Tesis Javier Garcia Azuga

UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA INGENIERÍA PETROLERA Y GAS NATURAL
ESTUDIO DE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA NACE

RP0 169-96 EN EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE PROTECCIÓN
ANTICORROSIVA Y REVESTIMIENTO PARA DUCTOS
ENTERRADOS: CASO DE APLICACIÓN RED PRIMARIA
AGUIRRE-COLOMI
TRABAJO FINAL DE GRADO
Presentado por:
Javier Eduardo Garcia Azuga
Como requisito parcial para optar al grado de:

LICENCIATURA EN INGENIERIA PETROLERA Y GAS NATURAL
Docente tutor: PHD. Williams Gonzáles M.
Cochabamba, abril 2017
i
CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO ...................................................................................................................... IX
1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 11
1.1 ANTECEDENTES............................................................................................................................11
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................................13
1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................14
1.4 DELIMITACIÓN .............................................................................................................................14
2 MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 16
2.1 CORROSIÓN DE LOS METALES ......................................................................................................16

2.2 TIPOS DE CORROSIÓN EN LOS METALES ........................................................................................18
2.2.1 Corrosión Uniforme ................................................................................................... 18
2.2.2 Corrosión Localizada ............................................................................................... 18
2.2.2.1 Corrosión Macroscópica ..........................................................................................18
Corrosión Galvánica ............................................................................................................18
Corrosión por Grietas ............................................................................................................19
Corrosión Alveolar o Pitting (picaduras) ...........................................................................20
2.2.2.2 Corrosión Microscópica ...........................................................................................20
Corrosión Inter Granular .......................................................................................................20
2.3 PARÁMETROS DE CORROSIÓN EN TUBERÍAS ENTERRADAS ...............................................................21
2.3.1 Resistividad Eléctrica en Suelos .............................................................................. 21
2.3.1.1 Método para Determinar la Resistividad del Suelo ............................................22
2.3.2 Humedad de los Suelos ........................................................................................... 24
2.3.3 Efecto del pH del Suelo ........................................................................................... 24
2.4 REVESTIMIENTO EXTERNO Y PROTECCIÓN CATÓDICA.....................................................................25
2.4.1 Materiales de Revestimiento ................................................................................... 26
2.4.2 Beneficios del Uso de Revestimiento Protección Catódica ............................... 27
2.4.3 Efectos Adversos del Uso de Revestimiento Protección Catódica ................... 28
2.5 FUNDAMENTOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA (CP) .......................................................................29
2.5.1 Criterios y Especificaciones ..................................................................................... 30
2.5.1.1 Criterios de Aplicación de Potencial de -850 mV ...............................................31
Aplicación ..............................................................................................................................31
Limitaciones ............................................................................................................................31
2.5.1.2 Criterios de Aplicación de Potencial Polarizado de – 850 mV .........................32
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Aplicación ..............................................................................................................................32
Limitación................................................................................................................................32
2.5.1.3 Criterios de Aplicación de 100 mV de Potencial Polarizado ............................33
Aplicación ..............................................................................................................................34
Limitación................................................................................................................................34
2.5.2 Protección Catódica por Corriente Impresa ........................................................ 35
2.5.2.1 Rectificadores ............................................................................................................36
2.5.2.2 Materiales para Ánodos de Corriente Impresa ...................................................37
Ánodos de Grafito ................................................................................................................37
Ánodos de Ferro-Silicato ......................................................................................................38
Ánodos de Oxido Mixto de Metal .....................................................................................38
2.5.2.3 Materiales de Relleno del Ánodo ...........................................................................39
2.5.2.4 Tipos de Cable para Corriente Impresa................................................................40
2.5.2.5 Conexiones .................................................................................................................40
2.5.2.6 Diseño del lecho anódico .......................................................................................41
2.5.3 Protección Catódica por Ánodos de Sacrificio ................................................... 46
2.5.3.1 Principio de funcionamiento ...................................................................................46
2.5.3.2 Aplicación de los Ánodos de Sacrificio ................................................................47
2.5.3.3 Materiales para Ánodos de Sacrificio ...................................................................47
Ánodos de Magnesio ...........................................................................................................48
Ánodos de Zinc ......................................................................................................................49
2.5.3.4 Materiales de Relleno para Ánodos Galvánicos ................................................50
2.5.3.5 Diseño del Lecho Anódico ......................................................................................51
3 OBJETIVOS ................................................................................................................................ 53
3.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................53

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..............................................................................................................53
4 METODOLOGÍA ........................................................................................................................ 54
5 ESTUDIO PREVIO DEL PROYECTO ............................................................................................ 56
5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA ZONA ..................................................................................................56

5.1.1 Cartografía (Curvas de Nivel) ................................................................................. 57
5.1.2 Características Climáticas....................................................................................... 57
5.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL DUCTO ....................................................................................58
5.3 REVESTIMIENTO TRICAPA DE POLIETILENO ......................................................................................59
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5.3.1 Criterios de la Norma DIN 3060 para Revestimiento de Polietileno ................... 60
5.3.1.1 Espesor Mínimo ...........................................................................................................61
5.3.1.2 Continuidad ................................................................................................................61
5.3.1.3 Fuerza de Unión .........................................................................................................61
5.3.1.4 Fuerza de Impacto ....................................................................................................62
5.3.1.5 Resistencia a la Penetración ...................................................................................63
5.3.1.6 Porcentaje de Elongación al Fallo .........................................................................64
5.3.1.7 Resistividad del Revestimiento ................................................................................64
5.3.1.8 Desgaste por Calor ...................................................................................................65
5.4 TRAZO GENERAL DEL DUCTO DE LA RED PRIMARIA AGUIRRE-COLOMI ...........................................66
5.5 MEDICIÓN DE RESISTIVIDAD .........................................................................................................69
6 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS .................................................................................................... 72
6.1 ALTERNATIVA 1: PROTECCIÓN POR CORRIENTE IMPRESA ...............................................................72

6.1.1 Ventajas ..................................................................................................................... 72
6.1.2 Desventajas ............................................................................................................... 73
6.2 ALTERNATIVA 2: PROTECCIÓN POR ÁNODOS DE SACRIFICIO .........................................................73
6.2.1 Ventajas ..................................................................................................................... 73
6.2.2 Limitaciones ............................................................................................................... 74
6.3 CRITERIOS IMPORTANTES PARA LA TOMA DE DECISIÓN ..................................................................74
6.3.1 Vida Útil del Lecho Anódico ................................................................................... 74
6.3.2 Recubrimiento Actual del Ducto............................................................................ 75
6.3.3 Proceso de Instalación ............................................................................................ 75
6.3.4 Mantenimiento del Sistema..................................................................................... 75
6.3.5 Costo de Emplazamiento del Sistema ................................................................... 76
6.3.6 Requerimiento de YPFB ............................................................................................ 76
6.4 MATRIZ DE DECISIÓN PARA LA ELECCIÓN DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA .......................76
6.5 CARACTERÍSTICAS DE ÁNODOS DE FERRO-SILICATO PARA SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA ...77
6.6 CARACTERÍSTICAS DEL RELLENO DEL ÁNODO (BACKFILL) DW-1 ...................................................78
6.6.1 Indicaciones de Instalación Horizontal .................................................................. 79
6.6.2 Indicaciones de Instalación Vertical ..................................................................... 79
6.6.3 Especificaciones Técnicas del Relleno DW-1 ........................................................ 80
7 INGENIERÍA DEL PROYECTO: MEMORIA DE CALCULO ......................................................... 81
7.1 METODOLOGÍA DE CÁLCULO ......................................................................................................81

7.2 DISEÑO DEL SISTEMA ANTICORROSIVO POR CORRIENTE IMPRESA PARA DUCTO AGUIRRE-COLOMI..83
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7.2.1 Datos Preliminares .................................................................................................... 83
7.2.2 Cálculo del Área a Proteger ................................................................................... 83
7.2.3 Cálculo de la Corriente Requerida ........................................................................ 84
7.2.4 Cálculo del Peso de Material Anódico y Cantidad de Ánodos ........................ 84
7.2.5 Cálculo de Resistencia a Tierra del lecho Anódico ............................................. 85
7.2.6 Cálculo de la Capacidad del Rectificador.......................................................... 86
7.2.7 Selección del Rectificador ...................................................................................... 87
7.2.7.1 Descripción .................................................................................................................87
7.2.7.2 Especificaciones Técnicas .......................................................................................88
Transformador ........................................................................................................................88
Unidad Rectificadora ...........................................................................................................88
7.3 VALIDACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE DISEÑO ............................................................................88
7.4 ANÁLISIS DE VARIABLES CRITICAS .................................................................................................90
7.4.1 Análisis de la Cantidad de Corriente para el Sistema (I REQ) ............................... 90
7.4.2 Análisis de la Densidad de Corriente (JFC) ............................................................ 92
7.4.2.1 Revestimiento de Polietileno Tricapa .....................................................................93
7.4.2.2 Revestimiento de Cinta Aplicada en Frio .............................................................93
7.4.2.3 Revestimiento de Epoxi Unido por Fusión .............................................................94
7.4.2.4 Extrapolación de Densidad de Corriente .............................................................94
7.4.3 Análisis de la Consumo de Ánodos (CR)................................................................ 96
8 EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO (COSTO BENEFICIO) ..................................... 99
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................. 106
9.1 CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 106

9.2 RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 108
10 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 110
11 ANEXOS............................................................................................................................... 113
ANEXO 1: REPORTE DE ADHERENCIA DEL REVESTIMIENTO ........................................................ 114
ANEXO 2: TRAZO GENERAL DE LA RED PRIMARIA AGURRE-COLOMI ....................................... 122
ANEXO 3: CÓDIGO FUENTE DEL PROGRAMA ............................................................................. 123
ANEXO 4: EJECUCIÓN DEL PROGRAMA ..................................................................................... 126
ANEXO 5: PROCEDIMIENTO PARA SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA .............................. 130
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LISTA DE TABLAS
TABLA N°1:POTENCIALES RELATIVOS O NIVELES DE ENERGÍA ........................................................................17

TABLA N°2: CLASIFICACIÓN DE LA AGRESIVIDAD DE LOS SUELOS EN FUNCIÓN A SU RESISTIVIDAD ....................22
TABLA N°3: MÉTODO DE WENNER ..............................................................................................................23
TABLA N°4: VALORES DE PH Y AGRESIVIDAD DEL SUELO ...............................................................................24
TABLA N°5: RESISTENCIA DEL REVESTIMIENTO CONTRA REQUERIMIENTO DE CORRIENTE ...................................26
TABLA N°6: TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE TUBERÍA ........................................................................................26
TABLA N°7: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ÁNODOS DE FERRO SILICATO ........................................................38
TABLA N°8: TASA DE DESGASTE DE ÁNODOS DE FERRO SILICATO .................................................................38
TABLA N°9: PESOS DE RELLENOS DE CARBONO ...........................................................................................39
TABLA N°10: CORRIENTES DE DISEÑO PARA TUBERÍA ENTERRADA..................................................................42
TABLA N°11: RESISTENCIA DE LOS CONDUCTORES DE COBRE .......................................................................44
TABLA N°12: CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁNODOS DE MAGNESIO .................................................................48
TABLA N°13: DIMENSIONES ESTÁNDAR Y PESOS NOMINALES ........................................................................49
TABLA N°14: CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁNODOS DE MAGNESIO .................................................................49
TABLA N°15: DIMENSIONES ESTÁNDAR Y PESOS NOMINALES ........................................................................49
TABLA N°16: DATOS DE RELLENO PARA ÁNODOS DE ZINC Y MAGNESIO ......................................................50
TABLA N°17: MÉTODOS SELECCIONADOS POR OBJETIVO ESPECÍFICO ..........................................................54
TABLA N°18: REGISTRO DE LLUVIAS .............................................................................................................58
TABLA N°19: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE TUBERÍA ................................................................................59
TABLA N°20: ESPESOR MÍNIMO DEL REVESTIMIENTO .....................................................................................61
TABLA N°21: FACTOR Φ PARA FUERZA DE IMPACTO .....................................................................................63
TABLA N°22: REGISTRO DE DATOS DE MEDICIÓN DE RESISTIVIDAD DEL SUELO ...............................................69
TABLA N°23: MATRIZ DE DECISIÓN ..............................................................................................................77
TABLA N°24: DIMENSIONES Y PESOS DE ÁNODOS DE FERRO-SILICATO BAC ..................................................78
TABLA N°25: ESPECIFICACIONES DE RELLENO DE CARBONO DW-1 .............................................................80
TABLA N°26: RESISTIVIDAD DEL LECHO ANÓDICO........................................................................................85
TABLA N°27: DATOS DE RED PRIMARIA AIQUILE...........................................................................................89
TABLA N°28: VALIDACIÓN DE METODOLOGÍA: COMPARACIÓN DE RESULTADOS .........................................89
TABLA N°29: CANTIDAD DE CORRIENTE NECESARIA PARA UN DUCTO DE 4” .................................................90
TABLA N°30:DENSIDAD DE CORRIENTE SEGÚN TIPO DE REVESTIMIENTO Y EL TIEMPO DE VIDA .........................92
TABLA N°31: CÁLCULO DE DENSIDAD DE CORRIENTE PARA VIDA ÚTIL MAYOR A 30 AÑOS ...........................95
TABLA N°32: CALCULO DE LA MASA ANÓDICA PARA DISTINTAS CANTIDADES DE CORRIENTE .......................97
TABLA N°33: NÚMERO DE ÁNODOS TOTALES ..............................................................................................97
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TABLA N°34: PRESUPUESTO GENERAL DEL PROYECTO ..................................................................................99
TABLA N°35: COSTO DEL CAMBIO DE UNA PIEZA DE DUCTO ..................................................................... 104
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LISTA DE FIGURAS
FIGURA N°1: MAPA POLÍTICO DE COLOMI..................................................................................................12

FIGURA N°2: ELEMENTOS BÁSICOS DE LA CORROSIÓN .................................................................................16
FIGURA N°3: ESQUEMA DEL MECANISMO DE CORROSIÓN POR GRIETAS ......................................................19
FIGURA N°4: ESQUEMA DEL CRECIMIENTO DE UN AGUJERO DE ACERO EN SOLUCIÓN SALINA .......................20
FIGURA N°5: MECANISMO DE ELECTRO ENDOSMOSIS ...................................................................................28
FIGURA N°6: INSTALACIÓN BÁSICA DE PROTECCIÓN CATÓDICA..................................................................29
FIGURA N°7: DIAGRAMA DE POLARIZACIÓN ...............................................................................................30
FIGURA N°8: GRÁFICA DE POTENCIAL OFF Y ON .........................................................................................34
FIGURA N°9: SISTEMA DE PROTECCIÓN POR CORRIENTE IMPRESA EN TUBERÍA ENTERRADA ..............................35
FIGURA N°10: RECTIFICADOR MONOFÁSICO ..............................................................................................36
FIGURA N°11 INSTALACIÓN TÍPICA DE UN ÁNODO VERTICAL ........................................................................41
FIGURA N°12: INSTALACIÓN TÍPICA DE ÁNODOS GALVÁNICOS .....................................................................46
FIGURA N°13: DIMENSIONES ESTÁNDAR DE ÁNODOS DE MAGNESIO ............................................................48
FIGURA N°14: DIMENSIONES ESTÁNDAR DE ÁNODOS DE ZINC ......................................................................50
FIGURA N°15: DISEÑO TÍPICO PARA ÁNODOS GALVÁNICOS .......................................................................51
FIGURA N°16: MAPA DE PROVINCIAS GEOLÓGICAS DE BOLIVIA .................................................................56
FIGURA N°17: CURVAS DE NIVEL DE LA ZONA .............................................................................................57
FIGURA N°18: RECUBRIMIENTO DE POLIETILENO TRICAPA .............................................................................60
FIGURA N°19:TRAZO DEL DUCTO AGUIRRE-COLOMI ...................................................................................66
FIGURA N°20: CONFIGURACIÓN CÁMARA TRONQUERA 1 ..........................................................................67
FIGURA N°23: PERFIL DE RESISTIVIDAD DEL SUELO .........................................................................................71
FIGURA N°24: ESQUEMA DE ÁNODOS DE FERRO-SILICATO BAC ..................................................................78
FIGURA N°25: DIAGRAMA DE FLUJO DEL CÁLCULO DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA ..............81
FIGURA N°26:RECTIFICADOR MARCA SELEC ...............................................................................................87
FIGURA N°27: CANTIDAD DE CORRIENTE PARA DIFERENTES TIEMPOS DE VIDA ÚTIL........................................91
FIGURA N°28: REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE .............93
FIGURA N°29: DENSIDAD DE CORRIENTE PARA VIDA ÚTIL MAYOR A 30 AÑOS .............................................96
FIGURA N°30: NÚMERO DE ÁNODOS PARA CADA MATERIAL ......................................................................98
FIGURA N°31: REPRESENTACIÓN PORCENTUAL DE INVERSIONES................................................................. 102
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RESUMEN EJECUTIVO
La Red Primaria Aguirre-Colomi es un proyecto ejecutado bajo el D.S 1996 promulgado el

2014 y consiste en el emplazamiento de un ducto de 4” con una extensión aproximada de
6 000 kilómetros beneficiando con gas natural alrededor de 18 000 personas.
La norma ASME 31.8 B establece que las redes de transporte de gas natural, deben ir
enterradas, por lo tanto, el acero del ducto se expone a un medio agresivo ocasionando
corrosión externa. De acuerdo con dicha Norma y con el Reglamento de Distribución de
gas natural por Redes de Bolivia, es necesario emplazar un sistema de protección
anticorrosiva, que asegurará la vida útil del ducto por 20 años, la inversión realizada,
además, de cuidar la salud de la población y el medio ambiente
Por tales motivos, el presente proyecto tiene el objetivo de contar con un diseño optimizado
y evaluado para la protección catódica de la red primaria Aguirre-Colomi.
Para alcanzar dicho objetivo, primeramente, se realiza un estudio del suelo de la zona,
donde se caracteriza el tipo de terreno según su resistividad, los datos son obtenidos de las
pruebas de campo realizadas por la empresa P&GES S.R.L., quien a su vez elaboró el diseño
mecánico de la red primaria.
Posteriormente, se hice un estudio de los parámetros que debe cumplir el revestimiento,

con el fin de garantizar su continuidad. Los resultados de las pruebas aplicadas al
recubrimiento fueron proporcionados de igual manera por la empresa P&GES S.R.L
En este proyecto se hace un estudio de alternativas de acuerdo a los datos obtenidos,

luego se desarrolló una metodología de cálculo, según la Norma NACE RP0169-96. Que se
aplica al diseño del sistema de protección anticorrosiva de la red primaria Aguirre-Colomi.
Cabe resaltar que tanto la metodología como el diseño se valida con referencia a
proyectos similares, ejecutados anteriormente y en actual operación.
Además, se elabora un análisis de variables críticas que afectan en el cálculo del diseño,
con el objetivo de identificar su relevancia y su comportamiento respecto a los parámetros
establecidos. Así también, se realiza la comparación correspondiente obteniendo de esta
forma los resultados más óptimos y justificando algunas de las decisiones tomadas con
respecto al diseño del sistema de protección catódica.
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El presente proyecto cuenta también con una valoración económica de la
implementación del sistema anticorrosivo, es decir el costo estimado de su emplazamiento
y su representación porcentual con respecto a la inversión total del proyecto.
Llegando al resultado de contar con una metodología de cálculo bajo especificaciones

de la Norma NACE RP0169-96, aplicable a cualquier ducto enterrado y el diseño final del
sistema de protección catódica aplicado a la Red primaria Aguirre- Colomi.
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1 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
El crecimiento poblacional y la demanda energética del país, en la actualidad, han

requerido mayores inversiones en la industria petrolera, aumentando la producción de
hidrocarburos y, en consecuencia, propulsando la construcción de líneas de transporte de
gas natural, hacia las poblaciones más necesitadas.
Bajo Decreto Supremo 1996, promulgado el año 2014, se registró un total de 43 proyectos
ejecutados entre el 2014 y el 2015 en redes primarias y secundarias, del departamento de
Cochabamba (1), (2), que forma parte del Plan de Desarrollo Energético, con el fin de
llevar gas natural a los diferentes municipios.
P&GES S.R.L es una empresa que se caracteriza por brindar servicios al rubro petrolero, con
una experiencia de más de 10 años, ha desarrollado proyectos en el ámbito de la
ingeniería conceptual, la construcción de ductos y ensayos no destructivos. Por la calidad
en su trabajo P&GES S.R.L se hizo cargo de la construcción de la Red Primaria Aguirre-
Colomi y emplazamiento de un sistema protección anticorrosiva en el mismo
El municipio de Colomi tiene una altitud aproximada de 3 300 m.s.n.m. y pertenece a la

segunda sección municipal de la provincia Chapare, ubicado a 53 kilómetros de la ciudad
de Cochabamba sobre la carretera que la une con el departamento de Santa Cruz. En la
Figura N°1 se observa el mapa político de la provincia del municipio de Colomi. Sus
respectivos limites son los siguientes:
• Norte y Este: Con el municipio de Villa Tunari.

• Sur: Con el municipio de Sacaba y la provincia Tiraque.
• Oeste: Con el municipio de Sacaba.
Además, habitan alrededor de 18 342 personas (3). En Colomi existen 60 lagunas, siendo la
laguna Corani la más importante. Los suelos se caracterizan de ser de poco corrosivos a
medianamente corrosivos. Sin embargo, se presenta constantes lluvias que afectan de
modo directo a la humedad del terreno y de igual manera a su potencial corrosivo,
poniendo en riesgo cualquier estructura metálica que llegue a enterrarse.
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Figura N°1: Mapa Político de Colomi
Fuente: (4)
La red primaria de gas natural está construida en el cantón Aguirre y el Municipio de

Colomi, contempla el tendido de ducto de 6 094 metros, aproximadamente, con un
diámetro de 4 pulgadas. Se prevé un tiempo de vida útil de 20 años de operación continua,
para satisfacer las necesidades presentadas por estas poblaciones.
El trazo general de la Red Primaria parte del City Gate ubicado en Aguirre y termina en
Colomi, está construida en el lado este a 23 metros des eje principal de la carretera, se
considera 60 metros de ancho de Derecho De Vía (DDV) de la carretera y presenta las
siguientes características a lo largo del recorrido:
• KP 0+866: Cámara tipo I con válvula tronquera de 4” y derivación de 2”.

