado
del cemento. (p. 13)

Para determinar el contenido de materia orgánica de las arenas, se ejecuta


un ensayo cualitativo, comparando la coloración que produce la muestra de
arena al agregarle una solución de hidróxido de sodio al 3%, con una tabla de
colores cuyo resultado es un número que indica el color de referencia.
- Madera
La madera es un material duro y resistente que se produce mediante la
Transformación del árbol. La madera es uno de los elementos constructivos
más antiguos que el hombre ha utilizado para la construcción de sus viviendas y
otras edificaciones. (Pero para lograr un resultado excelente en Sutra baja
vialidad hay que tener presente ciertos aspectos relacionados con la forma de
corte, curado y secado.)
Características De La Madera
La característica externa de la madera constituye un factor muy importante
puesto que influye en la selección de esta para su empleo en la construcción,
ambientación de interiores o ebanistería, ellas son:
El Color: es originado por la presencia de sustancias colorantes y otros
Compuestos secundarios. Tiene importancia en la diferenciación. De las
maderas y, además, sirve como indicador de su durabilidad. Son en general,
maderas más durables y resistentes aquellas de color oscuro.
Olor: es producido por sustancias volátiles como resinas y aceites esenciales,
que en ciertas especies producen olores característicos.
Textura: está relacionada con el tamaño de sus elementos anatómicos de la
madera, teniendo influencia notable en el acabado de las piezas.
Veteado: son figuras formadas en la superficie de la madera debido a la
disposición, tamaño, forma, color y abundancia de los distintos elementos
anatómicos. Tiene importancia en la diferenciación y uso de las maderas.
Orientación de fibra o grano: es la dirección que siguen los elementos leñosos
longitudinales.

Vitrubio Polion afirma:


Los árboles ofrecen propiedades diferentes y variadas, como por
ejemplo, el roble, el olmo, el álamo, el ciprés, el abeto..., que proporcionan
una madera muy adecuada para la construcción. No tiene las mismas
propiedades el roble que el abeto, ni el ciprés que el olmo; ningún árbol
posee las mismas cualidades que otros debido a su propia naturaleza, sino
que cada clase de árbol, en relación con los demás, sobresale por unas
propiedades específicas de su clase (p. 31).

1.2. Orgánicos Artificiales

Los plásticos son materiales orgánicos. Compuestos principalmente por


carbono, y otros como azufre, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. También se
denominan plásticos a los materiales sintéticos.
Se obtienen mediante la Polimeración; que es la multiplicación artificial de los
átomos de carbono en largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos
derivados del petróleo y otras sustancias. Son maleables y dúctiles, por lo que
se pueden deformar en láminas e hilos, respectivamente.
(PVC): Es el plástico que en la ferretería se conoce como PVC. Se usa en
revestimientos vinílicos; en las casas, linóleo para los pisos, techos vinílicos,
cañerías, impermeables y cortinas para baño.
Poli cloruro de vinilo (pvc) “estructura unidad 2” “propiedades unidad 3”
propiedades térmicas: rango de temperatura de trabajo -15ºc +60ºc.propiedades
mecánicas eléctricas: resistencia, rigidez y dureza mecánicas elevadas buen
aislante eléctrico.
Propiedades químicas: elevada resistencia a sustancias químicas
autoextensible impermeable a gases y líquidos mínima absorción de agua
resistente a la acción de hongos, bacterias, insectos y roedores fácil de pegar y
soldar resistente a la intemperie (sol, lluvia, viento y aire marino) cuerpos de
bombas y de válvulas juntas bridas cubetas tuberías cuerpos de cepillos piezas
odontológicas listones de bancos separadores en cajas tubos para el alojamiento
de núcleos de perforación
Cajas de lámparas

MATERIALES AGLOMERANTES Y AGLOMERADOS

1.1. Materiales Aglomerantes.

Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con


agua, forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al
cabo del tiempo, por efectos de transformaciones químicas, fraguan, es decir, se
endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una resistencia mecánica.
Los materiales aglomerantes se suelen clasificar en aéreos e hidráulicos. Los
aglomerantes aéreos son los que fraguan y endurecen en el aire, siendo
incapaces de adquirir cohesión en un medio húmedo. Dentro de este grupo se
encuentran el yeso y la cal grasa o aérea. Por su parte, los aglomerantes
hidráulicos son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en un medio
húmedo. Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así como los
morteros y hormigones.

- Yeso.

Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde la


antigüedad. Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso
o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico di
hidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro, aunque
este mineral absorbe rápidamente agua convirtiéndose en algez. (ANEXO 32)
Entre las principales características del yeso tenemos: gran velocidad de
fraguado, aunque se puede retardar añadiéndole aceites o alcohol; se adhiere a
todos los materiales salvo la madera; Es tenaz y blando; buen aislante térmico y
acústico; resistencia a la tracción y compresión variable según las impurezas y
la cantidad de agua empleada en el amasado. El principal inconveniente del yeso
es ser un material muy higroscópico, impidiendo su uso en ambientes exteriores,
en donde terminaría disolviéndose. Otro efecto de su avidez por el agua es que
oxida rápidamente a los materiales ferrosos, por lo que no debe emplearse en la
sujeción de materiales férricos.
Para obtener el yeso, se tritura el mineral y se somete a una temperatura de
180ºC.
Una vez deshidratado se muele hasta reducirlo a polvo. Tal y como se ha
indicado, la deshidratación puede ser parcial o total, hecho que se emplea para
clasificar a los
Yesos. Así, tendremos yesos semihidratados, que contienen media molécula
de agua, y los yesos anhidros.
Dentro de los yesos semihidratados, que son los más empleados en la
construcción tenemos tres variantes: yeso negro, yeso blanco y escayola. El
yeso negro es el que se obtiene con el algez impuro directamente calcinado, con
una pureza en yeso semihidratado del 60%, siendo de baja calidad y sólo se
emplea cuando no va a quedar a la vista. El yeso blanco se obtiene del algez
purificado y contiene un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el
empleado para enlucir paredes interiores, en estucos y en blanqueos. La
escayola es un yeso blanco de mejor calidad, contiene un 90% de yeso
semihidratado, finamente molido, empleándose en la elaboración de elementos
decorativos como cenefas, falsos techos, y también en molduras y vaciados.
Los yesos anhidros son, en general, poco empleados y se obtienen al someter
el algez a temperaturas más elevadas. Así, tenemos diferentes tipos según la
temperatura de deshidratación: Anhidrita soluble que se obtiene a 180-300ºC, es
muy higroscópica formando yeso semihidratado rápidamente; Anhidrita insoluble
que se obtiene a 300-600º, también denominada yeso muerto porque reacciona
tan lentamente con el agua que ésta se evapora antes; Yeso hidráulico, también
llamado yeso de pavimento, se forma a 900-1000º, y fragua muy lentamente bajo
agua (24-48h), pero al aire lo hace sólo en 5h; Yeso alambrito, también llamado
cemento keene’s, se obtiene a partir del yeso semihidratado sumergiéndolo en
una solución al 12% de alumbre a una temperatura de 35º. Es de fraguado lento
(1-4h), no presentando expansión ni contracción, pudiendo ser pulido
asemejándose al mármol.
- Cal.

La cal se obtiene por la calcinación de rocas calizas trituras, a temperaturas


superiores a los 900ºC, formándose la denominada cal viva que es óxido cálcico.
Para usar la cal viva es necesario añadirle agua, operación que se denomina
apagado de la cal, y en la que el óxido de calcio se convierte en hidróxido cálcico,
que es la denominada cal apagada (ANEXO 33). Esta operación debe realizarse
con precaución ya que la reacción química que tiene lugar es fuertemente
exotérmica, y puede realizarse de diversa formas como son: Apagado
espontáneo, que consiste simplemente en dejar los terrones de cal viva al aire,
siendo el proceso lento además de absorber CO2; Apagado por aspersión, en el
que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva, tapándose
posteriormente con arena, de forma que puede conservarse durante algún
tiempo; Apagado por inmersión de los fragmentos de cal viva en agua durante
un minuto, depositándolos posteriormente en cajas para que se disgreguen;
Apagado por fusión, que es el empleado normalmente en la obra y que consiste
en mezclar la cal viva con arena y agua; Apagado en autoclave con vapor de
agua inyectado a presión, se trata de un método rápido que da pastas más
plásticas, lo que permite enlucidos más fáciles de extender con la llana.
La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se
convierte en pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su
resistencia mecánica no es muy grande. El endurecimiento se debe primero a la
evaporación del agua de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio
con el CO2 para regenerar el carbonato de calcio.
Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en
la cal obtenida, lo que le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene:
Cal grasa, que se obtiene de calizas con un contenido en arcillas inferiores al
5%, y que al apagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que
al fraguar aumentan hasta 3.5 veces su volumen. Cal árida, magra o dolomítica,
que se obtiene de calizas con menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido
de magnesio; es de color gris y no se emplea en construcción. Cal hidráulica,
que se obtiene de calizas con un contenido suficiente de sílice y alúmina para
permitir la formación de silicatos de calcio, lo que le confiere propiedades de
aglomerante hidráulico.

“La cal que resulte de piedra dura y compacta será muy útil en la
construcción y la que resulte de piedra más porosa será mejor para los enlucidos”
(Vitruvio Polion, p. 27)

- Cementos.

