TESIS Mendoza Lopez

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
“INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO SOBRE

LA MICROESTRUCTURA, DUREZA, SUSCEPTIBILIDAD A FISURACIÓN EN FRÍO
Y EXTENSIÓN DE ZAC EN LA SOLDADURA DEL ACERO AISI 9260, UTILIZANDO
PROCESO SMAW”
TESIS
Para obtener el Título Profesional de:
INGENIERO DE MATERIALES
AUTORA : Br. MENDOZA LOPEZ, Ruby Katherine
ASESOR : Dr. AGUILAR RODRÍGUEZ, Luis Wilfredo
CO -ASESOR : Ms. CASTILLO CHUNG, Aldo Roger
TRUJILLO – PERÚ
2021
JURADO EVALUADOR
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PRESIDENTE
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Paul Acevedo Hurtado
SECRETARIO
---------------------------------------------------------------
ASESOR
DEDICATORIA
Quiero dedicar esta Tesis a Dios por darme
salud y fortaleza y a mi madre Angela por su
apoyo incondicional, amor y sacrificio, sus
consejos fueron el pilar de mi vida. Gracias por
confiar en mí y alentar mis sueños. A mis
hermanos y a toda mi familia por ayudarme en
cada paso, gracias por estar ahí.
Ruby
i
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo de investigación va dedicado a todas las personas que hicieron parte para su
realización. Mi más sincero agradecimiento a mi Asesor el Dr. Luis Wilfredo Aguilar Rodríguez
por haberme brindado la oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento científico para
guiarme durante el desarrollo de mi Tesis; a mi co- asesor Ms. Aldo Roger Castillo Chung gracias
por la paciencia, enseñanza y orientación. El tiempo, el apoyo íntegro y desinteresado que me
brindaron cada uno de ustedes me permitieron aprender mucho más. Al Dr. Jorge Wilfredo Vera
Alvarado, por su ayuda con el ensayo metalográfico, ensayo fundamental para mi investigación,
gracias por haberme permitido el uso de su laboratorio; al Ing. Julio Flores Sotero, quien me ayudó
en su laboratorio con el corte y maquinado de las planchas para preparación de mis probetas; al
Ms. Ivan Eugenio Vásquez Alfaro, por brindarme su ayuda en la medición de la dureza de mis
probetas en el laboratorio de ACIMAT; al Ing. Johnny Sandoval Ochoa por ayuda en el análisis
químico de espectrofotometria,; al señor Ronald Castillo, Técnico homologado en soldadura de
la empresa MASERG S.A.C., por la realización del soldeo para probetas WIC del estudio, según
diseño aleatorizado de pruebas.
A todos los ingenieros de mi Escuela Profesional de ingeniería de Materiales quienes
gracias a su paciencia, enseñanzas y conocimientos fueron bases para mi formación profesional,
mi gratitud y reconocimiento por siempre. A la universidad Nacional de Trujillo que me dió la
bienvenida; las oportunidades que me ha brindado son incomparables. A todos mis compañeros y
amigos que me ayudaron durante el proceso de la culminación de mi tesis, pues me motivaron y
ayudaron día a día. A toda mi familia ya que gracias a ellos y su apoyo moral aportaron a mis
ganas de seguir adelante y cumplir mis metas.
La autora
ii
RESUMEN
Se ha estudiado la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la
microestructura, susceptibilidad a la fisuración en frio, dureza y extensión de ZAC en la unión de
planchas de acero AISI 9260, soldadas mediante proceso SMAW con electrodo de aporte E7018.
Se utilizó diseño unifactorial con 5 niveles de la variable (100 °C; 140 °C; 180°C; 220°C y 260°C),
tres réplicas del experimento y tres pruebas testigo para e1 proceso, obteniéndose 18 pruebas en
total. Cada probeta, según norma WIC, consta de dos planchas de acero AISI 9260 de 50,0 x 76,0
x 12,5 mm, junta en “V” y separación de raíz de 1,0 mm, montados sobre una plancha enfriadora,
de acero A36, de dimensiones 70,0 x 180,0 x12,5 mm. La temperatura inicial, antes de
precalentamiento fue de 9°C. El soldeo se realizó según el diseño de aleatorización de pruebas,
ejecutando 3 cordones en multipase y precalentamientos controlados de inicio y de interpase para
luego colocar en carril de aluminio a 14°C. En los perfiles de dureza versus microestructura en 4
puntos selectos (ZF, ZAC, línea final ZAC y MB), muestran la relación entre la dureza y cambios
microestructurales debido a las temperaturas de precalentamiento, energía del proceso y material
de aporte. Se observaron microfisuras en la ZAC de casi todas las probetas. En la ZAC, los nuevos
microconstituyentes generaron zonas de extrema dureza bajo el cordón y zonas de baja dureza
debido a sobrerevenidos.
Las distancias medidas desde el centro del cordón hacia dichas zonas y hacia el extremo
máximo de ZAC se incrementaron como influencia del precalentamiento desde 9°C hasta 260°C
para SMAW. En la ZF se observaron zonas columnares y zonas refinadas con microconstituyentes
típicos, las durezas resultaron bajas, con valores de menor dureza de 182 Hv5.0 y 186 Hv5.0, luego
de utilizar proceso SMAW y se mantuvieron aproximadamente constantes. Los niveles de dureza
en ZF para SMAW no resultaron de un nivel aceptables para el servicio de la unión soldada. No
iii
se ha determinado una temperatura óptima de precalentamiento en el rango de temperaturas
estudiado para las condiciones dadas en el estudio. A más de 426°C pueden existir riesgos de
sobrerevenido, además el acero AISI 9260 perdería tenacidad rápidamente. Las condiciones
elasticidad de la unión en ZAC y ZF para proceso SMAW debido a carril enfriador a 14°C
resultaron afectadas respecto al metal base en estado de suministro, inutilizando la estructura para
el servicio.
Palabras clave: Acero; elasticidad; proceso; soldadura; temperatura; precalentamiento;
interpase; microestructura; dureza; fisuración
iv
ABSTRACT
The influence of preheating temperature on the microstructure, susceptibility to cracking
embrittlement hardness and ZAC extension in the union of AISI 9260 steel plates, welded using
the SMAW process with E7018 filler electrode, has been studied. A unifactorial design was used
with 5 levels of the variable (100 ° C; 140 ° C; 180 ° C; 220 ° C and 260 ° C), three replicates of
the experiment and three control tests for the process, obtaining 18 tests in total. Each specimen,
according to the WIC standard, consists of two AISI 9260 steel plates measuring 50.0 x 76.0 x
12.5 mm, a “V” joint and a 1.0 mm root separation, mounted on a cooling plate. made of A36 steel,
with dimensions 70.0 x 180.0 x12.5 mm. The initial temperature, before preheating, was 9 ° C.
The welding was carried out according to the randomization test design, executing 3 beads in
multipase and controlled start and interpass preheats and then placed on an aluminum rail at 14 °
C. In the hardness profiles versus microstructure in 4 selected points (ZF, ZAC, final line ZAC
and MB), show the relationship between hardness and microstructural changes due to preheating
temperatures, process energy and filler material. Microcracks were observed in the HAZ of almost
all specimens. In the ZAC, the new microconstituents generated areas of extreme hardness under
the cord and areas of low hardness due to overturning. The distances measured from the center of
the bead to these zones and towards the maximum end of HAZ increased as an influence of
preheating from 9°C to 260°C for SMAW.
Columnar zones and refined zones with typical micro-constituents were observed in the
ZF, the hardnesses were low, with lower hardness values of 182 Hv5.0 and 186 Hv5.0, after using
the SMAW process and they remained approximately constant. The ZF hardness levels for SMAW
were not an acceptable level for welded joint service. An optimal preheating temperature has not
been determined in the range of temperatures studied for the conditions given in the study. At more
v
than 426 ° C there may be risks of over-tempering, furthermore AISI 9260 steel would lose
toughness quickly.
The elasticity conditions of the joint in ZAC and ZF for the SMAW process due to the
cooling rail at 14 ° C were affected with respect to the base metal in the supply state, rendering the
structure unusable for service.
Keywords: Steel; elasticity; process; welding; temperature; preheating; interpass;
microstructure; hardness; cracking.
vi
ÍNDICE
DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTOS ii
RESUMEN iii
ABSTRACT v
INDICE vii
LISTADO DE TABLAS xi
LISTADO DE FIGURAS xiii
LISTA DE NOMENCLATURA xx
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática 1
1.2. Antecedentes 6
1.3. Fundamento teórico 13
1.3.1. Aceros de gran elasticidad 13
1.3.2. Procesos de soldadura 15
1.3.3. Ciclo térmico 19
1.3.4. Soldabilidad 22
1.4. Soldabilidad de aceros 25
1.4.1. Soldabilidad de los aceros templados y revenidos 25
1.4.2. Fisuración de los aceros 26
vii
1.4.3. Ensayos para evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío 33
1.5. Enunciado del problema 40
1.6. Hipótesis 40
1.7. Objetivos de la investigación 40
1.7.1. Objetivo general 40
1.7.2. Objetivos específicos 41
CAPITULO II
MATERIALES Y METODOS
2.1. Material de estudio 43
2.1.1. Universo objetivo 43
2.1.2. Población o universo muestral 43
2.1.3. Muestra 43
2.2. Métodos y técnicas 47
2.2.1. Modelo experimental 47
2.2.2. Selección de variables 48
2.3. Procedimiento experimental 50
a) Diseño de las planchas según norma WIC 51
b) Proceso de soldadura de las probetas WIC 51
c) Ensayo con partículas magnéticas y tintes penetrantes 55
d) Preparación de las probetas para ensayos físicos 56
e) Ensayo de dureza y medición del ancho de ZAC 57
viii
f) Ensayo metalográfico 58
g) Recolección y tabulación de los datos 58
h) Análisis y discusión de los resultados 58
CAPITULO III
RESULTADOS
3.1. Influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la dureza, 59
microestructura y extensión de la ZAC.
3.1.1. Influencia de la temperatura de precalentamiento sobre los 60
perfiles de dureza, extensión de la ZAC y microestructura en 4 puntos
seleccionados de la zona soldada mediante proceso SMAW
3.2. Influencia del precalentamiento sobre la susceptibilidad a fisurar en 68
frio del acero AISI 9260 soldado mediante proceso SMAW - datos
cualitativos de fisura o no fisura superficial
ix
CAPITULO IV
DISCUSION DE LOS RESULTADOS
4.1. De la Influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la 75
dureza, microestructura y extensión de la ZAC en la unión de planchas
de acero AISI 9260, soldadas mediante proceso SMAW
4.1.1. Análisis de la influencia de la temperatura de precalentamiento 75
sobre los perfiles de dureza, extensión de la ZAC y microestructura en 4
puntos seleccionados de la zona soldada mediante proceso SMAW, para
temperaturas de precalentamiento de 100, 140, 180, 220, 260°C y sin
precalentamiento
4.2. De la Influencia del precalentamiento sobre la susceptibilidad a 82
fisurar en frio del acero AISI 9260 soldado mediante proceso SMAW -
datos cualitativos de fisura o no fisura superficial, para temperaturas de
precalentamiento de 100, 140, 180, 220, 260°C y sin precalentamiento
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones 84
5.2. Recomendaciones 85
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 86
ANEXOS 90
APENDICE 128
x
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 14
Composición química de aceros de gran elasticidad más utilizados
Tabla 2 22
Estimación aproximada de la extensión de ZAC según curvas de ciclo
térmico, de la figura anterior
Tabla 3 26
Valores típicos de carbono equivalente
Tabla 4 29
Relación entre la dureza máxima en la ZAC, el % martensita presente y
el riesgo de fisuración en frío en la ZAC asociado a ellos
Tabla 5 44
Composición química del acero AISI 9260 (proporcionado por Aceros
ACEBA S.A.)
Tabla 6 44
Características mecánicas y TT del acero AISI 9260 (proporcionado:
ACEBA S.A.)
Tabla 7 45
Composición química (% Peso) del acero AISI 9260
Tabla 8 46
Composición química de electrodos para proceso SMAW según norma
AWS
xi
Tabla 9 46
Propiedades físicas de los electrodos utilizados en proceso SMAW
Tabla 10 47
Parámetros de soldadura recomendados para proceso SMAW, en este
caso específico
Tabla 11 47
Niveles de variable de estudio
Tabla 12 48
Matriz de datos del modelo experimental
Tabla 13 49
Matriz de orden normal de pruebas y diseño aleatorizado de pruebas
Tabla 14 59
Resultados de la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre
dureza y extensión de la ZAC después de soldar mediante proceso SMAW
Tabla 15 67
Distancias desde el centro de ZF a puntos de línea de fusión, dureza
máxima bajo el cordón “b” y extremo de ZAC según la temperatura de
precalentamiento-proceso SMAW
Tabla 16 68
Datos cualitativos de fisuración
Tabla 17 73
Microconstituyentes observados en la zona soldada y microdureza Hv0.5
en los 4 puntos selectos a, b, c, d (ver apéndice para microdureza)
xii
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1 8
Difusión de hidrógeno a una temperatura: Inicio de martensita diferente
para estructura soldada y para el metal base
Figura 2 11
Estructura Widmänstatten
Figura 3 16
Soldadura con electrodo revestido
Figura 4 19
Nomenclatura AWS del electrodo para SMAW
Figura 5 20
(a) Ciclos térmicos típicos (b) Zona de soldadura de una unión a tope
Figura 6 21
Efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento sobre
la distribución de la temperatura máxima en la soldadura de un acero de
12.5 mm, para un acero Eutectoide
Figura 7 24
Diagrama de Graville
Figura 8 27
Regiones del metal que solidifican al final están sometidas a tensiones
residuales de tracción
xiii
Figura 9 32
Evolución comparada de la temperatura, las tensiones y el hidrógeno
durante el soldeo sin precalentamiento (trazo lleno, índice o), con
precalentamiento (trazo discontinuo, índice p)
Figura 10 34
Diseño y dimensiones de la probeta para el ensayo WIC
Figura 11 35
Principio de la prueba Magnaflux
Figura 12 36
Secciones transversales de depósitos en multipase donde se forman las
zonas columnares y refinadas o regeneradas
Figura 13 37
Disposición de las estructuras primaria, secundaria y terciaria en la
sección transversal del cordón de soldadura
Figura 14 37
Zona columnar y microestructura secundaria
Figura 15 38
Morfología de los constituyentes microestructurales en la zona soldada
Figura 16 39
Ferrita widmanstatten primaria y secundaria, ferritas aciculares en medio
del grano
xiv
Figura 17 39
Estructura bainítica a veces se tiende a confundir con ferrita
Widmanstatten
Figura 18 40
Esquema del problema de investigación
Figura 19 44
Dimensión de la probeta para ensayos WIC
Figura 20 46
(a) acero base identado (b) Microestructura del metal base
Figura 21 50
Diagrama de bloques del procedimiento experimental
Figura 22 51
Secuencia de selección, habilitación y montaje de planchas de acero AISI
9260 en enfriadores A36, según norma WIC: (a) Selección de muelles de
acero base; (b) Trazado; (c) Corte; (d) Planchas biseladas; (e) y (f)
Enfriador de acero A36 ;(g) Planchas de acero base biselado montadas
sobre enfriador A36, según norma WIC; (h) Enfriadores hechos de acero
A36; (i)18 estructuras para probetas según norma WIC
Figura 23 54
Secuencia de fabricación de probetas, según norma WIC: (a) Carril de
aluminio, probeta WIC y enfriador de acero A36; (b) Precalentamiento;
(c) Control de temperatura mediante sensor térmico sin contacto; (d)
Soldeo; (e) Probetas soldadas sobre carril de aluminio a 14°C; (f) Control
xv
de temperatura de probeta soldada del carril de aluminio y de la probeta
postsoldadura; (g) Probetas listas para procesar
Figura 24 55
(a) Probetas WIC preparadas para el ensayo; (b) Electro magnetización de
probetas con “yugo electromagnético”; (c) Inspección visual de
discontinuidades luego de aplicación de partículas magnéticas con spray
bajo luz UV
Figura 25 56
(a) Corte de probetas seleccionadas; (b) Probetas cortadas; (c) Probetas
devastadas para ensayos
Figura 26 57
(a) Probetas preparadas para ensayos físicos (b) Ensayo de dureza HRC
(c) Ensayos de microdureza Vickers
Figura 27 58
(a) Ensayo metalográfico (b) Inspección metalográfica
Figura 28 60
Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC sin
precalentamiento (9°C)
Figura 29 60
Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC con
precalentamiento a 100°C
xvi
Figura 30 61
Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC con
Figura 31 61
Perfil de dureza de la zona soldada, ZF y ancho de la ZAC con
Figura 32 62
Figura 33 62
Figura 34 63
Microestructura del metal base, luego del soldeo, según la temperatura de
precalentamiento: (a) Sin precalentamiento; (b) Precalentamiento a
100°C; (c) Precalentamiento a 140°C; (d) Precalentamiento a 180°C; (e)
Precalentamiento a 220°C; (f) Precalentamiento a 260°C
Figura 35 64
Microestructura del punto selecto “b” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) Precalentamiento:
100°C; (c) Precalentamiento: 140°C; (d) Precalentamiento: 180°C; (e)
Precalentamiento: 220°C y (f) Precalentamiento: 260°C
xvii
Figura 36 65
Microestructura del punto selecto “c” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) precalentamiento:
100°C; (c) Precalentamiento: 140°C; (d) Precalentamiento: 180°C; ©
Precalentamiento: 220°C y (f) Precalentamiento: 260°C
Figura 37 66
Microestructura del punto selecto “d” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) precalentamiento:
180°C; y (c) Precalentamiento: 260°C
Figura 38 67
(F) Distancias desde el centro de ZF a puntos línea de fusión, dureza
máxima bajo el cordón “b” y extremo de ZAC según la temperatura de
precalentamiento-proceso SMAW.
Figura 39 69
Probeta sin precalentamiento: Fisura en ZAC, bajo línea de fusión
Figura 40 69
Probeta son precalentamiento a 100°C: Fisura en ZAC, bajo línea de
fusión
Figura 41 70
Probeta con precalentamiento a 140°C: Fisura en ZAC, bajo línea de
fusión
xviii
Figura 42 70
fusión
Figura 43 71
fusión
Figura 44 71
fusión
Figura 45 72
Probeta con precalentamiento: Fisura catastrófica ZAC, bajo línea de
fusión y en ZF
Figura 46 72
Probeta seccionada con fisura en ZAC, propagándose hasta la raíz
xix
LISTA DE NOMENCLATURA
δ : Ferrita Delta
α : Ferrita alfa
γ : Austenita
GF : Ferrita de borde de grano
PF : Ferrita poliédrica o poligonal
AC : Ferrita con M-A-C, alineados
AF : Ferrita acicular
FC : Ferrita con agregados de carburos
M : Martensita
B : Bainita
XAR : Extra Abrassion Resistence
AISI : American Iron and Stell Institute
HB : Dureza Brinell
Cr : Cromo
Nb : Niobio
Ni : Niquel
Mn : Manganeso
V : Vanadio
Si : Silicio
SAE : Sociedad de Ingenieros Autónomos
ZAC : Zona Afectada por el Calor
xx
HAZ : La zona afectada por el calor
GMAW : Soldeo por arco metálico y gas
FCAW : Soldeo por arco con núcleo de flux
SMAW : Soldeo por arco con electrodo revestido
HAC : Agrietamiento por hidrógeno Inducido
HSLA : Aceros de Baja Aleación Tratables Térmica
Ms : Temperatura de inicio de la Transformación de la Martensita
Mf : Temperatura de fin de la Transformación de la Martensita
HRC : Dureza Rockwell
ZF : Zona de Fusión
Ac1 : Temperatura Crítica Inferior
Ac3 : Temperatura Crítica Superior
AWS : Sociedad Americana de soldadura
MB : Metal base
CE : Carbono Equivalente
CQ : Composición química
WIC : Instituto de Soldadura de Canadá
BCC : Estructura Cúbica Centrada en el Cuerpo
FCC : Estructura Cúbica Centrada en las Caras
θ : Línea de temperatura del ciclo térmico
σp : Comportamiento de la Tensión con precalentamiento
σ0 : Comportamiento de la Tensión sin precalentamiento
H0 : Comportamiento del Hidrógeno sin precalentamiento
xxi
Hp : Comportamiento de Hidrógeno con precalentamiento
t : Tiempo
Hv5.0 : Dureza Vickers
Hv0.5 : Micro-dureza Vickers
T : Temperatura
TT : Tratamiento térmico
CC : Corriente Continua
AC : Corriente Alterna
xxii
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
Muchos materiales metálicos están siendo utilizados con relativo éxito para construcciones
soldadas, tales como los aceros de elevada resistencia a la abrasión y de gran elasticidad para
equipos y maquinarias utilizadas en minería y agricultura, aprovechando su gran dureza, que se
encuentran en el orden de los 300 a 600 HB, que son valores óptimos en relación a su composición
química y la microestructura. Como ejemplos de ellos tenemos a los aceros de alta resistencia XAR
(Extra Abrassion Resisteance) con aleación base específica Cr-Nb, Cr-Ni, Cr-Mn, otros, los aceros
de elevada elasticidad mangano-silicosos como el AISI 9260, los aleados con Cr, V y Mn como el
SAE5160, entre otros (Coloma, P., Salazar, M., Gavelan, H y Vera, J., 2002 -2003).
Las condiciones extremas a las cuales son sometidas en servicio, las herramientas y
componentes de máquinas hechas de acero de alta resistencia y de alta elasticidad, producen fallas
como fisuración en frio, que pueden ocasionar muchas pérdidas económicas, tiempo y accidentes
fatales (Gavelan, H y Vera, J. , 2003). Así, si se trata de un acero de alta elasticidad que puede
fallar en servicio de manera frágil como un muelle de automóvil, fabricado de los aceros descritos
como el AISI 9260 o el SAE 5160, entre otros. Sería fatal.
En el Perú el elevado precio de los accesorios y herramientas, que son fabricados de aceros
tan costosos como los de alta resistencia y de alta elasticidad, ha provocado que se utilicen procesos
de soldadura para reducir los costos de mantenimiento de los equipos y de los componentes de
máquinas, mediante la recuperación de dichas piezas metálicas cuando éstas ya cumplieron su vida
1
útil o cuando fallaron prematuramente en servicio. Estas técnicas, basadas en la soldadura están