• KP 1+494: Cruce de canal de agua
• KP 2+362: Cruce de canal de agua.
• KP 2+602: Cruce de rio de 13 metros
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• KP 3+120: Cámara tipo II con válvula tronquera de 4”.
• KP 5+990: Construcción de Cámara tipo III con válvula tronquera de 4” y derivación
de 2”.
1.2 Descripción del Problema
La red Primaria Aguirre - Colomi debe cumplir las especificaciones establecidas en la norma
ASME 31.8 B. “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”. Una de ellas, indica que los
ductos de gas natural, mayormente, deben ir enterradas. Entonces, la tubería de acero
estará expuesta a un medio agresivo en este caso el suelo, Por tanto, el ducto debe estar
protegido según las especificaciones de la norma NACE RP0169-96, tanto de posibles
daños físicos como químicos entre los cuales el mas relevante y peligroso es la corrosión.
La corrosión ataca la tubería, de tal manera que puede llegar a ocasionar problemas en
las secciones de acoplamiento o uniones, como en el cuerpo del ducto. Sin embargo, las
uniones vienen a ser las partes más críticas; pues, si el proceso de soldadura no es
satisfactoriamente realizado y recubierto, las probabilidades que aparezcan puntos de
ataque en estas zonas serán más altas. Los problemas más frecuentes son las fisuras,
picaduras, y en el peor de los escenarios, fugas, que podrían poner en peligro al
medioambiente y la salud de los habitantes de Colomi.
Si bien la primera barrera de protección anticorrosiva es el uso de revestimientos, (epoxi y/o

polímeros) que evitan el contacto directo entre el metal del ducto con el suelo: ésta no es
suficiente porque al no ser totalmente homogénea se pueden dejar zonas descubiertas,
que éstas quedarían como ánodos con respecto al material revestido, produciéndose
corrosión en dichos sectores.
En cambio, la protección catódica hace que la superficie total del ducto funcione como
un cátodo y no exista pérdida de electrones; por tanto, es inmune a la corrosión causada
por el contacto con el electrolito. Los métodos de protección catódica más usados son el
sistema de Protección Galvánica (ánodos de sacrificio) y el sistema por corriente impresa.
Tomando en cuenta todos los aspectos presentados anteriormente, el diseño de una

protección catódica a la red primaria Aguirre-Colomi, es una necesidad evidente y debe
ser instalada en toda su extensión para evitar la corrosión por un largo tiempo y garantizar
la vida útil del ducto.
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1.3 Justificación
De acuerdo con el Reglamento de Distribución de gas natural por Redes (D.S 28291) se
detallan las normas de referencia para ejecutar obras mecánicas de un ducto de red
primaria, las normas más importantes a tomar en cuenta son la ASME 31.8 B y la NACE RP0
169-96, y por lo tanto se debe cumplir con los siguientes alineamientos para tuberías por
tierra:
• Materiales y Equipamiento.
• Soldadura.
• Componentes del Sistema de Tuberías y Detalles de Fabricación.
• Diseño, Instalación y Pruebas.
• Procedimientos de Operación y Mantenimiento.
• Control y Previsión de Corrosión.
Los efectos positivos que se presentan con el emplazamiento de un sistema anticorrosivo

por protección catódica está la operación del ducto de forma segura y óptima, es decir
que las paradas por mantenimiento y las pérdidas económicas que conlleven serán
mínimas, se reducirán los costos por cambio de equipos.
Se garantizará el bienestar de los pobladores y del medio ambiente previniendo posibles

contaminaciones.
Se protegerá la inversión hecha para que la red primaria dure el tiempo de vida
establecido. Se reducirán costos en inspección y control del ducto, así también los gastos
que significaría cambiar una pieza de tubería, tomando en cuenta que sería necesario
cavar la zanja nuevamente.
Por las razones expuestas anteriormente con este proyecto se pretende cumplir tanto con
la normativa interna como internacional, garantizando de esta manera el abastecimiento
de gas natural a las poblaciones de Colomi y Aguirre.
1.4 Delimitación
El presente proyecto estará enfocado en la selección de un método de protección

catódica la elaboración de una metodología para realizar el cálculo según las
especificaciones de la norma NACE RP 0169-96 y ISO 15589-1, la cual se encuentra
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plasmada en una herramienta de cálculo disponible para cualquier otro caso de
aplicación. El diseño para la red primaria Aguirre-Colomi que se basa en un estudio previo
de resistividad de suelos realizado por la empresa P&GES S.R.L. Además, se cuenta con una
evaluación del revestimiento actual del ducto. Cabe resaltar que el diseño conformarás
toda la extensión de dicha red primaria.
De modo que el proyecto no contempla:
• Las obras civiles que se logren ejecutar, como los procedimientos bajo normativa
para excavación o reposición de pavimento, estas no competen en el diseño de
protección catódica, solo se las tomara en cuenta para precios referenciales.
• Evaluación de otros sistemas de protección anticorrosiva al margen de protección
catódica, ya sea por Ánodos por sacrificio o por Corriente Impresa, ya que los
requerimientos de YPFB que se encuentran establecidos en el Documento Base de
Contratación relegan solo a esta opción.
• La evaluación financiera se limita a realizar la evaluación del costo de la
implementación de un sistema de protección catódica, frente al costo de
mantenimiento y reposición de tuberías en caso de no aplicar dicha protección.
Este proyecto es complementario y de apoyo a la construcción de la Red Primaria
Aguirre-Colomi, por lo que su objetivo es preservar el ducto y la inversión hecha en
el tendido del mismo, Por tanto, se evaluará el costo de implementación frente a
gastos incurridos en mantenimiento posterior a la vida útil del ducto.
• Presupuesto a detalle del emplazamiento del sistema de protección catódica,
algunos costos como sueldos del personal clave de la empresa, y la manutención
de los mismos en campo fueron obviadas, pues estos datos no fueron
proporcionados por secreto de la empresa.
• Presupuesto a detalle de mantenimiento del sistema de protección catódica, el
Documento Base de Contratación no estipula el mantenimiento del sistema, por
tanto, no es responsabilidad de la empresa el mantenimiento. Además, P&GES S.R.L
no se dedica al mantenimiento de sistemas de protección catódica, por lo que no
se tiene estos datos al alcance.
UPB © 2017 15
2 MARCO TEÓRICO
2.1 Corrosión de los Metales
Los metales normalmente se encuentran en la naturaleza como óxidos o minerales, que

tienen un nivel de energía estable muy baja. Para obtener el metal puro, el mineral es sujeto
a extremo calor para romper la atracción química de los diferentes elementos (5).
Después el metal es sometido a laminación, aleación, flexión y otras operaciones para

obtener un producto final. Todos los pasos de refinación y producción añaden energía al
mineral y la incrementan a un estado elevado pero inestable (5 p. 11).
Cuando este proceso es terminado el nivel alto de energía es expuesto a la atmósfera y

aparece un desbalance de energía, sin embargo, el metal puede mantenerse si se
suministra energía de una fuente externa (5 p. 11).
Pero, la energía para mantenerlos es alta y los metales tienden a volver a su forma primaria
de óxido o mineral. El proceso de liberación o pérdida de energía del metal y retornar a su
estado natural, es llamado corrosión (5). En la Figura N°2 se puede observar los elementos
básicos de toda corrosión.
Figura N°2: Elementos Básicos de la Corrosión

Fuente: (5)
La corrosión es causada a menudo por la presencia de oxígeno y humedad en la superficie

del metal. Para que ocurra la corrosión, son necesarios cuatro elementos:
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• Dos metales o dos lugares de una sola pieza que tengan distintos niveles de
energía, estos dos componentes son llamados electrodos. Un receptor eléctrico
llamado cátodo y un aportante llamado ánodo.
• Un medio electrolito
• Una conexión metálica
Las reacciones electroquímicas que se dan en el ánodo y en el cátodo son las siguientes
(5 p. 12):
• La reacción anódica, que involucra la disolución del metal es llamada oxidación.

Metal → iones de metal + electrones (e-).
M→Mn+ + ne-
• La reacción catódica en una solución neutral o alcalina, donde la reducción del
oxígeno es normalmente observada.
Electrones + agua + oxigeno→ iones oxidrilo
4e- +2 H2O+O2→4OH-
• La reacción catódica en soluciones acidas, se produce formación de hidrogeno
Iones de hidrogeno +electrones→ gas hidrogeno
2H+ +2 e- → H2
La fuerza que Impulsa la corriente eléctrica es la diferencia en los niveles de energía o de

la energía potencial entre los dos metales, es decir el voltaje (5). La Tabla Nº1 muestra los
niveles de energía de algunos metales. Cualquier metal con un elevado nivel de energía
puede liberarla a otros que posean una menor y por lo tanto corroerse.
Tabla N°1:Potenciales Relativos o Niveles de Energía

Material Potencial[v]
Platino 0 a -0.1
Acero -0.2
Acero con alto contenido de silicio -0.2
Cobre, latón, bronce -0.2
Acero en concreto -0.2
Acero fundido sin carbono -0.5
Acero suave (oxidado) -0.2 a -0.5
Acero suave (limpio y brillante) -0.5 a -0.8
Aluminio comercialmente puro -0.8
Aleación de aluminio (5%zinc) -1.05
Zinc -1.1
Aleación de magnesio (6 % Al 3 %Zn, 0.15 %Mn) -1.6
Magnesio comercialmente puro -1.75
Fuente: (5)
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2.2 Tipos de Corrosión en los Metales
La corrosión es la causa más frecuente cuando falla una tubería, las consecuencias son
varias como fuga de fluido, daños a instalaciones, peligro de contaminación ambiental y
probables explosiones. Las diferentes formas de corrosión se presentan de la siguiente
manera:
• Corrosión Uniforme
• Corrosión Localizada, que a su vez se divide en:
o Macroscópica:
▪ Galvánica
▪ Agrietado
▪ Picadura
o Microscópica:
▪ Inter granular
2.2.1 Corrosión Uniforme
La corrosión uniforme es la más común que ataca grandes superficies metálicas, se

caracteriza por una reacción química o electroquímica con o sin presencia de humedad.
Es frecuente en metales puros, en aleaciones y en aceros. Sin embargo, su control es
sencillo y se puede realizar mediante Coberturas protectoras, Inhibidores y protección
catódica (6).
2.2.2 Corrosión Localizada
La corrosión localizada se origina en zonas discretas de la superficie del metal, se

caracteriza por que la corrosión se extiende al interior del material (6), (7).
2.2.2.1 Corrosión Macroscópica
Corrosión Galvánica
Este tipo de corrosión es netamente electroquímica, es decir que se produce cuando dos
metales de distintos potenciales de oxidación, se encuentran en contacto eléctrico por
medio de un electrolito.
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La corrosión ocurre cuando uno de los metales actúa como un ánodo y por lo tanto la
corriente eléctrica que circula ocasiona el desprendimiento lento de material desde la
superficie del metal que cumple la función de ánodo. Es uno de los tipos de corrosión que
generan más riesgos, ya que los productos de la corrosión precipitan a distancias alejadas
de donde se originan.
Por ejemplo, en el caso del acero galvanizado que está formado por zinc y acero al
carbono, el zinc (ánodo) cumple la función de proteger al acero (cátodo), y en presencia
de una sustancia corrosiva el zinc se sacrifica corroyéndose en vez del acero (6), (7).
Corrosión por Grietas
Cuando la corrosión se produce en hoyos que se forman en la zona de contacto de una

pieza con otra (ya sea del mismo material u otro), se denomina corrosión por grietas, que
se caracteriza porque es posible hallar soluciones estancadas, en dichos huecos. Éstas
grietas se encuentran a menudo en juntas, uniones roscada, entre válvulas y sus asientos,
bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares (7). En la figura N°3 se observa un
esquema de la corrosión por grietas.
La grieta debe ser lo suficientemente grande para permitir la acumulación de líquido, pero
a la vez lo suficientemente pequeña para mantenerlo retenido. Este tipo de corrosión es
muy perjudicial para los aceros inoxidables, porque se llega a formar cloruro de hidrogeno
(HCL) y este ácido disgrega la película protectora de cromo. (6) (7)
Las reacciones que ocurren son:
Reacción anódica: 𝑀 → 𝑀+ + 𝑒 −
Reacción catódica: 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4𝑂𝐻 −
Figura N°3: Esquema del Mecanismo de Corrosión por Grietas

Fuente: (6)
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Corrosión Alveolar o Pitting (picaduras)
La picadura es un ataque corrosivo localizado que produce agujeros pequeños en la

superficie del metal, pueden provocar perforaciones y ocasionar fallos inesperados. Una
picadura tarda mucho tiempo en formarse, sin embargo, una vez que se inician los agujeros
crecen a gran velocidad (6), (7).
La mayoría de estos hoyos crecen y se desarrollan en zonas donde existe un incremento

de la tasa de corrosión, también las heterogeneidades que presenta la estructura son
lugares comunes donde pueden formarse. La propagación de uno de los agujeros. En la
Figura N°4 se puede observar un esquema de la corrosión por picadura. (6) (7)
Figura N°4: Esquema del crecimiento de un Agujero de Acero en Solución Salina

Fuente: (6)
2.2.2.2 Corrosión Microscópica
Corrosión Inter Granular
Cuando un acero fundido se solidifica, el metal se agrupa en núcleos y van creciendo de

acuerdo a un arreglo atómico usual para formar los granos o cristales. Sin embargo, pese
a que dicho arreglo en todos los granos es el mismo, la nucleación al azar hace que los
granos no se acoplen perfectamente, los espacio entre los cristales se denomina límite de
grano.
Entonces, corrosión inter granular se entiende como el ataque se da en los límites del grano,
los cuales pueden ser muy reactivas y pueden llegar a originar perdida de resistencia de la
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aleación e incluso desintegración en los bordes del grano. Si la corrosión es severa, granos
enteros se desprenden dando un aspecto de rugosidad al metal, (6)
2.3 Parámetros de Corrosión en Tuberías Enterradas
En tuberías enterradas el suelo actúa como medio de corrosión agresivo, es decir que sus
propiedades tienen directa relación con la propagación del ataque al metal. El suelo está
formado por micro poros que contienen aire, agua o partículas gruesas de arena de 0.07
mm a 2 mm o partículas coloidales típicas de las arcillas cuyo tamaño es menor a los 0.07
mm.
Los suelos arenosos tienen la propiedad de contener niveles bajos de humedad y una
resistividad alta y por lo tanto son pocos agresivos. En contraposición los suelos arcillosos
son húmedos y poseen una resistividad baja, siendo suelos agresivos (8).
Además, teniendo en cuenta que cuando se cava una zanja el material de reposición,
que entra en contacto con la tubería, en muchas ocasiones es diferente al original por lo
tanto las condiciones del terreno se ven alteradas. Por ejemplo, el grado de compactación
de esta región será menor a la inicial, aumentando la permeabilidad de agentes agresivos
como oxigeno o hidrogeno y la humedad suele ser mayor (8).
Las propiedades del suelo más influyentes en la corrosión son:
• Resistividad eléctrica.
• Humedad.
• Densidad.
• pH.
• Salinidad.
2.3.1 Resistividad Eléctrica en Suelos
Según la norma ASME B31.8 define la resistividad como la habilidad de una sustancia de
resistir el flujo de una carga eléctrica. Se mide la resistencia por unidad de longitud de una
sustancia con área transversal uniforme (Ω· cm).
La resistividad eléctrica de un suelo varía de acuerdo a la humedad y sales, por lo tanto,

es posible estimar con exactitud la agresividad de un determinado suelo. Además, es fácil
UPB © 2017 21
de determinarla en el lugar con equipo adecuado. La clasificación de suelos se elabora
de acuerdo a su resistividad, como se ve en la Tabla N°2.
Tabla N°2: Clasificación de la agresividad de los Suelos en función a su resistividad

Resistividad, ρs (Ω· cm) Agresividad del Medio
ρs < 1000 Severamente Corrosivo
1000 < ρs <3000 Muy Corrosivo
3000 < ρs<5000 Moderadamente Corrosivo
5000 < ρs <10000 Poco Corrosivo
ρs > 10000 Muy Poco corrosivo
Fuente: (8)
La resistividad de los suelos de acuerdo al relleno y a la sustancia electrolito se muestra en

la Tabla N°3.
Tabla N°3: Resistividad de acuerdo al relleno

Resistividad, ρs (Ω· cm) Tipo de relleno
1100000 Arena de rio (agua bi destilada)
500000 Arena de rio (agua destilada)
100 < ρs <5000 Arena de rio (agua de lluvia)
200 Arena de rio (agua salada)
30 Arena de mar (zona costera)
20 < ρs <25 Arena de mar (mar adentro)
Fuente: (8)
2.3.1.1 Método para Determinar la Resistividad del Suelo
El método para determinar la resistividad es conocido como el método de Wenner.

Consiste en enterrar 4 electrodos metálicos en línea recta de forma equidistante, a una
profundidad que no exceda el 5% de la separación mínima de los electrodos (9).
La separación de los electrodos debe ser seleccionada considerando los estratos del suelo
de interés. La resistividad resultante representa la resistividad media de una porción
hemisférica del terreno, cuyo radio es igual a la separación de los electrodos (9).
Éstos se conectan a un equipo de corriente alterna de baja frecuencia para no distorsionar

los valores a causa de la polarización. La resistencia del suelo se medirá mediante la
siguiente ecuación (9):
∆𝑉
𝑅= [1]
𝐼
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donde:
R: Resistencia del suelo (Ω).

V: Voltaje (V)
I: Intensidad (A)
La Figura Nº3 muestra la configuración de los electrodos para el método Wenner.
Tabla N°3: Método de Wenner

Fuente: (9)
Si a=b la resistividad está dada por:
𝜌 = 2𝜋𝑎𝑅 [2]
donde
a: Distancia de separación entre los electrodos (cm)

ρ: Resistividad del suelo (Ω· cm)
Por otro lado, si a ≠ b, la resistividad estará dada por:
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𝜋𝑏𝑅
𝜌= [3]
𝑏
1−
𝑏+𝑎
2.3.2 Humedad de los Suelos
Si bien para que exista corrosión es necesaria la presencia de un electrolito, esto no quiere
decir que el metal este sumergido en agua, sino que es necesario una delegada película
de líquido para que el ataque se inicie y posteriormente se expanda. Si el contenido de
sales es mayor a 200 ppm la velocidad de corrosión se incrementará directamente con el
aumento del porcentaje de humedad, alcanzando valores más altos (8).
2.3.3 Efecto del pH del Suelo
Generalmente los suelos presentan pH neutro o alcalino, pero pueden tomar un pH ácido
por la presencia de H2CO3, formado a partir del CO2 que puede ser desprendido por
materia orgánica en descomposición o por la actividad de algunos microorganismos. En
este caso la reacción se daría por reducción de iones H + y la velocidad de corrosión
ascendería.
Valores de pH mayores a 9 genera corrosión alcalina, los iones Cl - y SO4 2- contribuyen a la

corrosividad del suelo, en el caso del cloruro se dan como picaduras, en el caso de los
sulfatos la corrosión puede ser debido a actividad biológica de bacteria sulfo reductoras.
El contenido de sales como silicatos, carbonatos de calcio y magnesio, óxidos de hierro y

aluminio, compuestos que constituyen los suelos juegan un papel importante en la
medición de la resistividad del suelo (8). En la Tabla N°4 se muestra la relación entre pH del
suelo con la agresividad del suelo.
Tabla N°4: Valores de pH y agresividad del suelo
pH Acidez del Suelo Agresividad del Suelo

pH < 4.0 Fuertemente ácido
4.0 < pH < 4.5 Muy ácido
Severamente Corrosivo
4.5 < pH < 5.0 Acido
5.5 < pH < 6.0 Moderadamente ácido
6.0 < pH < 6.5 Poco ácido Bastante Corrosivo
6.5 < pH < 7.5 Neutro Poco Corrosivo
7.0 < pH < 8.5 Levemente alcalino Corrosivo
pH > 8.5 Muy alcalino Dependiendo del Metal
Fuente: (8)
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2.4 Revestimiento externo y Protección Catódica
El revestimiento externo es considerado como el primer método para detener la corrosión.

Pero en la práctica éste desarrolla imperfecciones y en consecuencia se producen grietas
en el mismo, dejando expuesta una pequeña área del ducto que se corroerá a una tasa
acelerada (10) (11).
Sin embargo, si se aplica el revestimiento con protección catódica se obtienen buenos

resultados, pues se logra el control total de la superficie del ducto con un mínimo de
corriente aplicada (10).
Entonces, se puede afirmar que la función de un revestimiento es reducir el área del metal
expuesto al electrolito y reducir significativamente la densidad de corriente eléctrica
requerida para el sistema de protección catódica (11).
Cada revestimiento puede llegar a disminuir el requerimiento de corriente de 80-90% y esto

se ve reflejado en una reducción del costo y una vida prolongada del sistema de
protección catódica (11).
Para tubería enterrada es muy común usar revestimientos con Protección Catódica. Las
características Básicos de revestimiento para ductos, establecidos por la Norma NACE
SP0169-2007, son los siguientes (11) (12) (13):
• Aislante eléctrico eficaz. Ya que la corrosión del suelo es un proceso electroquímico,

un revestimiento tiene que parar el flujo de corriente aislando la tubería del medio
electrolito. Para asegurar la resistencia eléctrica, el material aislante debe ser tener
una gran fuerza dieléctrica.
• Barrera efectiva contra la humedad. El agua puede llegar a causar abrasión y
contribuir a la corrosión.
• Revestimientos continuos. Es decir, que es posible tener defectos mínimos y debe
mantenerse así a través del tiempo, el estrés provocado por algunos tipos de suelos
puede llegar a dividir o causar áreas delgadas en el revestimiento.
• Resistencia a la acción química o de bacterias.
• Resistencia al desprendimiento
• Debe ser resistente a todas las variaciones de temperatura que pueda estar sujeta.
• Alta Adherencia a la superficie del ducto.
• Poseer características adecuadas de resistencia mecánica,
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• Habilidad de resistencia a la Abrasión y daño mecánico durante la instalación.
• Fácil de reparar,
• Amigable con el medio ambiente.
2.4.1 Materiales de Revestimiento
Los materiales para revestimientos de tubería son de tipo epoxis, polietileno extruido,
esmalte de asfalto provisto de carbón y alquitrán o cintas plásticas. La elección de uno de
ellos depende de los beneficios económicos alcanzados durante la instalación del sistema
y la operación del mismo. Generalmente los materiales más usados son los barnices de
carbón con alquitrán y los polietilenos extruidos (11) (14).
En la Tabla N°5 se puede apreciar la importancia de la resistencia en función a la reducción

de la corriente necesaria para protección catódica. La corriente de protección está
calculada para una longitud de una milla para un tubo de 36 pulgadas de diámetro.
Tabla N°5: Resistencia del Revestimiento contra requerimiento de Corriente

Resistencia Efectiva del Revestimiento Corriente
(ohm para 1 ft2) Requerida (A)
Barra descubierta 500
10 000 14.91
25 000 5.96
50 000 2.98
100 000 1.49
500 000 0.29
1 000 000 0.15
5 000 0000 0.03
Recubrimiento Perfecto 0.000058
Fuente: (11)
En la Tabla N°6 se presenta las características de los tipos de materiales mayormente

usados como revestimiento de ductos.
Tabla N°6: Tipos de Revestimientos de Tubería
Revestimiento de
Características favorables Limitaciones
Tubería
Esmaltes de Tiempo de uso mayor a 80 años Fabricantes limitados

Alquitrán y carbón
Mínima susceptibilidad de defectos Aplicadores limitados
Bajo requerimiento de corriente Puede afectar a la salud y a la calidad
de aire
Buena resistencia a
desprendimiento
Buena adhesión al Acero
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Revestimiento de
Características favorables Limitaciones
Tubería
(Continuación)
Tiempo de uso mayor a 30 años Restricciones de manejo, de envío e
Sistema de cintas instalación
Mínima susceptibilidad de defectos
aplicado
Formación de discontinuidades por el
Fácil aplicación
calor
Desprendimiento por estrés
Buena adhesión al Acero

Se requiere Baja energía para su
aplicación
Poliolefina extruida Tiempo de uso mayor a 40 años Mínima adhesión al acero

con adhesivo de
Mínima susceptibilidad de defectos Limitación en el tiempo de
asfalto o butiro
almacenaje
Bajo requerimiento de corriente
Tendencia a que se desgarre y se
Fácil aplicación
expanda por toda la longitud del tubo
No contamina
Requerimientos bajos de energía
para su Aplicación
Capa Unida por Más de 35 años de uso Parámetros de aplicación exactos

Fusión
Bajo requerimiento de corriente Altas temperaturas de Aplicación
Excelente resistencia al
desprendimiento Sujeto a imperfecciones de la
superficie de tubos de acero
Excelente adhesión al acero de la
tubería Baja resistencia a la abrasión e
impactos
Excelente resistencia a
hidrocarburos Alta absorción de humedad
Sistemas de Bajo requerimiento de corriente Aplicadores limitados