El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier producto que


presente propiedades adhesivas y sea capaz de unir partes o piezas de un objeto
o construcción (ANEXO N° 34) Así con esta denominación se engloban
productos de muy diversa índole constituidos por sílice, alúmina, resinas
sintéticas, etc. Tal y como se señaló anteriormente, los cementos empleados en
construcción son aglomerantes hidráulicos formados por una mezcla de caliza,
arcilla y otras sustancias, que cuando se les añade agua forman una masa de
elevada plasticidad, y al perderla sufren un proceso de fraguado y
endurecimiento, permaneciendo prácticamente estables.
A lo largo de la historia se han empleado diversos tipos de cementos, que
actualmente han caído en desuso. Uno de los más conocidos es el denominado
cemento natural o romanos, que se obtenían por calcinación en horno de las
margas, que son depósitos de carbonato de calcio amorfo, arcilla y arena en
diversas proporciones. En la actualidad se emplean diferentes tipos de
cementos, que serán abordados brevemente, siendo el más importante por su
uso el llamado cemento Portland, y en el cual centraremos nuestro estudio.
Cemento Portland.
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato di cálcico
(2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de
compuestos de magnesio y hierro (AÑEXO 35). En la industria cementera, las
materias primas empleadas para la obtención de los cementos son la piedra
caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con otros productos que
contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello resulta una
composición final del cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8% de
óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de
azufre.
La obtención por vía seca del cemento Portland puede dividirse en tres
grandes fases: operaciones previas, obtención del clinquer y molienda del
cemento. Las operaciones previas incluyen las operaciones de secado, molienda
y dosificación a las que se someten las materias primas antes de introducirlas
dentro del horno. En el secado se elimina el exceso de humedad, para lo que
pueden aprovecharse los gases procedentes del horno de calcinación, y en la
molienda se trituran los materiales hasta fragmentos de diámetro inferior a
0.1mm.
El clinquer es el término con que se designa el producto granulado que se
obtiene por la fusión parcial o total de una mezcla suficientemente fina y
homogénea de caliza y arcilla. Para la obtención del clinquer se hace uso de
hornos rotativos que pueden alcanzar los 150m de largo y 3m de diámetro. Estos
hornos están ligeramente inclinados, presentando un gradiente de temperaturas
a lo largo de su longitud, debido a que la fuente de calor se encuentra sólo en la
parte inferior del mismo. Las materias primas se introducen por su parte superior,
ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca
triturada y agua (método de obtención por vía húmeda). A medida que desciende
la mezcla a través del horno, llevándose a cabo los siguientes procesos: secado
hasta una temperatura de 150ºC, deshidratación de la arcilla a una temperatura
próxima a los 500º, des carbonatación por eliminación de CO2, hacia los
1.100ºC, clinquerización del material entre los 1.250º y 1500º. El material tarda
unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Posteriormente, el
clinquer se somete a un proceso de enfriamiento, durante el cual se le suele
añadir una pequeña cantidad de yeso que permite regular el tiempo de fraguado
del cemento. En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. De
cemento por cada 45 kg. De materia prima. La diferencia se debe sobre todo a
la pérdida de agua y dióxido de carbono.
El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha
alcanzado el tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en
silos para su empaquetado y distribución. El cemento debe conservarse en
lugares cerrados, sin corrientes de aire y elevados del suelo, ya que el cemento
es muy higroscópico.
Cuando el cemento se mezcla con agua, tienen lugar una serie de reacciones
químicas en las que intervienen los componentes activos del cementos, silicato
tricálcico, aluminato tricálcico y silicato di cálcico. Estos componentes son
inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento
inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual
forma una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias
cristalizan, uniendo las partículas de arena o piedras siempre presentes en las
mezclas de argamasa de cemento para crear una masa dura. El aluminato
tricálcico actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al
endurecimiento final de la mezcla, y la hidratación del silicato di cálcico actúa de
modo semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco
durante varios años.
Otros tipos de cementos.
Además del cemento Portland, pueden elaborarse otros tipos de cementos
con propiedades particulares, si bien muchos de estos cementos especiales se
obtienen a partir del Portland por variación del porcentaje de sus componentes
habituales o la adición de otros nuevos. Entre los cementos especiales por
variación de las proporciones del cemento Portland tenemos: Los cementos de
fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extra rápida, se
consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico, de forma que algunos
de estos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos
ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen
mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que
ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas. Para los grandes
vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que por
lo general contienen mayor cantidad de silicato di cálcico. En obras de hormigón
expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento
Portland común), suelen emplearse cementos resistentes con bajo contenido de
aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse
cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se
precise resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos
con una composición de hasta 40% de óxido de aluminio.
Entre los cementos especiales por adición de nuevas sustancias al cemento
Portland tenemos: Los cementos siderúrgicos o de alto horno, obtenidos por
mezcla de escorias de alto horno, clinquer o cemento Portland y sulfato cálcico,
que se caracterizan por resistir las aguas corrosivas. Cementos puzolánicos, que
se obtienen por mezcla de cemento Portland y puzolanas en un 15%-40%, y se
caracterizan por resistir las aguas selenitosas y marinas. Cemento aluminoso
(porcentaje en alúmina mayor del 32%), obtenido por fusión de un mezcla de
caliza y bauxita o arcillas ricas en compuestos de aluminio, que se caracteriza
por resistir los agentes químicos, aguas ácidas y sulfatadas. Cemento blanco
que es un cemento Portland cuyas materias primas no contenían hierro y
manganeso, que son los que dan el color grisáceo.

1.2. Materiales Aglomerados


Son aquellos materiales que mezclados con materiales aglutinantes como son
la cal, cemento y yeso son capaces de unirse con otros materiales.

- Morteros.