teniendo relativo éxito, pero por desconocimiento e imprecisiones en la selección y manejo de los
parámetros de soldeo, correspondientes a un tipo de acero especifico, ha ocasionado el uso
generalizado estos parámetros para cualquier tipo de acero, para los cuales no fueron estudiados y
desarrollados (Coloma, P.; Salazar, M.; Granjon, H.; Herrera, E. y Haward, C., 1992-2002).
El aprovechamiento de muchas de estas piezas fabricados de aceros de alta resistencia y de
alta elasticidad que fallaron prematuramente, para utilizarse en otras aplicaciones está de moda,
como ejemplo de ello un muelle puede modificarse para construir cizallas y otras herramientas de
corte para otros metales. Sin embargo, muchas veces durante el montaje de estas nuevas
herramientas, utilizando procesos de soldadura, son afectadas por la selección inadecuada de los
parámetros de soldeo, por desconocimiento de los valores específicos para estos tipos de acero.
La fisuración en frío es una de las fallas más comunes que se presentan en la mayoría de
las uniones soldadas de los aceros, manifestándose en el cordón depositado de metal de aporte, en
el metal de base o en la zona afectada por el calor (ZAC), luego de haber depositado la soldadura.
Esto depende de muchos factores y entre ellos está la composición química del acero y del metal
de aporte (Granjon, H., Abrigo, y. Devedia, L., 1982).
En la actualidad la industria minera peruana y la agricultura se están incrementado
sostenidamente, provocando el consumo a gran escala de componentes mecánicos de maquinaria
pesada que son sometidas a condiciones extremas de trabajo, impacto y abrasión por parte de los
materiales presentes en los terrenos agrícolas y en especial en los yacimientos mineros. Esto ha
obligado a los empresarios mineros y agroindustriales a tratar de reducir los costos de operación,
en este caso se ha hecho muy importante el reemplazo de determinados tipos de acero por otros
más económicos, pero con características mecánicas similares o parecidas. Aquí las técnicas y
2
procesos de soldadura tienen una enorme importancia en su aplicación para mejorar las
características mecánicas de la estructura fabricada con el acero de reemplazo escogido, así como
para la habilitación, montaje y recuperación de las estructuras fabricadas de aceros especiales de
alta resistencia a la abrasión y de alta elasticidad que han fallado.
Son muchos los tipos de acero de alta resistencia que pueden ser reemplazados con otros
más económicos, pero con sus mismas características o con características parecidas para luego
ser potenciadas convenientemente mediante los procesos de soldeo y de tratamientos térmicos.
Aceros como los Chronit T1-500, T1-400, como los USS500 y los NKK500, pueden ser utilizados
con singular éxito, unos en reemplazo de otros, sin embargo, estos requieren de un tratamiento
algo diferenciado tales como la temperatura de precalentamiento, el cual es específico para cada
uno de ellos. Dichos aceros son muy utilizados en cucharas de cargadores frontales, cubiertas de
tolvas de camones mineros, chancadores de quijadas para minerales, chaquetas para molinos, etc.
De otro lado, también es el caso de los aceros AISI 9260, AISI 5160, AISI 9254, normalmente
utilizados para resortes y muelles de alta resolución y que son empleados para otras aplicaciones
en los que se requieren sus características mecánicas en servicio, son utilizados por ejemplo en
cuchillas y cizallas, que, debido a su gran dureza y elasticidad, permiten cortar a otros metales,
como acero para herramientas, entre otros. Para ello se utilizan los procesos de soldadura para su
habilitación, recuperación o montaje de las estructuras hechas a base de estos materiales; sin
embargo, las técnicas empleadas aún no proporcionan los resultados óptimos esperados, resultando
inevitable que esto afecte el rendimiento de las herramientas y máquinas, comprometiendo la
eficiencia operacional e incrementando de todas maneras los costos de producción (Aceros
especiales, 2006).
3
La elevada templabilidad que tienen los aceros de alta resistencia al desgaste y de gran
elasticidad, hace que éstos sean de muy mala soldabilidad en diversos grados, según la
composición química y la microestructura que depende mucho de la tecnología que se aplicó para
su fabricación y la solicitación inicial de los clientes (Aceros especiales y Nazario, G., 1997).
El mecanismo por el cual ocurre la falla se conoce como mecanismo de fisuración en frío
y ocurre debido a la presencia del hidrógeno y su acción en estructuras frágiles sometidas a
altas tensiones. Mucho se ignora o subestima este problema y son muy pocas las empresas que
ponen atención en comprender y tomar en cuenta las causas y mecanismos que sensibilizan a los
aceros a fisurar en frío. La causa principal pues, es la presencia nociva del hidrógeno en zonas
de alta dureza y fragilidad de los aceros de alta resistencia al desgaste y de alta elasticidad
(Nazario, G., Granjon, H;. Devedia, L.; Banley, N., 1985).
La fisuración por hidrógeno generalmente aparece en el acero en frío después de terminado
el soldeo y luego de cumplido el ciclo térmico, un acero se considera frío cuando la temperatura
es muy inferior a la temperatura de recristalización de dicho acero, hasta alcanzar la temperatura
del ambiente. Aquí el hidrógeno atómico proveniente de la humedad del sistema y que ha sido
adsorbido desde la superficie del acero y ha tenido el tiempo suficiente para que en un determinado
punto del cuerpo metálico se reúna por difusión en cantidad suficiente. Esta condición, bajo el
efecto de tensiones inherentes al proceso de soldadura, posibilita la fisuración aun cuando las
cargas aplicadas sean mucho menores al esfuerzo permisible correspondiente al diseño estático
(Coloma, P. y Granjon, H., 2002).
Las fisuras debido a fisuración en frío de los aceros, es tremendamente perjudicial para los
componentes de máquinas en servicio ya que actúan como concentradores de tensiones muy
disimulados en su interior o porque muchas veces a simple vista no son perceptibles en la
4
superficie. Esto implica un particular control mediante ensayos no destructivos de la soldadura
(Granjon, H. 1989). Aceros con contenidos de gran cantidad de carburos y de fases muy duras
como los aceros aleados con contenidos de níquel, cromo, manganeso, otros, son materiales cuya
microestructura es susceptible a fisurar en frío, aquí la zona afectada por el calor (ZAC o HAZ]
puede ser más dura y frágil que la región adyacente (Devedia, L., 1985).
Muchas técnicas de aplicaciones de calor antes y después de la soldadura se han
desarrollado en los últimos tiempos, lo que ha permitido dar solución, eliminando en gran medida
las tensiones internas perjudiciales de las uniones soldadas, mediante una desaceleración de la
velocidad de enfriamiento de la junta soldada. Sin embargo, estas técnicas pierden muchas veces
toda su potencialidad cuando se les aplica en aceros para los cuales no se desarrollaron y
comprobaron de manera experimental (Coloma, P., Haward, C. y Abrigo, Y., 2002)
Diversos procesos de soldadura con alambre macizo (GMAW), alambre tubular con o sin
protección gaseosa (FCAW-S, FCAW-G) y con electrodos revestidos (SMAW) son ampliamente
utilizados en la soldadura de aceros antidesgaste y de alta elasticidad, tal como los aceros AISI
9260. Aquí la elección de los consumibles y de los parámetros operativos como la temperatura
deben garantizar la mejor tenacidad de la región soldada, pues, dependiendo del proceso y del
consumible utilizado se puede obtener en el cordón, la ZAC y en el metal base regiones con
propiedades mecánicas que no siempre son las más adecuadas si es que no se hacen interactuar
adecuadamente dichos parámetros (Devedia, L., 1985).
5
1.2. Antecedentes
Los aceros de gran resistencia y que son de baja aleación, son muy susceptibles a las
fisuraciones en frío en especial debido al hidrógeno inducido (HAC). Los aceros de este tipo como
los aceros HSLA sufren de este problema cuando existe una combinación peligrosa de gran
cantidad de hidrógeno difusible con elevada dureza, microestructura frágil, grandes cargas de
tracción y están a una temperatura de 75 ± 25°C (Yurioka and Suzuki, H., Engelhard, W. J. and
olson, D. L., 1998).
La fuente de hidrógeno y la capacidad de difusión que tiene la estructura soldada para
transportar el hidrógeno atómico hasta la ZAC es la que determina la cantidad de hidrógeno
presente en la estructura soldada. Aquí los átomos de hidrógeno migran en dos fases distintas
durante el enfriamiento y son principalmente austenita y ferrita (martensita). En la austenita el
hidrógeno es tremendamente soluble, pero con débil difusión en comparación con lo que ocurre
en la ferrita y en la martensita (Bollinghaus, T.H. and Hoffmeister, H., 1996). Así, la distribución
de hidrógeno puede no ser uniforme en la zona soldada, esto depende del comportamiento de la
descomposición austenítica del material en la zona de la soldadura, lo que puede ocasionar la
fisuración en frío (Granjon, H. y Gravielle, B.A., 1990).
La distribución del hidrógeno localizado en las zonas de las juntas soldadas de placas de
acero de alta resistencia ha sido inspeccionada mediante técnicas de espectroscopía de fallas
inducidas por láser para barridos de emisión espectral de hidrógeno a través de la estructura
soldada (Smith, R.D. an d Olson, D. L., 2000). La localización del hidrógeno se detectó en las
líneas de fusión y debe a las tensiones residuales en dicha zona que, según se sabe, favorecen la
atracción del H. Queda demostrado que el daño por hidrógeno (fisura) se incrementa cuando el
6
hidrógeno acumulado se concentra justo en las regiones susceptibles (International materials
review,(pag.217-249).
Existen elementos de aleación adecuados que, si están presentes en el consumible, pueden
ser útiles para permitir la difusión del hidrógeno lejos de la zona soldada (zona de fusión y ZAC)
durante el ciclo térmico de la soldadura. Aquí, la martensita se puede utilizar como un indicador
del transporte efectivo del hidrógeno. Una gran diferencia entre Ms (de inicio en metal de aporte)
y Ms (de inicio en metal base) indicará dificultades en el transporte de hidrógeno en la estructura
soldada y la tendencia a la localización peligrosa de contenidos de hidrógeno. Ms es una medida
de la evolución de la microestructura y de la combinación de microestructuras adecuadas para un
rápido transporte de hidrógeno (Granjon, H., Graville, B. A., Wang, W., Wong. and Liu, S., 2000).
Si la austenita se transforma en martensita en la zona de fusión a una temperatura más alta
que en la zona ZAC, el hidrógeno se segregará en la ZAC justo debajo de la línea de fusión y el
agrietamiento a menudo ocurrirá debajo del cordón. Si la transformación de martensita en ZAC
ocurre a una temperatura más alta que en metal de fusión, el exceso de hidrógeno se acumula en
material de aporte, entonces se fisura el cordón ver figura 1. (Granjon, H., 1971).
7
Figura 1. Difusión de hidrógeno a una temperatura: Inicio de martensita
diferente para estructura soldada y para el metal base (Granjon, H.,
1971)
En diversos estudios con precalentamientos de aceros de baja aleación específicos se ha
logrado evitar la fisuración en frío al evitar la formación de estructuras frágiles en la zona afectada
por el calor (ZAC), al reducir las tensiones y también los gradientes térmicos en dichas zonas. Esto
último influye favorablemente en la salida del hidrógeno fuera de la zona de la soldadura (Devedia,
L., 1985).
Se ha determinado que el tiempo de enfriamiento del metal en la zona soldada se
incrementa con la temperatura de precalentamiento, lo cual influye en el tiempo de enfriamiento
martensítico lo cual permitió relevar gran parte de las tensiones por soldadura que se presentan
una vez culminado el enfriamiento, además la evolución del hidrógeno inicial presente fue
favorable produciendo una disminución del riesgo a fisuración en tanto que sin el precalentamiento
el hidrógeno no se eliminó completamente (Granjon, H., 1989).
8
Las microestructuras susceptibles se fisuran por hidrógeno en aceros al carbono, aceros al
manganeso, otros, generalmente están relacionadas con la dureza del acero de alta resistencia y de
gran elasticidad, valores del orden de 35 HRC o mayores son los que corresponden a la presencia
de zonas frágiles debido a la martensita presente y a la bainita (Olson, D.L. and Maroef, I., 1996)
El rango de temperaturas de precalentamiento de estas estructuras susceptibles, desde el
enfriamiento desde la fase austenítica está entre los 200°C y 500°C, dependiendo de la
composición química. Se ha encontrado una relación muy marcada entre la estructura susceptible
y la velocidad de enfriamiento al pasar por los 300°C. Por ello las temperaturas de
precalentamiento influyen en la disminución de la velocidad de enfriamiento y por consiguiente
en la tendencia a la fisuración (Olson, D. L. and Liu, W., 1996).
Si se presenta fisuración retardada, ocurre después de finalizado el soldeo a temperatura
ambiente. Aquí, las fisuras pueden aparecer en un rango de temperaturas de -100°C a +200°C,
pero no pueden ocurrir fisuraciones a temperaturas por debajo de -100°C debido a que la facilidad
de difusión del hidrógeno atómico es muy baja no permitiendo la recombinación entre los átomos
de hidrógeno para formar hidrógeno molecular en cantidades suficientes para provocar fisuración
retardada. Tampoco puede fisurar a más de +200°C ya que a éstas temperaturas todo el hidrógeno
está en estado atómico, sin posibilidades de formar la molécula de H2 y la difusión es muy alta,
migrando los átomos de hidrógeno hacia la superficie del metal y luego hacia la atmósfera (Park,
Y.D. and Maroef, I. S., 2000).
Últimos estudios han permitido determinar que existe una relación muy fuerte entre la
dureza de la zona soldada y los cambios microestructurales provocados por los tratamientos con
calor posteriores al soldeo en estructuras soldadas de aceros HARDOX500 y HARDOX400, cuya
finalidad era eliminar los denominados problemas de “capas blandas” que se presentan en las
9
uniones soldadas en estado de suministro y mejorar las condiciones antidesgaste de estos tipos de
acero soldados mediante el proceso SMAW. Aquí se logró minimizar las diferencias entre las
durezas de las tres zonas de soldadura, por normalizado (Frydman, S. and Konat, L. 2008).
Se ha determinado que, debido a la composición química real de los materiales y una
adecuada selección de las condiciones y parámetros de soldadura, es posible obtener estructuras
de similares propiedades a las del metal base en la zona afectada por el calor, sin esfuerzos
adicionales en la ZAC y ZF (Tasak, E. y Akselsen, O. M., Rorvik, G., Onsoien, M.L., Grong, O.,
1985)
En uniones soldadas, con electrodo revestido, en los aceros de alta resistencia y de alta
elasticidad se detectaron zonas de baja dureza como resultado del calor del proceso de soldadura
y a los cambios microestructurales de la zona soldada. Las zonas de baja dureza se ubicaron en la
zona de fusión (cordón, ZF) y en la zona afectada por el calor (ZAC) en el metal base y se les
llamó “capas blandas” que determinan la resistencia final de la estructura soldada, sin embargo,
estas zonas de baja dureza a veces son difíciles de detectar si es que son muy angostas, debido a
un efecto de reforzamiento por parte de las estructuras vecinas ya que se crearon debido a ello un
estado triaxial de tensiones en la zona (Engineer Hand Book. 2003 y Akselsen, O. M., Rorvik, G.,
Onsoien, M.L., Grong, O., 2003).
La microestructura es la que influye en la dureza de un cordón de soldadura, la que es
consecuencia del proceso de soldeo y de las técnicas empleadas en su ejecución. La dilución del
carbono y de los demás elementos de aleación desde el metal base hacia el cordón de soldadura,
denominado zona de fusión, a través de la línea de fusión es un aspecto muy importante que es
favorecido por los tratamientos con calor tanto antes como después del soldeo (Brooks, J. A. and
Garrison, Jr. W. M.. Li, D., Lu, B. Zheng, X., 1999).
10
Entre las causas de poca deformabilidad y tenacidad de los cordones de soldadura están los
enfriamientos ligeramente superiores al requerido para transformación desde austenita a ferrita y
perlita, en el equilibrio, dando lugar a la formación de ferritas aciculares o en forma de agujas que
aparecen incrustándose desde el borde hacia el interior de los granos austeníticos primitivos. Esta
estructura es conocida como estructura widmanstätten, muy común en aceros hipoetuectoides en
estados brutos de colada, esto por velocidades de enfriamiento rápidas. A velocidades más lentas
de enfriamiento se forman ferritas de forma poliédrica (Pero, J. A. and Elorz, S., 2004). La ferrita
Widmänstatten se corrige a menudo mediante normalizado.
Figura 2. Estructura Widmänstatten (Pero, J. A. and Elorz, S., 2004).
En estudios acerca del efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la
microestructura, dureza y susceptibilidad a fisuración en frío y ancho de la ZAC en juntas soldadas
de acero NKK500 mediante proceso FCAW-G, mostraron la relación entre la dureza y los cambios
microestructurales provocados por las temperaturas de precalentamiento previos entre 100°C y
260°C. En ZAC, los nuevos microconstituyentes generaron zonas de alta dureza bajo el cordón y
11
zonas de baja dureza debido a sobrerevenidos. Las distancias desde el centro del cordón hacia el
extremo máximo del ZAC variaron notablemente como efecto del precalentamiento, cuando la
temperatura superaba los 180°C. En ZF se observaron zonas de granos columnares y zonas
refinadas con microconstituyentes típicos (ferritas de tipo poliédrico dentro de granos y en sus
límites, también ferritas en forma de agujas o aciculares) la dureza fue baja en esta zona pero de
niveles aceptables para el servicio de la unión soldada. No se observaron fisuras en ninguna de las
zonas estudiadas. La temperatura óptima de precalentamiento se determinó en 100°C para el acero
NKK500 para el proceso de soldeo utilizado. A más de 200°C de precalentamiento se observó
riesgos de sobrerevenido y a temperaturas cercanas a 300°C el acero NKK500 pierde su tenacidad
rápidamente. Finalmente, las condiciones antidesgaste de la unión en ZAC y ZF, para proceso
FCAW-G resultaron poco afectadas respecto al estado de suministro, siendo aceptables para
servicio inmediato, sin postcalentamiento (Oerlikon, 2009).
Considerando los antecedentes es posible determinar rangos adecuados de temperaturas de
precalentamiento para evitar fisuras por hidrógeno en las uniones soldadas de acero de gran
resistencia y elasticidad AISI 9260. Por ello se estudió el efecto del precalentamiento sobre la
susceptibilidad a fisuración en frio, evaluando también las durezas obtenidas en la zona soldada
mediante el proceso SMAW, utilizando ensayos WIC y considerando no sobrepasar los 300°C de
temperatura de precalentamiento para no deteriorar las propiedades mecánicas del acero base.
12
1.3. Fundamento Teórico
1.3.1. Aceros de gran elasticidad
Son aceros que requieren de una gran deformación elástica en servicio y a temperatura
ambiente al aplicarles elevadas cargas, ya sean estáticas o cíclicas, pero que recuperan sus
dimensiones originales al cesar la carga aplicada, son ejemplos de aplicaciones: los resortes,
ballestas, muelles, entre otros. En la Tabla 1 se puede observar los aceros de gran elasticidad más
usados.
En estos aceros el módulo de elasticidad de Young es muy elevado a temperatura del
ambiente y es constante para las composiciones químicas todos los aceros de este tipo. Los limites
elásticos usuales varían desde 900 a 1400 Mpa, lo que supone una resistencia a tracción entre 1300
a 1900 Mpa. (Pero, J. A. and Elorz, S., 2004).
Aceros de gran elasticidad con Mn y Si para espesores mayores de 10 mm
Aquí se utilizan aceros aleados, del mismo modo para aplicaciones especiales como
resortes grandes, ballesta, muelles de ferrocarril, para automóviles, carretas, entre otros. Los
elementos aleantes incrementan la templabilidad y estabilizan la martensita durante el revenido
permitiendo el uso de menos contenido de carbono en estos aceros, dentro del orden de 0,45 –
0,60%C. Como ejemplo de estos casos están los aceros mangano silicosos, además estos aleantes
son muy económicos.
Durante el revenido, el Silicio, estabiliza la martensita en la cual esta solubilizada . Aquí
el Silicio continúa disuelto en la ferrita que procede de la martensita, endureciendo la ferrita y
estabilizando la dureza y el límite elástico durante el revenido. Con ello el silicio contribuye a
13
evitar el fragilizado del acero durante el revenido a baja temperatura. Los porcentajes habituales
están entre el 1,5% y 2% de silicio.
De otro lado, la función del manganeso es elevar muy ligera la templabilidad del acero
con contenidos que varían de 0,7 a 1%, y pues, como contribuye en modificar la temperatura Ms
contribuyendo a susceptibilidad a fisuración, conviene un temple en aceite si el porcentaje de
carbono es superior al 0,6% y en se puede aceptar temple en agua si el porcentaje de carbono es
de 0,45% o menor.
Tabla 1
Composición química de aceros de gran elasticidad más utilizados
Clase % composición química