Poliolefina/ epoxi
Alta resistencia al desprendimiento Parámetros de aplicación exactos
extruidas
Excelente adhesión al acero de la Costos altos
tubería
Excelente resistencia a
hidrocarburos
Alta resistencia a impactos y
abrasión
Fuente: (13)
2.4.2 Beneficios del Uso de Revestimiento Protección Catódica
Usar revestimiento en ductos presenta las siguientes ventajas (11):
• Los defectos y deterioro que estén presentes en el revestimiento, con el tiempo, no

llegan a producir deterioro en el material del ducto.
• Aísla el ducto de la humedad y esfuerzos que se producen en la tierra
• El flujo de corriente necesario para proteger el tubo se reduce
• Los costos de su implementación son bajos.
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• Los defectos pueden ser fácilmente reparados, con un costo bajo.
• Si los defectos son controlados, es muy probable que no se llegue a dañarse el
revestimiento en estas áreas.
2.4.3 Efectos Adversos del Uso de Revestimiento Protección Catódica
En el caso de que el sistema de Protección Catódica no es diseñado y operado

apropiadamente, si el sistema de revestimiento no es seleccionado de forma correcta o
no es compatible con el ducto, pueden ocurrir tres problemas (11):
• El deterioro de los revestimientos, si éstos no son resistentes a un medio alcalino. Es

decir, que durante el funcionamiento del sistema se forman mayor cantidad de
iones Hidroxilo en la superficie del metal. Revestimientos, como pinturas o
adhesivos base aceite son más susceptibles al incremento de alcalinidad del
sistema,
• El desprendimiento del revestimiento, provocado por la existencia de hidrogeno
en la interface metal-revestimiento, en áreas donde hay excesiva corriente
protectora. Este problema se puede evitar diseñando adecuadamente el sistema
a de protección para limitar la evolución de hidrogeno.
• Deterioro del revestimiento debido al electro endósmosis, que causa una falla en
el sistema de protección, los menos permeables como los epoxis son más
resistentes a este fenómeno en comparación a los más permeables como
oleorresinas. En la Figura N°5 se puede observar el mecanismo del electro
endósmosis
Figura N°5: Mecanismo de electro endosmosis

Fuente: (11)
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2.5 Fundamentos de Protección Catódica (CP)
Como ya se mencionó anteriormente en el proceso de corrosión existen un medio

electrolito que rodea el metal por lo tanto en el mismo se forman dos zonas, una anódica
y otra catódica.
En las áreas Anódicas la corriente fluye desde la tubería hacia el medio electrolito (suelo)
y entonces el ducto se corroe. En las áreas catódicas la corriente fluye desde el electrolito
hacia la superficie de la tubería y por lo tanto la tasa de corrosión baja. Bajo este principio,
la tasa de corrosión puede ser controlada mediante la difusión del oxígeno disuelto en la
solución electrolito sobre la superficie del metal. En la Figura N°6 se ilustra el concepto (11)
(13).
Figura N°6: Instalación Básica de Protección Catódica

Fuente: (11)
Protección catódica es una técnica que consiste en suministrar un flujo de electrones

(corriente eléctrica) a la estructura para reducir o eliminar la oxidación, en otras palabras,
el material se convierte en el cátodo de una celda electroquímica. (14) (15).
UPB © 2017 29
En la Figura N°7 se puede apreciar el diagrama de polarización, en un medio húmedo
neutro y se obtiene las siguientes interpretaciones (15):
• El punto de corrosión “c” y el punto de protección “P”

• La corrosión del metal se dará en la sección de la curva E a-C, si se aplica una
corriente I >Io y un potencial E >Ea
• Si Ea< E< Ecorr y Ia < I< Icorr, entonces un suministro externo de electrones es necesario
para reducir la oxidación del metal.
• La protección ideal se alcanzará si el potencial E debe ser aproximadamente
menor a Ea y aproximadamente menor Ia. Sin embargo, si E< Ea, la estructura estará
protegida por una corriente alta, pero se producirá más hidrogeno dando lugar a
la fragilizarían por hidrogeno.
Figura N°7: Diagrama de Polarización

Fuente: (15)
2.5.1 Criterios y Especificaciones
En la norma NACE RP-01-69 se mencionan, tres criterios importantes para protección

catódica para ductos de acero sumergidos o enterrados (12) (13) (16):
• Potencial de -850 mV con relación a un electrodo de referencia de Cobre-Sulfato

de cobre (CSE).
• Potencial polarizado de – 850 mV con relación a un electrodo de referencia de
Cobre-Sulfato de cobre (CSE).
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• Un mínimo de 100 mV de potencia polarizado entre la estructura y un electrodo
estable de referencia en contacto con el electrolito
2.5.1.1 Criterios de Aplicación de Potencial de -850 mV
El criterio establece que la protección adecuada es alcanzada cuando un potencial

mínimo de -850 mV es aplicado al sistema de protección catódica, éste potencial es
medido con relación a un electrodo saturado de referencia de cobre o sulfato de cobre
que está en contacto con el electrolito. Las caídas de voltaje diferentes a la que atraviesan
el limite estructura-electrolito deben ser consideradas válidas para ser medidas. Para
determinar la relevancia de las caídas de voltaje se usan métodos como (12) (13):
• Medir o calcular las caídas de voltaje.

• Revisar el desempeño histórico del sistema de protección.
• Evaluar las características físicas y eléctricas de la tubería y el medio que lo rodea.
• Determinar si hay evidencia física de corrosión.
Aplicación
Para tuberías sin o con un pobre revestimiento la caída de voltaje IR pueden ser
minimizadas colocando el electrón de referencia lo más cerca posible a la estructura. En
ducto con revestimiento, las caídas IR se hallan mayormente a través del mismo, además
las mediciones no son afectadas por la posición del electrodo de referencia. La caída de
voltaje IR pueden ser reducida o eliminadas para su medición si se suspende cualquier
suministro de corriente al sistema y se mide el off-potencial instantáneo (12) (13).
Limitaciones
Este método tiene una serie de limitaciones para tuberías sin revestimientos pues el
potencial debe ser leído con respecto al electrodo de referencia sobre la estructura para
minimizar los voltajes IR, y esto se dificulta si la estructura pasa por un cruce de rio o
carretera y por lo tanto la localización del electrodo sería un gran problema. Sin embargo,
este criterio es comúnmente usado para tuberías con revestimiento optimo y resulta ser
económico. Para sistemas con pobre revestimiento este criterio es prohibitivo (12).
Para tuberías que levarán productos calientes, es necesario usar una potencia más
negativa. La corriente requerida para la protección catódica puede incrementarse por un
UPB © 2017 31
factor de dos por cada incremento de 10 ° (18°F). Para compensar este incremento se usa
una potencia de -950Mv (12) (13 p. 52).
Para ductos en medio de un ataque de bacterias y si este es confirmado se usa una

potencia de -950mV, con el fin de inhibir la corrosión (12) (13).
2.5.1.2 Criterios de Aplicación de Potencial Polarizado de – 850 mV
Este criterio establece que la protección es adecuada si se alcanza un mínimo potencial

de -850 mV relativo con referencia a un electrodo cobre/sulfato de cobre. El potencial
polarizado es definido como el potencial que atraviesa la interface estructura-electrolito,
que resulta de la suma del potencial de corrosión y el potencial de polarización catódica
(13).
El potencial polarizado es medido directamente después de la interrupción de todas las

fuentes de corriente y es a menudo referida como el potencial Off. La diferencia entre el
potencial inicial y el potencial off o polarizado es la cantidad de polarización que ocurrió
como resultado de la protección catódica (12) (13 p. 53).
Aplicación
Este segundo criterio es más directo que el primero, ya que las caídas de voltaje son
minimizados o eliminados, pero se toman en cuenta las caídas de voltaje IR como parte
del potencial On, pues contribuyen a la reducción de la tasa de corrosión (12).
Este criterio es mayormente aplicado a tuberías con revestimiento donde las fuentes de
corriente del circuido DC puedan ser fácilmente interrumpidas, un ejemplo de estas son las
tuberías de trasmisión de gas en un área rural con un sistema de corriente impresa (12) (13).
Limitación
Una importante limitación de este criterio es que como requerimiento todas las fuentes de
corriente DC deben estar interrumpidas. Para técnicas estándar de pruebas la interrupción
se debe desarrollar simultáneamente de todas las fuentes de corriente (12).
En tubería de transporte de gas interrumpir la corriente requiere de varios interruptores

sincronizados por todos los rectificadores, ánodos de sacrificio y las uniones presentes. En
sistemas de protección por ánodos de sacrificio este criterio se hace más difícil de aplicar
UPB © 2017 32
por que los ánodos están conectados directamente con el ducto, por lo que no existe un
interruptor para la corriente (12) (13).
Otro resultado de aplicar un voltaje polarizado de -850 mV es que se incurre en una sobre
protección de ciertas secciones de la tubería, que podría ocasionar problemas como
desprendimiento del revestimiento y resquebrajamiento por hidrogeno en metales
susceptibles.
Tuberías que transportan fluidos calientes y que están bajo ataque de microorganismos
necesitan potenciales menores a -850mV lo que podría incrementar la posibilidad de
sobreprotección (12) (13).
2.5.1.3 Criterios de Aplicación de 100 mV de Potencial Polarizado
Este criterio establece que la protección adecuada es alcanzada con una mínima
diferencia de 100 mV en la polarización catódica, entre la superficie de la estructura y un
electrodo estable de referencia. La formación o descenso de la polarización puede ser
medida para satisfacer este criterio (12) (13 p. 56).
Para medir el cambio producido por la formación de la polarización es necesario

determinar el potencial nativo de la estructura enterrada antes de aplicar la protección
catódica. Luego el potencial se vuelve a medir después de que el sistema sea energizado
y que la estructura tenga el tiempo suficiente de polarizarse.
Típicamente el potencial On es continuamente monitoreado en una estación de prueba

directamente después de la energización del sistema CP y el potencial off es leído cuando
no hay un cambio sustancias en el potencial On después de varios minutos. Si la diferencia
entre e potencial nativo y el off es de 100 mV o más el criterio ha sido satisfecho (12) (13 p.
57).
En la Figura N°8 se muestran gráficamente las mediciones menci0nadas en el anterior

párrafo. Las mediciones del potencial Off son obtenidas en varios puntos para verificar que
el criterio se cumple en los mismos. El tiempo requerido, para desarrollar la suficiente
polarización, es alto dependiendo de la estructura (Condición del revestimiento, medio
ambiente del suelo, tipo y numero de uniones y otros) y el diseño del sistema CP (12) (13).
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Figura N°8: Gráfica de potencial Off y On
Fuente: (13)
Aplicación
La polarización 100 mV es el criterio comúnmente usado en ductos con revestimientos

pobres, tuberías antiguas, otros metales diferentes al acero o estructuras donde es
dificultoso o costoso alcanzar el criterio de -850 mV. En muchos casos 100 mV de
polarización puede ser alcanzada donde el potencial Off es más negativo que -850 mV
(SCE). Este criterio tiene la ventaja de minimizar la degradación del revestimiento y el
desquebraja miento por hidrogeno, en ductos nuevos se recomienda usar el criterio de -
850mV polarizado (12) (13 p. 58).
Limitación
Este criterio tiene varias limitaciones unas de ellas es que para tuberías con revestimiento
pobre el tiempo de despolarización puede tomar varios días o semanas, haciendo que
este método consuma mucho tiempo dejando desprotegida la estructura por un largo
periodo. Afortunadamente muchas de las despolarizaciones pueden llegar a tardar
algunas horas para aproximarse a los 100 mV (12) (13).
UPB © 2017 34
La polarización de 100 mV es frecuentemente usado para minimizar los costos de mejora
del sistema de protección catódica y aumentan los costos de energía en áreas que
degradan el revestimiento y puede ser más costoso que el criterio de -850 mV.
2.5.2 Protección Catódica por Corriente Impresa
La técnica de corriente impresa es un método que emplea un flujo de corriente eléctrica

de uno o más ánodos hacia la estructura para protegerla. Sin embargo, es necesario una
fuente directa y externa de corriente.
Es necesario un rectificador comúnmente llamado transformador – rectificador (T/R) para

imprimir la corriente a través del ánodo y producir una velocidad baja de corrosión.
Además, este artefacto controla la magnitud y dirección del flujo de corriente usado por
el sistema de protección. En la figura N°9 se puede observar el sistema de corriente impresa
aplicado a una tubería enterrada (11) (14).
Figura N°9: Sistema de Protección por Corriente Impresa en Tubería enterrada

Fuente: (13)
UPB © 2017 35
2.5.2.1 Rectificadores
Los rectificadores poseen un transformador y tiene la función de transformar la corriente de

entrada, que es alterna, a corriente continua de salida y permite seleccionar el rango de
voltaje de salida (13).
En los rectificadores monofásico como se muestra en la Figura N°10 poseen una coraza de
protección especial entre las bobinas primarias y secundarias del trasformador, que tiene
la función de proteger el equipo en caso de alguna descarga por un rayo (13)
Figura N°10: Rectificador Monofásico

Fuente: (13)
Los rectificadores más usados hoy en día son los de diodos de silicio que tiene mayor
resistencia al flujo de corriente en una dirección y baja resistencia en otra. Esta
característica hace que la rectificación sea posible (13).
El tamaño del rectificador dependerá del requerimiento de la instalación del lugar y del
voltaje de salida que se necesita para que la corriente fluya a través de la tubería hacia el
lecho anódico. El voltaje de salida debe ser sobre dimensionado de15 a 25% para permitir
UPB © 2017 36
algún cambio que pueda darse en lecho anódico, además cuando estos se deterioren
con el paso del tiempo el voltaje suministrado se mantendrá en un intervalo que satisfaga
el sistema (12).
Los rectificadores deben incluir las siguientes especificaciones e informaciones para

asegurar que se obtendrá una unidad correcta (12) (13).
• Corriente alterna de entrada, ya sea un rectificador monofásico o trifásico. Por

ejemplo: 120/240V. monofásico de 60 ciclos.
• Máxima corriente continua de salida en amperios y voltios.
• Tipo de rectificador de silicio.
• Máxima temperatura de operación.
• Equipo de protección: Interruptor del circuido de corriente alterna, transformador
con bobinas, protegida de descargas de rayos y otros fenómenos similares.
• Instrumentos: Voltímetro y amperímetro con una precisión del 2%
• Deben especificarse las terminales de derivación y las terminales potenciales para
verificación periódica de los instrumentos del rectificador.
La eficiencia del rectificador está dada por la siguiente ecuación (11):
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝐷𝐶
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100% [4]
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐴𝐶
La fuerza de salida es el producto de la corriente de salida multiplicada por el voltaje de

salida. La fuerza de entrada AC es la fuera de entrada.
2.5.2.2 Materiales para Ánodos de Corriente Impresa
Ánodos de Grafito
Se presentan de varios tamaños, pero el más usado es el de 3” de diámetro y longitud de

6”. Normalmente los fabricantes suministran estos ánodos con conductores de cobre
aislados usualmente de polietileno de alto peso molecular (13).
Cuando los ánodos están en el material de relleno ellos marcan una corriente de salida de
1 A/ft2 en un ánodo de 3” por 60” y estos deben operar a un máximo de 4 A/ft2. Su velocidad
UPB © 2017 37
de consumo no sobrepasa las 2 lb/ A*año cuando descarga corriente al electrolito y en su
mayoría se consume el material de relleno y no el ánodo (13).
Ánodos de Ferro-Silicato
La composición química señala que el porcentaje de silicio presente es de 14-15%

combinados con otros componentes químicos pertinentes. En la tabla N°7 se muestra los
elementos químicos que componen estos ánodos.
Tabla N°7: Composición Química de Ánodos de Ferro silicato

Elemento Contenido %
C 0.20-1.10
Mn 1.5 máx.
Si 14.20-14.75
Cr 3.25-5.00
Mo 0.20 máx.
Cu 0.50 máx.
Acero Lo remanente
Fuente: (13)
El comportamiento de los ánodos de ferro silicato es muy diferente al comportamiento con

ánodos de acero ordinarios, ya que éstos últimos pierden en su descarga 20 lb de acero
por amperio por año, en contraste con los ferros silicatos que pierden mucho menos. En la
Tabla N°8 se observa la tasa de desgaste.
Tabla N°8: Tasa de Desgaste de Ánodos de Ferro Silicato

Densidad de Corriente Velocidad nominal de
Material del Ánodo
(A/ft2) consumo (kg/A año)
Durichlor 51 en agua fresca o enterrada
Sin relleno 0.25 - 0.5
0.25
Relleno de carbono 0.5 -1.0 0.1 - 0.25
Fuente: (13)
La medida más conocida en de 2 “de diámetro y 60” de longitud y se los usa a menudo
con relleno de carbono que absorbe el mayor desgaste posible (13 p. 147).
Ánodos de Oxido Mixto de Metal
Existe una variedad de tamaños y formas de este tipo de ánodos, normalmente son
térmicamente aplicados o como revestimientos a núcleos de metales preciosos como el
niobio o titanio (13).
UPB © 2017 38
Estos ánodos de óxido mixto de Metal tienen la característica de tener una excelente
conductividad y son resistentes a medios ácidos, son químicamente estables y tienen bajas
velocidades de consumo. Para lechos anódicos enterrados, se recomienda que los ánodos
deben ir empacados en material de carbono (13)
2.5.2.3 Materiales de Relleno del Ánodo
Le término relleno de carbono es usado para describir los rellenos que rodean el lecho
anódico del suelo. Existen tres materiales comunes para este propósito, carbón coque,
coque de petróleo calcinado y de partículas de grafito (11) (13).
Los rellenos de Carbono coque tiene la función de (13):
• Incrementar el tamaño del ánodo para obtener una menor resistencia hacia la
tierra.
• Soportar el consumo del ánodo como resultado de la descarga eléctrica.
Se requiere un buen contacto eléctrico entre el ánodo y el relleno, y para cumplir esto, el
relleno debe estar aprisionado sólidamente alrededor del núcleo. Ocasionalmente las
condiciones del subsuelo pueden impedir una correcta compactación o ésta se puede
perder con el paso del tiempo, por lo tanto, mucha de la corriente se descargaría
directamente del ánodo al electrolito reduciendo su vida útil (13).
A continuación, en la Tabla N°9 se muestra los pesos aproximados de los rellenos más
usado (13):
Tabla N°9: Pesos de Rellenos de Carbono

Material Lb/ft3
Carbón Coque 40-50
Coque de petróleo calcinado 45-70
Partículas naturales de grafito 70-80
Grafito Triturado 70
Fuente: (13)
Para el carbón coque el tamaño y la resistencia son parámetros muy importantes. Las
partículas no deben sobrepasar un tamaño de 3/8” no debe detectarse más de 10% de
polvo y la resistividad no debe exceder los 50 ohm-cm (13).
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En el caso del grafito natural o triturado presentan bajas resistividades. Sin embargo, el
segundo es más caro que el primero y esto se debe a que le grafito natural viene en
hojuelas y puede bloquear el venteo del gas, si este existiera. Mientras que el triturado
envuelve una menor posibilidad de bloquear el gas. (13).
2.5.2.4 Tipos de Cable para Corriente Impresa
Los cables empleados para la corriente impresa deben estar correctamente aislados para
que no se descargue y no se corroan. Todos los cables de conexión para el sistema de
protección catódica deben tener revestimiento de polietileno extruido de alto peso
molecular (HMW/PE), con capacidad máxima de 600 voltios (13) (16).
Los cables deben ser inspeccionados cuidadosamente durante su instalación, asegurarse

de que no presenten rasguños o cortes, los defectos mencionados anteriormente se deben
reparar usando mangas termo contraíbles. Se debe seleccionar rellenos libres de piedras
afiladas o cualquier material que ponga en peligro los cables del lecho anódico (13).
La información de los cables diseñados para la construcción del lecho anódico está
disponible de acuerdo a las fábricas que suministran materias para construcción del
sistema de protección Catódica (13).
2.5.2.5 Conexiones
Las conexiones entre los cables de los ánodos y el cable principal son un proceso crítico,
pues deben conectarse de modo de que se obtenga una baja resistencia, y deben ir
correctamente aisladas. Los métodos aceptables para cables de cobre son dos métodos,
uno que requiere de un mechero de soldadura y el otro mecánico (13)
Si los métodos mecánicos son usados adecuadamente se obtiene una conexión de baja
resistencia si en la unión se reduce al mínimo la humedad y el aire para evitar la formación
de películas de corrosión (13).
Cuando se usan métodos que involucran una soldadura, se debe proteger del calor el
recubrimiento del cable adyacente a la junta. Todo daño causado por el calor debe ser
removido antes de aislar la conexión. El material aislante debe ser de características físicas
y eléctricas similares al aislante original del cable y para su aplicación debe existir una
UPB © 2017 40
pulgada de traslape entre el revestimiento original y el aislante que se aplicara (12) (13)
(16).
2.5.2.6 Diseño del lecho anódico
El diseño de lecho anódico para corriente impresa debe basarse en el tipo de ánodos que
adoptara la construcción. En la Figura N°11 se ilustra la instalación de ánodo de forma
vertical (12) (13).
Figura N°11 Instalación típica de un Ánodo Vertical

Fuente: (13)
Donde:
L= longitud de un ánodo en especifico
d=L+ 5 [pies] (mínimo).
Para el diseño del lecho anódico, primeramente, es necesario calcular el área del ducto
que se va a proteger (15) (16) (17).
[5]
𝐴 = 𝜋 · 𝑂𝐷 · 𝐿
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donde:
A: Área total (m2)

L: Longitud del ducto (m)
OD: Diámetro externo del ducto (m)
Para calcular la demanda de corriente requerida (IReq), es necesario aplicar la siguiente

ecuación (16) (17):
𝐼𝑅𝑒𝑞 = 𝐴 · 𝐽 · 𝑓𝑐 [6]
donde:
IReq: Cantidad de corriente del sistema (A)

A: Área total (m2)
J: Densidad de corriente de diseño o teórica (A/m 2)
fc: Factor de ajuste del revestimiento
La densidad de corriente de diseño o teórica (J) es la cantidad de corriente anticipada

que se demanda para alcanzar la protección catódica para acero al carbono desnudo.
Según la Norma ISO 15589-1:2003 se toma en cuenta los valores de los efectos combinados
de la corriente de diseño y el factor de ajuste de revestimiento (fc).
En la tabla N°10 se muestra la densidad de corriente (J*fc) de acuerdo a diferentes

revestimientos y la vida útil de diseño, para tuberías enterradas con temperaturas
operacionales menores a 30°C (18).
Tabla N°10: Corrientes de Diseño para Tubería Enterrada
Densidad de corriente mA/m2

Revestimiento de tubería
10 años de vida útil 20 años de vida útil 30 años de vida útil
Esmalte de Asfalto/Alquitrán
0.4 0.6 0.8
Cinta Aplicada en Frio
Epoxi Unido a Fusión
0.4 0.6 0.9
Epoxi Liquido
Epoxi-polietileno de 3 capas
0.08 0.1 0.4
Epoxi-polipropileno de 3 capas
Fuente: (18)
Lo datos anteriores son válidos de acuerdo a las siguientes aclaraciones (18):
UPB © 2017 42
• Para una vida útil mayor a 30 años, deben usarse factores mayores.
• Se asume que los daños en el revestimiento, que ocurren durante la construcción y
operación, son mínimos.
• Para ductos que operan a temperaturas mayores a 30°C, la densidad de corriente
debe incrementarse en 25 % por cada 10 °C de aumento.
• Pueden usarse valores de densidad de corriente alternativos si son fiables y
apropiadamente documentados.
• Los requerimientos de corriente dependen del contenido de oxígeno y la
resistividad del suelo.
Después se procede a calcular el peso del material anódico, para dicho propósito se usa
la siguiente ecuación (13) (17):
𝐶𝑟 · 𝐼𝑅𝑒𝑞 · 𝑈
𝑀𝑇 = [7]
𝑒
donde:
MT: Masa de material anódico (Kg)