El mortero es la mezcla de uno o más aglomerantes junto con agua y arena,


pudiéndose añadir también otros componentes o aditivos para mejorar las
propiedades, y que sirve como elemento de unión entre materiales, y como
revestimientos en enlucidos o enfoscados. Cada tipo de mortero se nombra con
el nombre del aglomerante empleado en su elaboración, hablándose de mortero
de yeso, de cemento (ANEXO 37).
Y cuando hay dos aglomerantes se denominan morteros bastardos. La arena
empleada puede ser de grano fino, medio o grueso, y su naturaleza geológica
no afectará a la resistencia del mortero, siempre que sean duras y no reacciones
con el aglomerante de forma desfavorable, como ocurre con las arcillas,
escorias, carbones, limos y materia orgánica, sustancias que sólo se admiten en
porcentajes inferiores al 3%. Sin embargo, si afectará a la resistencia la forma
de los granos de arena, produciendo morteros más resistentes las arenas de
grano anguloso que las de grano redondeado. Por su parte, el agua ha de ser
limpia, sin aceites, ácidos, álcalis o materia orgánica, ya que estas sustancias
pueden alterar el fraguado del aglomerante. En la dosificación de los diferentes
ingredientes sólo se señala la relación de aglomerante: arena (en volumen), ya
que la cantidad de agua varía.
El mortero de yeso admite poca arena, no más de un tercio del volumen de la
pasta. La cantidad de agua a añadir varía según el trabajo a realizar, entre un
50% para los trabajos corrientes y un 70% para moldeo. El mortero de cal se
prepara en relaciones de 1:2 a 1:4, empleándose generalmente cal grasa para
su elaboración. El mortero bastardo de yeso y cal se emplea en enlucidos en
proporciones variables según se trate de paredes (1:3:1) o techos (2:3:1). Los
morteros de cemento se preparan en relación 1:3 – 1:5, pudiéndose añadir una
pequeña cantidad de cal, y puede considerarse una variante de hormigón que
carece de grava.
- Hormigones.