Composición
AISI
C Si Mn P S Cr Mo V B del sistema
SAE
0,75 - 0,15- 0,30- Alto porcentaje
1075 ≤0,035 ≤0,035 --- --- --- ---
0,90 0,35 0,60 de C
0,56- 1,80- 0,70- Acero al Mn y

9260 ≤0,035 ≤0,035 --- --- --- ---
0,64 2,20 1,00 Si
0,52- 0,15- 0,65- 0,65-

5155 ≤0,035 ≤0,035 --- --- --- Acero al Cr y V
0,60 0,35 0,95 0,95
0,56- 0,15- 0,70- 0,70- 0,15- Acero al Mn,

5160 ≤0,035 ≤0,035 --- ≤0,0005
0,64 0,35 1,00 1,00 0,25 Cr y V
0,47- 0,15- 0,65- 0.80-

6150 ≤0,035 ≤0,035 --- --- --- Acero al Cr y V
0,55 0,35 0,95 1,10
0,51- 1,20- 0,60- 0,60- Acero al Si y

9254 ≤0,035 ≤0,035 --- --- ---
0,59 1,60 0,90 0,90 Cr
0,56- 0,15- 0,70- 0,70- 0,25- Acero al Cr y

4161 ≤0,035 ≤0,035 --- ---
0,64 0,35 1,00 0,90 0,35 Mo
Nota: Tomada de Yamada, Y. (2007) Materials for Springs. 7. ed. Usa: Springer. 377 p.
14
El acero AISI 9260
Los aceros de este tipo son de mediana templabilidad indicado para resortes, ballestas y
muelles de cualquier espesor. Posee buenas propiedades elásticas y es uno de los más económicos,
siendo apto para las aplicaciones más comunes.
El manganeso sirve como se sabe, para incrementar la templabilidad y el silicio además
de favorecer a esta propiedad, permite mejorar el límite elástico y la resistencia a la fatiga.
En los tratamientos térmicos se debe proceder con cuidado ya que este acero es muy
susceptible a decarburización. En cuanto al temple, de preferencia en aceite, se acepta entre 840-
870°C, si es temple en agua la temperatura aceptable es entre 830 -850°C. La dureza máxima luego
del templado puede llegar hasta un máximo aproximado de 61 HRC. Los puntos críticos de este
acero son: Ac1 =732°C; Ac3= 815°C.
1.3.2. Procesos de soldadura
1.3.2.1. El Proceso SMAW
Es un proceso cuya protección del arco se debe a los gases y escorias que se producen al
quemarse el revestimiento de materiales cerámicos del electrodo. Aquí el arco eléctrico es fácil de
establecerse y el calor generado fundirá una zona superficial (charco) del metal de base y la punta
del electrodo que es el material de aporte y se trasladará hacia el charco para formar la soldadura,
como se observa en la Figura 3.
15
Figura 3. Soldadura con electrodo revestido (Oerlikon, 2009)
Equipos para soldar mediante proceso SMAW
Tienen las siguientes características:
- Transforma el voltaje de la red a un “voltaje de vacío” que permite iniciar el arco y
varía entre 30 v a 90 v.
- Permite pasar de “voltaje de vacío” a “voltaje de trabajo” instantáneamente con el
encendido el arco eléctrico, varía desde 17 v a 45 v.
- Es de naturaleza dinámica, pues regula la intensidad de corriente al amperaje
necesario para soldar que depende del espesor del metal base y del diámetro del
electrodo.
- Son capaces de mantener el arco estable durante las operaciones de soldadura.
16
Tipo transformador
Estáticas Tipo rectificador
Tipo Transformador -
CLASIFICACIÓN rectificador
Con dinamo y motor a

Rotativas petróleo
Con dinamo y motor a

gasolina
Directa: Electrodo conectado al polo negativo

POLARIDAD
EN PROCESO
Indirecta: Electrodo conectado al polo
SMAW
positivo
Aquí, utilizando la polaridad correcta se asegura una buena penetración, aspecto
uniforme y excelente resistencia mecánica.
El ciclo de trabajo es el tiempo real durante el cual el arco este encendido, como
consecuencia de las interrupciones para cambios de electrodos, cansancio del soldador,
entre otros; Un motivo importante es la protección del equipo, para evitar recalentamientos
o sobreesfuerzos que pudieran malograrlo. La base de cálculo adecuado para equipos de
soldadura manual es de 10 minutos: Ejm si se suelda durante 6 minutos de cada 10 minutos,
entonces el ciclo de trabajo será del 60%. Para equipos automáticos la base es de una hora.
17
Materiales de aporte y nomenclatura para SMAW
Simples
REVESTIMIENTOS
Dependiendo del material que se
va a soldar
Dobles
ELECTRICOS. Permite uso de AC y de CC, facilita el encendido y

estabiliza el arco, No todo electrodo fabricado para CC puede utilizarse para
AC.
METALÚRGICOS. Protección del metal fundido de los gases del
Funciones del ambiente, forma gases inertes y activos (CO2), evita formación de óxidos,
nitruros que provocan baja resistencia, fragilidad, porosidad. Retardan el
revestimiento
enfriamiento, entregan elementos de aleación para mejorar propiedades.
MECÁNICOS. Permitir soldar en posiciones difíciles.
•Elementos ionizantes (para las funciones eléctricas)

•Elementos generadores de gases (CO2 y otros protectores)
Composición del
•Elementos productores de escorias
revestimiento •Elementos de aleación.
Poseen funciones específicas complementarias para mejorar

El doble mucho más el arco, libre de salpicaduras, buena apariencia, escoria
revestimiento de fácil remoción. Para aplicaciones especiales gracias al TiO2, Fe
en polvo, otros.
Para aceros de bajo carbono y de baja aleación
Para aceros de mediano carbono y aleados
Electrodos Para aceros inoxidables: Austeníticos, ferríticos y

martensíticos.
exist
Para fundiciones
Para cobre y sus aleaciones.
18
Electrodo para soldadura eléctrica
manual
E 60 XX E 110 XX
Tipo revestimiento, corriente (CC ó

AC) y polaridad
Posición de soldar
Resistencia mínima a la tracción
Figura 4. Nomenclatura AWS del electrodo para SMAW (Oerlikon, 2009)
1.3.3. Ciclo térmico
Es la secuencia de calentamiento y enfriamiento que sufre un metal en un tiempo
determinado y que puede ser controlado en determinados procesos como por ejemplo en la
soldadura por arco eléctrico (Fosca, C., 2003). Su importancia radica en el hecho de que se
producen cambios microestructurales en cualquier aleación, pudiéndose lograr propiedades
mecánicas específicas y cambios dimensionales en la pieza que provocan fisuración o esfuerzos
residuales en la pieza soldada, que podrían afectar todo el conjunto de la estructura (Fosca, C.,
2003).
19
METAL DE SOLDADURA
METAL BASE ZAT ZAT METAL BASE
ZONA DE SOLDADURA
Figura 5. (a) Ciclos térmicos típicos (b) Zona de soldadura de una unión a tope (Fosca,
C., 2003).
Factores que afectan el ciclo térmico y a la distribución de la temperatura
Influencia del metal base
a. Geometría de la soldadura
Se relaciona con el espesor de la pieza a soldar, su ángulo de unión, la forma y dimensiones
del depósito de soldadura. Influye de tal manera que, para un mismo aporte de energía y espesor
de pieza, un cordón de soldadura puede depositarse de muchas maneras para diferentes fines y
formas de las construcciones soldadas que determinan el diseño de las juntas por ejemplo una
soldadura a tope con chaflán en V, una soldadura de solape llamada bitérmica o tritérmica, juntas
en T. Se comprenderá que en cada uno de estos casos se producirá un enfriamiento diferente y por
lo tanto un ciclo térmico diferente (Granjon, H. 1989).
20
Influencia del Aporte de calor y la Temperatura de precalentamiento
El aporte de calor es la energía que se genera durante el proceso de soldeo cuyos orígenes
pueden ser: Eléctrico (arco eléctrico), mecánico (soldadura por explosión o fricción) o químico
(combustión de sustanciales combustibles). El aporte de calor al igual que la temperatura de
precalentamiento (temperatura inicial) influye sobre el ciclo térmico y distribución de
temperaturas. Para ello analizaremos la siguiente figura 6. donde tenemos aportes térmicos de
3940 J/mm, 1970 J/mm y temperaturas de precalentamiento de 27 ºC y 260 ºC donde podremos
advertir que un aumento del calor de aporte o de la temperatura de precalentamiento se traduce en
el aumento de la temperatura máxima alcanzada, respecto a la distancia del centro de cordón y
ancho de ZAC, también se ve afectado por el calor de aporte mayor es en la ZAC, y la temperatura
de precalentamiento disminuye el ancho de la ZAC.
ºF C
Figura 6. Efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento sobre la
distribución de la temperatura máxima en la soldadura de un acero de 12.5 mm, para
un acero Eutectoide (Fosca, C., 2003).
21
Tabla 2
Estimación aproximada de la extensión de ZAC según curvas de ciclo térmico, de la figura
anterior.
Aporte térmico T° precal. Zona afectada por el calor