Cr: Tasa de Consumo del Ferro Silicio (kg/A-año)
IReq: Cantidad de corriente del sistema (A)
U: Vida útil del Sistema (Años)
e: Factor de utilización de los ánodos
Una vez obtenida la masa del material anódico necesario para el sistema es necesario,
calcular el número de ánodos que se emplazara, y es el cociente de la masa total por la
masa de cada ánodo (según el fabricante), es decir (12) (16) (17):
𝑀𝑇
𝑁= [8]
𝑀𝐴
La resistencia de cada ánodo consiste en la resistencia al relleno de carbono más la
resistencia de la tierra hacia la columna de relleno. Para cada ánodo horizontal se tiene la
siguiente expresión (13) (16):
0.00521 · 𝜌 8𝐿𝐴
𝑅𝑉 = · (2.3 𝑙𝑜𝑔 − 1) [9]
𝐿𝐴 𝑑𝐴
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donde:
RV: Resistencia del ánodo vertical hacia la tierra (ohm)

ρ: Resistividad promedio del relleno (ohm-cm)
LA: Longitud del ánodo (ft)
da: Diámetro del ánodo (ft)
Sin embargo, cuando se tiene más de un ánodo, la instalación debe realizarse en paralelo
y la resistencia del sistema de ánodos está dada por (13) (16):
0.00521 𝜌 8 𝐿𝐴 2 𝐿𝐴
𝑅𝑉 = · (2.3 𝑙𝑜𝑔 −1+ (2.3 𝑙𝑜𝑔(0.656 𝑁)) [10]
𝑁 · 𝐿𝐴 𝑑𝐴 𝑆
donde:
RV: Resistencia del ánodo vertical hacia la tierra (ohm)

ρ: Resistividad promedio del relleno (ohm-cm)
LA: Longitud del ánodo (ft)
da: Diámetro del ánodo (ft)
N: Numero de ánodos
S: espacio entre Ánodos (m)
La resistencia de los cables es otra variable que se considera en el diseño, por consiguiente,
en la Tabla N°11 se muestra la resistencia de conductores de cobre (13). Sin embargo, la
resistencia que brinda depende de la longitud del circuito, lo cual puede ser un valor
despreciable con respecto a la resistencia del lecho anódico.
Tabla N°11: Resistencia de los Conductores de Cobre
Resistencia
Uso general AWG (ohm/ft) x10-3 a
25 °C
4/0 0.0509
3/0 0.0642
2/0 0.0811
Lecho anódico de corriente 1/0 0.102
impresa 1 0.129
2 0.162
4 0.259
6 0.410
Instalación de Ánodos 8 0.65
Galvánicos 10 1.04
12 1.65
Test Points
14 2.62
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Resistencia
Uso general AWG (ohm/ft) x10-3 a
25 °C
(Continuación) 16 4.18
Instrumentación 18 6.66
20 10.60
22 17.0
Fuente: (13)
Es preciso calcular la resistencia total del circuito para posteriormente calcular la

capacidad del rectificador (13).
La resistencia del circuito positivo DC está dado por:
𝑅𝐷𝐶1 = 𝑅𝑐1 · 𝐿1 [11]
donde:
RDC: Resistencia del circuito positivo DC (ohm)

RC1: Resistencia nominal del cable según su tamaño(ohm/m)
L1: Longitud del cable del circuito (m)
La resistencia del circuito negativo DC está dado por (16) (17):
𝑅𝐷𝐶2 = 𝑅𝑐2 · 𝐿2 [12]
donde:
RDC2 : Resistencia del circuito negativo DC (ohm)

RC2: Resistencia nominal del cable según su tamaño (ohm/m)
L2: Longitud del cable del circuito (m)
Por lo tanto, la resistencia total estará dada por (16) (17):
𝑅𝑡𝑐 = 𝑅𝑣 + 𝑅𝐷𝑐1 + 𝑅𝐷𝑐2+𝑅𝑚 [13]
donde:
Rtc: Resistencia total del circuito (ohm)

RDC: Resistencia del circuito positivo DC (ohm)
RDC2: Resistencia del circuito negativo DC (ohm)
RM: Resistencia típica del acero del ducto (ohm)
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Para calcular la capacidad del rectificador es necesario aplicar la ley de ohm, es decir
(16) (17):
𝑉𝑅𝑒𝑐𝑡 = 𝐼𝑅𝑒𝑞 · 𝑅𝑡𝑐 [14]
donde:
VRect: Voltaje del rectificador (v)

IReq: Corriente Requerida (A)
Rtc: Resistencia del circuito negativo DC (ohm)
2.5.3 Protección Catódica por Ánodos de Sacrificio
2.5.3.1 Principio de funcionamiento
También llamado Protección catódica con ánodos Galvánicos, este método consiste en
enterrar un electrodo llamado de sacrificio o galvánico, que es más electronegativo que
el metal de la tubería y se conecta al circuito, el metal más activo se corroe y descarga
corriente en el proceso (11). En la Figura N°12 se esquematiza la instalación de múltiples
ánodos galvánicos:
Figura N°12: Instalación típica de ánodos galvánicos

Fuente: (13)
UPB © 2017 46
La corriente disponible del ánodo de sacrificio puede ser limitada por el potencial
relativamente bajo resultado de la diferencia de potencial entre el ánodo y la estructura ,
el tamaño de este último debe ser ajustado, porque es necesario asegurarse de una
distribución uniforme de ánodos sobre la estructura, a menos que la estructura este
revestida correctamente, en ese caso se necesitan solo unos pocos ánodos (11) (13).
2.5.3.2 Aplicación de los Ánodos de Sacrificio
Para aplicaciones de protección catódica en tuberías los ánodos galvánicos son

generalmente usados en casos donde se requiera cantidades relativamente pequeñas de
corriente, mayormente en áreas donde la resistividad del suelo es bajo aproximadamente
menor que 10 000 ohm-cm, para valores por encima de los mencionados se recomienda
usar el método de corriente impresa (11) (12) (13).
En tuberías con un revestimiento adecuado con un sistema de corriente impresa puede

haber puntos que pueden ser aislados donde es necesario una cantidad corriente
relativamente pequeña, este requerimiento puede ser cumplido con ánodos de sacrificio.
Otras aplicaciones incluyen válvulas enterradas con un revestimiento incompleto o pobre,
secciones aisladas de la tubería donde el revestimiento está dañado y en áreas donde la
distribución efectiva de corriente de una remota estación de corriente impresa pueda ser
afectada negativamente (13).
Los ánodos de sacrificio son empleados también en algunos casos para corregir las
corrientes de interferencia que atraviesan la tubería donde se aplica corriente impresa
como protección catódica (13).
Los ánodos galvánicos pueden ser usados para puesta a tierra aplicada a estaciones de
bombeo y a través de las juntas y son muy efectivos, además pueden proveer una
medición al sistema CP (13).
2.5.3.3 Materiales para Ánodos de Sacrificio
Los materiales más usados en este tipo de sistema son el Zinc y el Magnesio, sin embargo,
estos no llegan a ser tan óptimos como nodos de distintas aleaciones, esto debido a sus
tasas de consumo mayores.
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Ánodos de Magnesio
El magnesio es el metal más usado para ánodos galvánicos, están disponibles en varias
formas y pesos, que depende de los fabricantes. En la Tabla N°12 se muestran sus
características típicas (13).
Tabla N°12: Características de los Ánodos de Magnesio

Descripción Valor
Gravedad especifica 1.94
Libras por pie cubico 121
Amperios hora por libras teórica 1000
libras por amperio por año teóricos 8.7
Porcentaje de eficiencia eléctrica 50
Amperios hora por libras actuales 500
libras por amperio por año actuales 17.4
Fuente: (13)
Los tamaños y dimensiones de este tipo de ánodos varían de acuerdo a la configuración

de los mismos es decir de los valores A, B, C, D, E que se muestran en la Figura N°13.
Figura N°13: Dimensiones Estándar de Ánodos de Magnesio
Algunos de los tamaños de ánodos disponibles y adecuados para el suelo se exponen en

Tabla N°13.
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Tabla N°13: Dimensiones Estándar y Pesos Nominales
Tipo de Dimensiones Nominales in(mm) Peso Nominal lb (kg)
Ánodo A B C D E Barra Empacado
3 3 (76) 3 (76) 4.5 (114) 6.5 (165) 6 (152) 3 (1.4) 9 (4.1)
5 3 (76) 3 (76) 7.5 (191) 13.5 (343) 6 (152) 5 (2.3) 14 (6.4)
9 2 (51) 2 (51) 27 (686) 31 (787) 5 (127) 9 (4.1) 36 (16.3)
17 2 (51) 2 (51) 51 (1295) 55 (1397) 5 (127) 17 (7.7) 61 (27.7)
20 2 (51) 2 (51) 60 (1524) 62.5 (1588) 5 (127) 20 (9.1) 70 (31.8)
32 3 (76) 3 (76) 45 (1143) 61 (1549) 6 (152) 32 (14.5) 90 (40.8)
40 3 (76) 3 (76) 60 (1524) 64 (1626) 6 (152) 40 (18.1) 105 (47.6)
48 5 (127) 5 (127) 31 (787) 34 (864) 8 (203) 48 (21.8) 96 (43.6)
60 4 (102) 4 (102) 60(1524) 64(1626) 6.75 (171) 60 (27.2) 130 (59)
Fuente: (13)
Ánodos de Zinc
Los ánodos de zinc están disponibles en numerosos tamaños para su uso en lechos
anódicos. Las características típicas de los ánodos de zinc se muestran en la Tabla N°14.
Hay de formas largas, que sirven para alcanzar resistencias bajas al suelo y corrientes
prácticas de salida a los mismos voltajes entre el ánodo y la estructura a proteger (13).
Tabla N°14: Características de los Ánodos de Magnesio

Descripción Valor
Gravedad especifica 7
Libras por pie cubico 440
Amperios hora por libras teórica 375
Libras por amperio por año teóricos 23.5
Porcentaje de eficiencia eléctrica 90
Amperios hora por libras actuales 335
Libras por amperio por año actuales 26
Fuente: (13)
Algunos tamaños estándar y comerciales se muestran en la Tabla N°15.
Tabla N°15: Dimensiones Estándar y Pesos Nominales

Tipo de Dimensiones Nominales in(mm) Peso Nominal lb (kg)
Ánodo A B C D E Barra Empacado
5 1.4 (35.5) 1.4 (35.5) 9 (228.6) 15 (381) 5 (127) 5 (2.3) 24 (10.8)
12 1.4 (35.5) 1.4 (35.5) 24 (609.6) 30 (762)) 5 (127)) 12 (5.4) 48 (21.7)
18 1.4 (35.5) 1.4 (35.5) 36 (914.4) 42 (1066.8) 5 (127) 18 (8.1) 70 (31.7)
30 1.4 (35.5) 1.4 (35.5) 60 (1524) 66 (1676.4) 5 (127) 30 (13.6) 95 (43.0)
30 2 (50.8) 2 (50.8) 30 (762) 36 (914.4) 5 (127) 30 (13.6) 70 (31.7)
45 2 (50.8) 2 (50.8) 45 (1143) 51(1295.4) 5 (127) 45 (20.4) 110 (49.9)
60 2 (50.8) 2 (50.8) 60 (1524) 66 (1676.4) 5 (127) 60 (27.2) 130 (58.9)
Fuente: (13)
Los valores de A, B, C, D, E son las dimensiones del ánodo en la Figura N°14.
UPB © 2017 49
Figura N°14: Dimensiones Estándar de Ánodos de Zinc
Fuente: (13)
2.5.3.4 Materiales de Relleno para Ánodos Galvánicos
Para una operación confiable en instalaciones de tierra, ambos ánodos tanto zinc como
magnesio son usados con un relleno químico enterrado completamente. Los datos típicos
de un relleno químico se muestran en la tabla N°18.
Tabla N°16: Datos de Relleno para Ánodos de Zinc y Magnesio

Tipo de Yeso (CaSO4) % Bentonita Sulfato de Resistividad Aproximada
Relleno Hidratado Molding Plaster (estuco) % Sodio % (ohm-cm)
(A) 50 ------------------- 50 -------------- 250

(B) 75 ------------------- 20 5 50
Fuente: (13)
• Mezcla A: Comúnmente usa en ánodos de Zinc

• Mezcla B: Con baja resistividad, usualmente es usado en suelos de alta resistividad.
Con el ánodo enterrado en un medio uniforme de composición conocida, la cantidad de

corriente es más eficiente. Si el suelo está en contacto directo con el ánodo, las variaciones
en este medio pueden generar corrosión local en el ánodo y aumentando la velocidad de
consumo (13).
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Rellenos químicos pueden ayudar en absorber la humedad del medio, también en suelos
de alta resistividad el relleno incrementa el tamaño del ánodo, dando como resultado una
resistividad más pequeña (13).
2.5.3.5 Diseño del Lecho Anódico
Para el cálculo del número de ánodos que se utilizara en el sistema se puede usar la Figura
N°15, que relaciona el espaciamiento de los ánodos con la resistividad del suelo. La
construcción de la gráfica está en base a ánodos empacados de 17 libras con separación
de 15 pies para ánodos de magnesio y de zinc. Se toma en cuenta también que los ánodos
de 5 pies de longitud (13).
Figura N°15: Diseño Típico para Ánodos Galvánicos

Fuente: (13)
Los procedimientos para el diseño de lecho anódico para un sistema de ánodos galvánicos
son muy similares al de un sistema de corriente impresa. Sin embargo, la diferencia radica
en las dimensiones del ánodo y del tipo del relleno, que previamente se explicó (13).
UPB © 2017 51
Las formulas presentadas para el método de corriente impresa también son aplicables
para este método
UPB © 2017 52
3 OBJETIVOS
3.1 Objetivo General
De acuerdo a los capítulos precedentes, para el presente proyecto de grado se ha

seleccionado el siguiente Objetivo General:
Desarrollar una metodología de cálculo según norma NACE RP0169-96 para sistemas
protección catódica en ductos enterrados. Aplicado a la red Primaria Aguirre -Colomi
3.2 Objetivos Específicos
Para cumplir con el Objetivo General establecido anteriormente, se ha identificado los

siguientes Objetivos Específicos:
1. Elaborar un Estudio Previo del Proyecto y de la Zona donde se emplazará la red

Primaria de gas Aguirre- Colomi.
2. Realizar un Estudio de Alternativas para el diseño de Protección Catódica de la red
Primaria Aguirre-Colomi.
3. Elaborar un estudio y evaluación del revestimiento para tuberías aplicado al caso:
La Red Primaria Aguirre-Colomi
4. Desarrollar una metodología de cálculo para el diseño aplicable a la Red Primaria
Aguirre-Colomi. Y aplicarla por medio de una memoria de cálculo con ayuda de
una herramienta de cálculo, elaborada para el presente proyecto.
5. Realizar un análisis de sensibilidad de variables que afectan en mayor magnitud al
diseño de sistemas de protección catódica.
6. Realizar la evaluación económica de costo y beneficio que trae un sistema de
protección anticorrosivo.
UPB © 2017 53
4 METODOLOGÍA
En la Tabla Nº17 se presenta los métodos seleccionados para el logro de cada uno de los
Objetivos Específicos.
Tabla N°17: Métodos Seleccionados por Objetivo Específico
Objetivo Específico Métodos Seleccionados
Elaborar un Estudio de la Zona donde se Investigación Bibliográfica sobre las

emplazará la red Primaria de gas Aguirre- características geográficas pertinentes de
Colomi la zona.
Investigación de los proyectos de
gasoductos en zonas similares.
Investigación de los proyectos de
protección contra la corrosión aplicables
a zonas similares.
Investigación de prueba de resistividades
del suelo.
Realizar un Estudio de Alternativas para el Desarrollo de un Análisis de los resultados

diseño de Protección Catódica de la red de la prueba de resistividad del suelo
Primaria Aguirre-Colomi.
Identificación de los métodos de
protección catódica.
Investigación de los parámetros de
aplicabilidad de los métodos de
Investigación de ventajas y desventajas
de las distintas clases de protección
catódica.
Desarrollo de un análisis comparativo de
métodos para evaluar eficacia y
eficiencia respecto al proyecto.
Elaborar un estudio y evaluación del Investigación sobre las diferentes clases de

revestimiento para tuberías aplicado al recubrimiento en ductos.
caso: La Red Primaria Aguirre-Colomi
Estudio de la Norma DIN-30670 sobre
pruebas realizadas a revestimiento
polietileno tri capa.
Evaluación de las características del
revestimiento
Investigación de las pruebas realizadas al
revestimiento del ducto de la Red primaria
Aguirre-Colomi
UPB © 2017 54
Objetivo Específico Métodos Seleccionados
(continuación) Investigación de los parámetros de diseño

Desarrollar una metodología de cálculo para sistemas de protección catódica
para el diseño aplicable a la Red Primaria Desarrollo de una metodología de cálculo
Aguirre-Colomi. Y aplicarla por medio de según la Norma NACE RP0 169-96 e ISO
una memoria de cálculo con ayuda de 15589-1.
una herramienta de cálculo, elaborada
Presentación de una aplicación para
para el presente proyecto.
computadora como herramienta de
cálculo.
Análisis de los datos iniciales del proyecto
Calculo del sistema de protección
catódica a ser emplazado.
Presentación de la memoria de cálculo
del diseño del sistema de Protección
Catódica.
Investigaciones programas llevados a
cabo anteriormente.
Análisis y comparación de los resultados
obtenidos.
Elaboración de Validación de la
metodología de cálculo.
Realizar un análisis de sensibilidad de Definición de variables críticas de la

variables que afectan en mayor magnitud metodología de cálculo.
al diseño de sistemas de protección
Desarrollo de un análisis de resultados de
catódica
cada variable critica.
Describir el comportamiento de variable,
respecto a ciertos datos.
Presentación de resultados del análisis
Realizar la evaluación económica de Investigación de los costos de obras

costo y beneficio que trae un sistema de civiles, mecánica y protección catódica.
protección anticorrosivo.
Definición del costo representativo del
emplazamiento del sistema anticorrosivo.
Calculo del tiempo de vida del ducto sin
Calculo de los costos de reposición de
tubería.
Presentación de resultados de la
evaluación económica de costo -
beneficio
UPB © 2017 55
5 ESTUDIO PREVIO DEL PROYECTO
En este capítulo se detallará las propiedades del terreno donde se emplazara la Red
Primaria Aguirre-Colomi, además se mostrará algunas de la características del ducto que
tienen relevancia en torno al diseño del sistema anticorrosivo.
5.1 Caracterización de la Zona
El municipio de Colomi se encuentra a una latitud de 17°21’, longitud de 65°50’ y una altura
aproximada de 3 300 m.s.n.m. Pertenece a la provincia geográfica Sub Andina que se
caracteriza por ser un complejo conjunto de sistemas de serranías longitudinales, estrechas
separadas por amplios valles sinclinales. En la Figura N°16 se muestra un mapa de las
provincias geológicas del país.
Figura N°16: Mapa de Provincias Geológicas de Bolivia

Fuente: (19)
UPB © 2017 56
Morfológicamente las serranías coinciden con las estructuras anticlinales, las cuales son
atravesadas transversalmente por ríos. Las estructuras sinclinales son por lo general dos o
tres veces más amplias que los anticlinales y conforman grandes valles agrícolas.
Mayormente está compuesta de roca sedimentaria de grano fino, también se encuentra

limonitas, areniscas arcillosas gris claras, gris verdosas, gris amarillentas, gris blanquecinas y
lutitas oscuras. Son rocas atribuidas al ordovícico, devónico, Carbonífero, Pérmico,
Paleozoica, Mesozoico y Cretácico.
5.1.1 Cartografía (Curvas de Nivel)
A continuación, en la Figura N°17 se presenta el relevamiento topográfico de curvas de

nivel de la zona, donde se muestra que el municipio se encuentra en un valle en medio de
dos montañas. En el recorrido del ducto no se presentan ninguna laguna, las montañas
que lo rodean tienen una altura de entre 3 500 a 3 700 m.s.n.m.
Figura N°17: Curvas de Nivel de la Zona

Fuente: (20)
5.1.2 Características Climáticas
La zona se caracteriza por tener un clima mayormente frio con constante presencia de
lluvias durante el año que proviene del este, en otras palabras, de la provincia geográfica
UPB © 2017 57
llanura beniana. A continuación, en la Tabla N°18 se presenta un informe de las lluvias en
los últimos seis meses, obtenidas del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología
(SENAMHI) (21).
Tabla N°18: Registro de Lluvias

Precipitaciones (mm)
DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Fecha
2015 2016 2016 2016 2016 2016
1 0 13 0 0 0 0
2 0 0.1 15 0 0 0
3 1.6 0.2 4.9 0 0 0
4 3.1 8.5 29.2 0.1 0 0
5 0 0 2.7 0.4 0 0
6 0 0 1.3 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0
8 0 0.5 0 0.9 0 0
9 0 2.9 19.4 0.1 0 0
10 0 0 1.2 0 0 0
11 3.3 0 0 0 0 0
12 0 2.5 0 0 0 0
13 0 4 0.7 0.4 0 0
14 0 0 0 0 0 0
15 10.8 1.3 0.1 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0
17 0 6.4 3 0 0 0
18 7.2 5.1 0 0 0 0
19 0.8 0 0 0 0.1 0
20 0 0 0 0 0 0
21 0.3 0 0 0 0 0
22 7.2 0 12.1 0 0 0
23 0.1 0 0.2 0 0 0
24 0.7 0 6.9 0 0 0
25 2.5 0.5 5.1 0 0 0
26 4 6.5 0 0 0 0
27 0 0.1 0 0 0 0
28 0 0 9.8 0 0 0
29 11.1 0 0 0 0 0
30 1.6 4.3 0 0 0 0
31 0 8.7 0 0 0 0
Total,
54.3 mm 64.6 mm 111.6 mm 1.9 mm 0.1 mm 0.0 mm
acumulado:
Fuente: (21)
5.2 Especificaciones Técnicas del Ducto
Las tuberías para el emplazamiento de la red primaria son dotadas por Yacimientos
Petrolíferos Fiscales Bolivianos Transporte S.A. (Y.P.F.B).
Cabe resaltar, que el material de la tubería, de diámetro nominal 4”, es acero al carbono,
de acuerdo a la norma API 5L para transporte de gas natural y viene con recubrimiento tri
capa desde fabrica. Por lo tanto, dichas características y otras de igual importancia se
encuentran especificadas en la Tabla N°19.
UPB © 2017 58
Tabla N°19: Especificaciones Técnicas de Tubería
Especificaciones de la Tubería
Norma Aplicable API 5l Ed. 44
Trazabilidad PSL-2
Diámetro Exterior (O.D. pulgadas) 4.5"
Espesor de Pared (WT Pulgadas) 0.219"
longitud por Tubo (m) 11.50-12.60
Grado del Acero GrB
Peso Aproximado 10.01 kg/m
Contenido de Carbono (%) 0.15-0.18
Carbono Equivalente Máximo (%) CEiw 0.40-0.43
Proceso de Fabricación HFW (ERW)
Prueba Hidrostática en Fabrica 100 % del pedido a 90% SMYS
Prueba de Curvado (Bend Test) Si
Prueba de Impacto CVN Si
Prueba DWT Si
Documentos de Inspección ISO 10474:1991
Frecuencia de Inspección API 5L PSL2
Cumplimiento Anexo G API 5L Obligatorio
Cumplimiento con la norma ISO 3183:2007 (Modificada) Obligatorio
Cumplimiento con la Norma ISO/TS 29001 Obligatorio
Terminación de Extremos Bisel
Protección de Bisel Funda Plástica
Recubrimiento Anticorrosión Capa Base FBE
Recubrimiento Anticorrosión Capa Intermedia Copolimero Adhesivo
Recubrimiento Anticorrosión Capa Externa HDPE
Espesor Recubrimiento Externo Total 3LPE ≥ 2.5mm
Norma Aplicable a Recubrimiento Externo CAN/CSA Z254.21-2006
Fuente: (22)
5.3 Revestimiento Tricapa de Polietileno
Este tipo de revestimiento posee tres capas cada una con una distinta función, es
adecuada para ductos que transporten petróleo o gas natural tanto para diámetros
pequeños como grandes. Las funciones de cada una de las capas se presentan a
continuación (23) (24):
• La primera capa consiste en un Funda Plástica Epoxi que tiene la función de

proteger al ducto contra la corrosión y está unida por fusión a la superficie del
acero.
• La segunda capa es un Copolimero adhesivo que es en un excelente enlace
químico entre la capa interna y la capa superior de polietileno.
• La tercera capa es polietileno usada para la protección de daños físicos al ducto.
UPB © 2017 59
En la Figura N°18 se observa un esquema de las tres capas emplazadas en un ducto,
donde: Funda Plástica Epoxi (1), Copolimero Adhesivo (2), Polietileno (3).
Figura N°18: Recubrimiento de Polietileno Tricapa