En la actualidad, la mayor parte del cemento que se produce se emplea en la


fabricación de hormigón por el gran número de aplicaciones que tiene,
empleándose en cimientos, forjados, columnas, etc. (ANEXO 36).
Componentes y propiedades.
Entre las propiedades del hormigón destacan: su facilidad para construir
elementos de cualquier forma; su gran estabilidad química; su gran resistencia a
la compresión, aunque poca a la tracción; su resistencia mecánica, que depende
de la dosificación de los componentes y del tamaño de grano de la arena y grava;
gran adherencia al hierro, importante para fabricar el hormigón armado y
pretensado; y su bajo coste y larga duración.
Los componentes del hormigón son cemento, arena y grava, y agua en
diferentes proporciones, según el tipo de hormigón que se desee obtener, es
decir, según sus condiciones de dureza, tiempo de fraguado y resistencia a los
agentes medioambientales.
El cemento empleado suele ser tipo Portland. La cantidad empleada influye
directamente en la impermeabilidad y en la resistencia mecánica, pero aumenta
la contracción durante el fraguado provocando grietas. La arena y gravas
denominadas áridas finas y gruesas respectivamente, deben estar limpias,
especialmente de sustancias terrosas. Los áridos se distinguen por criterios de
tamaño, origen geológico y por su textura superficial. Por último, el agua debe
ser limpia y exenta de aceites, ácidos, etc., evitándose el empleo de aguas
carbonatadas.
Además de estos componentes, pueden añadirse diferentes aditivos a fin de
mejorar o alterar las propiedades del hormigón. Entre estos aditivos tenemos:
aceleradores del fraguado como el carbonato sódico; aceleradores del
endurecimiento como el cloruro sódico; plastificantes que fluidifican el hormigón
como la cal grasa; aire antes que producen una red de conductos llenos de aire,
que evitan la rotura del hormigón al congelarse el agua que haya penetrado, pero
que disminuyen su resistencia; impermeabilizantes, colorantes, etc. La
dosificación de los diferentes componentes se especifican en forma de relación
entre los volúmenes de cemento, arena y grava utilizados, así, una mezcla
consiste en una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes
de grava. Según su aplicación, las proporciones varían a fin de conseguir
cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y
duración. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas varía de 1 a 1,5
veces el volumen de cemento, influyendo en las propiedades finales del
hormigón. En general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será
trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se endurezca, así, para
obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo, sólo el
suficiente para humedecer toda la mezcla.
Elaboración y puesta en obra.
Una de las ventajas del hormigón es que puede elaborarse directamente en
obra, bien de forma manual si se trata de pequeñas cantidades, o de forma
mecánica mediante hormigoneras si se trata de grandes cantidades. También
puede elaborarse en plantas de hormigonado y transportarse posteriormente. En
este último caso, debe tenerse en cuenta que el hormigón debe revolverse
constantemente para evitar su fraguado, y que el tiempo transcurrido entre su
fabricación y puesta en obra no debe sobrepasar 60-90 minutos.
En el amasado de la mezcla, los componentes deben mezclarse de forma
minuciosa para obtener una masa homogénea. Si la mezcla está bien hecha, los
compuestos del cemento reaccionan y forman una pasta aglutinadora que
envuelve cada trozo de grava, que soporta los esfuerzos, y cada partícula de
arena, que rellena los huecos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos
estos materiales quedan ligados formando una masa sólida. En general, cuando
un hormigón está sometido a esfuerzos de tracción, los procesos de rotura se
inician en las superficies de unión entre la grava y el cemento. En consecuencia,
la presencia de tierra, que impide el adecuado recubrimiento de los áridos,
introduce puntos débiles en la estructura.
Además, este comportamiento supone que los áridos de aristas vivas den
lugar a hormigones de mayor resistencia que los de grano redondeado, al
“agarrar” mejor el cemento. Una vez elaborado el hormigón se debe verter en
moldes de la forma que deba adoptar finalmente. Estos moldes son los
denominados encofrados, los cuales pueden ser de tablones de madera o de
planchas de hierro, y que se retiran cuando el hormigón se ha secado. También
pueden utilizarse encofrados deslizantes para formar columnas y los núcleos de
los edificios, los cuales se van moviendo hacia arriba, de 15 a 38 cm por hora,
mientras se vierte el hormigón y se colocan los refuerzos. Por último, en ciertas
aplicaciones, el hormigón puede aplicarse por inyección. Con este método el
hormigón se pulveriza a presión con máquinas neumáticas sin necesidad de
utilizar encofrados, y se puede aplicar hormigón en lugares donde los métodos
convencionales serían difíciles o imposibles de emplear.
Una vez depositado el hormigón en el encofrado, se lleva a cabo la
compactación o consolidación del mismo. Esta fase consiste en una serie de
operaciones cuyo fin es compactar el hormigón para que éste adquiera la
máxima densidad, eliminando el aire que pueda haber en su interior.
En obras pequeñas se realiza mediante picado con barras, que consiste en
pinchar el hormigón con una barra. En estructuras de poco espesor se puede
realizar mediante pisones manuales o neumáticos. Por último, para hormigones
secos, a los cuales se les exige mucha resistencia, se realiza mediante
vibradores, que se introducen en el hormigón lanzando sacudidas para que se
asiente y se rellenen los huecos.
Por último, se realiza el curado que consiste en mantener húmedo el
hormigón, durante unos 10 días, ya que en el proceso de fraguado se desprende
calor, por las reacciones químicas que tienen lugar. La reacción química entre el
cemento y el agua, que produce el endurecimiento de la pasta y la compactación
de los materiales que se introducen en ella, es rápida al principio pero después
es mucho más lenta. Así, la resistencia del hormigón puede pasar de 70 kg. /cm2
al día siguiente del vertido a 316 kg. /cm2 una semana después, 422 kg. /cm2 al
mes siguiente, y si hay humedad, el hormigón puede seguir endureciéndose
durante años.
Tipos de hormigón.
Los diferentes de hormigón más importantes son:
Hormigón armado: Se trata de un hormigón al que se le introducido una
armadura de varillas o barras de acero. De esta forma se logra un material
resistente tanto a la compresión, aportada por el hormigón, como a la tracción,
aportada por la estructura metálica. Para la construcción de elementos con
hormigón armado, se introduce la armadura en el interior del encofrado y a
continuación se vierte el hormigón. Si se trata de un elemento horizontal como
una viga, la armadura metálica se sitúa en la parte inferior del elemento, que es
la sometida a tracción al aplicar un esfuerzo de flexión.
Hormigón pretensado: Es una variedad de hormigón armado, cuyas barras
metálicas han sido tensadas antes de que se produzca el fraguado del hormigón,
manteniéndolas tensadas hasta el endurecimiento del hormigón. De este modo,
se crea una compresión previa del hormigón, de forma que, además de las
características mecánicas del hormigón armado, se logra mejorar
sustancialmente la resistencia a la tracción.
Hormigón ciclópeo: Es un hormigón en el que se introducen mampuestos o
bloques de piedra, empleándose sólo en obras de poca importancia.
Hormigón de cascotes: Es el elaborado con restos de ladrillos y hormigones
como áridos.
Hormigón ligero: Se prepara empleando rocas volcánicas, piedra pómez o
grava volcánica, como árido. Su densidad es menor, pero poco resistente
aunque es buen aislante térmico.
Hormigón percollado: Se elabora colocando primero la grava en la obra, y a
continuación se vierte o inyecta el mortero de cemento.

MATERIALES metálicos y otros


1.1. Materiales Metálicos

Los metales que se emplean en la construcción deben de cumplir una serie


de características como lo son su fácil obtención, el ser moldeables y con ciertas
resistencias químicas y físicas, Entre los materiales metálicos utilizados en la
obra podemos citar al hierro, plomo, cobre, zinc, estaño, aluminio (ANEXO N °
38).
Obtención.- muy pocas veces se encuentra con abundancia los metales puros
en la naturaleza y más aún, para ser empleados industrialmente ya que por lo
regular se hallan como unas combinaciones químicas con otros cuerpos para
obtener un metal se requiere hacer un tipo de operación con los minerales
conocidos como metalurgia que se define como una serie de operaciones
químicas y mecánicas necesarias para extraer de los minerales y estudiar sus
propiedades con relación a sus aplicaciones como son densidad, dureza,
elasticidad, tenacidad, conductividad, etc. (ANEXO N° 39).
Hierro.- usado en la cimentación y estructuras por su alta resistencia
Acero.- uso decorativa y estructuras
Cobre.- usado con mayor antigüedad para ornamentación por su alta
resistencia
Aluminio.- fácil de producir, derivado de las arcillas, resistente al aire, usado
en la decoración