(J/mm) (°C) (ZAC)
1480°C D1480 -
723°C(Ac1)
(liquidus) d723
3940 27 9,4 15,5 6,1
3940 260 9,4 20,5 11,1
1970 27 7,4 9,4 2,0
1970 260 7,4 10,6 3,2
Nota: Tomada de (Carlos Fosca) Introducción a la metalurgia de la soldadura
1.3.4. Soldabilidad
Desde el punto de vista metalúrgico, trata de las modificaciones microestructurales que
ocurren debido al proceso de soldadura y que afectan las propiedades mecánicas del material. Un
metal tiene buena soldabilidad si antes y después de haber sido soldado tiene buena tenacidad y
ductilidad, además de tener una composición química tal que la zona fundida no se vuelva frágil
debido a la dilución con el metal base. La mayor preocupación para los soldadores son los
relacionados al agrietamiento en frío y en caliente de los aceros donde juegan un rol
importantísimo diversos factores como las transformaciones de fase que ocurren en la ZAC, la
composición química de los metales involucrados (MB, metal de aporte), procedimientos de
soldeo, otros.
22
1.3.4.1. Carbono equivalente (CE)
Es la equivalencia en carbono, según la composición química del acero y se relaciona con
la templabilidad y las propiedades mecánicas de que lo condicionan a los riesgos de fisuración en
frío (por efecto del hidrógeno). El cálculo de CE es a partir de la composición química real y
específica según análisis del acero a soldar y no a partir de los contenidos máximos especificados
por normas.
Grados de soldabilidad de los aceros según CE:
CE < 0,3 % buena soldabilidad
CE > 0,35 -0,4 % puede formar estructuras frágiles en ZAC, depende del espesor de planchas
El CE tiene en cuenta sólo la dureza y microestructura de la zona soldada, que están
influencias por factores como el proceso de soldadura empleado, el calor de aporte, tipo de junta,
grado de embridamiento, espesor del material base, numero de cordones, velocidad de
enfriamiento, contenido de hidrogeno en el material de aporte y las tensiones residuales en la zona
del cordón. El CE permite obtener una estimación rápida y sencilla, pero, incompleta, sobre la
soldabilidad de un acero (Fosca, C. 2003). Con la predicción de la dureza bajo el cordón, que es
posible conociendo la composición química, historia térmica y la velocidad de enfriamiento t8/5 ,
también es posible una estimación de la posible formación de estructuras frágiles en el metal
soldado. La máxima dureza bajo el cordón se observa justo bajo la línea de fusión, zona donde se
alcanza la máxima velocidad de enfriamiento.
En conclusión, tanto las fórmulas de CE como de dureza máxima bajo el cordón, sirven
como criterio para elaborar un procedimiento de soldadura. Pero la mejor manera de asegurar un
23
cordón de soldadura sin riesgos de fisuración, es calificando el procedimiento de soldadura
correspondiente.
También se puede estimar el grado de soldabilidad de los aceros de bajo carbono y aleados
mediante el diagrama de Graville, ver figura 7.
Figura 7. Diagrama de Graville (Fosca, C., 2003).
En este caso el CE se determina primero mediante la fórmula:
CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
La temperatura de precalentamiento.
- Debe ser balanceada con el calor de aporte (Hnet) durante la operación de soldadura de
acuerdo al tipo de acero y en función de las propiedades requeridas de la junta.
24
- Tiene efecto sobre la velocidad de difusión del hidrogeno y reduce el nivel de tensiones
residuales al disminuir los gradientes térmicos asociados con la soldadura.
- El precalentamiento incluye la temperatura entre pases cuando se trata de soldaduras
multipases.
- Estimar la temperatura de precalentamiento es necesario, pero no suficiente. Algunos de
los factores que influyen en la fisuración en frio son: Composición química del acero,
difusión de hidrogeno, calor aportado, espesor del material base, tensiones residuales en la
soldadura y restricción de la junta. Sin embargo, hay una diferencia en la valoración de
cada uno de estos factores para los distintos métodos. Por ejemplo, el efecto de la
composición química difiere entre un método y otro y por tanto se obtienen diferentes
carbonos equivalentes.
1.4. Soldabilidad de los aceros

Los aceros pueden ser más soldables o menos soldables, éstos pueden ser:
- Aceros al carbono.
- Aceros de baja aleación y alta resistencia mecánica
- Aceros templados y revenidos (bonificados).
- Aceros de baja aleación de baja aleación tratables térmicamente
1.4.1. Soldabilidad de los aceros templados y revenidos
El cambio de dureza y resistencia mecánica puede ser muy grande en función de la
temperatura en un tratamiento térmico. La soldabilidad de estos tipos de acero es difícil ya que
forma estructuras martensíticas después del soldeo, debido a su fácil templabilidad, la que es
influída por la elevada velocidad de enfriamiento. Sin embargo, si esta velocidad elevada de
25
enfriamiento se reduce gracias a un precalentamiento antes del soldeo, la formación de estructuras
frágiles se puede reducir, mejorando así la soldabilidad. De otro lado, un post calentamiento
también puede manifestarse como un alivio de tensiones residuales de la zona soldada. El CE
varía según el espesor de la plancha de acero y aleantes como podemos apreciar en la Tabla 3, para
diferentes espesores de plancha, del acero Chronit 400.
Tabla 3
Valores típicos de carbono equivalente
Espesor(mm) ≤ 25 >25≤30 >30≤50 >50≤90 >90≤150

CE 0,37 0,44 0,54 0,64 0,72
Nota: Tomada de Aceros Boehler
1.4.2. Fisuración de los aceros
1.4.2.1 Fisuración en caliente
Se presenta en cordones de soldadura con temperaturas muy cercanas a las de fusión (> 0.5
Tf) dependiendo del % C, el acero empezará a solidificar como δ ó como γ (regiones bifásicas
L+δ y L+γ). Aleantes específicos pueden afectar el tipo de solidificación: Si, Cr, Mo son alfágenos
(amplían el rango de % C en que se presentará una solidificación en forma cristales de ferrita). El
Mn, Ni, C son gammágenos (disuelven más en la austenita, favoreciendo su estabilidad). Aquí,
dependiendo de la forma de solidificación se formará la estructura de la fase solidificada. La fase
γ está ordenada de forma más compacta que la fase δ. Entonces la contracción del metal en L→ γ
será mayor que la esperada en L→ δ. Además, el coeficiente de dilatación de ambas fases es
diferente (a temperaturas altas la γ se contrae durante el enfriamiento 50 % más que la δ) (Tasak,
E., 1985). Considerando solo el nivel de contracción en solidificación, la γ contrae más durante la
26
solidificación y enfriamiento provocando altas tensiones residuales de tracción en las regiones que
solidifican al último, aumentándola tendencia a la fisuración. Ver figura 8.
La fisuración en caliente está asociada a cambios de volumen durante la solidificación y a
la segregación química de ciertos elementos el acero en ciertas regiones del metal solidificado. El
mecanismo de la solidificación se explica por el paso del desorden de los átomos en el estado
líquido al estado más ordenado en el estado sólido (Tasak, E., 1985).
Figura 8. Regiones del metal que solidifican al final están sometidas a tensiones
residuales de tracción (Fosca, C., 2003).
Durante la solidificación, paso de átomos desordenados a átomos ordenados, muchos
átomos de impurezas se rechazan en la parte liquida de interfase solida-liquida que las admite en
mayor cantidad que el estado sólido, así la interfaz queda enriquecida de impurezas durante la
solidificación (Tasak, E. y Fosca, C., 2003).
Si determinadas zonas del metal se enriquecen de P y S, aumenta la susceptibilidad a
fisuración en caliente en dichas zonas. Generalmente son zonas que solidifican al último y la
magnitud de dichos cúmulos segregados depende de la composición química del metal base y del
material de aporte, también depende de la estructura cristalina en la que solidifique. La ferrita
puede contener disuelto más P y S que la austenita a elevadas temperaturas. Si el acero solidifica
27
primero como ferrita, segregará entonces menos P y S y habrá menos posibilidad de fisuras debido
a estos elementos. En lo posible, entonces se debe provocar la formación de mucha ferrita en el
cordón de soldadura de determinados tipos de acero, como los aceros inoxidables austeníticos.
(Tasak, E. y Fosca, C., 2003).
1.4.2.2 Fisuración en frio
Se produce a temperaturas por debajo de 300ºC, durante el enfriamiento después del
soldeo, y a temperatura del ambiente (Fosca C., 2003). La fragilidad de la junta soldada se puede
presentar por:
- Endurecimiento de la zona afectada por el calor.
- Tensiones residuales en la zona de fusión (cordón de soldadura).
- Presencia de hidrógeno atómico en la estructura soldada.
- Endurecimiento por envejecimiento.
Fragilización por endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)
Ocurre debido ciclo térmico corto y enfriamiento rápido de la zona, que producen
microconstituyentes frágiles como la martensita, que disminuye notablemente la tenacidad en esta
región. En aceros de alta templabilidad, factores como %C, CQ, CE, velocidad de enfriamiento,
espesor de pieza, otros, afectan su tendencia a formar estructuras frágiles en la zona afectada por
el calor. Aquí es necesario temperaturas de precalentamiento más altas para mayores espesores,
grados de embridamiento (Fosca C., 2003).
28
Tabla 4
Relación entre la dureza máxima en la ZAC, el % martensita presente y el riesgo de fisuración
en frío en la ZAC asociado a ellos
Dureza de ZAC
Martensita (%) Fisuración en frío
(Hv)
450 70 o más Muy probable
350 – 450 50 -70 Probable
280 - 350 30 – 50 Poco probable
280 Menos de 30 No hay fisuración
Nota: Tomada de (Fosca, C., 2003).
Formas de evitar la fisuración por endurecimiento de la ZAC
- Precalentar para reducir la velocidad de enfriamiento y evitar formación de
martensita.
- Tratamiento térmico de alivio de tensiones y disminución dureza.
- Utilizar aceros con CE < 0.4 %, que reduce la tendencia a formar estructura frágil.
- Utilizar acero con % C < 0.2, que reduce la dureza máxima que se puede alcanzar
durante el enfriamiento en una unión soldada.
Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno puede provocar fisuras retardadas o diferidas en uniones
soldadas sometidas a elevados esfuerzos de tracción y esfuerzos residuales con valores muy
inferiores al límite elástico, inclusive (Fosca, C., 2003).
El diámetro del átomo de hidrógeno es 100000 veces menor que del hierro y su masa
atómica es 56 veces más ligera que del hierro, por ello se puede disolver en Fe líquido y en Fe
29
sólido. En hierro líquido a 1600°C, la concentración de H es muy alta, mayor a 30 cm3/100 g ; En
el hierro en estado sólido, a 1535°C, su concentración baja hasta unos 10 cm3/10 g.
Al ir enfriando el hierro, se reduce la solubilidad del hidrógeno en su estructura, además
depende también de la estructura cristalina del metal. El hierro gamma (fcc) puede mantener más
hidrógeno disuelto en ella que el hierro alfa (bcc). El contenido de los elementos aleantes como
Ti, V, Mn y Ni, reducen la solubilidad del hidrógeno en la austenita.
Aquí, debido a las altas temperaturas del arco eléctrico, alrededor de 4000°C , la humedad
(H2Ov) del sistema se puede descomponer en sus moléculas gaseosas de hidrógeno y de oxígeno:
2 H2O → 2 H2 + O2
A temperaturas mayores que 2200 ºC se produce la disociación de las moléculas gaseosas
al estado atómico:
2 H2 + O2 → 4 H+ + 2 O-
Así, los átomos de oxígeno y el hidrógeno pueden reaccionar con el metal e incluso penetrar
en él. El oxígeno formará oxidación y el hidrógeno podrá adsorberse en la superficie metálica, y
penetrar al baño fundido y establecerse allí o difundirse a la ZAC.
Hidrógeno difundible proveniente del material de aporte
Para el proceso SMAW, la humedad presente en los revestimientos de los electrodos
butílicos y celulósicos, pueden generar hidrógeno difundible en concentraciones mayores a 20
cm3/100 g. En electrodos de tipo básico y especialmente aquellos de bajo hidrógeno pueden
aportar niveles de hasta tan solo 5 cm3/100 g (Fosca C., 2003).
30
Efecto de los parámetros de soldadura sobre la cantidad de hidrógeno difundible
El incremento del amperaje, incrementa el contenido de hidrógeno en el depósito
- Electrodos de menor diámetro pueden aportar más hidrógeno en el depósito.
- Un mayor voltaje de trabajo, incrementa el contenido de hidrógeno en el depósito.
Efecto del precalentamiento
El precalentamiento retarda la rapidez de enfriamiento reduciendo las transformaciones
martensíticas al superar el tiempo de enfriamiento crítico correspondiente. Es muy eficaz frente a
la fisuración en frío, incluso si ocurre transformación martensítica (Granjon, H. 1989).
El precalentamiento influye en la evolución de hidrógeno y las tensiones (figura 9) a lo
largo de los ciclos térmicos sin precalentamiento (trazo continuo) y con precalentamiento (trazo
interrumpido). La transformación martensítica se puede evitar gracias al aumento del tiempo de
enfriamiento, pero incluso si tiene lugar, se produce entre Ms y Mf, un tiempo incrementado por el
precalentamiento (zona rayada en la curva) siendo la transformación menos brusca. Las tensiones
de soldadura que se generan durante y hasta el fin del enfriamiento llegan con retardo al valor
máximo gracias al precalentamiento que aumenta la duración del enfriamiento (entre la
temperatura máxima y 100ºC (Gavelan H. y Vera, J.; Granjon H., 1989).
31
Figura 9. Evolución comparada de la temperatura, las tensiones y el hidrógeno durante
el soldeo sin precalentamiento (trazo lleno, índice o), con precalentamiento (trazo discontinuo,
índice p) (Granjon H. 1989).
El hidrógeno presente, que no tuvo casi tiempo para difundir durante el enfriamiento sin
precalentamiento, de donde un contenido final Ho, tiene la posibilidad de hacerlo, al menos
parcialmente, de donde el contenido final Hp. De esto, incluso si la transformación martensítica
tiene lugar, la fisuración en frío puede ser evitada si, en el momento en que la tensión σp se
establece el contenido de hidrógeno a nivel de la soldadura ha alcanzado un valor Hp
suficientemente bajo. En ausencia de precalentamiento la tensión σo se establece antes, mientras
que el contenido en hidrógeno Ho ha evolucionado poco, de allí una posibilidad de fisuración. El
precalentamiento afecta la aparición de la martensita, evolución del hidrógeno y de las tensiones,
reduciendo el riesgo de fisuración (Granjon H., 1989).
32
Factores que influyen en la fragilización por hidrógeno
- CQ del metal base y del metal de aporte
- Concentración de hidrógeno difundible en el depósito
- Calor de aporte
- Espesor de las planchas metálicas
- Esfuerzos residuales presentes
- Grado de embridamiento
Medidas para evitar la fisuración por hidrógeno
- Utilizar material de aporte de bajo hidrógeno.
- Desgasificación del baño liquido durante el soldeo.
- Precalentar la junta antes del soldeo.
- Realizar un tratamiento térmico postsoldadura de deshidrogenado de la unión
soldada.
1.4.3. Ensayos para evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío
Existen diversas formas de ensayo donde se consideran, entre otros factores, el espesor del
material de base, diseño de la junta, el servicio al que será sometido.
1.4.3.1 El ensayo WIC:
Este ensayo fue desarrollado por el instituto canadiense para la soldadura ( Figura 10).Es
que más se aproxima a las condiciones reales de trabajo del acero en estudio, tiene un alto grado
de embridamiento, tipo de junta aparente para elevada velocidad de enfriamiento.
33
Figura 10. Diseño y dimensiones de la probeta para el ensayo WIC
1.4.3.2. Ensayos no destructivos.
a. Inspección por partículas magnéticas
Es un método para detectar en las superficies o ligeramente debajo de ellas la presencia de
fisuras, rasgones, inclusiones y discontinuidades semejantes en materiales ferromagnéticos como
el hierro y el acero. La pieza a inspeccionar debe magnetizarse y después cubrirse con finas
partículas magnéticas de hierro. Otra manera es la magnetizar y aplicar las partículas magnéticas
al mismo tiempo. Las partículas magnéticas pueden mantenerse en suspensión en un líquido que
se vierte sobre la pieza, o la pieza puede sumergirse en la suspensión (método húmedo). En algunas
aplicaciones, las partículas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la superficie de la pieza de
trabajo (método seco). Una discontinuidad se revela por la formación y adherencia de un arreglo
característico de las partículas sobre la discontinuidad.
La suspensión vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada contiene partículas
magnéticas fluorescentes observables bajo luz negra. Cuando la discontinuidad está abierta a la
superficie, el campo magnético se fuga hacia la superficie y forma pequeños polos norte y sur que
atraen a las partículas magnéticas (figura 11). Cuando pequeñas discontinuidades están bajo la
34
superficie, alguna parte del campo aún podría desviarse a la superficie, pero la fuga es menor y se
atraen menos partículas, con lo que la indicación obtenida es mucho más débil.
Figura 11. Principio de la prueba Magnaflux.
Los líquidos, de apariencia aceitosa, son aplicados por inmersión, rociado o con una brocha
y son absorbidos dentro de las fisuras y discontinuidades por acción capilar, el residuo sobrante
sobre la superficie se lava. Esto permite al trazador permanecer en todas las discontinuidades que
afloran a la superficie, luego la pieza analizada se trata con un polvo revelador seco o como
suspensión que actúa como una esponja que atrae al trazador fuera del defecto y aumenta el tamaño
del área de indicación, fácilmente observable.
b.- Inspección con tintes penetrantes
Es una de las técnicas más utilizadas para inspeccionar fisuras superficiales; esta inicia con
la preparación de la superficie, y es uno de los pasos más críticos la cual debe estar completamente
libre de aceites, grasas, agua o de cualquier otro contaminante que pueda interferir en la función
del líquido penetrante por medio de aerosol, brocha o sumergiendo; el revelador se debe aplicar
con una fina capa a la superficie de la muestra para provocar que el penetrante “atrapado” emerja
desde el interior de las fallas hasta hacerse visible.
35
Aquí se utilizan líquidos especiales que penetran en las fisuras, el líquido penetrante
contiene un material que emite luz visible cuando se expone a una radiación ultravioleta. Las
lámparas que emiten luz ultravioleta se llaman lámparas negras, porque la luz visible que podrían
emitir normalmente es detenida por un filtro, haciéndola aparecer negra o púrpura oscura mientras
que el defecto aparece como una marca fluorescente que brilla contra el fondo negro.
Microconstituyentes en cordones de soldadura de multipase
Se generan dos zonas muy bien definidas: Zona columnar que consta de estructuras
primarias y secundarias y zonas refinada o regenerada debido soldadura en multipase y se le
considera como estructura de tipo terciario, generada por el calor del multipase; esto se puede
observar en la figuras 12 y 13.
Los granos pueden ser grandes, columnares o granos finos donde se pueden distinguir
formas ferríticas puras o en combinación con carburos. La morfología de las formas estructurales
se clasifica según los códigos que se describen a continuación en la figura 16 y 17: (Trotti, J.L.,
1988)
Figura 12. Secciones transversales de depósitos en multipase donde se forman
las zonas columnares y refinadas o regeneradas (Trotti, J.L., 1988).
36
Figura 13. Disposición de las estructuras primaria, secundaria y terciaria
en la sección transversal del cordón de soldadura (Trotti, J.L., 1988).
Figura 14. Zona columnar y microestructura secundaria (Trotti, J.L., 1988).
37
● Códigos generales de las formas de los microconstituyentes (Trotti, J.L., 1988):
GF : Ferrita de borde de grano.
PF : Ferrita poliédrica o poligonal.
AF : Ferrita acicular(en forma de agujas).
AC : Ferrita con M-A-C, alineados.
FC : Ferrita con agregados de carburos ( incluida perlita).
M : Martensita.
B : Bainita
Figura 15. Morfología de los constituyentes microestructurales en la zona
soldada (Trotti, J.L., 1988).
38
En la figura 16 y 17, se puede observar la estructura bainítica que a veces se tiende a
confundir con ferrita Widmanstatten (Thewlis, G. 2004).
Figura 16. Ferrita widmanstatten primaria y secundaria, ferritas
aciculares en medio del grano (Thewlis, G. 2004).
Figura 17. Estructura bainítica a veces se tiende a confundir
con ferrita Widmanstatten (Thewlis, G. 2004).
39
1.5. Problema:
¿En qué medida se puede evaluar la influencia de la temperatura de precalentamiento en
el rango de 100°C a 260°C sobre la microestructura, dureza, susceptibilidad a fisuración en frio y
extensión de ZAC en la soldadura del acero AISI 9260, utilizando el proceso SMAW?
Temperatura de precalentamiento:
100°C- 140°C- 180°C- 220°C-260°C