Fuente: (24)
La norma que rige la calidad del revestimiento es la norma DIN 3060.
5.3.1 Criterios de la Norma DIN 3060 para Revestimiento de Polietileno
La Norma DIN 3060 específica los requerimientos y los métodos de inspección de los
revestimientos extruidos y de polietileno, aplicados a tuberías de acero que se hallan en
contacto directo con el suelo o agua (25).
De acuerdo a la temperatura de operación del ducto, los revestimientos pueden dividirse

en dos, los normales cuya temperatura de operación son mayores a 50°C y los especiales
para temperaturas mayores a 70°C (25).
Antes de la aplicación del revestimiento, la superficie de la tubería de acero debe estar

limpia, es decir libre de suciedad, aceite, grasa, escoria de soldadura y/o humedad, (25).
Los alineamientos más importantes que establece la norma se presentan a continuación

(25).
UPB © 2017 60
5.3.1.1 Espesor Mínimo
Es el mínimo espesor de revestimiento que debe existir en cualquier punto del ducto. Los
valores están especificados en la Tabla N°20
Tabla N°20: Espesor Mínimo del Revestimiento
Mínimo Espesor de
Diámetro Nominal de la Tubería
Revestimiento (mm)
d< DN 100 (4") 1.8

DN 100 (4”) <d≤ DN 250 (10") 2.0
DN 250(10”) <d≤ DN 500 (20") 2.2
DN 500 (20”) <d≤ DN 800 (32") 2.5
d>DN 800 (32") 3.0
Fuente: (25)
Cuando el revestimiento este sujeto a un alto esfuerzo mecánico, el espesor del

revestimiento debe ser 0.7 mm más grande (tipo reforzado” v”). Es necesario dejar un
espacio de 150 mm al final de cada pieza de tubería para su respectiva soldadura, sin
embargo, este criterio está sujeto a los requerimientos del fabricante.
El espesor del revestimiento debe ser medido en todos los puntos uniformemente
distribuidos a través de toda la longitud de la tubería y sobre la circunferencia, usando
métodos no destructivos (por ejemplo, magnético), que permitan medicines con una
precisión del 10%.
5.3.1.2 Continuidad
La continuidad de los revestimientos está definida como la inexistencia de defectos como

fisuras y pinchaduras (pinholes). Los requerimientos deben ser estimados satisfechos si
ninguna discontinuidad es encontrada durante el ensayo correspondiente (Spark Testing).
Este procedimiento debe ser llevado a cabo usando un equipo comercial disponible de
alto voltaje, que debe ser descargado a través de un electrodo que estará en contacto
con la superficie del revestimiento. Cuando se presenta una falla o a discontinuidad es
detectada el equipo debe emitir una señal,
5.3.1.3 Fuerza de Unión
El revestimiento debe ser inspeccionado 24 horas después de su aplicación, la fuerza

principal para retirarla debe ser:
UPB © 2017 61
• A una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser al menos 35 N por centímetro de pieza
de prueba.
• A una temperatura de (50 ± 5) °C debe ser al menos 15 N por centímetro de pieza
de prueba para revestimiento tipo normal y 25 N por centímetro para
revestimientos especiales.
El procedimiento se este ensayo consta en hacer una incisión en el revestimiento de una

longitud mínima de 20 mm y no mayor a 50 mm en dirección a la circunferencia de la
tubería y hacer otra incisión en ángulo recto.
La pieza de ensayo obtenida debe ser agarrada y levantada de la superficie de la tubería

a una longitud de 20 mm, la fuerza que se aplica para esta operación debe ser
monitoreada constantemente por un dinamómetro, por ejemplo. El resultado obtenido
debe expresarse en Newton (N). Para que no se produzca ninguna observación, en la unión
del revestimiento al ducto, la fuerza de desprendimiento debe ser 25 % mayor a los valores
anteriormente expuestos.
En el caso de las mantas termo contraíbles que son aplicadas en las juntas, se aplica una
fuerza de 6 a 8 kgf durante 60 segundos, en el tiempo indicado el desprendimiento no debe
ser mayor a 20 mm.
En el Anexo 1 se muestra las pruebas realizadas para verificar la adherencia de las juntas
de la tubería, este ensayo no se aplica a todas las uniones, sino a una por cada kilómetro
de tubería o por cada 100 mantas aplicadas
5.3.1.4 Fuerza de Impacto
La fuerza de impacto es definida como la energía de impacto que puede resistir el

revestimiento bajo condiciones específicas. Dicho revestimiento debe resistir 30 impactos
sin que se llegue a producir una discontinuidad o ruptura.
El ensayo para este requerimiento consiste en una esfera de diámetro de 25 mm debe

dejarse caer en la muestra, que debe resistir, por lo tanto, no debe sobrepasar su punto de
cedencia al impactar el peso en caída.
La temperatura de la prueba debe ser (23 ± 2) °C y la altura de la caída debe ser

aproximadamente 1 m. La energía de impacto E debe ser igual a (5· φ) J por milímetro de
UPB © 2017 62
espesor de revestimiento con una tolerancia del 5%. El factor φ (Tabla N°21) depende del
diámetro de la tubería, y a menor diámetro menor energía de impacto
Tabla N°21: Factor φ para Fuerza de Impacto

Diámetro Nominal φ (J/mm)
Mayor DIN 200(8") 1.0
De DIN 65 (2.5") a 200 DIN (8") 0.85
Menores que 65 (2.5") 0.70
Fuente: (25)
La caída del peso debe ser guiada de tal manera que se minimice la fricción y la dirección
sea normal a la superficie de la tubería.
La tubería debe estar sujeta a 30 impactos, la distancia entre dos puntos de impactos será
de mínimo 30 mm. Un voltaje de prueba de 25kV debe ser aplicado y debe ser
monitoreado por cada caída o discontinuidad que ocurra.
5.3.1.5 Resistencia a la Penetración
Es una medida de la penetración en un cilindro de prueba en condiciones especificadas.

La profundidad de penetración, para revestimientos de tipo normal, no debe exceder 0.2
mm a una temperatura de (23 ± 2) °C ni 0.3mm a (50 ± 2) °C. En el caso de revestimientos
tipo especial no debe exceder 0.3 mm a una temperatura de (70 ± 2) °C.
La prueba de penetración debe ser llevada a cabo en tres muestras del revestimiento de
un espesor no mayor a 2 mm, que hayan sido removidos de la tubería liberado del adhesivo
(el reverso de la muestra puede ser raspado con el fin de llegar al grosor requerido). Si una
de las piezas de las pruebas falla en alcanzar los requerimientos, el ensayo debe realizarse
en cinco piezas de pruebas, ninguna prueba debe ser hecha en la muestra fallada.
El penetrador debe ser una varilla de metal 250 g con un peso adicional adjunto. Además,
un alfiler de metal de cara plana de 1.8 mm de diámetro o de 2.5 mm2 de área debe ser
acomodado y centrado al final de la varilla, la masa total del sistema debe ser 2.5 kg
(correspondiente a una presión de 10 N/mm2).
Para mediciones de profundidad de penetración es necesario un penetrámetro con un

medidor numérico que permita hacer mediciones con una precisión de 0.1 mm.
UPB © 2017 63
El ensayo debe ser llevado a cabo a una temperatura de (23 ± 2) °C y (50 ± 2) °C la
temperatura es más alta para el caso de revestimientos tipo S (70 ± 2) °C. Después la pieza
debe ser acondicionada durante una hora a la temperatura determinada, el penetrador
(sin el peso adicional) debe ser posicionado lenta y cuidadosamente en la muestra y el
valor de 0 puesto en el penetrámetro por 5 segundos. A continuación de esto el peso
adicional debe ser colocado sobre el penetrador y después de 24 horas se leerá la
profundidad de penetración del penetrámetro.
5.3.1.6 Porcentaje de Elongación al Fallo
El porcentaje de elongación es el incremento de la longitud original de una pieza de

muestra, expresada como un porcentaje, este debe ser por lo menos de 200%.
El revestimiento de tres tuberías debe ser probada por elongación, se toman cinco
muestras de cada una. El ensayo debe ser desarrollado a una temperatura de (23 ± 2) °C
a una velocidad de 50mm/min o 25 mm/min en el caso de que se traten de piezas de
mitrad del tamaño.
5.3.1.7 Resistividad del Revestimiento
La resistividad del revestimiento es la resistencia eléctrica en cada unidad de área. Después

de condicionar la pieza para el ensayo en el medio de prueba por 100 días la resistividad
no debe ser menor que 108 Ω m2. El área mínima de la muestra debe ser 0.03 m2 y ninguna
de estas debe fallar.
Como medio de prueba se tiene una solución de Cloruro de Sodio con una concentración
de 0.1 mol /l. El equipo que se usa para el ensayo, debe tener un electrodo con un área
superficial no menor a 10 cm2 que funcione a corriente alterna, con un voltaje mínimo de
50 V, demás es necesario que se tenga un amperímetro y un voltímetro. Las piezas de
prueba deben estar expuestas en el medio por 100 días a una temperatura de (23 ± 2) °C,
en una de las siguientes formas que se describen a continuación:
a) La tubería deberá ser puesta horizontalmente en un contenedor de plástico. El

espacio entre las paredes del contenedor y la pieza de prueba debe ser sellado
con material no conductivo. El medio de prueba debe ser derramado en el
recipiente cubriendo la tubería mínimamente 100 mm.
UPB © 2017 64
b) Uno de los extremos de la tubería debe ser sellado con un material no conductivo
de tal manera que la pieza de acero no esté en contacto con el medio de prueba.
La tubería debe ser colocada verticalmente en un recipiente que contenga el
medio de prueba, después debe ser removido y humedecida con una solución
electrolito para medir la resistividad.
Para propósitos de medición, el polo positivo de la fuente de corriente continua debe ser
conectado a la tubería de acero y el polo negativo debe ser conectado al electrodo el
cual estará inmerso en el medio de prueba. La resistividad del revestimiento (ru) en Ω m2
debe ser calculado con la siguiente ecuación:
𝑈 ∙𝑆
𝑟𝑢 = [15]
𝐼
donde:
U: Voltaje entre el electrodo y la tubería de acero (v)

S: Área de la muestra (m2)
I: Es la densidad de corriente fluyendo por el revestimiento (A)
La corriente que fluye a través de la fuente de corriente continua es igual a la que fluye a
través del revestimiento si solo existe corrientes de fuga insignificantes a lo largo de la
superficie entre la zona de ensayo y la tubería de acero.
5.3.1.8 Desgaste por Calor
Este procedimiento consta de desgastar el revestimiento mediante la exposición a aire

caliente a una temperatura dada por un periodo de tiempo específico. El caudal de masa
fundida de las piezas de ensayo no se desviará en más del 35 % del valor original.
Las piezas en que se realizaran las pruebas deben ser tomadas del revestimiento de la
tubería y despojadas del adhesivo y no deben tener un espesor mayor a 2 mm (si es
necesario el reverso de dicha muestra puede ser fresado para obtener el espesor
requerido). Las piezas tipo normal deben ser sujetas a una temperatura de 100 °C por 100
días (2400 horas) y los tipos especiales por 200 (4800 horas) días.
Las muestras deben ser removidas en intervalos de 400 horas y el flojo de material derretido
debe medirse de acuerdo al procedimiento DIN 53735.
UPB © 2017 65
5.4 Trazo General del Ducto de la Red Primaria Aguirre-Colomi
En la Figura N°19 se observa, en vista satelital, el trazo del ducto de la Red Primaria Aguirre-
Colomi en toda su extensión, representada por la línea roja. Donde se aprecia la
localización de las tres cámaras tronqueras en KP 0+866, KP 3+120 y KP 6+000
respectivamente.
Se debe tomar en cuenta que el punto de partida que es el Cantón Aguirre debe tomarse
como punto inicial de la red primaria, por este motivo este punto se toma en la línea
progresiva como KP 0+000, en este punto se encuentra el City Gate.
Figura N°19:Trazo del Ducto Aguirre-Colomi

Fuente: (26)
El ducto es su recorrido presenta las siguientes características:
UPB © 2017 66
• KP 0+000: Inicio de construcción de red primaria de 4” (salida del área de City Gate
Aguirre).
• KP 0+866: Construcción de cámara tipo 1 e instalación de válvula tronquera de 4”
y derivación 2”. (Ver Figura N°20).
Figura N°20: Configuración Cámara Tronquera 1

Fuente: (26)
• KP 0+868: existe cruce de carretera Cochabamba- Santa Cruz, la red primaria

debe ser profundizada a 2 m de profundidad, además se debe tender una tubería
PVC SCH 40 (funda) a 0.5 m por encima de la tubería de acero.
• KP 0+905-KP 1+402: la red primaria se encuentra construida en la acera sudoeste a
23 m del eje de la carretera. (se considera a 60m de ancho de DDV de la
carretera).
• KP 1+494: Cruce de canal y profundización de tubería a 2 metros por debajo del
canal.
• KP 1+402 - KP 2+114: La red primaria será construida en la acera sudoeste a 23 m.
del eje de la carretera (Se considera 60 m de ancho de DDV de la carretera).
• KP 2+362 Cruce de canal, profundización de tubería a 2 metros por debajo del
canal.
• KP 2+602: Cruce del rio de 13 m profundización de tubería a 2.5 metros por debajo
del lecho del rio.
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• KP 3+120: Construcción de cámara tipo 2 e instalación de válvula tronquera de 4”.
(Ver Figura N°21)

Fuente: (26)
• KP 2+870 – KP 4+135: la red Primaria será construida en la acera sudoeste a 23 m

del eje de la carretera. (Se considera 60 m de ancho de DDV de la carretera).
• KP 4+297: Cruce de canal. Profundización de tubería a 2 metros por debajo del
canal.
• KP 4+135- KP 4+943: La red será construida en la acera sudoeste a 23 m del eje de
la carretera. (Se considera 60 m de ancho de DDV de la carretera).
• KP 5+990: Construcción de cámara tipo 3 e instalación de válvula tronquera de 4“y
derivación de 2”. (Ver Figura N°22)

Fuente: (26)
UPB © 2017 68
• KP 6+000: Fin de la construcción de la red troncal de 4”.
En el Anexo 2 se muestra el plano a detalle del trazo de la Red primaria Aguirre-Colomi,

además se muestra la progresiva del recorrido de la tubería.
5.5 Medición de Resistividad
De acuerdo a la norma ASTM G57, el estudio de resistividad del suelo se realizó de acuerdo
al método de Wenner, cada 200 metros. Además, se efectuaron tres medicines por cada
punto de medición, a 1, 2 y 3 metros respectivamente.
Para el cálculo de la resistividad se usó la ecuación [2] que establece la distancia entre
electrodos igual, en este caso “a” es un valor igual a 1 2 y 3 metros en la prueba
correspondiente, como se muestra en la Tabla N°22.
Tabla N°22: Registro de Datos de Medición de Resistividad del Suelo

Localización Resistividad
Separación Lectura Resistividad
Ítem Punto de "ρ" Promedio Observación
"a" [cm] "R" [Ω] "ρ" [Ω*cm]
Medición KP [Ω*cm]
100 14 8 796.46
Medianamente
1 00+000 200 5.7 7 162.83 7 456.05
Corrosivo
300 3.4 6 408.85
100 21 13 194.69
Menos
2 00+200 200 10.7 13 446.02 13 718.29
Corrosivo
300 7.7 14 514.16
100 17 10 681.42
Menos
3 00+400 200 10 12 566.37 12 775.81
Corrosivo
300 8 15 079.64
100 15 9 424.78
Menos
4 00+600 200 12 15 079.64 13 697.34
Corrosivo
300 8.8 16 587.61
100 17 10 681.42
Menos
5 00+800 200 10.4 13 069.03 12 503.54
Corrosivo
300 7.3 13 760.18
100 14 8 796.46
Menos
6 01+000 200 10.2 12 817.70 13 236.58
Corrosivo
300 9.6 18 095.57
100 14 8 796.46
Menos
7 01+200 200 8.1 10 178.76 10 157.82
Corrosivo
300 6.1 11 498.23
100 29 18 221.24
Menos
8 01+400 200 15 18 849.56 19 142.77
Corrosivo
300 10.8 20 357.52
100 7.8 4 900.88
Medianamente
9 01+600 200 4.6 5 780.53 5 948.08
Corrosivo
300 3.8 7 162.83
100 8 5 026.55
Medianamente
10 01+800 200 4.8 6 031.86 5 633.92
Corrosivo
300 3.1 5 843.36
100 11 6 911.50
Menos
11 02+000 200 9.6 12 063.72 11 163.13
Corrosivo
300 7.7 14 514.16
UPB © 2017 69
Localización Resistividad
Separación Lectura Resistividad
Ítem Punto de "ρ" Promedio Observación
"a" [cm] "R" [Ω] "ρ" [Ω*cm]
Medición KP [Ω*cm]
100 27 16 964.60
(Continuación) Menos
12 200 13 16 336.28 15 498.52
02+200 Corrosivo
300 7 13 194.69
100 66 41 469.02
Medianamente
13 02+400 200 34 42 725.66 40 631.26
Corrosivo
300 20 37 699.11
100 80 50 265.48
Medianamente
14 02+600 200 34 42 725.66 43 563.42
Corrosivo
300 20 37 699.11
100 34 21 362.83
200 16 20 106.19 Menos
15 02+800 20 106.19
Corrosivo
300 10 18 849.56
100 30 18 849.56
Menos
16 03+000 200 15 18 849.56 19 477.87
Corrosivo
300 11 20 734.51
100 12 7 539.82
Menos
17 03+200 200 9.5 11 938.05 10 325.37
Corrosivo
300 6.1 11 498.23
100 9.3 5 843.36
Medianamente
18 03+400 200 3.7 4 649.56 5 319.76
Corrosivo
300 2.9 5 466.37
100 18 11 309.73
19 03+600 200 8 10 053.10 10 639.53 Menos
300 5.6 10 555.75 Corrosivo
100 19 11 938.05
Menos
20 03+800 200 11 13 823.01 14 493.21
Corrosivo
300 9.4 17 718.58
100 51 32 044.25
Medianamente
21 04+000 200 47 59 061.94 71 209.43
Corrosivo
300 65 122 522.11
100 21 13 194.69
Menos
22 04+200 200 11 13 823.01 14 723.60
Corrosivo
300 9.1 17 153.10
100 67 42 097.34
Menos
23 04+400 200 39 49 008.85 32 065.19
Corrosivo
300 2.7 5 089.38
100 61 38 327.43
Menos
24 04+600 200 46 57 805.30 50 265.48
Corrosivo
300 29 54 663.71
100 36 22 619.47
Menos
25 04+800 200 17 21 362.83 20 943.95
Corrosivo
300 10 18 849.56
100 19 11 938.05
Menos
26 05+000 200 10 12 566.37 12 126.55
Corrosivo
300 6.3 11 875.22
100 18 11 309.73
Menos
27 05+200 200 12 15 079.64 13 131.86
Corrosivo
300 6.9 13 006.19
100 21 13 194.69
Menos
28 05+400 200 14 17 592.92 16 105.90
Corrosivo
300 9.3 17 530.09
100 12 7 539.82
Medianamente
29 05+600 200 7.8 9 801.77 8 733.63
Corrosivo
300 4.7 8 859.29
100 15 9 424.78
Medianamente
30 05+800 200 8.1 10 178.76 9 801.77
Corrosivo
300 5.2 9 801.77
Fuente: (26)
UPB © 2017 70
De acuerdo a los datos anteriores, se obtiene la resistividad promedio de 18 486 Ω· cm, el
terreno se puede caracterizar como muy poco corrosivo. Este valor se usará más adelante
en la memoria de cálculo.
Como se muestra el perfil de resistividades en la Figura N°23, en el intervalo de KP 01+400 a

KP 01+800, en el KP03+400 y en el KP 05+000 se presentan las zonas más corrosivas donde
se emplazará el ducto, se tiene resistividades menores a 10 000, y tomando en cuenta la
clasificación de la Tabla N°2, son denominadas secciones de Poco a Medianamente
Corrosiva.
Perfil de Resistividades del Suelo

80000
70000
Resistividad Promedio [Ω·cm]
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
00+000
00+200
00+400
00+600
00+800
01+000
01+200
01+400
01+600
01+800
02+000
02+200
02+400
02+600
02+800
03+000
03+200
03+400
03+600
03+800
04+000
04+200
04+400
04+600
04+800
05+000
05+200
05+400
05+600
05+800
Progresica KP [Km]
Figura N°23: Perfil de resistividad del Suelo

Fuente: (26)
Con una resistividad aproximada de 70 000 el punto ubicado en KP 04+000 es el menos

corrosivo, igualmente el punto en KP 04+600 es también considerado muy poco corrosivo.
Finalmente, se puede catalogar el terreno como poco a medianamente corrosivo.
UPB © 2017 71
6 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS
En este capítulo se evaluará las dos alternativas para protección catódica, es decir
corriente impresa y ánodos de sacrificio. Para cada uno de ellas se explicará primeramente
sus ventajas y desventajas, posteriormente se elegirá parámetros para la toma de decisión
que se calificaran al final mediante una matriz de decisión, con el fin de elegir la alternativa
que se adecue de manera más óptima al presente proyecto.
6.1 Alternativa 1: Protección por Corriente Impresa
Como ya se explicó anteriormente la protección catódica por corriente impresa consiste

en aplicar cierta cantidad de corriente y un voltaje especifico al ducto con el fin de volverlo
un cátodo, en otras palabras, que el metal gane electrones en vez de perderlos, de tal
forma la corrosión es evitada,
6.1.1 Ventajas
Las siguientes ventajas pueden ser citadas para un sistema de corriente impresa (13) (14)
(27):
• Altas corrientes de salida.

• Habilidad de adaptarse a distintos niveles de protección.
• Puede proteger estructuras que presentan extensas áreas de protección.
• Bajo número de ánodos, inclusive cuando se opera en ambientes de alto potencial
corrosivo.
• Tasa de desgaste del ánodo relativamente menor,
• Bajos niveles de polarización, independientemente de las diferentes reacciones de
los ánodos.
• Adecuados para estructuras con revestimiento pobre.
• Alto conductividad eléctrica y baja resistencia en la interfaz ánodo-electrolito.
• Alta confiabilidad.
• Alta integridad mecánica para minimizar los danos mecánicos durante la
instalación, mantenimiento y durante la operación.
• Alta resistencia a la abrasión y erosión.
• Los ánodos tienen la característica de fácil fabricación en diferentes formas.
• Bajo costo, en comparación a otros métodos de protección anticorrosiva.
UPB © 2017 72
6.1.2 Desventajas
Las limitaciones del sistema de protección anticorrosiva por corriente impresa son (13) (14)
(27):
• Alta probabilidad de causar interferencias.