1.2. Materiales Artificiales


Los materiales plásticos artificiales son sustancias de origen orgánico que son
producidos por medios químicos, capaces de adquirir forma por el calor y presión
para después conservar su gran Resistencia mecánica

- Caucho
Es considerado el polímero plástico más utilizado ya que tiene excelentes
propiedades mecánicas, aislante de temperatura, de electricidad, repelente al
agua y es soluble con facilidad.
Se destina principalmente en puentes, bardas, membranas y para lugares
que serán expuestos al agua
- Pinturas Y Barnices

La pintura es un material de construcción con tres funciones básicas:


embellecer aportando color o brillo, proteger al soporte frente al medio
evitando su deterioro, y permitir el mantenimiento y la limpieza de los
paramentos.
Los componentes básicos de las pinturas son:
Aglutinante o ligante: mineral, polimérico, vegetal, proteínas.
Disolvente: agua, disolventes orgánicos.
Pigmentos o colores: naturales o artificiales, minerales u orgánicos.
Cargas, rellenos, aditivos, de naturaleza variada.
La clasificación propuesta por la norma UNE 1062-1:2004 es en función del
tipo de ligante o aglutinante: cal, cemento, silicato, aceite, resina: acrílica,
vinílicas, epoxídicas, etc., betún, silicona, poliéster, etc.
Además esta norma diferencia dos grandes grupos en función del estado
de disolución o dispersión del ligante en la pintura:
Pinturas diluibles en el agua: los ligantes y pigmentos están disueltos o
dispersos en agua.
Pinturas diluibles en disolventes: los ligantes se diluyen o dispersan en
disolventes orgánicos.
Existen en el mercado pinturas con funciones específicas que se clasifican
aparte:
Anticorrosiva
Ignifuga
Protección y tratamiento de la madera
Las propiedades de las pinturas que se deben controlar para asegurar el
cumplimiento de sus prestaciones en su vida útil son en general:

- Adherencia al soporte
- Poder cubriente
- Permeabilidad al agua
- Permeabilidad al vapor de agua
- Permeabilidad al dióxido de carbono
- Espesor de la capa
- Densidad
- Compatibilidad química con el soporte y el ambiente.

En el caso de las pinturas y barnices, el impacto ambiental de mayor grado


se produce con los disolventes compuestos por compuestos orgánicos
volátiles, y algunos pigmentos y cargas que contienen metales pesados
(cadmio, plomo, mercurio, arsénico, etc.). Algunas pinturas además pueden
contener formaldehido y ftalatos.
Las pinturas más respetuosas con el medioambiente son las pinturas al
agua o aquellas con ligantes compuestos por resinas, pigmentos y cargas
naturales. Las que contribuyen a la mejora de las condiciones higrotérmicas
interiores, saludables y durables son las mejores alternativas.
Tenemos en Europa una Directiva que regula la concesión de la Etiqueta
ecológica para pinturas, controlando los siguientes aspectos:

Fomentar un uso eficaz del producto y disminuir la cantidad de residuos

Reducir los riesgos medioambientales disminuyendo las emisiones de


disolventes, compuestos orgánicos volátiles (COV), Hidrocarburos aromáticos
volátiles (HAV), Metales pesados, formaldehidos, Ftalatos, etc.
Disminuir los vertidos de sustancias tóxicas o contaminantes en las aguas
Además deberá promoverse el uso de:

Productos con menor contenido en pigmentos blancos (aplicable a pinturas


blancas y claras).
Productos que empleen pigmentos de dióxido de titanio en cuya fabricación
se hayan tenido en cuenta ciertos límites de emisiones y vertidos.

1.3. Materiales De Construcción Sostenible

Nuevas tecnologías y materiales para sistemas constructivos convencionales


Los avances tecnológicos en la industria de la construcción presentan con
frecuencia nuevos sistemas constructivos, pero también se han desarrollado nuevos
materiales para sistemas convencionales como el de la albañilería confinada y el de
ductibilidad limitada. Estas nuevas opciones se perfilan como soluciones con
ventajas como la reducción del peso de las estructuras, menores costos de
producción, fácil manipuleo y reducción de las cantidades de materiales usados.(
ANEXO N ° 38)

Álvarez Palma y Pichardo Arellano (2012) señalaron que:

Uno de los materiales más desarrollados en los últimos tiempos es el


concreto, parte fundamental de la construcción moderna. En los últimos 10
años se ha investigado el mejoramiento de su comportamiento y la reducción
de la contaminación en su elaboración. Como resultado se están haciendo
pruebas y estructuras con concretos de ultra altas performances, ultra durables,
elaborados con materiales reciclados y más económicos.(p.43)

Este es el caso del concreto UHPC (Ultra High Performance Concrete), un


concreto de extraordinarias prestaciones que está ganando la confianza de las
constructoras en los países del primer mundo por sus increíbles bondades. Por lo
general presentan resistencias extremadamente altas que permiten muros más
delgados y elementos con mayor capacidad auto portante. Como resultado se
necesita de menor cantidad de material. Además se elabora con agregados
económicos y de desecho como las cenizas volantes del carbón, escoria de alto
horno, y el humo de sílice. Además, reduciendo la cantidad de metros cúbicos de
concreto para construir se reduce el uso del cemento que deriva en la reducción de
las emisiones de dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera. Se estima que la
producción de cemento aporta entre el 5% y el 8% de las emisiones globales de
CO2.