Microestructura
Susceptibilidad a
ACERO AISI 9260 PROCESO DE fisuración en frio
SOLDADURA SMAW Dureza Hv5
EEN de acero A36
Enfriador
Extensión de ZAC (mm)
Figura 18. Esquema del problema de investigación.
1.6. Hipótesis:
“A medida que incremento de la temperatura de precalentamiento en el rango de 100°C a
260°C provoca cambios en la microestructura, reduce la dureza, disminuye la susceptibilidad a
fisuración en frio e incrementa la extensión de ZAC en la zona soldada de las planchas de acero
AISI 9260, soldados mediante el proceso SMAW”.
1.7. Objetivos de la investigación
1.6.1. Objetivo General:
Evaluar y explicar la influencia de la temperatura de precalentamiento en las variaciones
micro estructurales, dureza, tendencia a fisuración en frío e incremento de ZAC en las uniones
soldadas de acero AISI 9260 al variar la temperatura de precalentamiento para el proceso SMAW
con enfriador a temperatura extrema de 14°C, utilizando técnicas de identación, inspección visual
y metalográficos.
40
1.6.2. Objetivos específicos:
- Determinar la influencia del incremento de la temperatura de precalentamiento en el rango
de 100°C a 260°C sobre las distancias desde el centro de la zona de fusión hacia el extremo máximo
de ZAC, y puntos de máxima y mínima dureza.
- Determinar la influencia del precalentamiento en el rango de 100°c a 260°C desde
temperatura de inicio sobre el ancho de la zona afectada por el calor ZAC
- Determinar la influencia de la temperatura de precalentamiento en el rango de 100°C a
260°C desde la temperatura de inicio sobre la dureza final del cordón de soldadura
- Determinar el efecto del enfriador utilizado sobre la microestructura de probetas soldadas
con precalentamientos en el rango de temperaturas de 100°C a 260°C
- Determinar la temperatura máxima de precalentamiento permisible para el acero AISI
9260
- Determinar la temperatura optima de precalentamiento para evitar la fisuración, según las
condiciones dadas para este estudio.
Justificación:
a. Las técnicas de precalentamiento desarrolladas para un tipo de acero se aplican erróneamente
a otros aceros parecidos, para los que no fueron desarrollados, ocasionando fallas ya que
no son precisos específicamente para cualquier acero fabricado con tecnologías
diferentes. Es necesario, entonces, un estudio específico para cada acero tal como, por
ejemplo, el acero de muelles, y resortes AISI 9260.
41
b. Es necesario investigar el comportamiento y respuesta del material soldado, cuando
previamente se les sometió a tratamientos con calor, comprendiendo y relacionando su
comportamiento mecánico con la estructura que se puede observar a través del microscopio.
Los aceros, aun cuando sean del mismo tipo, tendrán variaciones muy importantes en su
comportamiento, según la tecnología utilizada por cada fabricante.
c. Con los resultados obtenidos se intenta dar solución específica al problema de fisuración en
frio que se pueden presentar, utilizando el proceso de soldadura SMAW y al mismo tiempo
explicar los principios que gobiernan dichos resultados en el acero que se estudió.
Impacto: Un aporte interesante tanto para la industria como para los estudiantes de centros de
educación superior.
42
CAPITULO II
MATERIALES Y METODOS
2.1. Material de estudio
2.1.1. Universo objetivo
El universo objetivo del estudio esta investigación son las uniones soldadas de acero AISI
9260
2.1.2. Población o universo muestral
Son uniones soldadas de hojas de muelle, de camiones de marca Toyota, fabricadas del
acero AISI 9260, de dimensiones de 12,50 mm de espesor y 76 mm de ancho1.
2.1.3. Muestra
Se utilizan 18 probetas de uniones soldadas, según norma WIC (Instituto Canadiense de
Soldadura) (Fosca C. 2003), para reproducir las condiciones geométricas más susceptibles a la
fisuración en frío y que sirvieron para medir y observar las variables consideradas en el estudio.
Las dimensiones de las probetas se muestran en la figura 19.
1
El acero AISI 9260 es un acero de tipo mangano-silicioso: con una composición aproximada del 0,75% de
manganeso y 1,75% de silicio, templados en aceite en temperaturas entre 850ºC y 900ºC y revenidos entre 400ºC y
500ºC se usa para la fabricación de resortes y muelles de grandes dimensiones, cuya composición química general se
muestra en la tabla 5. y las características mecánicas en la tabla 6.
43
Figura 19. Dimensiones de la probeta para ensayos WIC
Tabla 5
Composición química del acero AISI 9260
%C % Si % Mn %P % Ni % Cr %V % Mo %S
0,56-0,64 1,8-2,2 0,75– 1,0 0,035 ------- ------ ------ ------ 0,04 max
Nota: Proporcionado por Aceros ACEBA S.A.
Tabla 6
Características mecánicas y TT del acero AISI 9260
Otras características mecánicas y TT Acero AISI 9260
Dureza suministro 35 - 40 HRC

Resistencia a la tracción 100 – 175 Kg/mm2
Temple en aceite 840°C - 870 °C
Temple en agua 830°C – 850°C
Revenido 426°C – 648°C
Dureza máxima de temple 61 HRC
Dureza de temple + revenido 300 – 470 HB
Punto crítico Ac1 732°C
Punto crítico Ac2 815°C
Nota: Proporcionado: ACEBA S.A.
44
• Caracterización específica de la muestra de acero AISI 9260 utilizada en las pruebas
experimentales.
a). Los resultados del análisis químico de la muestra se detallan en la tabla 7, determinada
por espectrofotometría de la empresa metalúrgica Fundición Ferrosa S.A. (FUNFERSA)
Tabla 7
(a) Composición química (% Peso) del acero AISI 9260
C Si Mn P S Cr Ni Mo Al Cu
0,58 1,822 0,87 0,027 0,021 0,008 0,010 <0,0020 0,034 0,0088
Co Ti Nb V W Pb B Sn Zn As
0,0092 0,0026 <0,0030 0,0035 <0,010 0,012 0,0001 0,0079 <0,0020 0,0071
Bi Ca Ce Zr La Fe
<0,0020 0,0007 <0,0030 0,012 <0,0010 96,54 --- --- --- ---
Nota: Los resultados del análisis químico de la muestra por espectrofotometría de la empresa
metalúrgica Fundición Ferrosa S.A. (FUNFERSA)
b). La dureza Rockwell (HRC), realizada a la muestra de acero AISI 9260, dió como
resultado un valor promedio de 42,62 HRC (418,82 Hv5.0) de medición real como promedio de
14 identaciones, los valores menores resultaron del orden de 41,70 HRC (409 Hv 5.0) y los valores
mayores de 43,00 HRC (423 Hv5.0), medido es escala HRC, con cono de diamante, 150 kg de
carga y 3 segundos de identación.
45
c). Ensayo metalográfico
(a) (b)
(
b) del metal base

Figura 20. (a) acero base identado (b) Microestructura
Tabla 8
Composición química de electrodos para proceso SMAW según norma AWS
Electrodo %C %Si %Mn %P %S %Ni %Mo %Cr otros

E 7018 0,05 0,60 1,00 0,020 0,020 - - - --
Tabla 9
Propiedades físicas de los electrodos utilizados en proceso SMAW
Electrodo Tipo de Resistencia a la Límite de Elongación

revestimiento tracción, post- Fluencia en 2”
soldadura
E 7018 Revestido básico 520 – 610 400 [Mpa(psi)] 23%
[Mpa(psi)]
46
Tabla 10
Parámetros de soldadura recomendados para proceso SMAW, en este caso específico
Electrodo I V Valim Vavance Stik up Polaridad

Amperios voltios (m/min) (mm/min) (mm)
E 7018 90-140 -- -- -- -- +
D =1/8”
2.2. Métodos y técnicas
Se ha realizado el método experimental hipotético deductivo
2.2.1. Modelo experimental
Para poder aplicar el método y la contrastar la hipótesis se utilizó un diseño unifactorial
(Montgomery D., 2002), con un tamaño muestral de tres réplicas, un total de 15 pruebas,
además de tres pruebas testigo.
Tabla 11
Niveles de las variables de estudio.
Variables independientes de estudio Nivel de estudio
Factor A: Temperatura de precalentamiento a1; a2; a3; a4; a5

- Condición de fisura: Presencia/Ausencia (Si
o No)
Variables dependientes de estudio - Dureza HRC, Vickers 5.0 y microdureza
Vickers 0,5 en puntos selectos
- Ancho de ZAC: (mm)
47
2.2.2. Selección de niveles.
Son cinco niveles de temperaturas de precalentamiento: 100ºC; 140ºC; 180ºC; 220ºC;
260ºC para el material de estudio con el proceso SMAW. Considerando tres réplicas del
experimento, se obtuvieron un total de 15 corridas o pruebas experimentales, a las que se
sumarán tres 3 pruebas testigo (sin precalentamiento).
Tabla 12
Matriz de datos del modelo experimental
NIVELES DE “A” OBSERVACIONES

(Temperatura de Dureza Extensión de ZAC Fisura/no fisura
precalentamiento) (Yij) (Xij) (Zij)
a11 Y 11 X11 Z11
a12 Y12 X12 Z12
a13 Y13 X13 Z13
a21 Y21 X21 Z21
a22 Y22 X22 Z22
a23 Y23 X23 Z23
a31 Y31 X31 Z31
a32 Y32 X32 Z32
a33 Y33 X33 Z33
a41 Y41 X41 Z41
a42 Y42 X42 Z42
a43 Y43 X43 Z43
a51 Y51 X51 Z51
a52 Y52 X52 Z52
a53 Y53 X53 Z53
N° de probetas = (N° niveles) x (N° de réplicas) + (Pruebas testigo)
N° de probetas = (5) x (3) + 3 = 18 probetas
48
Tabla 13
Matriz de orden normal de pruebas y diseño aleatorizado de pruebas
NIVELES DE “A”
(Temperatura de NORMAL ALEATORIO
precalentamiento)
a11 1 3
a12 2 5
a13 3 2
Testigo 1 4 4
a21 5 15
a22 6 9
a23 7 6
a31 8 12
a32 9 11
a33 10 13
Testigo 2 11 10
a41 12 7
a42 13 14
a43 14 17
a51 15 16
a52 16 18
a53 17 8
Testigo 3 18 1
49
2.3.Procedimiento experimental
Diseño de las planchas según norma WIC
Proceso de soldadura de las probetas WIC
Ensayo con partículas magnéticas y tintes penetrantes
Preparación de las probetas para ensayos físicos
Ensayo de dureza y medición Ensayo metalográfico