• Es imprescindible una fuente de suministro de energía externa.
• Alto riesgo de daño por sobreprotección.
• Se presentan altos costos por consumo de la fuente externa.
• En algunas ocasiones este sistema se vuelve muy complejo y puede presentar
deficiencias
• Se necesita equipos suplementarios, como los rectificadores
• La corriente de salida del rectificador puede no tener las características necesarias
para el requerimiento del sistema.
6.2 Alternativa 2: Protección por Ánodos de Sacrificio
El sistema de protección por ánodos de sacrificio consiste en enterrar ánodos de una mayor
electronegatividad, con el objetivo de que esto últimos descarguen energía y se corroan
en lugar de la tubería de acero, una distribución uniforme es muy importante para la
funcionabilidad de dicho sistema.
6.2.1 Ventajas
Las siguientes ventajas están asociadas con el sistema de protección catódica por ánodos
de sacrificio (13) (14) (27):
• No se requiere una fuente de poder externa.

• Instalación relativamente sencilla.
• Presenta un costo relativamente bajo.
• Interferencia catódica de otras estructuras improbable.
• Sistemas de mantenimiento bajos, es decir que se asume una demanda baja de
corriente.
• El sistema es autónomo.
• Riesgos relativamente bajos de sobreprotección
• Potencial de distribución relativamente uniforme.
• Puede aplicarse a tuberías protegidas con algún tipo de revestimiento.
UPB © 2017 73
6.2.2 Limitaciones
Sin embargo, este sistema presenta algunas limitaciones como (13) (14) (27):
• Corriente de salida limitada.

• Medios altamente resistivos o estructuras largas necesitan un número excesivo de
ánodos.
• La resistividad máxima, dependiendo de la calidad del revestimiento, es de 6000-
10000 Ω·cm.
• Si la demanda de corriente es alta, los ánodos serán cambiados frecuentemente.
• Los ánodos llegan a incrementar el peso de la estructura.
• Tasas de consumo relativamente altas.
• No es aplacable a estructuras con revestimiento pobre
• Masa de los ánodos relativamente baja.
6.3 Criterios Importantes para la Toma de Decisión
Tomando en cuenta las ventajas y desventajas descritas anteriormente en el título 5.1 y 5.2
para cada método, se eligieron los siguientes criterios para la evaluación del sistema que
mejor se ajusten al presente proyecto.
6.3.1 Vida Útil del Lecho Anódico
Como se mencionó en la Tabla N°10 la tasa de desgaste nominal de ánodos diseñados

para un sistema de corriente impresa, como los de grafito y ferro-silicato es de 2 lb/A año y
de 0.1 a 0.25 kg/A año, respectivamente.
En la Tabla N°14, el valor de desgate para ánodos diseñados para un sistema de ánodos
de sacrificio, como de zinc es de 23.5 lb/A año y para magnesio de 8.7 lb/A año
Comparando los valores de desgaste del material del ánodo, se puede afirmar que la vida
útil más amplia es ofrecida por los ánodos de ferro silicato y por lo tanto un sistema de
protección catódica por corriente impresa.
UPB © 2017 74
6.3.2 Recubrimiento Actual del Ducto
El recubrimiento de Tricapa de Polietileno se ajusta a ambos sistemas de protección y

ofrece beneficios significativos en los dos casos, pues brinda tanto protección anticorrosiva
como mecánica.
Para un sistema de protección por corriente impresa, el recubrimiento reduce

significativamente la densidad de corriente que es necesaria para su funcionamiento, sin
embargo, si existiese alguna discontinuidad, grieta u orificio se generaría un punto de
corrosión, que sería crítico.
Un sistema de protección por ánodos de sacrificio no es recomendable para un

recubrimiento pobre, sin embargo, el polietileno tricapa es un revestimiento confiable, por
lo tanto, este sistema también puede ser emplazado en la red primaria Aguirre-Colomi.
6.3.3 Proceso de Instalación
En un sistema de corriente impresa es necesario que las conexiones, ya sea de tipo

mecánicas o por soldadura estén correctamente instaladas y aisladas pues si existe una
falla, podría generar interferencias eléctricas o corrientes parasitas, reduciendo la
eficiencia de este sistema de protección. Al igual que las conexiones al rectificador deben
ofrecer la menor resistencia posible para obtener la corriente de salida deseada.
En un sistema de protección por ánodos de sacrificio este proceso no viene ser tan crucial,
es decir, al ser un sistema autónomo no existe la posibilidad de que pueda ocurrir alguno
de los defectos previamente citados. Sin embargo, la distribución de los ánodos debe ser
la más adecuada para no generar sobre pesos en la estructura.
6.3.4 Mantenimiento del Sistema
Para el caso de corriente impresa el mantenimiento y/o cambio de ánodos es menos

frecuente debido a la tasa de consumo. Pero también se pueden usar ánodos de mayor
peso ya que estos no van sobre la estructura, lo cual disminuye significativamente el
número de ánodos empleados para la red Primaria.
Debe mantenerse un aprovisionamiento de energía eléctrica constante, a diferencia del

sistema de protección por ánodos de sacrifico. El ducto al estar cerca de un centro
poblado tiene garantizado su abastecimiento.
UPB © 2017 75
Por lo tanto, teniendo en cuenta este criterio el mejor sistema que se adapta al proyecto
es el de corriente de impresa.
6.3.5 Costo de Emplazamiento del Sistema
En el Documento Base de Contratación (DBC) donde se encuentran los costos del

emplazamiento de un sistema de protección catódica por corriente impresa. Si estos se
comparan con un sistema de protección por ánodo de sacrificio nos da como resultado
que es más costo; debido al material extra que es necesario para su funcionamiento como
los test points con un costo aproximado de 10 500., otros aparatos adicionales que se
necesitan como el rectificador que cuesta alrededor de 36 250Bs. Dando una suma total
de 76 750 Bs, (28).
Además, es importante recalcar que la instalación es más costosa por su complejidad para
corriente impresa es un valor estimado de 20 240 Bs. En conclusión, un sistema por ánodos
de sacrifico es menos costosa en su emplazamiento.
6.3.6 Requerimiento de YPFB
Al ser YPFB el cliente del proyecto, define algunos aspectos para su ejecución que deben
cumplirse, que se encuentran especificados en el Documento Base de Contratación (DBC)
y se establece que el sistema de protección de la red Primaria Aguirre-Colomi debe ser por
corriente impresa mediante ánodos que presenten baja tasa de consumo.
En conclusión, se puede afirmar que el presente parámetro es uno de los más

preponderantes, además cabe resaltar que YPFB tiene preferencia por este sistema
anticorrosivo, pues se puede observar en otros proyectos que se empleó corriente impresa,
como en el proyecto de Construcción de Red Primaria Aiquile.
6.4 Matriz de Decisión para la Elección del Sistema de

Protección Catódica
Para la matriz de decisión, Tabla N°23 se toma en cuenta ponderación absoluta, es decir
a cada criterio se le asignará una ponderación(peso)mediante una escala de 5 puntos:
• 1: Muy Poco Importante.

• 2: Poco importante.
UPB © 2017 76
• 3: Importancia media.
• 4: Algo importante.
• 5: Muy Importante.
Luego usando una escala de 7 puntos se establecerá el rango de satisfacción del criterio
a cada alternativa:;
• 1: Muy Bajo.
• 2: Bajo.
• 3: Poco Bajo.
• 4: Medio.
• 5: Poco Alto.
• 6: Alto.
• 7: Muy Alto.
Tabla N°23: Matriz de Decisión
Ánodos
Ponderación Corriente
Criterios de
(Peso) Impresa
Sacrificio
Vida Útil del Lecho Anódico 4 2 6
Recubrimiento Actual del Ducto 3 6 6
Proceso de Instalación 2 7 4
Mantenimiento del Sistema 4 2 4
Costo de Emplazamiento del
4 7 3
Sistema
Requerimiento de YPFB 5 1 7
TOTAL 88 113
El Sistema de Protección Catódica por Corriente Impresa es la opción que obtuvo la mayor
ponderación, por tanto, es la alternativa más recomendable para el emplazamiento de
un sistema anticorrosivo en la Red Primaria Aguirre-Colomi.
6.5 Características de Ánodos de Ferro-Silicato para Sistemas de

Los ánodos de ferro-silicato se adaptan de mejor forma al proyecto, pues su baja tasa de
consumo garantiza una vida operacional larga, además acompañado con un relleno de
carbón que optimizan la funcionabilidad del ánodo, pues reducen su tasa de agotamiento
significativamente (29).
UPB © 2017 77
Los ánodos serán de la marca BAC CORROSION CONTROL que cumple con los parámetros
de la Norma ASTM A 518 Gr 3 en la Tabla N°24 se muestran las dimensiones y pesos de los
ánodos disponibles para su fabricación, en la Figura N°24 se presenta un esquema de la
forma del ánodo.
Figura N°24: Esquema de Ánodos de Ferro-Silicato BAC
En Tabla N°25 se muestra la composición química porcentual. Para fines de cálculo se

tomará una tasa de consumo de 0.25 kg/A año (29) (30),
Tabla N°24: Dimensiones y Pesos de ánodos de Ferro-Silicato BAC

Tipo de A B C Área Superficial Corriente de Salida (A) Para Peso
Ánodo Nominal Distintas Densidades de Aproximado
Corriente
mm in mm in mm in m2 ft2 10 20 30 40 Kg lb
A/m2 A/m2 A/m2 A/m2
915 36 25 1 51 2 0.08 0.9 0.8 1.6 2.4 3.2 3.2 7
BS2C 915 36 38 1.5 63 2.5 0.12 1.3 1.2 2.4 3.6 4.8 8.6 19
915 36 51 2 76 3 0.16 1.7 1.6 3.2 4.8 6.4 14.5 32
915 36 63 2.5 89 3.5 0.2 2.1 2 4 6 8 22.3 49
915 36 76 3 102 4 1.23 2.4 2.3 4.6 6.9 9.2 31.4 69
1220 48 25 3 51 2 0.11 1.2 1.1 2.2 3.3 4.4 5.5 12
BS6C 1220 48 38 1 63 2.5 0.16 1.7 1.6 3.2 4.8 6.4 10 22
1220 48 51 1.5 76 3 0.2 2.2 2 4 4.8 8 19.1 42
1220 48 63 2 89 3.5 0.25 2.7 2.5 5 6 10 28.6 63
BS8C
1220 48 76 2.5 102 4 0.3 3.3 3 6 9 12 40.9 90
1525 60 25 1 51 2 0.13 1.4 1.3 2.6 3.9 5.2 6.8 15
BS9C 1525 60 38 1.5 63 2.5 0.2 2.1 2 4 6 8 13.2 29
1525 60 51 2 76 3 0.25 2.7 2.5 5 7.5 10 22.7 50
1525 60 63 2.5 89 3.5 0.32 3.4 3.2 6.4 9.6 12.8 35.9 79
BS11C 1525 60 76 3 102 4 0.38 4 3.8 7.6 11.4 15.2 50 110
1525 60 114 4.5 114 4.5 0.55 5.9 5.5 11 16.5 22 99.1 218
Fuente: (29)
6.6 Características del Relleno del Ánodo (BackFill) DW-1
Para el relleno del ánodo se usará relleno de carbono fijo marca Loresco DW-1, Siendo un
material de tamaño predominantemente redondo puede instalarse bombeando o
UPB © 2017 78
vertiendo. Se humedece con facilidad y solo necesita agitación mínima antes del bombeo
(30).
DW-1 es un producto fabricado específicamente para ser colocado dentro de la tierra, por
lo tanto, es amigable al medio ambiente y cumple con todos los parámetros de pureza no
desprende ningún tipo de aceite (30).
El relleno DW-1 puede ser vertido libremente en aplicaciones secas. Cuando se aplica
bombeo, el método recomendado es bombear desde la parte inferior del agujero
perforado hacia arriba (30).
Se debe aplicar un tubo de aplicación de 1”, una bomba de una capacidad de 20 GPM
con una capacidad mínima de 250 psi, normalmente, el tubo de aplicación no debe
levantarse durante el proceso de bombeo (30). Existen dos formas de instalación, vertical
y horizontal:
6.6.1 Indicaciones de Instalación Horizontal
Para instalación del relleno en posición horizontal se debe seguir las siguientes indicaciones
(30):
• Tener una zanja razonablemente limpia, el diseño suele requerir una zanja de 1 pie
de ancho.
• Verter Loresco DW-1 en una capa continua de seis pulgadas de profundidad.
• Colocar los ánodos en la parte superior del DW-1.
• Verter DW-1 en una capa continua de seis pulgadas de profundidad hasta que los
ánodos estén cubiertos.
• Llenar el resto de la zanja como se especifica en el diseño.
6.6.2 Indicaciones de Instalación Vertical
Para la instalación del relleno en posición vertical se debe seguir las siguientes indicaciones:
• Tener un agujero relativamente limpio, la profundidad depende de la resistividad

del suelo.
• Colocar un pie de DW-1 en la parte inferior del orificio.
• Bajar y centrar el ánodo en la posición correcta.
• Verter DW-1 sobre el ánodo hasta que se alcance el nivel de diseño.
UPB © 2017 79
• Rellenar el resto del orificio.
6.6.3 Especificaciones Técnicas del Relleno DW-1
Las especificaciones y características físicas del relleno se muestran en la Tabla N°25.
Tabla N°25: Especificaciones de Relleno de Carbono DW-1

Característica Valor
Carbón 99.35%
Ceniza 0.60%
Humedad 0.05%
Volátiles 0
Densidad 75 lb/ft3
Tamaño de Partícula de 0.004" a 1mm
Fuente: (30)
UPB © 2017 80
7 INGENIERÍA DEL PROYECTO: MEMORIA DE CALCULO
En este capítulo se elabora la metodología de acuerdo a los alineamientos de la norma

NACE RP0-169-96, Se presenta la memoria de cálculo a detalle para la red Primaria Aguirre-
Colomi con su respectiva validación tomando en cuenta el proyecto de construcción de
la Red Primaria Aiquile que se encuentra en actual operación.
Además, se presenta la valoración económica del emplazamiento del sistema de

protección catódica y su preponderancia con respecto al costo total de la construcción
de la red primaria. Se elabora también un análisis de variables críticas, con el cual se
verifica su comportamiento y su incidencia en los cálculos del diseño.
7.1 Metodología de Cálculo
A continuación, en la Figura N°25 se presenta un diagrama de flujo para el cálculo del

sistema de protección catódica, donde se detalla los pasos que se debe efectuar de
acuerdo a la norma NACE RP0-169-96.
Los criterios para la elección del tipo de sistema anticorrosivo que se empleara dependen
de los datos, del suelo y características del proyecto que se tengan, como ya se explicó en
el Capítulo 5.
Inicio
Recopilación de Datos
Revisar Registros de Resistividad del Suelo
Revisar Recubrimiento de Tubería
Figura N°25: Diagrama de Flujo del Cálculo del Sistema de Protección Anticorrosiva
UPB © 2017 81
1
Seleccionar Densidad de Corriente de

Acuerdo a Norma ISO 15589
Seleccionar Material Ánodo (Peso,

Dimensiones y Relleno)
Calcular Numero de Ánodos requeridos de

Acuerdo al Tiempo de Vida Útil del Sistema
Las Características de los

Ánodos Requeridos se Encuentran Bajo
Especificaciones de la Norma NO
ASME A518 GR3
SI
Seleccionar Numero de Ánodos (N)
N>1
Calcular Resistencia de Lecho Anódico: Calcular Resistencia de Lecho Anódico:
Calcular la Resistencia Total
Calcular Voltaje Rectificador
Seleccionar Rectificador
Voltaje de Rectificador
β
R v
NO
SI
Fin
Figura N°25: Diagrama de Flujo del Cálculo del Sistema de Protección Anticorrosiva (Continuación)
UPB © 2017 82
7.2 Diseño del Sistema Anticorrosivo por Corriente Impresa para
Ducto Aguirre-Colomi
En este subtitulo se desarrolla la memoria de cálculo de la red primaria Aguirre-Colomi de

acuerdo a la metodología presentada anteriormente siguiendo la Norma NACE RP0-169-
96. Cabe resaltar que el Procedimiento de Diseño y Emplazamiento de un sistema de
protección catódica por corriente impresa se encuentra en el Anexo 5.
7.2.1 Datos Preliminares
Recapitulando se tienen los siguientes datos del ducto:
• Diámetro externo: 4.5” (0.114 m)

• Longitud: 6,094 km
• Revestimiento: Tricapa de Polietileno
• Periodo de vida útil del sistema: 20 años.
• Resistividad del suelo: 18 486 Ω· cm
• Corriente de diseño: Al presentarse un terreno con constantes lluvias, se decide que
el sistema debe ser sobredimensionado, por lo tanto, de acuerdo a los datos
obtenidos de la Norma ISO-1589-1que se muestran en la Tabla N°12 se tomará un
valor de 0.4 mA/m2.
• Tasa de desgaste del ánodo: 0.25 kg /A año.
• Porcentaje de uso del ánodo: 80%.
7.2.2 Cálculo del Área a Proteger
Para el cálculo del área se usa la ecuación [5], Por lo tanto:
𝐴 = 𝜋 · 𝑂𝐷 · 𝐿
𝐴 = 𝜋 · 0.114 [𝑚] · 6 094 [𝑚]
𝐴 = 2 190 [𝑚2 ]
El área total del ducto es de 2 185.5 m2.
UPB © 2017 83
7.2.3 Cálculo de la Corriente Requerida
Para la corriente requerida de estableció que J· fc=0.4 mA/m2, utilizando la ecuación [6] se
obtiene:
𝐼𝑅𝑒𝑞 = 𝐴 · 𝐽 · 𝑓𝑐
𝑚𝐴
𝐼𝑅𝑒𝑞 = 2 185.5 [𝑚2 ] · 0.40 [ ]
𝑚2
𝐼𝑅𝑒𝑞 = 875.9 [𝑚𝐴] = 0.876 [𝐴]
El requerimiento de corriente para el sistema de protección catódica en el ducto de 4”

Aguirre-Colomi es de 0.876 A
7.2.4 Cálculo del Peso de Material Anódico y Cantidad de Ánodos
La masa de material anódico requerido para este proyecto se puede obtener a partir de
la ecuación [7], es decir:
𝐶𝑟 · 𝐼𝑅𝑒𝑞 · 𝑈
𝑀𝑇 =
𝑒
𝑘𝑔
0.25 [𝐴 · 𝑎ñ𝑜] · 0.876 [𝐴] · 20 [𝑎ñ𝑜𝑠]
𝑀𝑇 =
0.8
𝑀𝑇 = 5.474 [𝑘𝑔]
La masa total requerida para el Sistema es de 5.474 kg.
Calculando el número de ánodos con la ecuación [8]:
𝑀𝑇
𝑁=
𝑀𝐴
5.474 [𝑘𝑔]
𝑁=
5.5 [𝑘𝑔]
𝑁 = 0.993 [á𝑛𝑜𝑑𝑜𝑠] ≅ 1 [á𝑛𝑜𝑑𝑜]
UPB © 2017 84
El sistema ya fue sobredimensionado al escoger la densidad de corriente, por lo tanto, se
debe escoger un ánodo de la Tabla N°25 marca BAC que se ajuste a la masa total MT. En
consecuencia, se elige un ánodo BC6C de un peso aproximado de 5.5 kg.
Un Ánodo BAC tiene las siguientes dimensiones:
• Longitud (LA): 4 ft, sumando el espacio del relleno de 2 ft, se tiene que =6 ft.
• Diámetro (DA): 0.2 ft.
7.2.5 Cálculo de Resistencia a Tierra del lecho Anódico
La localización del lecho anódico es muy importante, ya que se tomará la resistividad del
suelo en ese punto, se tiene la resistividad en el punto KP 01+500, por las características que
ofrece como la accesibilidad, la localización y la resistividad hace que este sector sea
óptimo para la protección,
Este lugar presenta accesibilidad a una acometida de energía eléctrica, se encuentra

fuera de espacios urbanos, del alcance de la población, alejado de la carretera y de fácil
acceso tanto para su instalación como para su mantenimiento. En la Tabla N°26 se muestra
los valores de la resistividad obtenidos a diferentes profundidades.
Tabla N°26: Resistividad del Lecho Anódico
Resistividad
Localización Separación
Lectura Resistividad "ρ"
Ítem Punto de Observación
"R" [Ω] "ρ" [Ω*cm] Promedio
Medición KP
[Ω*cm]
"a" [cm]
100 7.9 4 963.73 Suelo Menos Corrosivo
Accesible a
200 4.8 6 031.87 acometida de energía
eléctrica
1 00+000 300 3.2 6 031.87 5 441.25
No representa riesgo
400 2.1 5 277.89 de robo de
rectificador
600 1.3 4 900.90
Fuente: (26)
Entonces el dato de resistividad del suelo ρL es 5 441.25 Ω·cm.
Empleando la formula [9] para resistividad del lecho anódico, cuando se tiene solo un
ánodo:
UPB © 2017 85
0.00521 𝜌 8𝐿𝐴
𝑅𝑉 = (2.3 𝑙𝑜𝑔 − 1)
𝐿𝐴 𝑑𝐴
0.00521 · 5 441.25 Ω · 𝑐𝑚 8·6

𝑅𝑉 = (2.3 𝑙𝑜𝑔 − 1)
6 0.2
𝑅𝑉 = 21.14 [Ω]
La resistencia del lecho anódico al terreno es de 21.14 Ω, la resistencia de los circuitos

positivos y negativos pueden considerarse despreciables, por la baja tasa de resistencia
del cable AWG #2 y 8.
Entonces usando tiene la ecuación [13]:
𝑅𝑡𝑐 = 𝑅𝑣 + 𝑅𝐷𝑐1 + 𝑅𝐷𝑐2 + 𝑅𝑚
Ω
𝑅𝑚 = 1.344 ∙ 10−5 [ ] ∙ 6098 [m]
𝑚
𝑅𝑚 = 0.082[Ω]
𝑅𝑡𝑐 = 21.14 [Ω] + 0.082[Ω] + 0
𝑅𝑡𝑐 = 21.22 [Ω]
7.2.6 Cálculo de la Capacidad del Rectificador
La capacidad del rectificador para el sistema de Protección Catódica se calcula

haciendo uso de la ley de Ohm.
𝑉𝑅𝑒𝑐𝑡 = 𝐼𝑅𝑒𝑞 𝑅𝑡𝑐
𝑉𝑅𝑒𝑐𝑡 = 0.876 [𝐴] · 21.14 [Ω]
𝑉𝑅𝑒𝑐𝑡 = 18.59 [𝑣]
El voltaje que de salida del rectificador debe ser transformado de 220 v a 20 v.
UPB © 2017 86
En el Anexo 3, se presenta el código fuente del programa que se utilizó para los cálculos y
en el Anexo 4 se muestra las capturas de pantalla de la ejecución del mismo.
7.2.7 Selección del Rectificador
Basada en la experiencia de la empresa P&GES se usara como rectificador uno de marca

SELEC modelo UPCCI PC-4030RMH, las siguientes características fueron obtenidas de
catálogos de proyectos anteriores.
• Entrada: 220 Vca

• Salida: 40 Vcc 30Acc
• Potencia: 1200 Va
• Regulación: Manual
7.2.7.1 Descripción
El rectificador es de tipo manual de diodos de silicio, montados en disipadores de aluminio

para uso de forma continua, con una mínima sobre elevación de temperatura con
respecto al ambiente.
Equipo se encuentra montado en bastidor desmontable independiente del gabinete para

facilitar su instalación, además el gabinete es de doble chapa galvanizada con pintura
epoxi, con el objetivo de que sea apto para el medio ambiente. La refrigeración es por
convección natural, sin necesitad de algún tipo de ventilación forzada. En la Figura N°26
se muestra una fotografía del rectificador
Figura N°26:Rectificador Marca Selec
UPB © 2017 87
7.2.7.2 Especificaciones Técnicas
Transformador
El trasformador posee gran rigidez dieléctrica de los materiales de aislación, 2kv entre
bobinados y bobinados a núcleo aplicados durante un minuto. El núcleo está construido
con laminación de Fe Si, la eficiencia total es mayor a 95%. Los alambres de cobre clase F.
El transformador está sobredimensionado para una sobrecarga del 20%.
Unidad Rectificadora
La unidad Rectificadora es monofásica de onda completa refrigerada con disipadores de

aluminio dimensionados para una mínima sobreelevación de temperatura con respecto al
ambiente a máxima potencia. Se utiliza diodos de silicio igualmente sobredimensionados
por no menos de 20%.
Los mismos son de 1200 v pico inverso. Son protegidos contra sobrecargas por medio de
fusibles tipo cartucho que se encuentran en el tablero lateral. Son protegidos contra picos
transitorios de tensión por varistores oxido-metálicos.
7.3 Validación de la Metodología de Diseño
Para la validación de la metodología de diseño, se volverá a calcular un sistema de

protección anticorrosiva de un proyecto ya existente y en operación, en este caso el de la
Red Primaria en el Municipio de Aiquile, que fue construido de acuerdo a la Norma ASME
B 31.8 B y la Norma NACE RP0-169-96. Además, se comparará los resultados obtenidos,
asegurando que la metodología de cálculo es correcta.
La Red Primaria en el Municipio de Aiquile fue puesto en operación en octubre de 2014,