Los nuevos concretos también tienen mayores tiempos de vida útil, que ya no se
cuentan en décadas, sino en siglos.

Además presentan tensiones y resistencias a la flexión más altas que el concreto


convencional, como el concreto con fibras denominado BSI, por sus siglas en
francés. Fue desarrollado en Francia ante la necesidad de renovar las estructuras
que albergaban reactores nucleares y por los que circulaba el refrigerante de estos,
lo cual era sumamente agresivo por su composición salina y con cloro, además de
las continuas etapas de hielo y deshielo.

Este concreto es mucho más denso que el convencional, pero reduce la necesidad
de material hasta en 80% y elimina la necesidad del acero de refuerzo. Además este
concreto se puede colar in situ y no necesita de vibrado y su extrema fluidez
garantiza la estética de las superficies. Sus resistencias a la compresión se
encuentran en los 150 MPa y a la tracción en los 10 MPa.

Japón, con su tradición de investigación, se encuentra en la carrera por el uso de


nuevos materiales. La empresa Kajima desarrolló fibras de carbono para refuerzo de
concreto. Normalmente los refuerzos de acero son pesados y le agregan carga a los
elementos de los pisos inferiores, como alternativa la compañía japonesa ofrece
plásticos reforzados con fibra o materiales FRP (Fiber Reinforced Plastics) para
perfiles estructurales transversales como secciones W o secciones tubulares. Este
material puede tomar cualquier forma con buenas características de resistencia,
livianos y requieren poco mantenimiento. Como refuerzo de estructuras de concreto,
la empresa japonesa asegura que puede reemplazar al acero y puede ser usado en
aplicaciones que requieren de refuerzo en uno, dos o tres dimensiones.

Otro material que se perfila como una alternativa a los materiales de construcción
convencionales como el acero de refuerzo son las varillas de fibra de vidrio. Estas
son fabricadas mediante el proceso de pultrusión en el que hebras de fibra de vidrio
pasan a través de un recipiente con resina a altas temperaturas. Uno de los
fabricantes de este material es la israelí Pas Gon, quien asegura que su producto es
muy fuerte, totalmente inerte, no corrosivo y resistente a los álcalis. Está disponible
en diámetros de 5 mm a 25 mm y se están convirtiendo en una alternativa al acero
inoxidable, acero galvanizado o las varillas revestidas de epoxy. El principal uso y
aplicación es el refuerzo de concreto en ambientes agresivos, corrosivos y donde el
radar y la transparencia de radio frecuencia que se necesita.

Además es resistente a productos químicos, impermeable a los iones de cloruro,


tiene una resistencia a la tracción mayor que el acero con sólo la cuarta parte del
peso, no conduce electricidad ni las temperaturas, tiene una excelente resistencia a
la fatiga en situaciones de carga cíclica, se expande menos que el acero por cambios
de temperatura, y es fácil de manipular.
La construcción de suelos o pavimentos también
cuenta con nuevas opciones en materiales y
revestimientos, al menos en países como Francia,
donde la empresa Kerneos aplica agregados como
aluminatos de calcio. Estos materiales para pisos han
sido diseñados para responder a las necesidades
específicas del sector de la construcción, dado que
reúnen un amplio abanico de argamasas a base de
aluminatos de calcio. Sus características controladas
permiten obtener propiedades claves en la formulación
de los productos finales: rapidez, estética, durabilidad,
prestaciones mecánicas, solidez y facilidad de
aplicación, etc. Además, a través de sus
coadyuvantes/aditivos (súper plastifica dores en polvo,
agentes antíope mantés y reductores de retirada)
comercializados bajo la marca Paraman, Kerneos
proporciona a los químicos verdaderas herramientas
que mejoran las propiedades, y por tanto, las
aplicaciones, de los morteros listos para usar.

Un ejemplo es la argamasa Termal EV que permite


desarrollar una gama completa de cementos
autonivelantes y autoalisantes con unas excelentes y
fiables propiedades. Al ser fraguados a partir de una
única «argamasa de base», que combina Termal EV y
sulfatos de calcio, la reducción de costes es muy
importante. Basta con variar su cantidad y adaptar el
índice de cargas en una formulación estándar de
cementos. La gama habitual de aditivos debe utilizarse
para ajustar con precisión las propiedades.
Para el acero de refuerzo usado en la construcción de
edificios la empresa española fabricante de pinturas,
Izabal, desarrolló una pintura que protege al acero de la
acción del fuego con lo que los ocupantes de un edificio
tienen, en caso de sismo, más tiempo para evacuar la
estructura.

Esta pintura se aplica como una convencional con los


mecanismos manuales o neumáticos. Pero frente a un
incendio tiene u comportamiento muy particular. Luego
de haber secado y adoptado la forma de una capa sobre
el acero, al calor esta capa se convierte en una espuma
aislante que actúa de separador frente al calor y gana
minutos valiosos mientras llegan los servicios de
emergencia.

Este producto cumple con la nueva normativa del


Código Técnico de Edificación (CTE) española con la
que se pretende mejorar la calidad de las edificaciones,
la protección del usuario y fomentar el desarrollo
sostenible.

Se considera que los Materiales de Construcción


Sostenibles a aquellos que sean duraderos y que
necesiten un escaso mantenimiento, que puedan
reutilizarse, reciclarse o recuperarse.(ANEXO N ° 39)

La importancia de los Materiales de Construcción


Sostenibles al momento de idear un modelo de
construcción sustentable. El 40% de los materiales
utilizados en la Unión Europea está destinado a la
construcción y mantenimiento de edificios.

Hemos pasado por cambios fundamentales en el


desarrollo de la obtención de los materiales, ya que
tiempo atrás las poblaciones rurales los conseguían en
las proximidades con un bajo impacto sobre el territorio.
Luego, con medios de extracción y elaboración más
poderosa y eficaz, y medios de transporte más
accesibles, la producción de materiales devino en una
actividad de alto impacto.
CONCLUCIONES

1. En conclusión los materiales de construcción son muy importantes ya que


son empleados en obras de arquitectura e ingeniería como: edificaciones,
monumentos, viviendas, parques, hospitales, escuelas, colegios, etc. Dentro del
ámbito de la edificación y la obra civil, es muy útil el conocimiento de los
materiales que forman las construcciones. Se habla con frecuencia, incluso en
conversaciones cotidianas, de cosas como “los ladrillos”, “la madera”, “el
cemento” y una larga serie de nombres, relacionados todos con el sector de la
construcción. Sin el estudio de los materiales, no se podrían estudiar otra serie
de aspectos

2.- Los materiales de construcción son los elementos empleados en la


edificación de residencias, monumentos y obras públicas. Los materiales junto
con la energía han sido utilizados por el hombre para mejorar su condición. Las
primeras edades en las que se clasifica nuestra historia llevan sus nombres de
acuerdo al material desarrollado y que significó una época en nuestra evolución.
Hay muchos más materiales de los que utilizamos día a día, los que vemos en
las ciudades o los que utilizamos en nuestro quehacer diario.

3.- Los materiales pétreos son rocas naturales que han sido, y todavía lo
siguen siendo, muy apreciadas en la construcción. Tienen, en general, la ventaja
de ser muy resistentes a las condiciones medioambientales y a los golpes. En
relación con las condiciones medioambientales, es de especial interés la
resistencia a la rotura por efecto de la dilatación del agua que penetra en la roca
al helarse; en la actualidad también es importante considerar la resistencia a los
factores contaminantes como la lluvia ácida, humos, etc.

4.- Los materiales pétreos son el vidrio que es un material duro pero muy
frágil, transparente o traslúcido, muy resistente a la tracción y a los agentes
químicos, salvo el ácido fluorhídrico que lo disuelve, y mal conductor del calor y
la electricidad. Los materiales cerámicos son aquellos que se utilizan
habitualmente para fabricar piezas de uso industrial están compuestas por una
mezcla de arcilla común y caolín, que constituyen la materia plástica, junto con
otros componentes no plásticos.

5.- Los de materiales orgánicos son aquellos que la naturaleza proporciona y


que se han venido utilizando en la construcción de viviendas durante miles de
años, he aquí los principales materiales: madera, bambú, algodón, paja, cáñamo,
caucho, etc.

6.- Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con
agua, forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al
cabo del tiempo, por efectos de transformaciones químicas, fraguan, es decir, se
endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una resistencia mecánica

7.- Los avances tecnológicos en la industria de la construcción presentan con


frecuencia nuevos sistemas constructivos, pero también se han desarrollado
nuevos materiales para sistemas convencionales como el de la albañilería
confinada y el de ductilidad limitada. Estas nuevas opciones se perfilan como
soluciones con ventajas como la reducción del peso de las estructuras, menores
costos de producción, fácil manipuleo y reducción de las cantidades de
materiales usados.
REFERENCIAS

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Obra Civil (2010) San Vicente (Alicante): Editorial Club Universitario.

Gutiérrez De López L. (2003).El Concreto Y Otros Materiales Para La


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Álvarez Palma A. (2012). Ciencia Y Tecnología Apuntes Para Su Reflexión


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De la garza G. (2007). Materiales Y Construcción

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GARCIA-LODEIROA J.G. PALOMOB, A. PALOMOA, A. FERNÁNDEZ-


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Materiales De Construcción Sostenible


http://www.construmatica.com/construpedia/Materiales_de_Construcci%C3%
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Materiales De Construcción
http://html.rincondelvago.com/materiales-de-construccion_29.html

Materiales De Construcción
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Materiales Agregados
http://www.alaobragente.com/2013/01/el-abc-de-los-materiales-de-
construccion-agregados/

Introducción A Los Materiales


httpwww6.uniovi.esusrfblancoTema1.Introduccion.pdf\Tema1.Introduccion.pd
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