del ancho de ZAC
Recolección y tabulación de los datos
Análisis y discusión de los resultados.
Figura 21. Diagrama en bloques del procedimiento experimental.
50
a) Diseño de las planchas según norma WIC
1. Se seleccionó aleatoriamente las hojas de muelle de acero AISI 9260
2. Se trazó con un marcador en las hojas de muelle seleccionadas las dimensiones
recomendadas para la confección de las probetas, según norma WIC.
3. Se cortaron las planchas según las dimensiones preestablecidas, haciendo uso de una
máquina de corte, refrigerando continuamente para no alterar la microestructura del acero.
4. Se hizo el biselado mediante fresado de las planchas según norma WIC
5. Se fijaron las planchas maquinadas, mediante soldadura, sobre bases de acero
comercial A36 (de acuerdo con la norma WIC) para actuar como enfriador y soporte para embridar
durante el proceso de soldadura.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f) (g)
51
(h) (i)
Figura 22. Secuencia de selección, habilitación y montaje de planchas de acero AISI
9260 en enfriadores A36, según norma WIC: (a) Selección de muelles de acero base; (b)
Trazado; (c) Corte; (d) Planchas biseladas; (e) y (f) Enfriador de acero A36; (g) Planchas de
acero base biselado montadas sobre enfriador A36, según norma WIC; (h) Enfriadores hechos
de acero A36; (i) 18 estructuras para probetas según norma WIC
b) Proceso de soldadura de las probetas WIC
1. Se determinó que la soldabilidad del acero AISI 9260 es riesgosa debido a su alta
templabilidad por el contenido del manganeso y silicio elevado, además de ser un acero de mediano
carbono.
2. Se realizó la limpieza superficial eliminando oxido, grasa y polvo antes del soldeo de las
planchas.
3. Se dispusieron las planchas de acero AISI 9260, montadas sobre bases enfriadoras de
acero A36, según el orden de la secuencia de pruebas aleatorizada diseñada (Rodríguez M., 1994).
4. Secado previo de los electrodos E7018 en horno eléctrico de mufla a 350° C durante dos
horas.
52
5. Para simular un ambiente muy agresivo en cuanto a temperatura inicial de probetas, se
las colocó en medio frío utilizando hielo seco para mantenerlas a 9°C justo antes de ser sometidas
al soldeo experimental. Se retornarán justo terminada la soldadura a el mismo ambiente a 9°C en
promedio.
6. Se controló la temperatura de precalentamiento para cada probeta, dispuestas
aleatoriamente, en el rango de 100°C a 260°C utilizando un pirómetro infrarrojo sin contacto
marca RAITEK.
7. El depósito del primer cordón de soldadura para cada probeta en particular se realizó
según los parámetros indicados en la tabla correspondiente.
8. Se depositaron dos cordones sucesivos en cada probeta, con correspondientes retiros de
las escorias del primer cordón depositado, esperando que la temperatura de interpase, siempre
controlada, sea la temperatura de precalentamiento establecida por cada probeta de turno aleatorio
en el rango de 100°C a 260°C.
9. Apenas finalizado el proceso de soldeo las probetas ancladas en su enfriador de acero
comercial se colocaron en carril de aluminio frío a aproximadamente 14°C en promedio y se esperó
el enfriamiento hasta esa temperatura.
10. Después de varios días se hizo remoción y limpieza de las probetas, liberándolas del
enfriador de acero A36
11. Se hizo la limpieza utilizando gasolina y se aprovechó después en hacer la primera
inspección visual para detectar grietas superficiales en el cordón de soldadura y en la ZAC.
53
(a) (b) (c)
(d) (e)
(f) (g)
Figura 23. Secuencia de fabricación de probetas, según norma WIC: (a) Carril de
aluminio, probeta WIC y enfriador de acero A36; (b) Precalentamiento; (c) Control de
temperatura mediante sensor térmico sin contacto; (d) Soldeo; (e) Probetas soldadas sobre
carril de aluminio a 14°C; (f) Control de temperatura de probeta soldada del carril de aluminio
y de la probeta postsoldadura; (g) Probetas listas para procesar
54
c) Ensayo con partículas magnéticas y tintes penetrantes
1. Se realizó la magnetización de todas las probetas en la región soldada utilizando un
electroimán: “yugo electromagnético”.
2. Se roció las regiones soldadas de las probetas con partículas magnéticas muy finas a
manera de spray.
3. Se inspeccionaron las superficies de todas las probetas bajo luz UV, observándose
partículas magnéticas en arreglos característicos fluorescentes y discontinuos sobre las posibles
fisuras en algunas de las probetas tanto en la zona de fusión como en la ZAC.
4. Se hizo ensayo con tintes penetrantes en las probetas seccionadas para ensayos de perfil
de dureza y metalografía.
(a) (b) (c)
Figura 24. (a) Probetas WIC preparadas para el ensayo; (b) Electro magnetización de
probetas con “yugo electromagnético”; (c) Inspección visual de discontinuidades luego de
aplicación de partículas magnéticas con spray bajo luz UV.
55
d) Preparación de las probetas para ensayos físicos
1. Se midió la dureza superficial de la junta soldada de todas las probetas.
2. Se seleccionaron las probetas más representativas y se cortaron longitudinalmente para
exponer las secciones más importantes de las probetas seleccionadas.
3. Se seccionaron las probetas, longitudinalmente, exponiendo la parte más representativas
de la unión soldada: MB-ZAC- ZF.
4. Se prepararon todas las probetas devastando con papel abrasivo hasta N° grano 1500
para posterior ensayo del perfil de dureza y metalográfico.
(a) (b) (c)
Figura 25. (a) Corte de probetas seleccionadas; (b) Probetas cortadas; (c) Probetas
desbastadas para ensayos
56
e) Ensayo de dureza y medición del ancho de ZAC.
1. Se realizaron en promedio 27 mediciones HRC a lo largo de cada probeta seccionada,
abarcando MB, ZAC y ZF, también se realizó mediciones de dureza Vickers Hv 5.0 y microdureza
Hv 0.5 en puntos selectos para ensayo metalográfico
2. Se midió el ancho de ZAC en ambos extremos del cordón, para obtener un promedio
.
(a) (b) (c)
Figura 26. (a) Probetas preparadas para ensayos fisicos (b) Ensayo de dureza HRC (c)
ensayos de microdureza Vickers
57
f) Ensayo metalográfico.
1. Se pulió con alúmina de 3 µm cada probeta seleccionada
2. Ataque con Nital al 2%
3. Se realizaron observaciones a través de microscopio metalográfico y se obtuvo
fotografías de la microestructura de las partes más representativas de zona de fusión, ZAC y MB
(a) (b)
Figura 27. (a) Ensayo metalográfico (b) Inspección metalográfica
g) Recolección y tabulación de los datos

h) Análisis y discusión de los resultados.
58
CAPITULO III
RESULTADOS
3.1.De la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la dureza, microestructura
y extensión de la ZAC
Tabla 14
Resultados de la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre dureza y extensión de
la ZAC después de soldar mediante proceso SMAW
Distancia
Dureza HRC
Dureza desde el
Dureza HRC (Hv 5.0) Ancho de
Temperatura de HRC centro al
(Hv 5.0) promedio en ZAC
Proceso precalentamiento (HV 5.0) extremo
promedio en ZAC y línea promedio
(°C) promedio máximo
MB de fusión (mm)
en ZF de ZAC
Prom.
(mm)
TESTIGO 39,46 51,15 6,47
5,50 10,50
(386,60) (530,40) (182,00)
31,24 39,78 7,06
100 6,00 11,00
(311,92) (389,80) (184,24)
32,63 46,00 7,38
140 6,10 11,10
(323,67) (458,00) (185,52)
SMAW
37,82 51,42 7,00
180 7,90 12,90
(370,38) (534,72) (184,00)
37,74 53,34 7,60
220 7,50 12,50
(369,66) (565,78) (186,40)
33,94 40,98 7,70
260 8,20 13,20
(335,46) (401,80) (186,80)
59
3.1.1. Resultados de la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre los perfiles
de dureza, extensión de la ZAC y microestructura en 4 puntos seleccionados de la
zona soldada mediante proceso SMAW.
70 b
60
50
Dureza HRC
c
40
30
ZF
20
d a
10 ZAC ZAC
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -5 -2 0 2 5 6 8 10 14 16 18 20 22 24
Distancia desde el centro (mm)
Figura 28. Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC sin
precalentamiento (9°C).
b
50
45
40
Dureza HRC
35 c
30
25
20
ZF
15 ZAC d ZAC a
10
5
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -3 -1 0 1 3 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Figura 29. Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC con
precalentamiento a 100°C.
60
70
b
60
50
Dureza HRC
40
30 ZF
c
20 a
ZAC d
10 ZAC
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -4 -2 0 2 4 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Figura 30. Perfil de dureza de zona soldada ZF y ancho de la ZAC con
70 b
60
50 c
Dureza HRC
40
30 a ZF
20 d
ZAC ZAC
10
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -3 -1 0 1 3 6 7 10 12 14 16 18 20 22 24
Figura 31. Perfil de dureza de la zona soldada, ZF y ancho de la ZAC con
61
b
70
60
50
Dureza HRC
40
c
30
a
20 ZF
ZAC d ZAC
10
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
60 b
50
40
Dureza HRC
c
30 a
ZF
20
ZAC ZAC
10
d
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -4 -2 0 2 4 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24
62
(a) (a)
MARTENSITA
MARTENSITA REVENIDA,
REVENIDA, POSIBLE
POSIBLE BAINITA
BAINITA
(a) Sin precalentamiento (b) Precalentamiento: 100°C

(a) (a)
MARTENSITA MARTENSITA
REVENIDA, REVENIDA,
POSIBLE POSIBLE
BAINITA BAINITA
(c) Precalentamiento: 140°C

(d) Precalentamiento: 180°C
(a) (a)
MARTENSITA
REVENIDA, MARTENSITA
POSIBLE REVENIDA,
BAINITA POSIBLE
BAINITA
(e) Precalentamiento: 220 °C (f) Precalentamiento: 260 °C
Figura 34. Microestructura del metal base, luego del soldeo, según la temperatura de
precalentamiento: (a) Sin precalentamiento; (b) Precalentamiento a 100 °C; (c)
Precalentamiento a 140 °C; (d) Precalentamiento a 180 °C; (e) Precalentamiento a 220 °C; (f)
Precalentamiento a 260°C
63
(b) (b)
MARTENSITA
MARTENSITA
(a) sin precalentamiento (b) Precalentamiento a 100°C

A (b)
(b)
F
MARTENSITA MARTENSITA
(c) Precalentamiento a 140 °C (d) Precalentamiento a 180 °C
(b)
MARTENSITA
MARTENSITA
(b)
(e) Precalentamiento a 220 °C (f) Precalentamiento a 260 °C
Figura 35 Microestructura del punto selecto “b” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) Precalentamiento: 100 °C; (c)
Precalentamiento: 140 °C; (d) Precalentamiento: 180 °C; (e) Precalentamiento: 220 °C y (f)
Precalentamiento: 260 °C
64
(c) (c)
M M
AF
AF
PG
LINEA DE FUSIÓN
(a) sin precalentamiento (b) Precalentamiento a 100 °C
(
M M ((c)
M
(c) M
c) c)
M
PG
LINEA DE FUSIÓN
(c) Precalentamiento a 140 °C (d) Precalentamiento a 180 °C
(c) (c)
M
M
(e) Precalentamiento a 220 °C (f) Precalentamiento a 260 °C
Figura 36. Microestructura del punto selecto “c” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) Precalentamiento: 100 °C; (c)
Precalentamiento: 140 °C; (d) Precalentamiento: 180 °C; (e) Precalentamiento: 220 °C y (f)
65
AF
PG AF
AF
AF
PG
AF
(a) Sin Precalentamiento (b) Precalentamiento a 180 °C
PG
(c) Precalentamiento a 260 °C
Figura 37. Microestructura del punto selecto “d” como efecto de la temperatura de
precalentamiento, de: (a) Sin precalentamiento (b) precalentamiento: 180 °C; y (c)
66
Tabla 15
Distancias desde el centro de ZF a puntos de línea de fusión, dureza máxima bajo el cordón“b” y
extremo de ZAC según la temperatura de precalentamiento-proceso SMAW
Distancia medida (mm) según temperatura de precalentamiento

Punto evaluado Sin precal. 100 °C 140 °C 180 °C 220 °C 260 °C
(9 °C)
Línea de fusión 5,00 5,10 5,00 5,00 5,10 5,10
Punto de dureza
máxima bajo el cordón 6,80 7,80 8,00 7,70 8,50 8,75
(b)
Extremo de ZAC 10,50 11,00 11,10 12,90 12,50 13,20
Distancia desde el centro de ZF

14
12
10
Distancia (mm)
0
0 50 100 150 200 250 300
Temperatura precalentamiento (°C)
linea fusión Extremo ZAC Dureza en "b"
Figura 38. (F) Distancias desde el centro de ZF a puntos línea de fusión, dureza máxima
bajo el cordón “b” y extremo de ZAC según la temperatura de precalentamiento-proceso SMAW.
67
3.2. influencia del precalentamiento sobre la susceptibilidad a fisurar en frio del acero AISI
9260 soldado mediante proceso SMAW - datos cualitativos de fisura o no fisura
superficial.
Aquí se realizó la inspección superficial mediante partículas magnéticas de las probetas
soldadas aleatoriamente para las temperaturas de precalentamiento evaluadas (100, 140, 180, 220
y 260°C) con 3 cordones en multipase, se inspeccionó probetas seccionadas para verificar fisuras
internas, también se realizaron tres pruebas testigo con 3 cordones en multipase a temperatura del
ambiente de 9°C, se obtuvieron los siguientes resultados, según tabla 16.
Tabla 16
Datos cualitativos de fisuración
Material de T° precal. (°C) N° Probetas fisuradas

Proceso de aporte cordon
soldadura es
100 03 Fisura en ZAC (tres fisuradas)

Fisuras en ZAC, cerca de la raíz en
140 03
las (tres fisuradas)
180 03 Fisura en ZAC (tres fisuradas)
E7018 Fisura en Zac bajo en cordón, hasta
SMAW 220 03
la raíz (tres fisuradas)
Una Sin fisuras en ZAC, fisura en
260 03
bajo el cordón, y Fisura en la raíz
SMAW E7018 Sin precal. 9°C 03 Fisura en ZAC (tres fisuradas)
68
Figura 39. Probeta sin precalentamiento: Fisura en ZAC, bajo línea de fusión
GRANOS COLUMNARES
FISURA
LINEA DE FUSIÓN
PG
Figura 40. Probeta son precalentamiento a 100°C: Fisura en ZAC, bajo línea de fusión
69
GRANOS COLUMNARES
Figura 41. Probeta con precalentamiento a 140°C: Fisura en ZAC, bajo línea de fusión
70
71
Figura 45. Probeta con precalentamiento: Fisura catastrófica ZAC, bajo línea de fusión
y en ZF
Figura 46. Probeta seccionada con fisura en ZAC, propagándose hasta la raíz
72
Tabla 17
Microconstituyentes observados en la zona soldada y microdureza Hv0.5 en los 4 puntos selectos
a, b, c, d (ver apéndice para microdureza)
T° P Microconstituyentes y su morfología, presentes Presencia Dureza Dist. %

(°C) u en puntos selectos a, b,c,d de fisuras puntual desde reducción o
n Dureza de MB, suministro: 42,62HRC (418,82 Hv) (Hv0.5) El incremento
t centro de dureza
o de respecto
ZF MB de
(mm) suministro
-S a Es el metal base: martensita revenida, posible No 389,8 10,50 -7,72
P bainita y austenita retenida
b Martensita de grano grueso Si 796,8 6,80 +90,23
c Línea de fusión definida, granos finos y no 455,1 -- --
equiaxiales, granos columnares progresando hacia
el interior de ZF, ferritas de borde de grano y ferrita
acicular fina AF en interior de grano
d Zona de fusión. AF fino en interior de granos no 195,9 -- 53,22
columnares, ferritas GF, ferritas poligonales PF, y
ferritas compuestas FC, trazas de ferrita
widmanstatten
a Metal base: martensita revenida , posibles trazas de No 305,0 11,0 -27,18
bainita y austenita retenida
b Martensita de grano grueso. Sí 415,0 7,80 -0,91
100 En ZF se aprecian granos equiaxiales pequeños con Sí 321,5 _ _
c ferrita AF fina, granos columnares progresando
hacia ZF, ferritas de borde de grano.
No 225,3 _ -46,21
d
a Martensita revenida, posible bainita y austenita No 293,75 11,10 -29,86
retenida
b Martensita de grano grueso, un poco mayor que Sí 471,25 8,00 +12,52
para caso de 110 °C
140 Linea de fusión definida: Martensita y grano grueso Sí 333,0 _ _
c en ZAC. En ZF: Granos equiaxiales pequeños (con
ferritas AF en el interior) y Granos columnares
cortos nucleados en línea de fusión (Bordes de
grano: Ferritas PF ) Interior de granos: Mezcla de
ferritas AF fina).
No 197,20 _ -52,92
d
73
T° P Microconstituyentes y su morfología, presentes en Presencia Dureza Dist. %
(°C) u puntos selectos a, b,c,d y e de fisuras puntual mm reducción
n (Hv0.5) de dureza
t respecto
o MB de
suministro
180 a Es el metal base: martensita revenida, posible bainita No 344,4 12,90 -17,77
y austenita retenida
b Martensita de grano grueso, mayor que para 140°C Si 838,9 7,70 +100,30
c Línea de fusión definida, granos finos y equiaxiales, Sí 269,5 -- ---
granos columnares progresando hacia el interior de
ZF, ferritas de borde de grano y ferrita acicular fina
AF en interior de grano
d Zona de fusión. AF fino en interior de granos no 227,4 -- -45,70
columnares, ferritas GF, ferritas poligonales PF, y
ferritas compuestas FC( trazas de ferritas con
segundas fases no alineada)
a Metal base: martensita revenida , posibles trazas de No 409,1 12,50 -0,26
bainita y austenita retenida
b Martensita de grano grueso. Sí 822,6 8,50 +96,41
220 En ZF se aprecian granos equiaxiales pequeños con Sí 347,0 _ _
c ferrita AF fina, granos columnares progresando hacia
ZF, ferritas de borde de grano.
No 182,2 _ -56,50
d
a Martensita revenida, posible bainita y austenita No 327,5 13,20 -21,80
retenida
b Martensita de grano grueso, un poco mayor que para No 559,5 8,75 +33,59
caso
260 Linea de fusión poco definida: Martensita y grano No 310,6 _ _
c grueso en ZAC. En ZF: Granos equiaxiales pequeños
(con ferritas AF en el interior) y Granos columnares
cortos nucleados en línea de fusión (AF fino en
interior)
Ferrita poligonal PF , ferrita borde de grano FG, ferrita No 202,6 _ -45,18
d acicular AF, ferritas de segunda fase AC no alineadas,
ferritas FC (con posibles agregados de carburos).
74
CAPITULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. De la Influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la dureza,
microestructura y extensión de la ZAC en la unión de planchas de acero AISI 9260, soldadas
mediante proceso SMAW
En la tabla 14. se muestra el resumen de las mediciones de dureza HRC y Hv, ancho de
ZAC, distancia hacia el extremo máximo de ZAC, obtenidos desde las probetas examinadas. Los
datos están relacionados con los cambios microestructurales que ocurren debido al proceso de
soldadura SMAW, a las temperaturas de precalentamiento de inicio y de entre pasadas (tres en
total) a las que fueron sometidas las planchas de acero AISI 9260, durante el soldeo. También se
tiene los datos de las tres pruebas testigo, del experimento.
4.1.1. Análisis de la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre los
perfiles de dureza, extensión de la ZAC y microestructura en 4 puntos seleccionados de la
zona soldada mediante proceso SMAW, para temperaturas de precalentamiento de 100, 140,
180, 220, 260 °C y sin precalentamiento
En las figuras 28, 29, 30, 31, 32 y 33, correspondientes a las 5 temperaturas de
precalentamiento y a las pruebas testigo sin precalentamiento, se muestran los perfiles de dureza
de probetas seccionadas y en las figuras 34, 35, 36 y 37 se muestran las microestructuras de los
cuatro puntos selectos “a”, “b”, “c” y “d” en cada probeta, del mismo modo se muestra la
extensión máxima del ZAC, que es considerada en el punto en el cual la dureza fue la más baja,
donde hubo un “sobrerevenido máximo” e inicia la zona donde el metal de base no fue afectado
por el calor , se consideró el punto “a” en el metal base, pasando la zona de sobrerevenido, “b” es
75
el punto de máxima dureza bajo el cordón, “c” está en la línea de fusión y “d” está justo en el
centro de la ZF. El ataque con el Nital al 2% permitió revelar en los perfiles de dureza de las
probetas seccionadas, zonas columnares y zonas refinadas en la estructura del cordón (ZF) como
consecuencia de las soldaduras en multipase que se realizó, previo diseño (tres cordones en
multipase para cada caso). Las zonas columnares se muestran como granos alargados y grandes
cuyos ejes longitudinales se presentan en direcciones casi paralelas en dirección del gradiente
térmico y del flujo de calor que hubo durante la solidificación.
Se infiere que en estas zonas del cordón de soladura existen microestructuras primarias
desarrolladas durante la solidificación que habitualmente presentan estructuras de fusión y
microestructuras secundarias que vienen a ser estructuras que se formaron durante el enfriamiento,
se trata de transformaciones en estado sólido.
En cuanto a las zonas refinadas que pueden existir, estas son el resultado de las soldaduras
en multipase que se realizaron y se presentan como microconstituyentes denominados
microestructuras terciarias, que se originaron por tratamiento térmico de parte de las estructuras
secundarias debido al calor del soldeo en multipase. Se presentan como granos finos equiaxiales.
No se aprecian fisuras en las estructuras de estas zonas, al menos en las probetas estudiadas.
En la tabla 17 se presenta un resumen de las características morfológicas y mecánicas de
las microestructuras observadas en los punto selectos “a”, “b”, “c” y “d”, seleccionados en las
probetas seccionadas que fueron soldadas mediante proceso SMAW, para cinco temperaturas de
precalentamiento y sin precalentamiento, considerando una condición extrema de temperatura de
inicio sin precalentamiento (9°C) y luego colocadas en carril de aluminio a 10 - 14°C en promedio,
a fin de simular trabajos en ambiente minero en las regiones de las serranías del norte del Perú.
76
En el punto “a”: Zona inmediatamente pasando la zona del sobrerevenido se aprecia el
metal base sin nada o casi nada del efecto del calor, puesto que es un punto alejado del ZAC. En
esta zona la temperatura máxima lograda posiblemente fue inferior a 426°C, que es la temperatura
de revenido de suministro del metal base. Dando en este caso especial una microestructura de
martensita revenida, posibles trazas de bainita, sin variación del metal original de suministro. Se
infiere que el sobrerevenido en zona de más baja dureza la temperatura superó los 426°C, dando
en esa zona muy posiblemente martensita revenida con muchos carburos globulares que se
evidencia con la dureza detectada allí en ese punto específico.
Se infiere que para mayores temperaturas de precalentamiento se tiende a sobrerevenidos
máximos a temperaturas más altas y distancias ligeramente mayores desde el centro del cordón de
soldadura o zona de fusión, sin embargo, para este experimento en particular dichas aseveraciones
se ven un poco afectadas por las fluctuaciones de calor, debido a las condiciones extremas de
enfriamiento a que han sido sometidas las pruebas pertinentes. Sin embargo, la tendencia se
mantiene como se puede apreciar en los datos de las tablas 17 y 14.
En el punto “b” (dentro de la ZAC): En todos los casos la presencia de martensita es la
evidencia de que las temperaturas alcanzadas fueron las de austenización, para este caso en
particular T° > 815°C. Aquí se puede apreciar martensita y granos grandes de mucha dureza en
zona inmediatamente bajo la línea de fusión en todos los casos y granos más pequeños en zona
ZAC un poco más alejada de línea de fusión y con durezas un poco menores. El tamaño del ZAC
y cantidad del microconstituyente depende de la velocidad de enfriamiento de las zonas en estudio,
inmediatamente después del soldeo de la probeta.
Así, una velocidad de enfriamiento alta asegura una transformación completa a martensita
77
El precalentamiento de las juntas por soldar afecta la velocidad de dicho enfriamiento post
soldeo. Así, una temperatura de precalentamiento alta disminuye la velocidad de enfriamiento
ocasionando una posible transformación incompleta y a una mayor distancia desde el centro de la
ZF. Las diferencias microestructurales en este punto debido al efecto de las diferentes temperaturas
de precalentamiento, para los casos estudiados, pueden evidenciarse mediante la dureza de la
región evaluada como se puede apreciar con los datos de dureza puntual en “b” y de las distancias
desde el centro de ZF hasta el citado punto, en la tabla 17.
En el punto “c”: Se muestran claramente definidas las líneas de fusión entre la ZAC y ZF
para los 5 niveles de temperatura de precalentamiento y las pruebas testigo empleados. Se aprecia
estructura martensítica típica mayormente gruesa, en todos los casos debido a la extrema velocidad
de enfriamiento de la zona antes de la línea de fusión. Se puede apreciar que granos equiaxiales
muy pequeños para todas las probetas y algunos columnares en una de las probetas que han sido
nucleados en la línea de fusión y han evolucionado hacia el interior de ZF, son medianamente
gruesos, parecen incrementar un poco su tamaño para mayor calor precalentamiento y aporte de
calor del proceso de soldadura, el posible espaciamiento ligeramente creciente con el
precalentamiento entre brazos dendríticos afectan las propiedades mecánicas de la zona y que
determinan el comportamiento de la junta soldada. Los granos equiaxiales son pequeños y
contienen ferritas AF muy finos dentro de ellos, FC ferritas AF a mayores temperaturas, los bordes
son todas de ferritas PF. Para temperaturas de precalentamiento de 140°C y 180°C se aprecian
fisuras en el lado del ZAC.
En el punto (d) Se observan zonas columnares y zonas refinadas o regeneradas en la
estructura del cordón de soldadura como consecuencia de soldadura en multipasadas que fueron
aplicadas como se aprecia en las fotografías de la figura 38. para casos con precalentamientos de
78
180°C, 260°C y sin precalentamiento. Las zonas columnares se muestran como granos alargados
y grandes cuyos ejes longitudinales se presentan en direcciones casi paralelas en dirección del
gradiente térmico y del flujo del calor que hubo durante la solidificación, en éstas zonas existen
microestructuras primarias desarrolladas durante la solidificación que habitualmente presentan
estructura de fusión y microestructuras secundarias que se desarrollaron durante el enfriamiento y
se trata de transformaciones en estado sólido (ejm: ferritas poliédricas, aciculares, ferritas
widmanstatten). No se aprecian mayores diferencias entre los tamaños de granos columnares en
esta zona, debido a precalentamientos previos al soldeo, de las juntas.
En cuanto a las zonas refinadas o regeneradas que ocurren debido a la soldadura en
multipase, se presentan como microestruturas terciarias que son consecuencia del tratamiento
térmico ocurrido debido al calor del multipase sobre las capas inferiores, transformando parte de
las microestructuras secundarias en las denominadas microestruturas terciarias que están
conformadas por granos finos equiaxiales en la base del cordón cercano a línea de fusión. Notar
la tendencia en la variación de la dureza del cordón de soldadura en la línea de medición según la
proximidad de las identaciones a una zona de microestruturas terciarias o zona regenerada.
En los bordes de grano: Ferritas en borde de granos son todos de tipo poligonal, escasa
o nula cantidad de estructura con apariencia Widmänstatten en algunos bordes de grano, en
especial para temperaturas de precalentamiento de 180°C, 260°C y sin precalentamiento.
En el interior de los granos: Se observa la presencia de ferrita acicular (AF), ferrita con
agregados de carburos (FC), ferritas poliédricas (PF), ferritas con segundas fases alineadas (AC)
además se puede inferir la existencia de perlita fina y mediana en base ferrítica acicular. Las
cantidades, dimensiones, proporciones y distribución de éstos microconstituyentes han sido un
79
poco modificados por las temperaturas de precalentamiento utilizadas y por la reducción de las
velocidades de enfriamiento e influyendo en las propiedades mecánicas de la zona de fusión.
En los puntos selectos “a”,”b”,”c”, y “d” de las figuras 30, 31, 32, 33, 34 y 35, dependiendo
de la temperatura de precalentamiento, se pueden advertir combinaciones de los siguientes casos:
Microconstituyentes separados en regiones diferenciadas, regiones de dos o más tipos de
microconstituyentes asociados, microconstituyentes mezclados . Como resultado de estas
combinaciones en ZF, se obtuvieron las siguientes microdurezas (tabla 17) puntuales: 195,90
Hv0.5; 225,30 Hv0.5; 197,20 Hv0.5; 227,40 Hv0.5, 182,20 Hv0.5 y 202,6 Hv0.5 que representan
una reducción del 27,18%; 46,10%; 52,92% ; 45,70%; 56,50% y 45,18% con respecto a la dureza
media real medida del metal de base en estado de suministro, lo cual excluye a esta zona de los
requerimientos de resistencia alta a la deformación plástica y elástica para el servicio, de manera
muy significativa.
Bajo tales condiciones, el pronóstico de susceptibilidad a fisuración en ZF resultó
relativamente baja para planchas de acero AISI 9260 según la CQ proporcionada por el fabricante
mostrada en la tabla 5 y fue confrontada con el análisis químico real (tabla 7) de las muestras del
acero empleado en los ensayos donde, aun cuando se descubrió desviaciones bastante importantes
en cuanto a la CQ de la muestra frente a los datos proporcionados por el fabricante, el pronóstico
resultó muy coherente para las planchas de aproximadamente 12,50 mm, estudiados.
El riesgo a fisuración en frio bajo el cordón (punto b) puede variar debido al
precalentamiento y dadas las condiciones de dureza encontrados. Se infiere que dicha zona podría
resultar de mejor tenacidad si ocurre una transformación incompleta importante ya que la bainita
es una estructura más tenaz que la martensita revenida aun cuando tengan la misma dureza. En los
80
casos estudiados solo se ha detectado, la transformación completa, lo que ha ocasionado fisuración
en casi todas las pruebas realizadas.
La variación de la dureza promedio observada en ZAC, con respecto a la dureza promedio
real del metal base en estado de suministro (418,82 Hv5), ha sido del +90,23%; -0.91%; +12,52%;
+100,30; +96,41 y +33,59%; (según datos de tabla 17). Los porcentajes de reducción en los
puntos más bajos (a) y más altos (b) se muestran en la tabla 17 Resultando en microestructuras
altamente susceptibles a fisuración en frío.
En la Figura 38, se muestran las curvas correspondientes al efecto de la temperatura de
precalentamiento inicial y de la temperatura de precalentamiento entre pasadas sobre las distancias
a los puntos en los cuales se obtuvieron las durezas máximas (punto “b”) así como la distancia
máxima al punto en el cual no se modificaron las propiedades mecánicas del metal de base,
considerado como extremo máximo de ZAC.
Como resultado del aporte del calor, debido al proceso SMAW y al calor por aporte
de los correspondientes precalentamientos, los ciclos térmicos de los puntos de mínima dureza,
de máxima dureza y del punto extremo máximo de ZAC evolucionaron a mayor o menor distancia
desde el centro del cordón.
El punto de mayor dureza se ubicó en una zona en la que la temperatura máxima alcanzada
fue cercana a la temperatura del líquido, adyacente a la línea de fusión y a una distancia
determinada del centro del cordón.
El punto de menor dureza se ubicó siempre en una zona en la que la temperatura máxima
alcanzada sobrepasó la temperatura de revenido de estado de suministro del acero base (templado
y revenido a 426 °C), siendo cercana pero menor a la temperatura crítica AC1 < 732°C, para el
81
acero AISI 9260 donde ocurrió el sobrerevenido máximo de la probeta a una distancia próxima a
“a” desde el centro del cordón de soldadura, en cada caso. En tanto que, para el punto del extremo
máximo de ZAC se infiere que la temperatura en dicha zona no sobrepasó los 426°C por cuanto
no hubo cambios microestructurales significativos que hicieran variar las propiedades mecánicas
de estado de suministro del metal base a partir de ése punto.
Según el gráfico de la figura 38, Las distancias del centro del cordón hacia los puntos “b”
y distancia máxima del extremo del ZAC se incrementan para calentamientos cada vez mayores.
4.2. De la Influencia del precalentamiento sobre la susceptibilidad a fisurar en frio del
acero AISI 9260 soldado mediante proceso SMAW - datos cualitativos de fisura o no fisura
superficial, para temperaturas de precalentamiento de 100, 140, 180, 220, 260 °C y sin
precalentamiento
En la tabla 16. se muestran los datos cualitativos de la fisuración o no fisuración superficial
de la estructuras soldadas.
No se observaron fisuras superficiales , pero sí en la raíz de las juntas soldadas. Estos datos
han sido obtenidos mediante la inspección por partículas magnéticas, y tintes penetrantes luego de
72 horas de efectuado el soldeo, revelando para la totalidad de los casos con precalentamiento la
ausencia de fisuras sobre la superficie del lado visible del cordón . Las fisuras aparentes fueron
simplemente “pliegues” propios de la morfología de los cordones de soldadura. En la raíz si se
detectaron fisuras en casi todos los casos.
De otro lado, cortes transversales de las probetas revelaron casi en su totalidad fisuras en
la zona afectada por el calor como consecuencia de la gran dureza lograda en dichas zonas debido
a la las condiciones de enfriamiento extremas luego del soldeo de las probetas, a las que fueron
82
sometidas según diseño para este estudio. Dichos resultados se pueden apreciar en las fotografías
de las figuras 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 y 46. aquí la formación de las estructuras frágiles y
susceptibles a fisuración en frío debido al enfriador permitió acción nociva del hidrógeno del
medio ambiente. Al parecer la temperatura mejor lograda para evitar fisuras en frio en este estudio
fue de 260°C, para el cual solo se apreciaron fisuras en dos probetas y una probeta sin fisuras, al
menos para las probetas evaluadas en este estudio.
83
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
• El precalentamiento de planchas de acero AISI 9260 en el rango de 100°C a 260°C y
posterior enfriamiento con enfriador a 14°C produjo cambios microestructurales
significativos en la ZAC generando zonas de extrema dureza en especial bajo el cordón
y zonas de baja dureza por sobrerevenidos en extremo máximo del ZAC, en tanto que
la ZF de todos los casos exhibe zonas columnares y zonas refinadas con
microconstituyentes típicos, formadas por efecto del soldeo en multipase y del
precalentamiento de interpase. Además el calor del proceso y el material de aporte
empleado influyeron en la estructura exhibida y en la dureza de las zonas evaluadas. Se
observan microfisuras en ZAC en casi todas las microestructuras evaluadas lo cual afecta
negativamente la calidad junta soldada, inutilizándola para el servicio.
• El incremento de la temperatura de precalentamiento desde temperatura de inicio en el
rango de 100 a 260°C incrementa las distancias desde el centro de zona de fusión hacia el
punto de dureza máxima bajo el cordón, punto de sobrerevenido máximo y extremo
máximo del ZAC.
• El incremento de la temperatura de precalentamiento desde la temperatura de inicio en el
rango de 100°C a 260°C incrementa el ancho del ZAC.
84
• El incremento de la temperatura de precalentamiento desde la temperatura de inicio en el
rango de 100°C a 260°C prácticamente no afecta la temperatura promedio de la zona de
fusión.
• El enfriamiento con enfriador a 14°C luego del soldeo con precalentamiento provocó la
formación de estructuras frágiles y susceptibles a fisuración, aún con precalentamientos de
260°C en soldeo multipase.
• Precalentar hasta los 426°C puede ocasionar sobrerevenidos y calentar a temperaturas
mayores puede disminuir la tenacidad y propiedades de alta elasticidad del acero AISI 9260
• No se ha encontrado para este caso particular la temperatura optima de precalentamiento
para evitar fisuras en frío, según las condiciones dadas para este estudio.
5.2. Recomendaciones
Según las dificultades encontradas durante la investigación se recomienda lo siguiente:
a. Investigar la influencia del precalentamiento en los cambios microestructurales, ancho de
ZAC y dureza de aceros de elevada elasticidad utilizando proceso de soldadura FCAW-G,
FCAW-S y GMAW, en medios extremos para ser aplicable en centros mineros de la
serranía del Perú
b. Ampliar los estudios de este tipo a otros aceros de elevada elasticidad y que puedan ser
aplicables a condiciones extremas de servicio.
c. Realizar investigaciones para aceros de alta elasticidad de diferentes formas geométrica
que son aplicación común en la industria.
85
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89
ANEXOS
90
Tabla 1
Composición química (% Peso) del acero AISI 9260 por espectrofotometría de la empresa
metalúrgica Fundición Ferrosa S.A. (FUNFERSA)
C Si Mn P S Cr Ni Mo Al Cu
0,58 1,822 0,87 0,027 0,021 0,008 0,010 <0,0020 0,034 0,0088
Co Ti Nb V W Pb B Sn Zn As
0,0092 0,0026 <0,0030 0,0035 <0,010 0,012 0,0001 0,0079 <0,0020 0,0071
Bi Ca Ce Zr La Fe
<0,0020 0,0007 <0,0030 0,012 <0,0010 96,54 --- --- --- ---
CALCULO DEL CARBONO EQUIVALENTE:
Según la ecuación de Graville (1) se tiene:
(𝑀𝑛 + 𝑆𝑖) (𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉) (𝑁𝑖 + 𝐶𝑢)

𝐶𝐸 = 𝐶 + +
6 5 15
(0.87 + 1.822) (0.008 + 0.0020 + 0.0035) (0.010 + 0.0088)

𝐶𝐸 = 0.58 + +
6 5 15
𝐶𝐸 = 1.024
Con el porcentaje de carbono y el Carbono equivalente según Diagrama de Graville, Figura

A.1., el acero AISI 9260, está dentro de la ZONA 3; presentará difícil soldabilidad, alto riesgo de
formación de estructura frágil.
91
Figura A.1. Diagrama de Graville (Fosca, C., 2003).
Tabla 2
Parámetros de soldeo
PROCESO SMAW
POSICIÓN / TIPO BISEL Posición plana /V
POLARIDAD +
ELECTRODO / DIAMETRO (in) 1/8
N° PASADAS 3
ELONGACIÓN EN 2” (%) 23
AMPERAJE 90-140
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIETO (°C) 100-260
92
Tabla 3
Observaciones del enfriamiento post soldeo
PROBETA T° DE T° T° MAX T° DE ZF 10 SEGUNDOS

INICIO PRECALENT. CORDÓN DESPUÉS DEL SOLDEO
(°C) (°C) PROM. (°C)
1 9 TESTIGO 1770 340
2 9 TESTIGO 1775 420
3 9 TESTIGO 1774 470
4 9 100 1788 475
5 12 140 1795 432
6 9 180 1798 444
7 16 220 1799 420
8 16 260 1799 476
9 13 100 1792 430
10 14 140 1798 362
11 10 180 1799 392
12 14 220 1798 422
13 16 260 1798 440
14 16 100 1789 434
15 19 140 1790 430
16 17 180 1795 400
17 15 220 1797 427
18 7 260 1799 456
93
Tabla 3
Observaciones el enfriamiento post soldeo, ordenada
Probeta T° de inicio T° precalent. T° max T° de ZF a 10 T° a 10

(°C) (°C) cordón segundos segundos
promedio después del promedio
(°C) soldeo (°C)
1 9 9 340
2 9 9 1773,00 420 410,00
3 9 9 470
4 9 100 475
9 13 100 1789,67 430 446,34
14 16 100 434
5 12 140 432
10 14 140 1794, 34 362 408,00
15 19 140 430
6 9 180 444
11 10 180 1797,34 392 412,00
16 17 180 400
7 16 220 420
12 14 220 1798,00 422 423,00
17 15 220 427
8 16 260 476
13 16 260 1798,67 440 457,00
18 7 260 456
94
Tabla 4
Resumen de durezas HRC en perfil de dureza probetas seleccionadas según temperatura de
precalentamiento
N° 9°C 100°C 140°C 180°C 220°C 260°C

13 36,90 29,70 39,90 41,50 33,90 29,00
12 36,10 28,90 40,60 41,60 34,10 28,00
11 38,90 29,90 39,00 42,20 34,00 28,30
10 41,50 30,70 41,00 40,50 33,00 27,10
9 38,60 30,20 41,90 42,40 34,10 25,70
8 38,60 32,40 42,10 42,50 33,80 33,00
7 37,80 35,10 41,90 42,10 33,30 31,90
6 41,50 36,60 41,60 42,20 33,70 31,70
5 41,90 41,00 40,60 37,20 30,10 39,00
4 40,60 43,10 31,90 28,60 47,00 44,30
3 45,30 34,10 57,70 49,90 35,00 34,90
2 55,70 7,60 9,70 6,80 7,40 9,60
1 5,70 8,50 6,20 7,40 8,60 7,20
0 7,90 5,10 8,50 6,30 8,80 8,20
-1 5,80 7,60 6,30 6,40 6,80 7,20
-2 46,50 6,50 6,20 8,10 6,40 6,30
-3 63,00 35,60 34,30 30,10 56,30 31,60
-4 45,50 45,10 30,90 65,20 64,50 53,10
-5 43,50 43,30 21,10 57,20 63,90 36,90
-6 38,70 40,00 29,40 54,70 40,50 41,00
-7 40,70 34,70 29,20 37,20 43,00 42,20
-8 39,40 29,10 29,70 35,00 43,00 42,60
-9 39,70 28,00 30,10 44,50 42,90 41,50
-10 38,90 25,70 30,20 36,80 43,10 42,90
-11 38,30 24,50 30,10 30,00 43,20 41,80
-12 39,00 24,00 30,70 28,80 42,80 40,70
-13 39,20 28,40 30,50 29,90 43,10 41,50
95
Tabla 5.
Distancias desde el centro y dureza HRC, sin precalentamiento
(mm) Dureza
-24 36.1
-22 38.9
-20 41.5
-18 38.6
-16 38.6
-14 37.8
-12 41.5
-10 41.9
-8 40.6
-6 45.3
-5 55.7
-2 5.7
0 7.9
2 5.8
5 46.5
6 63
8 45.5
10 43.5
14 38.7
96
16 40.7
18 39.4
20 39.7
22 38.9
24 39
70 b
60
50
Dureza HRC
c
40
30
ZF
20
d a
10 ZAC ZAC
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -5 -2 0 2 5 6 8 10 14 16 18 20 22 24
Figura A.2. Perfil de dureza, sin precalentamiento
97
Tabla 6
Distancias desde el centro y dureza HRC, precalentamiento a 100°C
(mm) Dureza
-24 28.9
-22 29.9
-20 30.7
-18 30.2
-16 32.4
-14 35.1
-12 36.6
-10 41
-8 43.1
-6 34.1
-3 7.6
-1 8.5
0 5.1
1 7.6
3 6.5
6 35.6
8 45.1
98
10 43.3
12 40
14 34.7
16 29.1
18 28
20 25.7
22 24.5
24 24
b
50
45
40
Dureza HRC
35 c
30
25
20
ZF
15 ZAC d ZAC a
10
5
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -3 -1 0 1 3 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Figura A.3. Perfil de dureza, precalentamiento a 100°C
99
Tabla 7
D(mm) Dureza
-24 40.6
-22 39
-20 41
-18 41.9
-16 42.1
-14 41.9
-12 41.6
-10 40.6
-8 31.9
-7 57.7
-4 9.7
-2 6.2
0 8.5
2 6.3
4 6.2
7 34.3
8 30.9
10 21.1
12 29.4
14 29.2
100
16 29.7
18 30.1
20 30.2
22 30.1
24 30.7
70
b
60
50
Dureza HRC
40
30 ZF
c
20 a
ZAC d
10 ZAC
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -4 -2 0 2 4 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24
101
Tabla 8
(mm) Dureza
-24 41.6
-22 42.2
-20 40.5
-18 42.4
-16 42.5
-14 42.1
-12 42.2
-10 37.2
-8 28.6
-7 49.9
-3 6.8
-1 7.4
0 6.3
1 6.4
3 8.1
6 30.1
7 65.2
10 57.2
12 54.7
102
14 37.2
16 35
18 44.5
20 36.8
22 30
24 28.8
70 b
60
50 c
Dureza HRC
40
30 a ZF
20 d
ZAC ZAC
10
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -3 -1 0 1 3 6 7 10 12 14 16 18 20 22 24
103
Tabla 9.
D (mm) Dureza
-24 34.1
-22 34
-20 33
-18 34.1
-16 33.8
-14 33.3
-12 33.7
-10 30.1
-8 47
-6 35
-4 7.4
-2 8.6
0 8.8
2 6.8
4 6.4
6 56.3
8 64.5
10 63.9
12 40.5
104
14 43
16 43
18 42.9
20 43.1
22 43.2
24 42.8
b
70
60
50
Dureza HRC
40
c
30
a
20 ZF
ZAC d ZAC
10
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Figura A.6. Perfil de dureza de la zona soldada, ZF y ancho de la ZAC con
105
Tabla 9
D (mm) Dureza
-24 29
-22 28
-20 28.3
-18 27.1
-16 25.7
-14 33
-12 31.9
-10 31.7
-8 39
-7 44.3
-4 9.6
-2 7.2
0 8.2
2 7.2
4 6.3
7 31.6
8 53.1
10 36.9
12 41
106
14 42.2
16 42.6
18 41.5
20 42.9
22 41.8
24 40.7
60 b
50
40
Dureza HRC
c
30 a
ZF
20
ZAC ZAC
10
d
0
-24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -7 -4 -2 0 2 4 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24
107
Distancia desde el centro de ZF
14
12
Distancia (mm)
10
8
6
4
2
0
0 50 100 150 200 250 300
Temperatura precalentamiento (°C)
linea fusión Extremo ZAC Dureza en "b"
Figura A.8. Distancia desde el centro del cordón hacia línea de fusión, extremo máximo
de ZAC y punto de máxima dureza en bajo el cordón en ZAC
Tabla 10
Distancias desde el centro del cordón
T. Precal. linea fusión Extremo ZAC Dureza en "b"

9 5 10.5 6.8
100 5.1 11 7.8
140 5 11.1 8
180 5 12.9 7.7
220 5.1 12.5 8.5
260 5.1 13.2 8.75
108
Figura A.9. Reporte de análisis químico del acero AISI9260 obtenido por
espectrofotometría en la empresa metalúrgica FUNFERSA – Fundición Ferrosa SRL
109
110
Figura A.10. Microdureza Vickers - probeta sin precalentamiento
111
112
113
Figura A.11. Microdureza Vickers – Probeta con temperatura de precalentamiento 100°C
114
115
116
117
118
119
120
121
122
REGISTRO FOTOGRÁFICO
a) Diseño de las planchas según norma WIC
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
(g) (h)
Figura A.15. (a) Selección de muelles de acero base; (b) y (c) Medida y Trazado; (d) Corte; (e)
y (f) Maquinado; (g) y (h) Probeta viseladas
123
(a) (b) (c)
(c) (d)
Figura A.16. (a) Enfriador de acero A36; (b) Planchas de acero base biselado montadas
sobre enfriador A36, según norma WIC; (c) Enfriadores hechos de acero A36; (d) 18 estructuras
para probetas según norma WIC
124
b) Proceso de soldadura de las probetas WIC
(a) (b) (c)
(d) (e)
(f) (g)
Figura A.17. Secuencia de fabricación de probetas, según norma WIC: (a) Carril de
aluminio, probeta WIC y enfriador de acero A36; (b) Precalentamiento; (c) Control de
temperatura mediante sensor térmico sin contacto; (d) Soldeo; (e) Probetas soldadas sobre
125
carril de aluminio a 14°C; (f) Control de temperatura de probeta soldada del carril de aluminio
y de la probeta postsoldadura; (g) Probetas listas para procesar
c) Ensayo con partículas magnéticas y tintes penetrantes
(a) (b) (c)
Figura A.18. (a) Probetas WIC preparadas para el ensayo; (b) Electro magnetización
de probetas con “yugo electromagnético”; (c) Inspección visual de discontinuidades luego de
aplicación de partículas magnéticas con spray bajo luz UV.
d) Preparación de las probetas para ensayos físicos
(a) (b) (c)
Figura A.19. (a) Corte de probetas seleccionadas; (b) Probetas cortadas; (c) Probetas
desbastadas para ensayos
126
e) Ensayo de dureza y medición del ancho de ZAC.
.
(a) (b) (c)
Figura A.20. (a) Probetas preparadas para ensayos fisicos (b) Ensayo de dureza HRC
(c) ensayos de microdureza Vickers
f) Ensayo metalográfico.
(a) (b)
Figura A.21. (a) Ensayo metalográfico (b) Inspección metalográfica
127
APÉNDICE
128
129

TESIS Mendoza Lopez

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO SOBRE

Para obtener el Título Profesional de:

AUTORA : Br. MENDOZA LOPEZ, Ruby Katherine

ASESOR : Dr. AGUILAR RODRÍGUEZ, Luis Wilfredo

CO -ASESOR : Ms. CASTILLO CHUNG, Aldo Roger

Quiero dedicar esta Tesis a Dios por darme

salud y fortaleza y a mi madre Angela por su

apoyo incondicional, amor y sacrificio, sus

consejos fueron el pilar de mi vida. Gracias por

confiar en mí y alentar mis sueños. A mis

hermanos y a toda mi familia por ayudarme en

cada paso, gracias por estar ahí.

por haberme brindado la oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento científico para

por la paciencia, enseñanza y orientación. El tiempo, el apoyo íntegro y desinteresado que me

químico de espectrofotometria,; al señor Ronald Castillo, Técnico homologado en soldadura de

diseño aleatorizado de pruebas.

A todos los ingenieros de mi Escuela Profesional de ingeniería de Materiales quienes

gracias a su paciencia, enseñanzas y conocimientos fueron bases para mi formación profesional,

mi gratitud y reconocimiento por siempre. A la universidad Nacional de Trujillo que me dió la

amigos que me ayudaron durante el proceso de la culminación de mi tesis, pues me motivaron y

ganas de seguir adelante y cumplir mis metas.

Se ha estudiado la influencia de la temperatura de precalentamiento sobre la

microestructura, susceptibilidad a la fisuración en frio, dureza y extensión de ZAC en la unión de

precalentamiento fue de 9°C. El soldeo se realizó según el diseño de aleatorización de pruebas,

ejecutando 3 cordones en multipase y precalentamientos controlados de inicio y de interpase para

microestructurales debido a las temperaturas de precalentamiento, energía del proceso y material

para SMAW. En la ZF se observaron zonas columnares y zonas refinadas con microconstituyentes

de utilizar proceso SMAW y se mantuvieron aproximadamente constantes. Los niveles de dureza

en ZF para SMAW no resultaron de un nivel aceptables para el servicio de la unión soldada. No

Palabras clave: Acero; elasticidad; proceso; soldadura; temperatura; precalentamiento;

interpase; microestructura; dureza; fisuración

The influence of preheating temperature on the microstructure, susceptibility to cracking

preheating from 9°C to 260°C for SMAW.

structure unusable for service.

Keywords: Steel; elasticity; process; welding; temperature; preheating; interpass;

microstructure; hardness; cracking.

LISTADO DE FIGURAS xiii

1.1. Realidad Problemática 1

1.3. Fundamento teórico 13

1.3.1. Aceros de gran elasticidad 13

1.3.2. Procesos de soldadura 15

1.3.3. Ciclo térmico 19

1.4. Soldabilidad de aceros 25

1.4.1. Soldabilidad de los aceros templados y revenidos 25

1.4.2. Fisuración de los aceros 26

1.5. Enunciado del problema 40

1.7. Objetivos de la investigación 40

1.7.1. Objetivo general 40

1.7.2. Objetivos específicos 41

2.1. Material de estudio 43

2.1.1. Universo objetivo 43

2.1.2. Población o universo muestral 43

2.2. Métodos y técnicas 47

2.2.1. Modelo experimental 47

2.2.2. Selección de variables 48

2.3. Procedimiento experimental 50

a) Diseño de las planchas según norma WIC 51

b) Proceso de soldadura de las probetas WIC 51

c) Ensayo con partículas magnéticas y tintes penetrantes 55

d) Preparación de las probetas para ensayos físicos 56

e) Ensayo de dureza y medición del ancho de ZAC 57

g) Recolección y tabulación de los datos 58