Consta de un ducto de 6” de diámetro y una extensión de 16.5 km, se encuentra
emplazado en una zona caracterizada de ser medianamente corrosiva. La tubería es de
acero al carbono revestida con Polietileno tricapa, la vida útil estimada es de 20 años.
En este caso se consideró una densidad de corriente sobredimensionada de 0.3 mA/m2,

por la característica del suelo. Para este proyecto de considero usar ánodos de ferro-
silicato de masa aproximada de 10 Kg. En la Tabla N°27 se detallan los datos de entrada
para el cálculo,
UPB © 2017 88
Tabla N°27: Datos de Red Primaria Aiquile
Datos
Parámetro Variable Unidad Magnitud
Diámetro de la Tubería D inch 6
Longitud del Ducto L Km 16.5
Resistividad del Suelo ρ Ω-cm 9654
Densidad de Corriente JFC mA/m2 0.3
Tasa de Consumo del Ánodo FeSi CR Kg/A·año 0.25
Diámetro Ánodo d ánodo ft 1.31
Longitud Ánodo L ánodo ft 6.9
Separación entre Ánodos S ft 20
Masa del Ánodo M Kg 10
Vida Útil del Sistema U Años 20
Eficiencia del Ánodo e --- 0.8
Resistividad de Acero al Carbono Racero Ω/m 0.00001344
En la Tabla N°28 se compara los resultados que se tiene en la memoria de Cálculo del
Proyecto y los resultados que se obtiene aplicando la metodología de cálculo diseñada,
ambos según la Norma NACE RP 0169-96.
Tabla N°28: Validación de Metodología: Comparación de Resultados

Resultados
Resultados Resultados
Obtenidos en la Obtenidos con la
Parámetro Variable Unidad Diferencia
Memoria de Metodología
Calculo Desarrollada
Área a Proteger A m2 7 900 7 900 0
Corriente requerida IREQ A 2 370 2 370 0
Masa de Anódica
MFeSI Kg 18.37 14.81 3.56
Necesaria
Numero de Ánodos Nf --- 2 2 0
Resistencia del lecho
RV Ω 10.67 10.67 0
Anódico
Resistencia Total Rc Ω 10.89 10.89 0
Voltaje del Rectificador Vrect Ω 25.8 25.8 0
Como se muestra en la anterior tabla, los valores obtenidos mediante la aplicación de la

metodología son casi todos iguales, a excepción del valor de la masa anódica, esto se
debe a que en la memoria de cálculo del proyecto se usó una tasa de consumo de ánodo
de ferro-silicato de 0.31 Kg/A· año. Sin embargo, esto no presenta mayor relevancia, ya
que el número final de ánodos no varía de ninguna manera, es decir que obtiene un valor
de dos.
Finalmente, se puede concluir que la metodología está correctamente diseñada y que los
resultados que se tiene para el diseño del sistema de protección catódica, por corriente
impresa empleado en la Red Primaria Aguirre-Colomi, se consideran válidos y correctos.
UPB © 2017 89
7.4 Análisis de Variables Criticas
En este subtitulo se identificará las variables más preponderantes para el diseño de un

sistema de protección anticorrosiva que estén relacionadas directamente con la cantidad
de ánodos finales que se usará, con el fin de observar el comportamiento de los valores
que han sido elegidos de acuerdo a la norma NACE RP 0169-69 e ISO-15589-1. Se analizará
lo siguiente:
• La corriente necesaria para el sistema (I REQ).

• Densidad de Corriente (JFC).
• Tasa de Consumo de Ánodos (CR).
7.4.1 Análisis de la Cantidad de Corriente para el Sistema (IREQ)
La cantidad de corriente necesaria para proteger un ducto, es la variable más importante

para determinar el número de ánodos finales que serán necesarios, de acuerdo a la
ecuación [6].
Si bien la cantidad de corriente final depende de la longitud y del diámetro de la tubería,

la densidad de corriente juega también un papel importante que, a su vez depende del
tiempo de vida y del tipo de revestimiento. Estas dos variables serán analizadas
posteriormente.
Tomando en cuenta un ducto de 4” de diámetro recubierto con polietileno tricapa,

semejante a la Red Primaria Aguirre-Colomi, se calculó la cantidad de corriente necesaria
para distintas longitudes entre 2 km y 40 km. Se tomó en cuenta también distintos tiempos
de vida útil, de acuerdo a densidades de corrientes señaladas por la Norma ISO15589-1. El
resultado de estos cálculos se muestra en la Tabla N°29.
Tabla N°29: Cantidad de Corriente Necesaria para un Ducto de 4”

Longitud del Cantidad de Vida Útil del Ducto “U” [años]
Ducto “L” [Km] Corriente “IREQ” 10 20 30
[A]
2 638.05 51.04 63.80 255.22
4 1 276.10 102.09 127.61 510.44
6 1 914.14 153.13 191.41 765.66
8 2 552.19 204.18 255.22 1 020.88
10 3 190.24 255.22 319.02 1 276.10
12 3 828.29 306.26 382.83 1 531.32
14 4 466.34 357.31 446.63 1 786.53
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Longitud del Cantidad de Vida Útil del Ducto “U” [años]
Ducto “L” [Km] Corriente “IREQ” 10 20 30
[A]
(Continuación)
5 104.38 408.35 510.44 2 041.75
16
18 5 742.43 459.39 574.24 2 296.97
20 6 380.48 510.44 638.05 2 552.19
22 7 018.53 561.48 701.85 2 807.41
24 7 656.58 612.53 765.66 3 062.63
26 8 294.62 663.57 829.46 3 317.85
28 8 932.67 714.61 893.27 3 573.07
30 9 570.72 765.66 957.07 3 828.29
32 10 208.77 816.70 1 t020.88 4 083.51
34 10 846.82 867.75 1 084.68 4 338.73
36 11 484.86 918.79 1 148.49 4 593.95
38 12 122.91 969.83 1 212.29 4 849.16
40 12 760.96 1 020.88 1 276.10 5 104.38
Luego se procedió a graficar los resultados obtenidos en la anterior Tabla. En el eje de las
abscisas se encuentra la longitud del ducto “L” y en el eje de las coordenadas la cantidad
de corriente “IREQ”. Como se muestra en la Figura N°27.
Corriente Necesaria Según el Tiempo de Vida Útil

con Recubrimiento de 3 LPE
6000.00
Cantidad de Corriente "IREQ" [A]
5000.00
4000.00
3000.00 10 Años
20 Años
2000.00
30 Años
1000.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Longitud del Ducto "L" [Km]
Figura N°27: Cantidad de Corriente Para Diferentes Tiempos de Vida Útil
El comportamiento de la corriente es lineal y directamente proporcional al diámetro y

longitud del ducto, en este caso la densidad de corriente actúa como la pendiente de la
UPB © 2017 91
recta, es decir que a mayor densidad mayor será la cantidad de corriente final requerida
para proteger el sistema.
En el caso de un ducto de 4” de diámetro recubierto de polietileno tricapa, la cantidad de

corriente para un diseño de 30 años es aproximadamente cuatro veces más grande, que
para uno de 20 o 10 años.
Finalmente, se puede afirmar que la densidad de corriente es una variable más influyente
que la longitud del ducto en el cálculo de la corriente requerida “I REQ”. del sistema.
7.4.2 Análisis de la Densidad de Corriente (JFC)
En el subtítulo 7.4.1 se estableció que la densidad de corriente es una de las variables más
preponderantes para la cantidad total de la corriente necesaria, sin embargo, este valor
no solo depende de la vida útil del sistema, sino también del revestimiento que se aplique
en la tubería.
Por ejemplo, en la Tabla N°30 se muestran los datos de densidad de corriente, según la
norma ISO 15589-1, para tres tipos de revestimiento: 3LPE, Cinta aplicada en frio y Epoxi
unido por fusión, el revestimiento que ofrece mejor protección es el polietileno tricapa,
estos datos representan
Tabla N°30:Densidad de Corriente Según Tipo de Revestimiento y el Tiempo de Vida
Densidad de Corriente “JFC” [mA/m2]

Vida Útil Tipo de Revestimiento
“U” [Años] Cinta Aplicada Epoxi Unido
3 LPE
en Frio por Fusión
10 0.08 0.4 0.4
20 0.1 0.6 0.6
30 0.4 0.9 0.8
Sin embargo, los valores de densidad de corriente que se presentan en la norma está
limitado por el tiempo de vida útil, es decir a 30 años, por este motivo en la Figura N°29 se
grafican los valores de densidad de corriente, con el fin obtener una ecuación que
caracterice el comportamiento de la densidad de corriente (JFC) en función del tiempo de
vida útil del sistema (U), para cada tipo de revestimiento y se tenga valores de densidad
de corriente para mayores años de operación del sistema.
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Proyección de Densidad de Corriente
1
Densidad de Corriente "JFC"
0.9
3 LPE
0.8
0.7
[mA/m2]
0.6 Cinta
0.5 Apllicada en
0.4 Frio
0.3 Epoxi unido
0.2 por Fusion
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Vida Útil del Sistema[Años]
Figura N°28: Representación Gráfica del Comportamiento de la Densidad de Corriente
De la anterior figura se deduce lo siguiente:
7.4.2.1 Revestimiento de Polietileno Tricapa
La densidad de Corriente (JFC1) para revestimiento 3 LPE tiene un comportamiento

semejante a una parábola, por lo tanto, la regresión cuadrática es la que mejor se ajusta.
Por lo tanto, se obtiene la siguiente ecuación.
𝐽𝐹𝐶1 = 0.0014 𝑈 2 − 0.04 𝑈 + 0.34 [17]
Sabiendo que coeficiente de correlación (R2), representa el grado de variación del ajuste
y que con este se puede aceptar o no el modelo se obtuvo el siguiente valor:
𝑅2 = 1
Con lo cual se afirma que el modelo es fiable.
7.4.2.2 Revestimiento de Cinta Aplicada en Frio
La densidad de Corriente (JFC2) para revestimiento de cinta aplicada en frio, puede

ajustarse de manera lineal y cuadrática su realizaron ambas para verificar cual satisface
más al comportamiento.
Primero se realizó una regresión lineal dado como resultado la siguiente ecuación:
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𝐽𝐹𝐶2 = 0.025 𝑈 + 0.133 [18]
Además, se tiene un coeficiente de correlación de:
𝑅 2 = 0.987
Luego aplicando una regresión cuadrática se obtuvo la siguiente ecuación:
𝐽𝐹𝐶2 = 0.0005 𝑈 2 − 0.005 𝑈 + 0.3 [19]
El coeficiente de correlación para la ecuación [18] es:
𝑅2 = 1
Finalmente, la ecuación [18] satisface mejor el modelo de densidad de corriente(JFC2) en

función al tiempo de vida útil.
7.4.2.3 Revestimiento de Epoxi Unido por Fusión
La densidad de Corriente (JFC3) para revestimiento de Epoxi unido por fusión tiene un
comportamiento netamente lineal, empleado una regresión lineal se tiene la ecuación
[19].
𝐽𝐹𝐶3 = 0.02 𝑈 + 0.2 [20]
Calculando el coeficiente de correlación se obtiene lo siguiente:
𝑅2 = 1
Por lo tanto, el modelo para densidad de corriente es confiable.
7.4.2.4 Extrapolación de Densidad de Corriente
Con las ecuaciones [16], [18], [19] se procedió a calcular la densidad de corriente para un
tiempo de vida útil hasta 50 años en intervalos de 5 años para cada tipo de revestimiento.
En la Tabla N°31 se muestra el resultado de estos cálculos, y se verifica también la fiabilidad

de las ecuaciones, ya que los valores para 10, 20 y 30 años corresponden a los presentados
en la Tabla N°30.
UPB © 2017 94
Tabla N°31: Cálculo de Densidad de Corriente para Vida Útil Mayor a 30 Años
Densidad de Corriente “JFC” [mA/m2]
Vida Útil Tipo de Revestimiento

Años Cinta
Epoxi Unido
3 LPE Aplicada
por Fusión
en Frio
10 0.080 0.400 0.400
15 0.055 0.488 0.500
20 0.100 0.600 0.600
25 0.215 0.738 0.700
30 0.400 0.900 0.800
35 0.655 1.088 0.900
40 0.980 1.300 1.000
45 1.375 1.538 1.100
50 1.840 1.800 1.200
Luego se volvió a graficar la densidad de corriente en función al tiempo de vida útil, pero
esta vez usando los datos de la Tabla N°33, como se muestra en la Figura N°29, en la que
se observa que a partir de una vida útil mayor a 40 años el revestimiento epoxi unido por
fusión presenta valores más bajos que los otros sistemas de revestimiento.
Es decir:
𝑆𝑖: 𝑈 = 40 [𝐴ñ𝑜𝑠]
Entonces:
𝐽𝐹𝐶1 = 0.0014 𝑈 2 − 0.04 𝑈 + 0.34
𝐽𝐹𝐶1 = 0.0014 (40)2 − 0.04 (40) + 0.34
Por lo tanto, la densidad de corriente para un sistema con revestimiento 3 LPE será:
𝑚𝐴
𝐽𝐹𝐶1 = 0.98 [ ]
𝑚2
Para el caso de un sistema con Revestimiento epoxi aplicado por fusión:
𝐽𝐹𝐶3 = 0.02 𝑈 + 0.2
𝐽𝐹𝐶3 = 0.02 (40) + 0.2
Finalmente, la densidad de corriente será:
UPB © 2017 95
𝑚𝐴
𝐽𝐹𝐶3 = 1.00 [ ]
𝑚2
Densidad de Corriente para Vida Útil Mayor a 30 Años

2.00
Densidad de Corriente "JFC" [mA/m2]
1.80
1.60
1.40
1.20
1.00 3 LPE
0.80
0.60 Cinta
Aplicada en
0.40
Frío
0.20
0.00
0 10 20 30 40 50 60
Vida Útil del Sistema "U"[Años]
Figura N°29: Densidad de Corriente para Vida Útil Mayor a 30 Años
7.4.3 Análisis de la Consumo de Ánodos (CR).
La masa anódica necesaria para el sistema está dada según la ecuación [7], por lo tanto,
es directamente proporcional a la vida útil “U”, a la cantidad de corriente “I REQ” y a la tasa
de consumo del ánodo “CR”.
Esta última variable depende tanto del relleno del ánodo y de la naturaleza electroquímica
del material del cual está hecho. Como se mostró en la tabla N°3 mientras más negativo
sea el potencial, más rápido se oxidará, es por eso que un ánodo de FeSi, de -0.2 voltios,
presenta una tasa de desgaste mucho menor frente a un ánodo de magnesio cuyo
potencial es de -1.75 voltios.
Ahora bien, haciendo uso de la ecuación [7] se calcula la masa anódica total para un
ducto de 4 “de diámetro, recubrimiento de 3 LPE y para distintas cantidades de corriente,
tomando en cuenta la velocidad de desgaste de ánodos de grafito, de FeSi, zinc y
magnesio, el resultado de estas operaciones se muestra en la Tabla N°32.
UPB © 2017 96
Tabla N°32: Calculo de la Masa Anódica para Distintas Cantidades de Corriente
Longitud Ánodos Corriente

Corriente “I” Ánodos Galvánicos
Ducto “L” Impresa
[A]
[Km] MZn [Kg] MMg [Kg] Mgrafito [Kg] MFeSi [Kg]
2 255.22 20.40 7.02 1.72 0.48
4 510.44 40.81 14.05 3.45 0.96
6 765.66 61.21 21.07 5.17 1.44
8 1 020.88 81.62 28.10 6.89 1.91
10 1 276.10 102.02 35.12 8.61 2.39
12 1 531.32 122.43 42.15 10.34 2.87
14 1 786.53 142.83 49.17 12.06 3.35
16 2 041.75 163.24 56.20 13.78 3.83
18 2 296.97 183.64 63.22 15.50 4.31
20 2 552.19 204.05 70.25 17.23 4.79
22 2 807.41 224.45 77.27 18.95 5.26
24 3 062.63 244.86 84.30 20.67 5.74
26 3 317.85 265.26 91.32 22.40 6.22
28 3 573.07 285.67 98.35 24.12 6.70
30 3 828.29 306.07 105.37 25.84 7.18
32 4 083.51 326.48 112.40 27.56 7.66
34 4 338.73 346.88 119.42 29.29 8.14
36 4 593.95 367.29 126.45 31.01 8.61
38 4 849.16 387.69 133.47 32.73 9.09
40 5 104.38 408.10 140.50 34.45 9.57
Para 5 140.38 [A], se observa que usando un sistema de protección galvánica se necesitaría
408.10 [Kg] de ánodos de zinc, 140.50 [Kg] de ánodos de magnesio, en el caso de un
sistema de protección por corriente impresa, se obtiene 33.45 [Kg] correspondientes a
ánodos de grafito y 9.57 [Kg] de FeSi.
Si se emplea ánodos de 5.5 [Kg], de cada material, como se usó para el caso de la Red
Primaria Colomi, se tienen los siguientes resultados presentados en la Tabla N°33.
Tabla N°33: Número de Ánodos Totales

Ánodos de Zn [u] Ánodos de Mg[u] Ánodos de Grafito[u] Ánodos de FeSi [u]
74.20 25.55 6.26 1.74
En la Figura N°30, se muestra la numero de ánodos necesarios para proteger contra la

corrosión a un ducto de 40 kilómetros de longitud y 4” de diámetro recubierto con
Polietileno Tricapa. En este caso se tomó en cuenta ambos sistemas de protección
catódica, corriente impresa y ánodos de sacrificio, con lo cual se justifica la elección de
Ferro-silicato como el material del lecho anódico.
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Número de Ánodos para Cada Material
80.00
70.00
Numero de Ánodos [u]

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
Zn [u] Mg [u] Grafito[u] FeSi [u]
Material de Ánodos
Figura N°30: Número de Ánodos para Cada Material
Como se puede apreciar en el gráfico, el número de ánodos de FeSi representa el 2,7% del
de ánodos de Zinc, el 7.7% con relación a los ánodos de Mg y el 28% con relación a ánodos
de grafito, esto se debe a su baja tasa de consumo, como conclusión son más efectivos
contra la corrosión.
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8 EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO (COSTO
BENEFICIO)
En esta sección primeramente se presentan los costos unitarios de la construcción de la

Red Primaria Aguirre-Colomi, para después hacer una valoración económica del costo del
emplazamiento del sistema de protección catódica, frente a la inversión total.
Considerando que la construcción del sistema anticorrosivo es una obra de apoyo y

además es un requerimiento tanto de la norma como de YPFB, los criterios de TIR y VAN no
son aplicables en esta evaluación económica.
Sin embargo, un análisis de Costo-Beneficio, es aplicable en este caso, es decir que se

compara el costo del emplazamiento del sistema en relación al costo que conlleva un
mantenimiento correctivo (costos de obras civiles y mecánicas) que se tendría que llevar
a cabo, a causa de la corrosión que se forma en la tubería. El tiempo de corrosión del
ducto se calculará para este punto.
Los ítems presentados, a continuación, representan la inversión aproximada de la

ejecución total del proyecto red Primaria Aguirre-Colomi, tomando en cuenta los precios
referenciales que se encuentran en el Documento Base de Contratación.
En la Tabla N°34 se presenta el presupuesto general del proyecto, que contempla las áreas
de obras civiles, mecánicas, la instalación de sistema de protección catódica y accesorios
respectivamente. Los datos fueron provisionados por la empresa P&GES S.R.L.
Tabla N°34: Presupuesto General del Proyecto

Presupuesto “Construcción de Red Primaria en el Municipio de Aiquile”
Obras Civiles
Precio Unitario Precio Total
Descripción Cantidad Unidad
(Bs.) (Bs.)
Replanteo y levantamiento topográfico 6 600.00 m 4.85 32 010.00
Excavación de zanja 5 862.00 m3 117.62 689 488.44
Remoción de empedrado 208.5 m2 12.46 2 597.91
Corte y remoción de Aceras de hormigón 13.5 m2 42.68 576.18
Corte y remoción de Pavimento Flexible 16 m2 57.48 919.68
Corte y remoción de pavimento rígido y
9 m2 95.11 855.99
cunetas de Hormigón
Relleno y compactado de zanja con tierra
1 599.00 m3 81.77 130 750.23
cernida
Relleno y compactado de zanja con tierra
4 125.50 m3 68.4 282 184.20
común
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(Continuación)
Provisión, Relleno y compactado de capa 10 m3 184.22 1 842.20
base
Reposición de empedrado 208.5 m2 29.4 6 129.90
Reposición de aceras de Hormigón 13.5 m2 96.57 1 303.70
Reposición de pavimento Flexible 16 m2 275.51 4 408.16
Reposición de pavimento rígido y cunetas de
9 m2 284.83 2 563.47
Hormigón
Señalización Vertical 35 piezas 695.33 24 336.55
Construcción de cámaras 3 piezas 22,642.81 67 928.43
Agotamiento y entibado en Excavación
591 m2 227.93 134 706.63
profunda
Lastrado de tuberías 23 ml 193.2 4 443.60
Total, Obras Civiles 1 387 045.27
Obras Mecánicas
(Bs.) (Bs.)
Distribución, desfile, corte y curvado 6 600.00 m(l) 55.15 363 990.00
Soldadura de Tubería de 2" y Accesorios 53 Juntas 541.06 28 676.18
(Bs.) (Bs.)
Radiografiado de junta soldada de 2’’ y
53 Juntas 416.29 22 063.37
accesorios
10 Juntas 504.71 5 047.10
accesorios
426 Juntas 566.64 241 388.64
accesorios
Revestimiento de tubería y Accesorios 2" 446 m 191.04 85 203.84
Revestimiento de junta soldada de 3" y
7 Juntas 308.85 2 161.95
accesorios
Revestimiento de junta soldada de 4" y
520 Juntas 360.29 187 350.80
accesorios
Tendido de tubería 6 600.00 ml 52.2 344 520.00
Prueba hidráulica tubería de 4" y Secado 6 094.00 ml 22.65 138 029.10
Prueba hidráulica tubería de 2" y Secado 446 ml 21.21 9 459.66
Instalación, prueba, revestimiento e
1 Global 26 397.29 26 397.29
impermeabilización de válvulas y bridas
Total, Obras Mecánicas 1 863 795.85
(Bs.) (Bs.)
Estudio de diseño de sistema de Protección
1 Global 100 000.00 100 000.00
catódica
Estaciones de prueba tipo a y b (test points)
instalación y conexiones eléctricas (corriente 14 Piezas 2 578.98 10 500.00
impresa)
Provisión de rectificadores y accesorios 1 Global 38 617.33 36 250.00
Provisión de lecho de ánodos, accesorios y
1 Global 112 978.22 61 275.00
señalización
Provisión de materiales para el sistema de
1 Global 12 197.63 20 240.00
puesta a tierra del equipo rectificador
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(Continuación)
Instalación y puesta en marcha del sistema de 1 Global 46 443.04 51 500.00
protección catódica
Total, Protección Catódica 279 765.00
MATERIALES
(Bs.) (Bs.)
Válvula de bola 4" ANSI 300 BRIDADA PASO
4 piezas 12 301.52 49 206.08
TOTAL
Válvula de bola 2" ANSI 300 BRIDADA PASO
2 piezas 4 869.35 9 738.70
TOTAL
Brida con cuello para soldar de 4" ANSI 300 8 piezas 640.7 5 125.60
Brida con cuello para soldar de 3" ANSI 150 1 piezas 352.39 352.39
Brida con cuello para soldar de 2" ANSI 300 5 piezas 185.81 929.05
Espárragos para bridas de 4" ANSI 300 64 piezas 41.01 2 624.64
Espárragos para bridas de 3" ANSI 150 4 piezas 25.63 102.52
Espárragos para bridas de 2" ANSI 300 40 piezas 38.44 1 537.60
Empaquetadura espiralada no asbesto de 4"
8 piezas 48.69 389.52
ANSI 300
Empaquetadura espiralada no asbesto de 2"
4 piezas 41.01 164.04
ANSI 300
Empaquetaduras dieléctricas 3" ANSI 150 1 piezas 320.35 320.35
Empaquetaduras dieléctricas 2" ANSI 300 1 piezas 217.84 217.84
Tee de acero negro 4x4 sch 40 1 piezas 339.58 339.58
Tee de acero negro con reducción 4x2 sch 40 1 piezas 384.42 384.42
Codo de acero negro 90° de 3" sch 40 1 piezas 179.4 179.4
Codo de acero negro 90° de 2" sch 40 1 piezas 119.17 119.17
Cap de acero negro sch 40 de 2" 1 piezas 128.14 128.14
Cap de acero negro sch 40 de 4" 2 piezas 173 346
Reductor de acero negro 4"x2" sch 40 1 piezas 224.25 224.25
Total, Materiales 72 429.29
TOTAL, PROYECTO 3,603,035.41
De acuerdo a la información presentada en la anterior tabla, se tiene que el costo

aproximado del proyecto es de 3 603 035 Bs. y el costo total del emplazamiento del sistema
de protección catódica es de 279 765.00Bs.
En otras palabras, representa el 8 % del presupuesto total, si se compara con los otros ítems
como las obras mecánicas y las obras civiles, que simbolizan el 52% y 38% respectivamente,
se trata de una inversión notablemente menor, sin embargo, de gran importancia ya que
con la implementación de este sistema anticorrosivo se garantiza la integridad y operación
continua de la Red Primaria Aguirre-Colomi por 20 años y se da cumplimiento a los
requerimientos de la normativa y de YPFB. La representación porcentual de la inversión por
cada tipo de obra de detalla en la Figura N°31.
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Figura N°31: Representación Porcentual de Inversiones
Si se enterrase el ducto solo con el revestimiento, puede desgastarse o bien en el proceso

de lastrado, o bien durante la reposición de tierra, y llegarse a formar puntos de corrosión
en distintas piezas de tubería, las cuales deberían ser cambiadas aumentando así el costo
del mantenimiento significativamente, pues se tendría que llevar a cabo nuevamente
obras civiles y mecánicas, es decir, cavar reiteradamente la zanja, cortar la tubería en la
sección critica, aplicar revestimiento y radiografiar la junta soldada.
En conclusión, el sistema de protección catódica económicamente no es tan

representativo como los otros ítems del proyecto, sin embargo, su función operacional es
de vital importancia ya que se garantiza la vida operacional del ducto y se da
cumplimiento con la Norma ASME 31.8 B y con el Reglamento de Distribución de gas natural
por Redes de Bolivia.
En caso de que no se emplazara un sistema de protección catódica, el ducto no duraría

los 20 años planeados, para estimar el tiempo de operación del ducto sin corriente impresa
se usara la ecuación [7], para este caso se tomara una pieza del ducto como ánodo.
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Para el cálculo de la masa se multiplica el peso del acero expresado en la Tabla N°20 de
10.01 kg/m por la longitud del ducto, es decir:
𝑀𝑇 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑙𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝑀𝑇 = 10.01 [𝑘𝑔/𝑚] ∙ 1[𝑚]
𝑀𝑇 = 10.01 [𝑘𝑔]
Tomando en cuenta que la tasa de consumo del acero en un medio electrolítico de

aproximadamente 1.5 kg/A año se procede al cálculo de la vida útil sin protección
catódica, es decir que el ducto mismo en este caso actúa como ánodo del sistema, pues
sería quien perdería los electrones.
Despejando la vida útil (U):
𝑀𝑇 ∙ 𝑒
𝑈=
𝐶𝑟 · 𝐼𝑅𝑒𝑞
Reemplazando los datos en la ecuación se tiene:
10.01[𝑘𝑔] ∙ 0.8
𝑈=
𝑘𝑔
1.5 [𝐴 ∙ 𝑎ñ𝑜] ∙ 0.876[𝐴]
Finalmente, el tiempo de vida útil es:
𝑈 = 6.1 [𝑎ñ𝑜𝑠]
Con el resultado anterior, se llega a la conclusión que sin protección catódica un metro de
ducto llega a corroerse de forma crítica en un lapso de 6.1 años, tomando en cuenta que
la corrosión puede darse en distintos puntos del ducto. Además, esta corrosión se toma
como extrema, es decir que se ha consumido totalmente el metal de la tubería y por tanto
representa un peligro inminente y el remplazo de la misma es necesario.
Prospecciones frecuentes serán necesarias, en otras palabras, se deberá buscar el punto

de corrosión abrir zanja hacer pruebas directas, reemplazar la pieza dañada, luego se
procede a la radiografía de las juntas soldadas, proceso de manteo y cerrar la zanja, lo
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cual económicamente representaría un gasto considerable en un corto periodo de
tiempo.
Se pasó calcular el costo del cambio de una pieza con un punto de corrosión, tomando
los precios unitarios expuestos en la Tabla N°35 y los resultados se muestran en la Tabla N°30.
Tabla N°35: Costo del Cambio de una Pieza de Ducto

Precio
Precio
Ítem Cantidad Unidad Unitario
Total (Bs.)
(Bs.)
Estudio EDCA 1 Global 50 000 50 000
Excavación zanja 47.1 m3 118 5 560.6
Relleno y compactado de zanja 47.1 m3 82 3 864.2
Reposición de empedrado 3.14 m2 275 863.9
Señalización vertical 5 pieza 700 3 500
Radiografía de juntas de 4” 2 juntas 1 164 2 331
Revestimiento de junta soldada de 4” 2 juntas 360 720
Total, Reposición de pieza de ducto 66.839.7
Se puede llegar a una fórmula de costos fijos y variables, expresada en la ecuación [16].
𝐶𝑚 = 5 5621 + 1 1218.7 ∙ 𝑃𝑐 [16]
donde:
Cm: Costo mantenimiento y reparación (Bs.)

PC: Puntos de corrosión (unidad)
Con la ecuación [16] se calcula el número de puntos de corrosión equivalente a un monto

de dinero igual o aproximado a la inversión total del emplazamiento del sistema
anticorrosivo. Entonces se tiene:
279 765.00 = 55 621 + 1 1218.7 ∙ 𝑃𝑐 [16]
Luego:
20 [𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠] = 𝑃𝑐
Ahora bien, en 20 años se tendrá 3 metros de tubería, esto claramente será representado
por más de 20 puntos dispersos en toda la extensión del ducto.
En conclusión, la inversión o costo de 279 765.00 Bs es justificada, pues da como resultado
los siguientes beneficios:
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• Ahorro de dinero.
• Preservar la integridad del ducto.
• Alargar la vida útil del ducto.
• No se necesitará paros en la operación por mantenimiento.
• Asegurar la provisión del producto.
• Trabajar con seguridad.
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9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 Conclusiones
Una vez terminado el presente trabajo, se presentará a continuación las conclusiones

principales:
• Emplear un sistema de protección anticorrosiva es una tarea importante que se

debe ejecutar, ya que se debe cumplir los 20 años de operación ininterrumpida
con seguridad a demás de dar cumplimiento tanto con normas locales como
internacionales, es decir con el Reglamento de Diseño, Construcción, Operación
de Redes de Gas Natural e Instalaciones interna D.S N°1996 y la Norma ASME 31.8 B
Transporte y Distribución de Gas por Sistemas de Tuberías, que aplicados a este
proyecto se obtiene los resultados descritos líneas abajo que determinan el diseño.
• El suelo del terreno donde se emplazará la Red Primaria Aguirre-Colomi, tiene la

característica de poco a medianamente corrosivo, tanto en toda su extensión,
como en el lugar donde será emplazado el lecho anódico. Se obtuvieron 18 486 Ω·
cm y 5 441.25 Ω·cm respectivamente. El procedimiento fue previamente realizado
por el método de Wenner, el cual se encuentra bajo los procedimientos
establecidos según ASTM-G 57.
• El recubrimiento de polietileno tricapa es muy beneficioso en cuestión de

protección anticorrosiva y mecánica, es una de las más usadas en ductos. Además,
previamente se hicieron las pruebas correspondientes, según la Norma DIN-30670
para garantizar que no existan discontinuidades en el mismo, ya que se generarían
puntos de corrosión. De igual manera se realzo las pruebas de adherencia,
teniendo como resultado de 2 mm en promedio de desprendimiento en las juntas
inspeccionadas del ducto, cuyo valor se encuentra por debajo de lo especificado
en la Norma previamente citada.
• El análisis de alternativas dio como resultado que un sistema de protección

catódica por corriente impresa se adapta mejor a las condiciones del caso de
aplicación, tanto por la resistividad del suelo, su eficiencia en la vida de operación,
como los requisitos del contratante, en este caso YPFB.
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• Para proceder al diseño del sistema de protección catódica por corriente impresa,
se desarrolló una metodología de cálculo basada en las especificaciones que se
encuentran en las Normas NACE RP0 169-96 e ISO 15589-1, en las mismas se detallan
los criterios de aplicación de potencial, las ecuaciones que se usaron para la
presente metodología y parámetros importantes como la densidad de corriente de
protección dependiendo de la vida operacional y el tipo de recubrimiento.
• Dicha metodología se plasmó en una aplicación elaborada en el software

Engineering Equation Solver (EES), la misma se usó tanto para los cálculos del diseño
del presente proyecto, como para su validación. Estando disponible para uso de
otros proyectos similares de tuberías enterradas.
• Para la elaboración de la memoria de cálculo se tomó en cuenta una densidad de

corriente de 0.4 [mA/m2] debido al revestimiento polietileno tricapa y a la vida útil
de 20 años. Además, se obtuvieron resultados importantes como: El lecho anódico
del sistema anticorrosivo, debe consistir en un ánodo de FeSi de 5.5 [kg] con una
tasa de consumo de 0.25 [Kg/A· Año]. Es necesario un rectificador de 20 voltios.
• Con el análisis de variables se demostró que la densidad de corriente para la

protección es directamente proporcional a la cantidad de corriente final que
necesita el sistema. Se logró obtener ecuaciones que se adecuan perfectamente
al comportamiento de la densidad de corriente con respecto al tiempo de vida útil
y al tipo de cubrimiento. También se llegó a la conclusión de que los ánodos de FeSi
son más efectivos que los de magnesio, de Zinc o los de Grafito, debido a al
potencial de oxidación, en una proporción de 1:35,1:13,1:3 respecivamente.
• El emplazamiento de la protección catódica por corriente impresa de la Red-

Primaria Aguirre-Colomi tiene un costo aproximado de 279,765.00 Bs., lo cual
representa el 8 % de la inversión total, teniendo en cuenta las obras civiles,
mecánicas y la compra de accesorios de tubería.
• En caso de no aplicar un sistema de protección catódica en 6 años comienza a

aparecer los primeros puntos de corrosión crítica. En 20 años se llega a tener un
aproximado 3 metros de corrosión critica extendido por toda la longitud de la
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tubería, lo cual incide en reposición de ducto y eso conlleva costos adicionales de
mantenimiento.
• Después de haber realizado la evaluación financiera por costo-beneficio se

determinó que reponer 20 puntos de corrosión llega a ser un monto igual al
invertido, sin embargo, esta corrosión puede manifestarse en más puntos y el
mantenimiento llevaría consigo una interrupción de la operación del ducto por un
tiempo considerable. por tanto, la inversión queda justificada.
• Por último, se puede aseverar que el objetivo general que plantea desarrollar una
metodología según la Norma NACE RP0169-96 para sistemas protección catódica
en ductos enterrados, con aplicación a la red Primaria Aguirre -Colomi fue logrado
con éxito, pues se cumplió y de desarrollo de forma satisfactoria cada uno de los
objetivos específicos propuestos.
9.2 Recomendaciones
• La presente metodología es aplicable solo a ductos enterrados, por lo que se

recomienda un estudio para ampliarla y que contemple ductos sumergidos en
agua dulce y salada.
• Se recomienda que la medición de resistividad de la zona se la realice en

temporada de lluvia, con el fin de que se conozca el verdadero efecto corrosivo
del terreno de esta forma se garantiza la protección completa y la operación
continua del ducto.
• La presente aplicación para el diseño de protección catódica puede ser mejorado

si este se vuelve ejecutable e independiente del software EES, de esta manera
podrá funcionar en cualquier computador.
• Se debe asegurar el suministro constante de energía eléctrica, así de esta manera

se garantiza la operación continua del sistema de protección catódica.
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• En el momento de adquisición de los ánodos es preciso que se tenga el certificado
de calidad que garantice que los ánodos cumplan con la Norma ASTM A 518 Gr 3
y que todas las características correspondan a las especificadas en el diseño.
• Cuando se realice la implementación del presente diseño es necesario que no

existan interferencias eléctricas y que el ducto no se encuentre en contacto con
otras estructuras metálicas.
• La localización del rectificador debe ser de libre acceso es decir que no se

encuentre en propiedad privada, cerca de carreteras o de áreas de construcción
de viviendas.
• Se Recomienda que en las pruebas de potenciales ON-OFF del sistema de

protección catódica se hagan con la mayor precisión posible, con el fin de verificar
su correcto funcionamiento evitando de esta manera problemas en el futuro.
• Revisar periódicamente el estado de operación del sistema de protección

anticorrosiva y de igual manera realizar el mantenimiento preventivo anualmente
del mismo. En caso de encontrar un desperfecto debe ser reparado en un tiempo
de 30 días tal como indica la norma ISO 15589-1.
• Para futuros proyectos se debe exigir la documentación correspondiente de las

pruebas realizadas al revestimiento del ducto, con el objetivo de asegurarse de que
este se encuentre en óptimas condiciones y no presente problemas en un futuro.
• Para futuros proyectos cuya vida útil y extensión sean mayores a los del presente,
se recomienda evaluar la utilización de ánodos de platino, que por su baja tasa de
consumo de aproximadamente 0.05-0.1 [Kg/A· Año], pueden ser usados en medios
más corrosivos.
• Se recomienda hacer cada 5 años una evaluación de External Corrosion

Assessment MethodologY (EDCA), para verificar puntos de corrosión critica
garantizando así la integridad del ducto.
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24. BREDERO SHAW. 3LPE. [En línea] 2014. [Citado el: 11 de Enero de 2017.]
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25. DIN-30670. Polythylene Coatings for Steel Pipes and Fittings. Berlin : s.n., 1991.
26. P&GES S.R.L. Valores de Resistividad del Terreno a lo Largo de la Faja del Ducto para el
Proyecto "Costruccion de Red primaria Aguirre-Colomi". Cochabamba : s.n., 2015.
27. Roberge, Pierre R. Handbook of Corrosion Engineering. New York : Mc Graw-Hill, 1999.
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28. YPFB Gerencia Nacional de Redes de Gas y Ductos Distritales de Gas. Obras Civiles Y
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29. BAC CORROSION CONTROL. STANDARD SILICON IRON ANODES. BAC CORROSION
CONTROL. [En línea] 17 de Octubre de 2012. [Citado el: 18 de Febrero de 18.]
http://www.bacgroup.com/Global/BAC/CP%20Catalogue/1.4.1%20SiFe%20Anode%20Sta
ndard.pdf.
30. Loresco . Loresco -Impressd Current Backfill. Loresco -Impressd Current Earth Contact
Backfill. [En línea] 2009. [Citado el: 19 de Febrero de 2017.]
http://www.corrosionservice.com/wp-content/uploads/2015/11/Loresco-Impressed-
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31. Google Earth. s.l. : Google, 2015.
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35. Departament of the Army. Electrical Design, Cathodic Protection . Washington D.C : s.n.,
1985.
UPB © 2017 112

11 ANEXOS
UPB © 2017 113

ANEXO 1: REPORTE DE ADHERENCIA DEL
REVESTIMIENTO
UPB © 2017 114

UPB © 2017 115
UPB © 2017 116
UPB © 2017 117
UPB © 2017 118
UPB © 2017 119
UPB © 2017 120
UPB © 2017 121
ANEXO 2: TRAZO GENERAL DE LA RED PRIMARIA
AGURRE-COLOMI
UPB © 2017 122

ANEXO 3: CÓDIGO FUENTE DEL PROGRAMA
UPB © 2017 123

"DATOS"
Procedure resistenciaatierra (rho,N_f, L_anodo, d_anodo,S:R_v)
If n_f>1 Then
R_v=((0.00521*rho)/(N_f*l_anodo))* (2.3*log10 (8*l_anodo/d_anodo)-
1+((2*l_anodo/S)*2.3*log10 (0.656*N_f)))
else
R_v=(0.00521* rho/l_anodo)*(2.3*log10 (8*l_anodo/d_anodo)-1)
Endif
End
$ifnot ParametricTable
$ifnot DiagramWIndow
"Diametro nominal"
D= 4.5 [pulg]
"Longitud Total"
L=6.098 [km]
" DATOS ADICIONALES"

" Revestimiento: Tricapa de Polietileno"
"Revestimiento Juntas: Mantas Termocontraibles"
"Periodo de Vida Util"

U=20 [años]
"Factor de del revestimiento: J*F_C"

J_FC=0.4 [mA/m^2]
" Resistividad del Suelo"

rho= 5441.3
"Ánodo de ferrosilicato" "FeSi"
M_anodo= 5.5 [kg]
"Tasa de consumo del Ánodo"

C_r=0.25 [kg/A*año]
"Factor de Utilización del Ánodo"

e=0.8
"Datos del lecho Anódico"

L_anodo=6 [ft]
D_anodo= 0.2 [ft]
S=20 [ft]
$endif
$endif
" Revistividad del Acero"
R_acero=1.344*10^(-5) [ohm-m]
UPB © 2017 124

"-----------------------------------------------------------MEMORIA DE CÁLCULO------------------------------------"
"DATOS CONVERTIDOS AL SISTEMA INTERNACIONAL"
D_1=D*2.54/100
L_1=L*1000
"Cálculo del Área a Proteger"
A=pi*D_1*L_1
" Cálculo de la Corriente Requerida"

I_REQ= J_FC*A
"Cálculo del Peso de Material Anódico"

M_FeSi= (C_r* (I_req/1000)*U)/e
"Cálculo de Cantidad de Ánodos"

N=M_FeSi/M_anodo
N_f=round (N+0.4)
"Cálculo de La resistencia a Tierra"
Call resistenciaatierra (rho,N_f, L_anodo, d_anodo,S:R_v)
"Cálculo de la Resistencia del Circuito"

Re=R_acero*L*1000
R_c=R_v+Re
"Cálculo de la Capacidad del Rectificador"
V_rect=(I_REQ/1000)*R_c
DISEÑO
UPB © 2017 125

ANEXO 4: EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
UPB © 2017 126

Como puede apreciarse, el programa tiene la ventaja de calcular simultáneamente varios datos de distintos ductos
UPB © 2017 127

UPB © 2017 128
El entorno grafico del programa es el siguiente:
UPB © 2017 129

ANEXO 5: PROCEDIMIENTO PARA SISTEMA DE
PROTECCIÓN CATÓDICA
UPB © 2017 130

Tesis Javier Garcia Azuga

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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESTUDIO DE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA NACE

TRABAJO FINAL DE GRADO

Como requisito parcial para optar al grado de:

Docente tutor: PHD. Williams Gonzáles M.

Cochabamba, abril 2017

2 MARCO TEÓRICO .................................................................................................................... 16

2.1 CORROSIÓN DE LOS METALES ......................................................................................................16

3.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................53

5 ESTUDIO PREVIO DEL PROYECTO ............................................................................................ 56

5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA ZONA ..................................................................................................56

UPB © 2016 iii

6 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS .................................................................................................... 72

6.1 ALTERNATIVA 1: PROTECCIÓN POR CORRIENTE IMPRESA ...............................................................72

7 INGENIERÍA DEL PROYECTO: MEMORIA DE CALCULO ......................................................... 81

7.1 METODOLOGÍA DE CÁLCULO ......................................................................................................81

8 EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO (COSTO BENEFICIO) ..................................... 99

9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................. 106

9.1 CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 106

10 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 110

ANEXO 1: REPORTE DE ADHERENCIA DEL REVESTIMIENTO ........................................................ 114

ANEXO 2: TRAZO GENERAL DE LA RED PRIMARIA AGURRE-COLOMI ....................................... 122

ANEXO 3: CÓDIGO FUENTE DEL PROGRAMA ............................................................................. 123

ANEXO 4: EJECUCIÓN DEL PROGRAMA ..................................................................................... 126

ANEXO 5: PROCEDIMIENTO PARA SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA .............................. 130

TABLA N°1:POTENCIALES RELATIVOS O NIVELES DE ENERGÍA ........................................................................17

UPB © 2016 vii

FIGURA N°1: MAPA POLÍTICO DE COLOMI..................................................................................................12

UPB © 2016 viii

La Red Primaria Aguirre-Colomi es un proyecto ejecutado bajo el D.S 1996 promulgado el

Posteriormente, se hice un estudio de los parámetros que debe cumplir el revestimiento,

En este proyecto se hace un estudio de alternativas de acuerdo a los datos obtenidos,

Llegando al resultado de contar con una metodología de cálculo bajo especificaciones

El crecimiento poblacional y la demanda energética del país, en la actualidad, han

El municipio de Colomi tiene una altitud aproximada de 3 300 m.s.n.m. y pertenece a la

• Norte y Este: Con el municipio de Villa Tunari.

La red primaria de gas natural está construida en el cantón Aguirre y el Municipio de

• KP 0+866: Cámara tipo I con válvula tronquera de 4” y derivación de 2”.

1.2 Descripción del Problema

Si bien la primera barrera de protección anticorrosiva es el uso de revestimientos, (epoxi y/o

Tomando en cuenta todos los aspectos presentados anteriormente, el diseño de una

Los efectos positivos que se presentan con el emplazamiento de un sistema anticorrosivo

Se garantizará el bienestar de los pobladores y del medio ambiente previniendo posibles

El presente proyecto estará enfocado en la selección de un método de protección

De modo que el proyecto no contempla:

2.1 Corrosión de los Metales

Los metales normalmente se encuentran en la naturaleza como óxidos o minerales, que

Después el metal es sometido a laminación, aleación, flexión y otras operaciones para

Cuando este proceso es terminado el nivel alto de energía es expuesto a la atmósfera y

Figura N°2: Elementos Básicos de la Corrosión

La corrosión es causada a menudo por la presencia de oxígeno y humedad en la superficie

• La reacción anódica, que involucra la disolución del metal es llamada oxidación.

La fuerza que Impulsa la corriente eléctrica es la diferencia en los niveles de energía o de

Tabla N°1:Potenciales Relativos o Niveles de Energía

2.2.1 Corrosión Uniforme

La corrosión uniforme es la más común que ataca grandes superficies metálicas, se

2.2.2 Corrosión Localizada

La corrosión localizada se origina en zonas discretas de la superficie del metal, se

2.2.2.1 Corrosión Macroscópica

Corrosión por Grietas

Cuando la corrosión se produce en hoyos que se forman en la zona de contacto de una

Las reacciones que ocurren son: